Норм карты технологических машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Производительность лентосоединительной машины UNIlap и норма обслуживания оператора машины

1.1 Нормировочная карта лентосоединительной машины UNIlap модели Е5/3

Параметры заправки лентосоединительной машины:

Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70

Масса холстика в рулоне Gх, кг 24

Линейная плотность питающей ленты Тл, ктекс 5

Масса ленты в тазу Gл, кг 25

Диаметр таза с питающей лентой Dт, мм 600

Вытяжка Е 1,7

Число сложений d 24

Диаметр скатывающих валов d_ск.в, мм 700

Частота вращения скатывающих валов n_ск.в, мин^-1 36,4

Число обрывов ленты на машине в час ч_ол 1

Продолжительность смены Тсм, мин 480

Расчеты

Скорость наматывания холстика на катушку, м/мин:

Теоретическая производительность машины, кг/ч:

(1.1)



или в км/ч:

Число обрывов питающей ленты на машине за смену:

Машинное время наработки рулона холстика, мин:

Число обрывов питающей ленты на машине за время скатывания рулона:

Время на личные надобности за смену: Тл.н. = 10 мин, тогда:

и

Непрерываемое вспомогательное время

Наименование рабочего приема	Норматив времени на один случай, с	Число случаев за время наматывания холстика	Время на машину
			перерывы в работе машины tвн, с	Занятости
				общее tзр, с	учитываемые при расчете перерывы из-за совпадений tзс, с
Ликвидация обрывов ленты (со стороны питания)	7	0,0716	0,5	0,5	0,5
Снятие намотанного холстика и заправка катушки	18	1	18
Итого: с мин			18,5 0,308	0,5 0,008	0,5 0,008

Норма производительности лентосоединительной машины:

- в кг за один час Н_м = П_тК_пв; Н_м = 336,2 0,8 = 268,96;

- в кг за смену Н_м(см) = П_тК_пвТ_см; Н_м(см) = 336,2 0,8 8 = 2151,6

или

- в кг за один час Н_м^/ = П_т ^/К_пв; Н_м^/ = 4,8 0,8 = 3,84;

- в кг за смену Н_м^/_(см) = П_т ^/К_пвТ_см; Н_м^/_(см) = 4,8 0,8 8 = 30,7.

Время обслуживания рабочего места Т_б

Наименование рабочего приема	Норматив времени, с	Число случаев на машину за смену	Общее время на машину за смену, с
1. Обмахивание машины со стороны питания 2. Обмахивание станции управления, низа стоек, всех ограждений машины 3. Обмахивание компрессора и чистка вентиляционной охладительной сетки компрессора 4. Обирание пуха с чистителей плющильного вала 5. Чистка чистителей самогрузных валиков, обирание пуха с шеек самогрузных валиков 6. Обмахивание скатывающих валов 7. Подметание пола 8. Текущий ремонт и профилактический осмотр машины	80 140 300 170 190 120 140 300	4 2 1 4 4 4 2	320 280 300 680 760 480 280
Итого			3400 56,67

Норма производительности лентосоединительной машины за смену в единицах деления счетчика, км. При соответствии 1 единицы счетчика выработке 1000 м холстика выработка за смену равна 30,7 единицам счетчикам.

Плановая производительность лентосоединительной машины, кг/ч:

где Кро - коэффициент работающего оборудования, учитывающий плановые простои, связанные с ремонтом, чисткой оборудования:

где _К - процент времени плановых простоев от длительности работы между капитальными ремонтами; для лентосоединительной машины _К = 2-2,5% и Кро = 0,975-0,98.

1.2 Норма обслуживания лентосоединительной машины оператором

В таблице приведен расчет занятости оператора лентосоединительной машины.

Время занятости оператора лентосоединительной машины Т_з.р

Наименование рабочего приема	Норма времени на один случай, с	Число случаев на машину за смену	Общее время за смену, с
1. Смена таза со сходящей лентой полным тазом 2. Укладка рулонов холстиков на транспортер 3. Маркировка рулона холстика 4. Сбор пустых катушек 5. Заправка магазина катушками 6. Ликвидация обрыва ленты 7. Обмахивание машины со стороны питания 8. Обмахивание станции управления, низа стоек, ограждений машины 9. Обмахивание компрессора и чистка вентиляционной охладительной сетки компрессора 10. Обирание пуха с чистителей плющильного вала 11. Чистка чистителей самогрузных валиков, обирание пуха с шеек самогрузных валиков 12. Обмахивание скатывающих валов 13. Подметание пола 14. Прочие работы	19 16 9 7 4 7 80 140 300 170 190 120 140	86,3 90 90 90 90 8 4 2 1 4 4 4 2	1639,7 1440 810 630 360 56 320 280 300 680 760 480 280 600
Итого		8635,7 с=143,9 мин

Повторяемость рабочих приемов за смену:

- число сменяемых тазов с израсходованной лентой:

- число рулонов холстиков, получаемых на одной машине:



- ликвидация обрывов питающей ленты:

Коэффициент загруженности оператора лентосоединительных машин:

Максимальное число машин, которое может обслужить оператор:

Коэффициент занятости оператора:

При М=2 Кз = 0,02 и Кс = 1 норма обслуживания принимается равной М= 2 машинам и:

2. Расчет производительности гребнечесальной машины и нормы обслуживания машин оператором

2.1 Нормировочная карта гребнечесальной машины модели Е7/5

Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70

Масса рулона холстика Gх, кг 24

Линейная плотность ленты Тл, ктекс 4

Масса ленты в тазу, кг 40

Диаметр таза Dт, мм 600

Число сложений после вытяжного прибора d 8

Число выпускаемых машиной лент а_Л 1

Длина питания F, мм/цикл 5,2

Выход гребенного очеса из холстика у, % 17

Число циклов гребнечесания в минуту n_Г, мин^-1 280

Число обрывов в час:

холстика и прочеса ч_ОХ 0,4

ленты после вытяжного прибора ч_ОЛ 2

Продолжительность смены Т_см, мин 480

Расчеты

Теоретическая производительность машины, кг/ч:

где у - выход очеса из холстика, %, или теоретическая производительность по длине выпускаемой ленты, кг/ч:



Норма производительности гребнечесальной машины, кг/ч:

где Кпв - коэффициент полезного времени машины:

где К_а - коэффициент, показывающий долю машинного времени в оперативном времени; К_б - коэффициент, показывающий долю оперативного времени во времени всей смены:

где t_ВН - вспомогательное неперекрываемое время, время простоя машины при ликвидации обрывов, расчет которого приведен ниже и представлен в табл. 2.1.

Машинное время наполнения таза лентой, мин:

Неперекрываемое вспомогательное время t_М, время простоя машины при ликвидации обрывов

Наименование рабочих приемов и работ	Норматив времени на один случай, с	Число случаев на один таз	Общее время перерывов в работе машины, с
Ликвидация обрывов холстика и прочеса Ликвидация обрыва ленты после вытяжного прибора	30 30	0,39 1,97	11,8 59,1
Итого			70,9 с = 1,18 мин

Число обрывов на машине за время t_М наполнения таза лентой:

- обрывов холстика и прочеса:

- обрывов ленты:

Неперекрываемое вспомогательное время включает только затраты времени на ликвидацию обрывов, так как работа по ставке питающих холстиков и съем наполненного таза с заменой пустым тазом выполняются без останова машины.

Потери из-за совпадений перерывов в работе гребнечесальных машин приняты равными 1,5% от машинного времени наполнения таза, мин:

тогда



Тогда

Расчет времени Т_б, затрачиваемого работницей на обслуживание рабочего места, приведен в табл. 2.2.

Время обслуживания рабочего места Т_б

Наименование работы	Норматив времени на один случай, с	Число случаев на машину за смену	Общее время за смену, с
1. Очистка камеры отходов 2. Очистка фильтра сетчатого барабана 3. Очистка верхнего гребня 4. Очистка движущихся верхних деталей машины 5. Очистка фотоэлектрических индикаторов для останова машины при сходе холстика 6. Очистка ограждений лентоукладчика внутри 7. Сбор пуха из фильтровальной камеры 8. Очистка зоны камеры отходов и задней части машины 9. Очистка воздуховода выпуска 10. Очистка вытяжного прибора, очистка пространства над верхней тарелкой 11. Очистка фильтра и уборка мусора и лотка фильтров камер 12. Очистка фильтра сетчатого барабана 13. Очистка лентосоединительного стола и наружных ограждений 14. Текущий ремонт и профосмотр 15. Отдых и личные надобности	20 45 210 240 260 30 35 200 180 300 160 40 100 600 360 -	2 1 2 2 1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 2 -	40 45 420 480 260 30 140 200 180 300 160 40 100 600 720 10
Итого			3005 с = 50 мин

Норма производительности гребнечесальной машины:

в кг за смену:

или в км за 1 час:

в км за смену:

Норма производительности машины за смену в показаниях счетчика при соответствии одной единицы счетчика 1000 м ленты равна 70,23 единицам счетчика.

Плановая производительность гребнечесальной машины:

где Кро = 1-_К/100; для гребнечесальных машин _К = 5,5-6%, длительность работы между капитальными ремонтами и Кро = 0,94 - 0,945.

2.2 Норма обслуживания гребнечесальных машин

В табл. 2.3 приведен расчет занятости оператора гребнечесальных машин.

Повторяемость рабочих приемов на машине за смену:

- число заправляемых холстиков:

- число сменяемых тазов:

- ликвидация обрывов ленты и прочеса:

- ликвидация обрывов ленты после вытяжного прибора:

Коэффициент загруженности оператора гребнечесальных машин Кз.р = 0,85.

Норма обслуживания оператором:



Норма выработки оператора за смену при принятой норме обслуживания в 6 машин:

или

Время загруженности оператора гребнечесальных машин

Рабочий прием	Норма времени на один случай, с	Число случаев на машину за смену	Общее время за смену, с
1. Заправка холстика* 2. Ликвидация обрывов ленты и прочеса 3. Доставка наработанных тазов от машины и пустых к машине 4. Очистка камеры отходов 5. Очистка фильтров сетчатого барабана 6. Очистка пуха с верхнего гребня 7. Обирание пуха с движущихся верхних деталей машины 8. Очистка фотоэлектрических индикаторов схода холстиков 9. Очистка ограждений лентоукладчика внутри 10. Сбор пух из фильтровальной камеры 11. Очистка зоны камеры отходов и задней части машины 12. Очистка воздуховода выпуска 13. Очистка вытяжного прибора, очистка пространства над верхней тарелкой 14. Очистка фильтра и уборка мусора и лотка фильтров камер 15. Очистка фильтра сетчатого барабана 16. Очистка лентосоединительного стола и наружных ограждений 17. Подметание пола	30 40 15 20 45 210 240 260 30 35 200 180 300 160 40 100 60	14,1 18,2 7,02 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4	423 728 105,3 40 45 420 480 260 30 5 200 180 300 160 40 200 240
Итого			3886,3 с = 64,78 мин

Тогда

3. Нормировочная карта для ленточной машины модели 1547 фирмы «Wirkbau» (Германия)

Характеристика машины:

Диаметр переднего цилиндра d_П.Ц., мм 60

Скорость переднего цилиндра V, м/мин 380

Частота вращения переднего цилиндра, мин^-1 2009

Число выпусков на машине а_Л 2

Характеристика заправки и продукции:

Линейная плотность ленты Тл, текс 4167

Число сложений лент 8

Диаметр таза D, мм 500

Высота таза Н, мм 900

Масса ленты в тазу G_Л, кг 15,4

Число обрывов ленты на один выпуск в час:

со стороны питания ч_П 4

со стороны выпуска ч_В 2

Продолжительность смены, мин 480

Расчеты

Теоретическая производительность одного выпуска, кг/ч:

Машинное время наполнения таза, мин:

Число обрывов ленты на один выпуск за время наработки таза:

- со стороны питания:

- со стороны выпуска:

При общей длительности перерывов за время наполнения таза, равной t_ВН = 2,9 мин (см. табл. 3.1):

Время на личные надобности Т_Л.Н. = 10 мин.

3.1 Расчет повторяемости рабочих приемов на машину за смену

Число сменяемых тазов со сходящей лентой и тазов с наработанной лентой:

Число обрывов ленты со стороны питания:

Число обрывов ленты со стороны выпуска, %:

Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница:

Коэффициент занятости ленточницы:

Вспомогательное время

Рабочий прием (работа)	Норматив времени, с	Число случаев на машину за съем	Время на машину за съем, с
			перерывы в работе машины tВН, с	занятости ленточницы
				общее tЗР, с	учитываемое при расчете перерывов из-за совпадений tЗР, с
Ликвидация обрыва: ленты со стороны питания; ленты со стороны выпуска	18 140	0,65-2 0,33-2	23,4 92,4	23,4 92,4	23,4 92,4
Смена таза с наработанной лентой	30	2	60	60	60
Итого			175,8	175,8	175,8

По таблице находим коэффициент Кс, учитывающий совпадения:

Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница, уточняется по формуле:

Норма производительности ленточной машины, кг/ч:

за 8 часов:

Норма выработки ленточницы на зону обслуживания:

Норма выработки в единицах счетчика за 8 ч (1 единица счетчика соответствует 1 км ленты):

Время обслуживания рабочего места Тоб

Наименование работы	Норматив времени, с	Число случаев на машину за смену	Общее время на машину за смену, с
1. Обмашка корпуса машины, вытяжного прибора, питающей рамки на остановленной машине 2. Чистка зоны вытяжного прибора, направителей прочеса, воронки механизма вдвижения и выдвижения таза (в конце смены) 3. Чистка плющильных валиков, задней части машины (на остановленной машине) от пуха 4. Чистка фильтровального шкафа и уборка отходов из пухосборника 5. Отбор пробы ленты 6. Текущий ремонт и профосмотр машины	549 540 102 45 20 300	2 1 2 1 2	1098 540 204 45 40 300
Итого			2227 с = 37,1 мин

Расчет занятости ленточницы Тзр

Рабочий прием	Норматив времени, с	Число случаев на машину за смену	Общее время на машину за смену, с
1. Смена таза со сходящей лентой 2. Относ тазов с наработанной лентой и доставка пустых тазов к ленточной машине 3. Смена таза с наработанной лентой 4. Доставка тазов с лентой к ленточным машинам и относ пустых тазов от ленточных машин 5. Ликвидация обрыва ленты со стороны питания 6. Ликвидация обрыва ленты со стороны выпуска 7. Чистка зоны вытяжного прибора, направителей прочеса воронки, механизма вдвижения и выдвижения таза в конце смены 8. Очистка плющильных валиков задней части от пуха 9. Чиста фильтровального шкафа и уборка отходов из пухосборника 10. Обмашка корпуса машины, питающей рамки 11. Подметание пола 12. Прочие мелки работы	34 20 30 20 18 140 540 102 45 549 224 600	68,3 34,2 68,3 34,2 64 32 1 2 1 2 2 -	2322,2 684 2049 684 1152 4480 540 204 45 1098 448 600
Итого			14306,2 с = 238,4 мин

4. Расчет нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы

Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество ровничных машин в производстве, является использование оборудования во времени, характеризующееся коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.

Кпв (коэффициент полезного времени работы машины) зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины на выполнение вспомогательных работ по питанию машин полуфабрикатами, снятию наработанной продукции, ликвидацией обрывов продукта и остановов по уходу за машинами. Нормируемые простои на ровничных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (массы ленты в тазу) и выпускной паковки (бобины с ровницей).

Увеличение массы бобины увеличивает время ее формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, уменьшает время на останов машины для снятия наработанных бобин. В результате повышается производительность труда не только на ровничных, но и на кольцевых прядильных машинах.

Увеличение массы питающей паковки (таза с лентой) приводит к увеличению времени его срабатывания, а следовательно, время на ставку тазов у ровничницы уменьшается, что позволяет ей увеличить время на обслуживание ровничных веретен.

Кро (коэффициент работающего оборудования) учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:

где а - процент простоев по данным причинам.

Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.

Таким образом, оптимальность нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда ровничницы.

Значительная часть времени ровничницы отводится уходу за машиной. В соответствии с требованиями технологии последовательность и частота выполнения этих работ зависит от линейной плотности ровницы, качества перерабатываемого сырья и т.д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определяются объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки ровничной машины составляется нормировочная карта (табл. 4.1).

Наименование параметра	Обозначения, единица измерения	Значение параметра
1. Характеристика машины Число веретен на машине Расстояние между веретенами Раствор рогульки Частота вращения веретен 2. Характеристика заправки машины Линейная плотность вырабатываемой ровницы Масса ровницы на катушке Масса ленты в тазу Число обрывов питающей ленты Число обрывов ровницы на 100 веретен в час Коэффициент крутки ровницы Крутка ровницы 3. Характеристика организационных условий работы ровничницы Продолжительность рабочей смены Коэффициент неодновременности в работе при снятии съема Число работниц, участвующих в снятии съема	ар, шт. RВ, мм DР, мм nВ, мин-1 ТР, ктекс GР, кг GЛ, кг чЛ чР Т К, кр/м ТСМ, мин КР чС, чел.	120 192 850 0,435 1,0 15,4 0,3 5 11,5 55 480 1,05 2

Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:

Машинное время наработки съема, мин:

Число обрывов ровницы после съема составляет 5% числа веретен на машине (для рассматриваемого случая - 6).

Неперекрываемое вспомогательное технологическое время (t_В.Н = 13,8 мин) на ровничной машине состоит из времени на ликвидацию обрывов и съем готовых катушек.

Число обрывов ровницы за время наработки съема:

Рабочий прием	Норматив времени на один случай, с	Число случаев за съем	Общее время за съем, с
Ликвидация обрыва ровницы после вытяжного прибора Ликвидация обрыва питающей ленты Подготовка машины к снятию съема и пуску после съема Снятие и заправка съема Ликвидация обрыва ровницы при заработке съема Обирание пуха с рогулек	20 25 47 5 10,5 0,8	15 0,9 1 60 6 120	300 22,5 47 300 63 96
Итого			828,5 с = 13,8 мин

Перерывы из-за совпадений t_С по наблюдениям составят 1,5% машинного времени: t_С = 2,25 мин.

Расчет коэффициента полезного времени работы машины:

где К_а - коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса:

К_б - коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены.

Время перерывов по группе «б» рассчитывается по табл. 4.3.

Рабочий прием	Норматив времени на один случай, с	Число случаев на одну машину за смену	Общее время за съем, с
Смазывание корня машины Мелкий ремонт и профилактический осмотр Отметка нарабатываемого съема при сдаче съема	120 600 0,5	1 1 120	120 600 60
Итого			780 с = 13 мин

Время на личные надобности рабочего установлено в размере Т_л.н = 10 мин за смену.

Тогда Т_б = 13+10=23 мин.



Норма производительности веретена, кг/ч:

Число тазов с лентой, сменяемых за смену на машине:

Число съемов, нарабатываемых за смену на машине:

Расчет загруженности ровничницы за смену Зр приведен в табл. 4.4.

Расчет загруженности ровничницы за смену

Рабочий прием	Норматив времени на один случай, с	Число случаев на одну машину за смену	Общее время за съем, с
Смена таза с лентой Ликвидация обрывов ровницы после вытяжного прибора Ликвидация обрывов питающей ленты Раскладывание пустых катушек перед съемом Подготовка машины к съему и пуску после съема Снятие и заправка съема Ликвидация обрывов ровницы при заработке съема Уборка катушек от машины Маркировка катушек Обмахивание и чистка зоны вытягивания Обмахивание кареток и низа машины со стороны выпуска ровницы Обмахивание низа машины со стороны питания Обирание пуха с рогулек Подметание пола Прочие работы	20 20 25 1,2 47 5 10,5 1,6 0,5 1300 600 420 80 480 -	21 48 2,88 330 2,75 330 16,5 330 330 1 2 1 2,75 3 -	420 960 72 396 129,2 1650 173,2 528 165 1300 1200 420 220 1440 600
Итого			9673,4 с = 161,2 мин

Число обрывов ровницы на машине за смену:

Число машин, обслуживаемых ровничницей, машин:

Принимаем число машин, обслуживаемых ровничницей, Но = 2.

Норма выработки ровничницы за смену Нв при принятом Но = 2, кг:

Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки ровничницы целесообразно использовать вычислительную машину. Для этого предварительно вносят в табл. 4.4 необходимые данные для расчета. Расчет проводится с использованием программы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной таблицы (табл. 4.5). Вводя в табл. 4.4 данные для различных вариантов процесса на ровничной машине и изменяя условия работы ровничницы, можно быстро найти оптимальный вариант.

Ввод данных для расчета параметров заправки ровничной машины и нормы выработки ровничницы

Наименование параметра	Обозначения, ед. измерения	Значение параметра	Примечание
1. Линейная плотность ровницы	ТР, ктекс
2. Частота вращения веретен	nВ, мин-1		Рассчитывается с учетом натяжения пряжи при заданном Dк
3. Коэффициент крутки ровницы			Выбирается в зависимости от lшт т Тп
4. Число веретен на машине	М, шт.	120	Техн. хар-ка м-ны
5. Расстояние между веретенами	RВ, мм
6. Масса ровницы на катушке	МР, г
7. Число обрывов ровницы на 100 веретен в час		5	Принимается по факту
8. Плотность тела намотки	г/см3	0,48	Спр. х/п, с. 228
9. Диаметр тела намотки	DН, см	3,9
10. Диаметр переднего цилиндра	DП.Ц, см	2,5	Техн. хар-ка м-ны
11. Число съемщиц	чел.	2	По штату
12. Коэффициент неодновременности	Кд	1,05	По норме
13. Время перерывов из-за подготовки к съему и пуску машины	tДОП, с	25	По норме
14. Продолжительность смены	ТСМ, мин	480	Согласно выбранному графику работы
15. Время на отдых и личные надобности рабочего	мин	11	По норме
16. Коэффициент загруженности рабочего	Кз.р.	0,7	0,7-0,85 (по норме) В соотв. с кол. веретен на м-не
17. Длина машины	LМ, м	26	Техн. хар-ка
18. Ширина машины	ШМ, м	0,7	По плану расстановки оборудования
19. Ширина прохода между машинами	В, м	0,8
20. Процент обрывов после начала формирования новой катушки	b	10	По факту

5. Расчет нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы

Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество прядильных машин в производстве, является использование оборудования во времени, которое характеризуется коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.

Кпв - коэффициент полезного времени работы машины зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины для выполнения вспомогательных работ по питанию машины полуфабрикатами, по уходу за машинами, снятию наработанной продукции, ликвидации обрывов продукта. Нормируемые простои на кольцевых прядильных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (бобины с ровницей) и выпускной паковки (початка с пряжей). Увеличение массы початка увеличивает время его формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, и время на останов машины для снятия наработанных початков. В результате уменьшается количество съемщиц и повышается производительность труда на следующих переходах (в кручении, ткачестве). Однако с увеличением массы початка (увеличением диаметра кольца и подъема кольцевой планки) уменьшается частота вращения веретен, что снижает производительность кольцевой прядильной машины.

Увеличение массы питающей паковки (бобины с ровницей) приводит к увеличению времени ее срабатывания, а следовательно, время на ставку бобин с ровницей уменьшается, что позволяет увеличить прядильщице время на обслуживание прядильных веретен и расширить зону обслуживания.

Кро - коэффициент работающего оборудования учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:



где а - суммарный процент простоев по данным причинам.

Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.

Таким образом, оптимальность нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда прядильщицы.

Значительная часть времени прядильщицы отводится работам по уходу за машиной. В соответствии с технологическими требованиями последовательность и частота выполнения работ по уходу за машинами зависят от линейной плотности пряжи, качества перерабатываемого сырья, качества работы пухообдувателей и т.д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определены объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки прядильной машины составляется нормировочная карта (табл. 5.1).

Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:

Машинное время наработки съема, мин:

Коэффициент полезного времени работы машины:

где К_а - коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса на машине при наработке единицы продукции; К_б - коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены; К_Н - коэффициент наматывания, учитывающий потери, связанные с ненаматыванием пряжи на початок по причинам обрыва тесьмы, потери из-за ликвидации обрывов, перерывов из-за совпадений на отдельных веретенах, обрывов ровницы, подматывания пряжи после съема;

Нормировочная карта прядильной машины 2114В

Наименование параметра	Единица измерения	Значение параметра
Характеристика машины 1. Число веретен на машине 2. Расстояние между веретенами RВ 3. Диаметр кольца DК 4. Подъем кольцевой планки Нк.п 5. Частота вращения веретен nВ 6. Длина машины Lм 7. Ширина машины Шм 8. Проход между машинами В Характеристика заправки машины 1. Линейная плотность вырабатываемой пряжи ТП 2. Линейная плотность ровницы Тр 3. Число сложений ровницы Ср 4. Масса ровницы на паковке GР 5. Масса пряжи на паковке GП 6. Число обрывов пряжи на 100 веретен в час чП 7. Число обрывов ровницы на 100 веретен в час чР 8. Крутка пряжи К Характеристика организационных условий работы прядильщицы 1. Продолжительность рабочей смены ТСМ 2. Длина маршрута прядильщицы LП 3. Скорость передвижения прядильщицы V 4. Число съемщиц в бригаде чС 5. Дневная тарифная ставка прядильщицы Тс.п	шт. мм мм мм мин-1 м м м текс текс г г кр/м мин м м/с чел. руб.	704 70 42 220 12000 20 0,7 0,8 15,4 400 1 760 78 96 10 978 480 108 0,7 2 2657

где Т_б - время на уход за рабочим местом, мелкий ремонт и наладку машины (принимается); t_В.Н - неперекрываемое вспомогательное время включает только перерывы на снятие съема, мин:

5.1 Расчет загруженности прядильщицы за смену

Число катушек ровницы, сменяемых за смену на одной сторонке:

Число обрывов пряжи на одной сторонке за смену:

Число обрывов ровницы на одну сторонку за смену:

Расчет загруженности прядильщицы Тз.п представлен в табл. 5.2.

Характер работы прядильщицы	Норматив времени на один случай, с	Число случаев на одну сторонку за смену	Общее время загруженности, с
Ликвидация обрыва пряжи Смена катушки с ровницей Ликвидация обрыва ровницы Обмахивание и чистка зоны веретен и низа машины Обмахивание и чистка зоны питания Чистка вытяжного прибора Обмахивание корпуса и корней машины Подметание пола Прочие мелкие работы по наладке и уходу за машиной	6,0 12,0 9,0 170 220 600 240 240 120	258 39 27	1548 468 243 170 220 600 240 240 120
Итого			3849 с = 64,15 мин

Число сторонок, обслуживаемых прядильщицей:

Принимаем число обслуживаемых сторонок Но = 5 (1760 веретен).

5.2 Расчет потерь от ненаматывания

Продолжительность обхода прядильщицей обслуживаемого участка, мин:

Общий процент потерь от ненаматывания:

где Ро - процент потерь от ненаматывания из-за обрывов пряжи и ровницы:

Рс - процент потерь от ненаматывания при снятии съема:

Рт - процент потерь от ненаматывания из-за обрывов тесьмы (принимается равным 0,25).

Коэффициент наматывания:



Норма производительности одного веретена в час, кг:

Норма производительности 1000 веретен в час, кг/час:

Норма выработки прядильщицы за смену, кг:

Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки прядильщицы целесообразно использовать ЭВМ. Для этого предварительно заполняется табл. 5.3, в которую заносятся необходимые для расчета данные. Расчет проводится с использованием програмы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной табл. 5.4. Вводя в табл. 5.3 данные для вариантов заправки кольцевой прядильной машины и изменяя условия работы прядильщицы, можно быстро найти оптимальный вариант.

В табл. 5.4 приведен результат расчета на ЭВМ Нм и Нв в соответствии с нормировочной картой (табл. 5.1).

Выбор основных параметров заправки кольцевой прядильной машины ведется по форме 5.1.

Ввод данных для расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы

Наименование параметра	Единица измерения	Значение параметра	Примечание
Линейная плотность пряжи. Тп	текс	15,4	Проектное задание
Удельная разрывная нагрузка пряжи по расчету Ру	сН/текс	12,5	ГОСТ на пряжу
Запас прочности пряжи Z		4	Принимается Z=3-5
Диаметр кольца Dк	см	4,2	Выбирается
Частота вращения веретен nВ	мин-1	12000	Рассчитывается с учетом натяжения пряжи при заданном Dк
Коэффициент крутки пряжи Т		38,4	Выбирается в зависимости от Lш и Тп
Число веретен на машине а	шт.	704	Техническая характеристика машины
Расстояние между веретенами RВ	мм	70
Масса ровницы на катушке Gр	г	760
Число обрывов пряжи на 1000 веретен в час		96	принимается по факту
Число обрывов ровницы на 1000 веретен в час		10
Плотность тела намотки	г/см3	0,48	Справочник по хлопкопрядению, с. 228
Подъем кольцевой планки Нк.п	см	22	Выбирается технологом, конструкция веретена
Диаметр патрона, dп	см	1,9	Справочник, с. 228
Диаметр тела намотки (початка) Dн	см	3,9	Техническая характеристика машины
Диаметр переднего цилиндра Dп.ц	см	2,5
Длительность снятия и заправки одного початка tп	с	1,5	По нормативу
Число съемщиц в бригаде	чел.	2	По штату
Коэффициент неодновременности Кд		1,05	по норме
Время перерывов из-за подготовки к съему и пуск машины tдоп	с	25	По норме
Продолжительность смены Тсм	мин	480	Согласно выбранному графику работы
Время на отдых и личные надобности рабочего	мин	11	По норме
Коэффициент загруженности рабочего Кз.р		0,7	0,7-0,85 (по норме)
Длина машины Lм	м	26	В соответствии с принятым количеством веретен на машине
Ширина машины Шм	м	0,7	По технической характеристике
Ширина прохода между машинами В	м	0,8	По плану расстановки оборудования
Длина маршрута прядильщицы Lп	м	108,0	В соответствии с принятым порядком обхода машины
Скорость перемещения прядильщицы V	м/мин	0,7	Принимается
Коэффициент неодновременности обхода и обрывности Кн.о		1,6	Принимается
Процент обрывов после съема b	%	10	По факту
Время на подматывание одной нити tп	с	8	В соответствии с квалификацией прядильщицы
Процент потерь от ненаматывания из-за обрыва тесьмы Рт	%	0,25	Принимается
Время на уход за рабочим местом, мелкий ремонт и наладку машины Тб	мин	11	Принимается

Элементы расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы

Наименование параметра	Единицы измерения	Значение параметра
1. Линейная плотность пряжи. Тп	текс	15,4
2. Удельная разрывная нагрузка пряжи по расчету Ро	сН/текс	12,5
3. Запас прочности пряжи Z		4
4. Коэффициент трения бегунка о кольцо f		0,17
5. Масса бегунка Мб	г	0,045
6. Диаметр кольца Dк	см	4,2
7. Диаметр намотки пряжи Dк	см	3,9
8. Натяжение пряжи (max), обеспечивающее работу машины с заданным запасом прочности Qп	сН	57,1
9. Частота вращения веретен nВ	мин-1	12000
10. Коэффициент крутки пряжи Т		38,4
11. Крутка пряжи Кп	кр/м	978
12. Теоретическая производительность 1000 веретен Пт	кг/ч	11,3
13. Число веретен на машине аП	шт.	704
14. Масса ровницы на катушке Gр	г	760
15. Число обрывов на 1000 веретен в час чП		96
16. Число обрывов ровницы на 1000 веретен в час чР		10
17. Плотность тела намотки	г/см3	0,48
18. Подъем кольцевой планки Нк.п	см	22
19. Диаметр патрона d	см	1,9
20. Объем тела намотки Vн	см3	165,91
21. Масса пряжи на початке Gп		79,6
22. Диаметр переднего цилиндра Dп.ц	см	2,5
23. Частота вращения переднего цилиндра nП.Ц	мин-1	156,3
24. Машинное время наработки съема tм	мин	421,5
25. Длительность снятия и заправки одного початка tп	с	1,5
26. Число съемщиц в бригаде	чел.	2
27. Коэффициент неодновременности Кд		1,05
28. Время перерывов из-за подготовки к съему и пуск машины tдоп	с	25
29. Вспомогательное технологическое время tв	мин	579,4
30. Коэффициент Кд		0,978
31. Продолжительность смены Тсм	мин	480
32. Время на отдых и личные надобности рабочего tл.н	мин	11
33. Коэффициент Кб		0,977
34. Число катушек ровницы, сменяемых на одну сторону за смену чК	шт.	40
35. Число обрывов пряжи на одну сторонку за смену чО.П		258
36. Число обрывов ровницы на одну сторонку за смену чО.Р		27
37. Коэффициент загруженности рабочего Кз.р		0,7
38. Время загруженности прядильщицы на одну сторонку за смену (суммарное время)	мин	64,15
39. Норма обслуживания прядильщицы (расчетная)	сторонок	5,2
40. Норма обслуживания прядильщицы (принятая)	сторонок	5
41. Число обслуживаемых прядильщицей веретен	шт.	1760
42. Длина машины Lм	м	26
43. Длина маршрута прядильщицы Lп	м	108,0
44. Скорость перемещения прядильщицы V	м/мин	0,7
45. Продолжительность обхода прядильщицей своего участка То	мин	7,75
46. Процент потерь из-за ненаматывания при обрывах Ро	%	0,992
47. Процент обрывов после съема b	%	10
48. Время на подматывание одной нити tп	с	8
49. Процент потерь от ненаматывания из-за обрывов после снятия съема Рс	%	0,056
50. Суммарный процент от ненаматывания Рн	%	1,30
51. Коэффициент наматывания Кн		0,987
52. Кпв машины		0,943
53. Норма производительности веретена	кг/ч	0,011
54. Норма производительности 1000 веретен в час Нм	кг/ч	10,69
55. Норма выработки прядильщицы за смену Нв	кг	150,5

6. Норма производительности пневмомеханической прядильной машины и норма обслуживания прядильщицы

Пневмомеханическая прядильная машина марки БД-200-РН

1. Характеристика машины:

- число прядильных камер на машине а - 200;

- частота вращения прядильных камер n_К, мин^-1 - 65000.

2. Характеристика заправки продукта:

- линейная плотность пряжи Тп, текс - 29;

- коэффициент крутки т - 50,6;

- линейная плотность ленты Тл, текс - 3800;

- масса ленты в тазу Gт, кг - 6;

- масса пряжи бобины Gб, кг - 2;

- число обрывов пряжи на 1000 камер в час, r_о.п - 40;

- число обрывов ленты на 1000 камер в час, r_о.л - 10.

3. Характеристика организационных условий:

- продолжительность смены Тсм, мин - 480;

- коэффициент сменности Кс = 2;

- скорость передвижения прядильщицы Vф, м/с - 0,7;

- число рабочих при чистке и заправке прядильных камер, ч_У - 1.

4. Расчеты:

Число кручений на 1 м пряжи, кр/м:

Теоретическая производительность прядильной камеры, кг/ч:

Теоретическая производительность прядильной камеры, км/ч:

Машинное время формирования бобины:

Норма производительности прядильной камеры, кг/ч:

где Кпв - коэффициент полезного времени:

К_б - коэффициент по группе б, учитывающий потери, связанные с обслуживанием рабочего места:

где Тб - время ухода за рабочим местом, расчет которого приведен в табл. 6.1.

Время обслуживания рабочего места

Рабочий прием, операция	Норматив времени на один случай, мин	Число случаев за смену	Общее время за смену, мин
Текущий ремонт и профилактический осмотр Чистка и заправка камер в утреннюю смену	10 50	1 0,5	10 25
Итого			35

Кн - коэффициент наматывания вычисляют по формуле:

где Рн - процент ненаматывания, %:

а) из-за обрывов пряжи и ленты: Р_н1 = (r_О.П + r_О.Л) Т₀/1200;

б) из-за обрыва пряжи и ленты при заправке в утреннюю смену: Р_н1 = 0,3 и суммарный процент ненаматывания:

где Т₀ - продолжительность одного обхода прядильщицы, мин; - коэффициент, учитывающий неравномерность обхода и обрывности ( = 1,5-1,7).

Для вычисления коэффициента наматывания необходимо предварительно рассчитать норму обслуживания прядильщицы и длительность одного обхода Т₀.

Норма обслуживания прядильщицы равна:

где Кз.р - коэффициент загруженности рабочими приемами: Кз.р - 0,7-0,75 в зависимости от уровня механизации работ по обмахиванию; в расчете принимаем Кз.р = 0,7; Тр - общее время занятости прядильщицы выполнением рабочих приемов на единицу оборудования (обычно на сторонку машины); в расчете принято 100 прядильных мест. Расчет загруженности прядильщицы см. в табл. 6.2.

Время Тр занятости прядильщицы на одной сторонке 100 камер за смену

Рабочий прием	Норматив времени на случай, с	Число случаев в смену на 100 камер	Общее время за смену
Съем бобин Смена таза с лентой Ликвидация обрыва пряжи Ликвидация обрыва ленты Чистка и заправка камер в утреннюю смену Чистка зоны наматывания Чистка зоны выпуска Чистка зоны прядения Чистка зоны питания и корня машины Подметание пола Прочие работы	10 18 14 16 15 0,5 250 75 100 50 -	45 16 32 8 50 10 1 1 1 2 -	450 288 448 128 750 5 250 75 100 100 450
Итого			3044с

Число бобин, формируемых 100 прядильными камерами в смену:

Число тазов, сменяемых на 100 прядильных камерах в мену:



где Кп - коэффициент, учитывающий дополнительное число тазов для поддержания разгона; принимаем Кп = 1,08.

Число обрывов на 100 прядильных камерах в смену:

- пряжи:

- ленты:

Число камер, подвергающихся чистке в смену:

Расчетная норма обслуживания прядильщицей прядильных камер при Тр = 3044 с = 50,73 мин:

Оптимальную зону обслуживания прядильщицей при вычисленной норме Но = 662 камеры определим для двух вариантов зоны обслуживания Н_о(1) = 6 сторонок (600 камер) и Н_о(2) = 7 сторонок (700 камер).

Различие обусловлено разной продолжительностью То одного обхода маршрута прядильщицей и, следовательно, разным процентом ненаматывания и различным Кпв.

При длине маршрута L = 17,14 м, ширине машины В = 0,995 м, ширине прохода Впр = 1,0 м протяженность двустороннего маршрута прядильщицы, м:

Продолжительность одного обхода маршрута прядильщицей, мин:

Сравнительные результаты показателей, характеризующих потери от ненаматывания, использования оборудования и рабочей силы при выпрядании пряжи Т = 29 текс и обслуживании прядильщицей шести и семи сторонок пневмомеханических прядильных машин, приведены в табл. 6.3.

Показатель	Обозначение	Зона обслуживания
		Но=6 сторонок (1200 камер)	Но=7 сторонок (1400 камер)
1. Протяженность одного маршрута, м 2. Продолжительность одного обхода, мин 3. Потери из-за ненаматывания, % 4. Коэффициент наматывания 5. Коэффициент полезного времени 6. Норма производительности 1000 камер, кг/ч 7. Норма выработки прядильщицей за смену, кг за 8 часов	L Т0 РП КН Кпв Н1000 НВ	87,49 5,69 0,5845 0,994 0,921 110,78 1064,8	88,59 8,10 0,705 0,9927 0,920 110,67 1239,57

Расчетная норма выработки прядильщицы за смену (8 часов), кг:

Данные таблицы позволяют сделать вывод о том, что при обслуживании прядильщицей семи сторонок вместо шести:

- потеря выработки пряжи в 1,2 раза больше:

- норма производительности оборудования существенно не различается;

- выработка прядильщицы в 1,16 раз больше, т.е. лучше использование рабочей силы.

Выбор оптимальной зоны обслуживания прядильщицей должен соответствовать условиям работы предприятия и приоритетным показателям всей их совокупности.

При Но = 7 сторонок, То = 8,1 мин; = 1,6 процент ненаматывания равен:

а коэффициент наматывания:

и

Норма производительности прядильной камеры:

Результаты проектирования представляют по форме (форма 6.1).

7. Расчет теоретической производительности одного веретена крутильных машин, кг/ч

Для кольцевой крутильной машины:

Для крутильной машины двойного кручения:

Для крутильной машины тройного кручения:

При использовании на второй стадии машин двойного (тройного) кручения в двухстадийном способе в формулу производительности подставляется К_П.

Расчет нормы производительности выпуска, веретена, кг/ч:

где Кпв - коэффициент полезного времени.

Коэффициент полезного времени для машин всех типов:

где К_а - коэффициент, учитывающий простои по технологическим причинам, показывающий отношение основного технологического времени к оперативному (К_а = 1);

К_б - коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин за смену из-за мелкого ремонта, смены шестерен, ухода за машиной, на личные надобности;

К_сз - коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин из-за совпадений.

Расчетная производительность выпуска, веретена, кг/ч:

где Ким - коэффициент использования машины;

Кро - коэффициент работающего оборудования, учитывающий простои на капитальный, средний ремонт и генеральную чистку:

где а - процент плановых простоев (для машин всех типов а = 1,5-2%).

Литература

прядильный лентосоединительный оператор гребнечесальный

1. Механическая технология текстильных материалов: Учеб. для вузов / А.Г. Севостьянов, Н.А. Осьмин, В.П. Щербаков и др.; Под ред. А.Г. Севостьянова. - М. Легпромбытиздат, 2009.-512 с.:ил.

2. Лабораторный практикум по механической технологии текстильных материалов/ В.Ф. Галкин, В.С. Гиляревский, А.Е. Ку-динов, и др.; Под ред. А.Г. Севостьянова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Легпромбытиздат, 2003. - 272 с:ил.

3. Труевцев Н.И. и др. Технология и оборудование текстильного производства (Механическая технология текстильных материа-лов):Учебник для студ. вузов текстил. пром-сти/ Н.И. Труевцев, Н.Н. Труевцев, М.С. Гензер; Под ред. Н.И. Труевцева.-М.: Лег-кая индустрия, 2005. - 640 с.

4. Механическая технология текстильных материалов: Учеб.пособие к курсу «Мех. технология текстил. материалов»/ А.Г. Коган, С.А. Коган, А.А. Баранова и др.:ВГТУ.-Витебск, 2007. - 206 с.

5. Прядение хлопка и химических волокон (изготовление ровницы, суровой и меланжевой пряжи, крученых нитей и ниточных изде-лий): Учебное пособие/ И.Г. Борзунов, К.И. Бадалов, В.Г. Гончаров и др. - 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Легпромбытиздат, 2006. - 390 с.

6. Справочник по хлопкопрядению/ В.П. Широков, Б.М. Владимиров, Д.А. Полякова и др.; Под ред. В.П. Широкова, Б.М. Владимирова, Д.А. Поляковой. - 5-е изд., перераб. и доп.-М.: Легкая и пищевая пром-сть, 2005. - 472 с.

7. Усенко В.А. Производство крученых и текстурированных химических нитей (теория процессов, технология кручения и текстурирования химических нитей, оборудования): Учебник для студентов вузов. - 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Легпромиздат, 2007.-352 с.

Размещено на Allbest.ru