Автоматизация тепловых металлургических агрегатов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

нагрев электрический металл слиток

Автоматизация широко внедряется в металлургическое производство. Уже сейчас невозможно представить себе технологический агрегат современного металлургического завода, работающий без необходимых приборов контроля и регулирующей аппаратуры.

Внедрение автоматизации тепловых металлургических агрегатов приводит к сокращению участия рабочей силы в их управлении. Благодаря автоматизации появляется возможность увеличить производительность агрегата и снизить себестоимость продукции. Труд работников, обслуживающих автоматизированные агрегаты, значительно облегчается в результате применения механизмов и регуляторов. Уменьшение количества ручного труда позволяет работникам значительную часть времени уделять наблюдению и анализам технологического процесса, искать средства для его интенсификации, своевременно предупреждать возможности появления брака производства и возникновения аварий агрегата.

Одной из основных отраслей тяжелой промышленности является черная металлургия. Для дальнейшего увеличения выпуска проката необходима более совершенная эксплуатация существующих и строительство новых прокатных станов, а также обеспечение качественного нагрева предназначенных для прокатки слитков.

В прокатном производстве для нагрева слитков и заготовок перед прокаткой и для термической обработки полупродукта и готовой продукции применяют различные типы нагревательных устройств. Для нагрева крупных слитков перед прокаткой на блюминге или слябинге применяют нагревательные колодцы. [5, 1]



1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика технологического процесса и агрегата

Нагревательные колодцы -- основной тип нагревательных устройств, устанавливаемых перед обжимными станами (блюмингами и слябингами), на которых обычно прокатывают слитки весом не менее 2--3 т и толщиной 350 -- 400 мм и более.

Преимущества нагрева крупных слитков в нагревательных колодцах по сравнению с нагревом их в печах других типов следующие:

- вследствие вертикального расположения слитков в нагревательном колодце устраняется опасность смещения усадочной раковины при поступлении в колодец слитков с не застывшей сердцевиной;

- благодаря вертикальному расположению слитков большая часть их поверхности омывается продуктами сгорания топлива и получает тепло путем излучения от кладки, что обеспечивает более равномерный и быстрый нагрев металла, чем в печах других типов; - загружают и выгружают тяжеловесные слитки в вертикальном положении сравнительно просто (колодцевыми кранами).

Как известно, тепла, содержащегося в только что затвердевшем слитке стали с температурой поверхности примерно не менее 1000°, достаточно для того, чтобы вся масса металла слитка была доведена до температуры прокатки. Поэтому такой слиток достаточно было бы выдержать некоторое время в не отапливаемой, но хорошо теплоизолированной камере для выравнивания температуры по сечению слитка. Затем слиток без дополнительного подогрева можно было бы выдавать на стан для прокатки.

Однако существующие сталеплавильные агрегаты являются агрегатами периодического действия, а прокатные станы - непрерывно действующими агрегатами. В отдельные периоды, например при совпадении выпуска плавок из нескольких сталеплавильных агрегатов, остановке, стана по какой-либо причине, а также при прокатке трудоемких профилей, в обжимной цех поступает горячих слитков больше, чем их можно прокатать на стане. При задержке в выпуске плавок в обжимные цехи нельзя подать необходимое для обеспечения их производительности количество горячих слитков. Поэтому между сталеплавильным и обжимным целями должно быть предусмотрено буферное устройство, компенсирующее неравномерность поступления и переработки слитков на стане. Таким буферным устройством служит теперь отделение нагревательных колодцев.

Топливом для нагрева металла в нагревательных колодцах служит смешанный газ. Используют также смесь с природным газом и предварительно подогретый чистый доменный газ. Нагрев металла в обжимном цехе осуществляется в нагревательных колодцах регенеративного типа.

В зависимости от способа нагрева воздуха и газа различают регенеративные (самые давние колодцы) и рекуперативные нагревательные колодцы.

В данной работе рассмотрен регенеративный нагревательный колодец.

Регенеративный нагревательный колодец - нагревательный колодец, в котором подогрев газа и воздуха происходит в регенераторах. Схема этого колодца приведена на рис. 1. Рабочее пространство имеет длину 3-6 м, ширину - около 2 м и глубину - 3-3,5 м. Масса садки около 45-80 тонн. Слитки располагаются по длине колодца вдоль стен. Колодец работает с реверсивным движением факела.

Регенеративные теплообменники представляют из себя камеры, заполненные огнеупорными кирпичами в определённом порядке. Система укладки кирпичей называется насадкой (решёткой). Чаще всего используются насадки Каупера и Сименса.

В насадке Сименса идёт чередование под прямым углом параллельных рядов кирпича. Между кирпичами и под кирпичами остаются проходы для газов. При закупорке одного из вертикальных каналов шлаковыми отложениями нижняя часть насадки продолжает работать. Это достоинство насадки Сименса. Одновременно с этим насадка имеет высокий коэффициент теплоотдачи и склонность к перегреву и оплавлению кирпича при насыщении его окислами железа.

В насадке Каупера поверхность нагрева представляет собой сплошные вертикальные каналы с более низким коэффициентом теплоотдачи и с меньшей поверхностью теплообмена. Насадка Каупера более надёжна при высоких температурах, т.к. медленнее нагревается и имеет повышенную строительную прочность. Поэтому насадку Каупера используют для верхних рядов, а насадку Сименса - для средних и нижних рядов.

Принцип работы колодца следующий. Слитки холодного или горячего посада помещаются с помощью клещевого крана вдоль стенок рабочего пространства нагретой ячейки. Через одну из пар регенераторов (например, правую) подаётся воздух и газ, которые несколько перемешиваются в надрегенераторном пространстве и образуют факел в объёме ячейки. Горячие газы (дым) уходят в левую пару регенераторов, подогревая их. После достижения верхними рядами регенеративной насадки предельной температуры (примерно через 15-30 минут) происходит перекидка газового и воздушного клапанов. В результате газ и воздух будут проходить через левые регенераторы и там нагреваться.

Дымовые газы будут нагревать правую пару регенераторов. Через те же 15-30 минут снова произойдёт перекидка клапанов и цикл повторится. Время между перекидками клапанов влияет на расход топлива. С одной стороны, при коротких интервалах снижается температура дыма после регенератора и, соответственно, снижается расход топлива. С другой стороны, при коротких интервалах, увеличивается непроизводительный расход топлива, которое заполняет насадку газового регенератора перед перекидкой и вытесняется встречным потоком дыма в дымовую трубу.

После того как садка слитков нагреется до нужной температуры, слитки поштучно извлекают и отправляют на обжимной стан. Время нагрева металла зависит от начальной температуры слитков, размеров их сечения и составляет при холодном посаде обычных слитков 6-7 часов.

Температура нагрева слитков колеблется в зависимости от марки стали в пределах 1200-1350 С. Максимальная температура дыма на входе в регенератор 1400-1450 С, на выходе - 500-600 С. Максимальная температура подогрева воздуха и газа 900-1000 С.

Для изменения направления дыма, факела (реверс факела) посредством изменения направления потоков газа и воздуха служат перекидные (переводные) устройства: для газа - герметичный клапан золотникового типа (клапан Фортера), показанный на рис. 1, а для воздуха - негерметичный клапан мотылькового типа (клапан "симплекс").

В клапане Фортера герметичность достигается применением водяных затворов. Клапаны подсоединены к регенераторам колодца посредством системы дымоходов. К каждому клапану от регенераторов подходят два дымохода (левый и правый), расположенные под регенераторами в два этажа (рис. 1). Между этими каналами на входе в клапан расположен центральный канал, связанный с дымовой трубой системой дымоходов.

Рассмотрим работу клапанов. Пусть, как показано на схеме рис. 1, в правые регенераторы поступают газ и воздух. Для этого золотник клапана Фортера и мотылек клапана "симплекс" перекрывают центральный и правый каналы в клапанах. По нижним дымоходам из левых регенераторов поступает дым в правый канал, а затем после разворота на 90 - в центральный канал. В период перекидки золотник и мотылек меняют свое положение. Теперь газ и воздух поступают в правые каналы клапанов и направляются для нагрева в левые регенераторы. Дым из правых регенераторов по верхним дымоходам поступает в левые каналы клапанов, а затем после разворота в центральный дымоход. Таким образом, в центральные каналы всё время поступает дым из регенераторов. Дым из центрального канала направляется на дымовую трубу по следующей схеме. Сначала дым от каждой ячейки поступает в сборный дымоход для двух ячеек. Аналогично свой дымоход имеют и две другие ячейки. В общий дымоход перед дымовой трубой поступает дым от 4 ячеек через два сборных дымохода.

В дымоходе для каждой ячейки и в общем дымоходе для 4 ячеек установлены шиберы для регулировки тяги дымовой трубы. На группу из 4 ячеек установлен один вентилятор для подачи воздуха. В каждом воздухопроводе, идущем к клапану "симплекс", установлена поворотная заслонка.

Факел в регенеративном колодце находится достаточно близко к подине и обеспечивает температуру подины около С, что является пороговым значением для перевода шлака в жидкое состояние. Шлак состоит из окалины, осколков футеровки и некоторых легкоплавких соединений, остающихся в прибыльной части слитка после его разливки и охлаждения. Через шлаковую лётку шлак удаляется с подины непрерывно, а также периодически при специальном нагреве пустого колодца.

Удельный расход условного топлива зависит от среднемассовой температуры слитков в садке. При холодном посаде расход топлива около 55-65 кг у.т./т, а при горячем (С) посаде - от 20 до 40 кг у.т./т стали. С учётом затрат топлива на разогрев кладки после холодного ремонта, на простои, а также в зависимости от доли слитков горячего посада и их начальной температуры расход топлива на различных заводах изменяется от 35 до 45 кг у.т./т стали. [5, 6, 7]



Рисунок 1 - Схема регенеративного нагревательного колодца

1 - крышка; 2 - механизм перемещения крышки; 3 - газовый регенератор; 4 - воздушный регенератор; 5 - слитки; 6-шлаковая лётка; 7 - рабочее пространство (ячейка); 8 - шлаковая чаша; 9 - золотник газового клапана; 10 - газовый клапан; 11 - подвод газа к ячейке

1.2 Основные параметры технологического процесса и регулирующие воздействия

Каждая ячейка имеет индивидуальные перекидные устройства: клапан золотникового типа на газовом тракте и клапан мотылькового типа на воздушном тракте. Для удаления продуктов сгорания каждая группа имеет свою дымовую трубу. В каждой ячейке тяга регулируется шибером, установленным в дымовом борове. Каждая ячейка оборудована системой теплового контроля и автоматического регулирования, состоящей из следующих узлов:

- измерения и регулирования температуры в рабочем пространстве ячеек;

- измерения расхода газа и воздуха и регулирования соотношения газ -- воздух;

- измерения разрежения перед дымовым шибером;

- автоматической перекидки клапанов;

- измерения температуры отходящих газов;

- измерения давления смешанного газа в общем коллекторе.

Система автоматизации предназначена для автоматизированного контроля и управления процессом нагрева слитков и получения слитков, соответствующих по качеству нагрева требованиям технологии изготовления слябов. Создание системы призвано снизить себестоимость продукции, обеспечив:

- высокое качество нагрева с учетом исходного температурного состояния слитков;

- максимальную производительность нагревательных колодцев;

- отсутствие при нагреве слитков оплава поверхности;

- минимизацию угара металла и расхода топлива;

- стойкость нагревательных колодцев;

- устойчивую технологию нагрева.

Работа нагревательного колодца оценивается по следующим основным параметрам:

- температура нагрева метала;

- экономичность сжигания топлива;

- атмосфера в печи;

- давление в рабочем пространстве;

- температура подогрева газа и воздуха;

- равномерность подогрева заготовки, которая оценивается косвенно по усилиям, возникающим при прокатке.

Процесс управления нагревом происходит в условиях изменяющихся возмущающих воздействий:

- производительности нагревательного колодца;

- подачи топлива и воздуха;

- калорийности топлива;

- теплофизических параметров заготовок (температуры посада, размеров, теплопроводности);

- подсосов;

- выбиваний через окна;

- неплотности печи.

Основные управляющие воздействия в нагревательных колодцах следующие:

- температура в зонах, которая обеспечивается расходом топлива;

- расход воздуха к горелкам на зону;

- изменение тяги дымовой трубы или эксгаустера.

Система контроля, автоматического регулирования и сигнализации нагревательного колодца предусматривает контроль, регулирование и сигнализацию следующих параметров:

регулируемые параметры:

- температура в рабочем пространстве;

- соотношение топливо воздух;

- давление в рабочем пространстве.

контролируемые параметры:

- температура в рабочем пространстве;

- температура отходящих газов;

- температура воздуха после рекуператора;

- расход смешанного газа;

- давление в рабочем пространстве;

- разряжение отходящих газов;

сигнализируемые параметры:

- падение давления газа, идущего на печь;

- падение давления горячего воздуха;

- падение давления охлаждающей воды;

- падение давления газа и воздуха по зонам.

Множество контролируемых и регулируемых параметров обусловлено тем, что общая задача управления разделяется на ряд самостоятельных задач управления. Математические модели любого объекта определяется экспериментально по кривой разгона. Это объекты с самовыравниванием.

В общем случае объект автоматизации состоит из нескольких связанных между собой участков управления или локальных контуров управления отдельными параметрами одной установки или агрегата. В свою очередь и система управления, в зависимости от решаемых задач, может состоять из нескольких пунктов управления. Поэтому различают одноуровневые и многоуровневые системы управления. Так как в данном случае объект сравнительно прост и сосредоточен на небольшой территории, то применяются одноуровневые централизованные системы управления. [2]



2. Специальная часть

2.1 Разработка и описание функциональной схемы автоматизации локальной системы регулирования (контроля)

Функциональная схема - основной чертеж проекта, определяющий принцип и уровень автоматизации технологической установки. На этих схемах изображают схематически технологическую установку с органами управления и коммуникациями средств автоматизации, взаимные связи между средствами автоматики и различными устройствами технологического агрегата.

Условные графические обозначения приборов, средств автоматизации и линий связи выполняются по стандартам.

Функциональная схема автоматической системы регулирования температурного режима в нагревательном колодце изображена на чертеже МКПУ 0111 28 100 С2.

Основные контролируемые и регулируемые параметры на схеме:

- контроль и регулирование соотношения "Газ-Воздух", подаваемых на горелку нагревательного колодца;

- контроль и регулирование температурного режима в нагревательном колодце;

Для измерения температуры в камере нагревательного колодца установлен преобразователь термоэлектрический (1.1). Сигнал с преобразователя поступает на вторичный показывающий и регистрирующий прибор (1.2), с которого токовый сигнал величиной 4-20 мА поступает на вход регулятора. В свою очередь на вход регулятора поступает сигнал с задатчика (1.4). В регуляторе происходит сравнение текущего значения температуры с заданным. В случае наличия рассогласования вырабатывается управляющий сигнал, который поступает на вход блока ручного управления (1.5), обладающий кнопками переключения режима управления "автоматический" и "дистанционный", а так же кнопками "больше", "меньше" и датчиком дистанционного указания положения РО. С БРУ (1.5) сигнал поступает на пускатель (1.6), где сигнал преобразуется в сигнал по величине, необходимой для управления исполнительным механизмом (1.7). [1, 2, 3]

2.2 Выбор и обоснование средств автоматизации

Приборы, необходимые для создания системы автоматического контроля и регулирования должны соответствовать высоким требованиям, выдвигаемым особенностям металлургического производства. Приборы должны быть просты и экономичны в эксплуатации, обладать высокой точностью, надёжностью.

В процессе разработки системы контроля и регулирования температурного режима в нагревательном колодце были использованы следующие приборы и средства:

- преобразователь термоэлектрический типа ТПП 1788;

- прибор показывающий и регистрирующий типа Диск-250М;

- регулятора типа РП4-У-М1;

- блок ручного управления типа БРУ-42;

- пускатель бесконтактный реверсивный типа ПБР-2М;

- задатчик ручной типа РЗД-12;

- исполнительный механизм типа МЭО-250/63-0,63-87М.

В качестве устройства для измерения температуры выбран преобразователь термоэлектрический типа ТПП 1788, который подходит для измерения окислительных и нейтральных сред. Рабочий диапазон измеряемых температур 0-1300°С Основная погрешность не более ±3,25°С.

Для отображения и регистрации данных о температурном режиме используется вторичный показывающий и регистрирующий прибор ДИСК- 250М, который подключается в данную схему без необходимости использования нормирующего преобразователя, может работать с различными типами входных сигналов: от термоэлектрических преобразователей, от термопреобразователей сопротивления, а также с унифицированными сигналами тока и напряжения. Прибор предназначен для работы в закрытых помещениях без агрессивных сред при температуре окружающего воздуха от 5 до 50°С. Прибор не создает индустриальных радиопомех.

Блок ручного управления БРУ-42 является устройством дистанционного управления для ручного выбора режима работы системы автоматического регулирования и дистанционного управления исполнительным механизмом.

Блок ручного управления БРУ-42 изготовлен единой конструкцией, в состав которой входят: кнопочная станция (или ключ управления), универсальный переключатель, указатель положения регулирующего органа и световые индикаторы перемещения вала исполнительного механизма.

Блок ручного управления БРУ-42 предназначен: для ручного выбора работы системы автоматического регулирования с автоматического режима на ручной и обратно; кнопочного управления интегрирующим исполнительным механизмом, световой индикации выходного сигнала регулирующего устройства; определения положения регулирующего органа.

В качестве задающего устройства выбран задатчик РЗД-12. Он предназначен для преобразования одного вида унифицированного сигнала постоянного тока или напряжения в другой. Задатчик РЗД-12 состоит из регулируемого делителя напряжения, усилителя и источника питания. Входными и выходными сигналами являются: 0-5 мА, 0-20 мА, 4-20 мА, 0-10 В. В основу работы задатчика положено управление выходным напряжением операционного усилителя с помощью делителя напряжения на одном из входов усилителя. Задатчики РЗД-12 выпускаются на напряжение 220 В или 24 В переменного тока.

Измеряемые данные обрабатываются при помощи регулятора типа РП4-У-М1, который предназначен для решения задач автоматизации и управления исполнительным механизмом. Потребляемая мощность РП4-У-М1-15 В.А. Входные сигналы: Аналоговый ,постоянного тока 0-5, 0-20, 4-20 мА; аналоговый, постоянного напряжения 0-10 В; дискретный, замыкание внешних контактов 50 В, 0,03 А; аналоговый, сигнал внешнего реостатного задатчика +5%.

Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М предназначен для бесконтактного управления исполнительным механизмом. Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М состоит из схемы управления бесконтактными ключами, силовой схемы коммутирующей напряжение питания механизмами и источника питания для дистанционного управления пускателем.

Исполнительный механизм МЭО-250/63-0,63-87М предназначен для перемещения регулирующего органа в соответствии с сигналом, поступившим от управляющего устройства (пускателя). Исполнительный механизм с помощью регулирующего органа осуществляет непосредственное воздействие на управляемый объект.

Управление механизмами МЭО - как бесконтактное, с помощью пускателя бесконтактного ПБР-2М, так и контактное.

МЭО состоит из следующих основных частей: редуктора, электродвигателя, блока датчиков, блока конденсаторов, электромагнитного тормоза, штуцерного ввода, упоров.

Принцип работы МЭО заключается в преобразовании электрического сигнала, поступающего от регулирующих и управляющих устройств, во вращательное перемещение выходного вала. Редуктор состоит из корпуса, нескольких цилиндрических прямозубых ступеней и устройства для ручного управления поворотом выходного вала. С выхода блока сигнализации положения регулирующего органа сигнал подается на измерительный прибор блока ручного управления БРУ-42. [1, 2, 3, 4]



2.3 Разработка и описание электрической принципиальной схемы

Схема электрическая принципиальная служит для изображения взаимной электрической связи аппаратов и устройств, действие которых обеспечит решение задач автоматического контроля, управления, регулирования, сигнализации технологического процесса.

На чертежах принципиальных схем в соответствии с действующими стандартами изображают отдельные элементы схем и связи между ними.

На основании функциональной схемы автоматизации разработана электрическая принципиальная схема.

Электрическая принципиальная схема автоматической системы регулирования температурного режима в нагревательном колодце изображена на чертеже МКПУ 0111 28 200 Э3.

Температура измеряется преобразователем термоэлектрическим типа ТПП 1788. Выходной сигнал величиной 4-20 мА поступает на вход вторичного показывающего и регистрирующего прибора ДИСК-250М, входной сигнал которого соответствует выходному сигналу выбранного преобразователя термоэлектрического. Затем сигнал текущего значения температуры в виде токового унифицированного сигнала величиной 4-20 мА поступает на вход регулятора типа РП4-У-М1. Также на вход регулятора поступает сигнал с задатчика типа РЗД-12, величиной 4-20 мА. В регуляторе происходит сравнение текущего значения температуры с заданным. В случае наличия рассогласования, с выхода регулятора сигнал поступает на блок ручного управления БРУ-42, с помощью которого можно изменять настройки регулирования. Далее управляющий сигнал величиной 24 В постоянного тока поступает на пускатель бесконтактный реверсивный ПБР-2М, который в свою очередь преобразует его в сигнал, необходимый для исполнительного механизма МЭО 250/63-0,63-87М, напряжением 380В. Исполнительный механизм управляет клапаном, установленным на трубопроводе. Информация о степени открытия регулирующего органа поступает на дистанционный указатель положения РО, встроенный в блок ручного управления БРУ-42. [1, 2, 3]



3. Расчетная часть

3.1 Расчет диаметра сужающего устройства

Данные для расчета

Наименование исходных данных
Измеряемая среда	Вода
Максимальный расход Qном.max, кг/ч	55000
Средний расход Qном.ср., кг/ч	35000
Избыточное давление Ри, кПа	1029
Температура t, °С	105
Барометрическое давление Рб, кПа	98,07
Допустимая потеря давления на сужающем устройстве при максимальном расходе Р'пд, кПа	29,42
Диаметр трубопровода, Д мм	100
Материал трубопровода	Сталь

Плотность воды с в рабочих условиях (t=105°С и Р=Ри+Рб = 1029+98,07 =1127,07 кПа, где Р- абсолютное давление) определяется по табл. 12 с=955,6 кг/м³.

Динамическая вязкость воды м в рабочих условиях (t=105°С) определяется по табл. 18, и равна м=26,9*105 Па•с.

1. Определяем верхний предел измерения дифманометра Qпр при Qmax= 55000 кг/ч:

А=а*10n,

где а - число из ряда 1; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3; 8;

А - искомая величина;

n - любое целое число или нуль.

При условиях Qпр ? Qmax и Qпр - Qmax > 0, выбираем Qпр=55000 кг/ч, т.е Qпр = Qmax

2. Определим предельный номинальный перепад давления дифманометра ДРн:

Для этого вначале определим допустимую потерю давления PПД при расходе Qпр:

,

где: P'ПД - допустимая потеря давления на сужающем устройстве при максимальном расходе; Qпр - верхний предел измерения дифманометра; Qmax - наибольший измеряемый расход:

PПД = 29,42(55000/55000)2 = 29,42 кПа.

Далее определяем дополнительную величину С2:

где: Qмпр - верхний предел измерения дифманометра для массового расхода; с- плотность среды в рабочих условиях; D - внутренний диаметр трубопровода перед сужающим устройством при температуре t.

По вычисленному значению С2, округленному до трёх значащих цифр, и заданной величине PПД по приложениям 32-34 правил находим искомое значение ДРн и приближенное значение относительной площади сужающего устройства m. Эти значения равны:

ДРн=40 кПа;

m = 0,4.

3. Определяем число Рейнольдса и проверяем условие Re > Remin, при выполнении которого расчёт продолжается. Если Re < Remin, то при принятых параметрах расходомера измерение данным методом невозможно.

;

Определим граничное число Рейнольдса для диафрагмы Remin=0,0013

Re > Remin, значит дальнейший расчет по предложенной методике возможен.

4. Вычисляем с четырьмя значащими цифрами вспомогательную величину mб

где: ДР- наибольший перепад давления в сужающем устройстве, соответствующий Qmax.

Для мембранных дифманометров ДР=ДРН,

;

Находим значения m и б, соответствующие найденному значению mб:

б=0,6550;

m=0,35.

5. Подсчитываем искомое значение диаметра отверстия сужающего устройства



,

где: Kt - поправочный коэффициент на тепловое расширения материала сужающего устройства, Kt=1+ бt(t-20), при t=800C

Kt=1+1.38*10-5(105-20)=1,0012,

Рассчитаем допуск при :

Диаметр отверстия сужающего устройства:



4. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике и охране окружающей среды

Техника безопасности - это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие работающих опасных производственных факторов. Проведение мероприятий по технике безопасности, а также создание и применение технических средств техники безопасности осуществляются на основе, утвержденной в установленном порядке нормативно-технической документации - стандартов, правил, норм, инструкций.

Организационные мероприятия по технике безопасности включают: инструктаж и обучение работающих безопасным и безвредным методам и приёмам работы; обучение пользованию защитными средствами, применяемыми на основе норм производственной санитарии и гигиены труда, разработку и внедрение регламентов труда и отдыха при выполнении тяжёлых работ и работ во вредных условиях.

Безопасность производственного процесса заключается в предотвращении влияния опасных и вредных факторов на работающих. Достигается это главным образом за счет организационных мероприятий (обучения, инструктажа, выполнения инструкций по технике безопасности и т. п.) и технических средств безопасности.

Основными техническими средствами безопасности, направленными на профилактику производственного травматизма, являются: оградительные и предохранительные устройства, блокировки; специальные устройства безопасности; профилактические испытания машин.

К основным требованиям, предъявляемым к техническим средствам безопасности, относятся: повышение производительности труда; снижение опасностей и вредностей при обслуживании оборудования и выполнении технологических операций; надежность и прочность; удобство обслуживания оборудования и средств защиты; выполнение требований технической эстетики.

Действие технических средств защиты должно обеспечить безопасность работающих от начала рабочего процесса до его окончания и не должно прекращаться раньше, чем прекратится действие опасного или вредного производственного фактора.

Рассмотрим наиболее широко применяемые технические средства безопасности.

- Оградительные устройства. Они предназначаются для изоляции человека, частей его тела и спецодежды от движущихся и вращающихся механизмов, от опасных по напряжению токоведущих частей оборудования, а также от зон высоких температур, вредных излучений и мест, где возможен вылет предметов при обработке изделий или в результате взрыва. Роль оградительных устройств в создании безопасных условий труда исключительно велика. Оградительные устройства подразделяются на стационарные, откидные или раздвижные, съемные и переносные (временные).

- Предохранительные устройства. Они служат для предупреждения травмирования человека в результате неправильных действий или возможных аварий, поломок и взрывов на оборудовании.

К предохранительным устройствам относятся: сигнализация, тормозные устройства, предохранительные клапаны, мембраны, реле.

Общие требования техники безопасности на производстве

- При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

- При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

- На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполняются следующие правила:

- не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

- быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

- обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

- не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов; не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена тебе администрацией твоего цеха.

- В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Пожаробезопасность обеспечивается путем соблюдения при проектировании зданий и сооружений противопожарных требований строительного проектирования (СНиП II.2--80 и других); устройством противопожарного водоснабжения; устройством систем пожаротушения, в том числе автоматических, с обязательным расположением систем пожаротушения в наиболее пожароопасных местах; устройством систем пожарной сигнализации; разработкой противопожарных мероприятий в местах применения пожароопасных веществ. Все здания и сооружения должны быть оборудованы молниезащитой.

Для обеспечения безопасного передвижения по цеху должна быть предусмотрена четкая система проходов, переходных мостиков над опасными участками, требуемые расстояния (габариты) между стенами здания, оборудованием и передвигающимся транспортом.

Разработка мер по предотвращению загрязнения окружающей среды является обязательной при проектировании всех промышленных объектов. В черной металлургии ежегодно на мероприятия по охране природы расходуется около 5% общего объема капиталовложений. Наряду со строительством новых реконструируются старые малоэффективные очистные сооружения; проводятся межзаводские школы. Однако доменное и сталеплавильное производства остаются одними из наиболее сильно загрязняющих воздушный бассейн и заметно загрязняющих водный. [9]



Литература

1. Котов К.И., Шершевер М.А. Средства измерения контроля и автоматизации технологического процесса. Вычислительная и микропроцессорная техника. - Москва: Металлургия, 1985.

2. Климовицкий М.Д., Копелович А.П. Автоматический контроль и регулирование в черной металлургии - М.: Металлургия, 1976. - 787 с.

3. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие / А.С. Клюев, Б.В. Глазов, А.Х. Дубровский; Под ред. А.С. Клюева. - М.: Энергия, 1980. - 512 с.

4. Интернет сайт: "каталог продукции" http://www.kontakt-1.ru/sdr101p.html

5. Л.Г. Аксельруд Нагревательные колодцы. М.: Металлургиздат, 1962 г

6. В.И. Гребельный Повышение эффективности работы нагревательных колодцев прокатных цехов. Киев: Техника, 1975 г.

7. Л.Г. Аксельруд Современные нагревательные колодцы. Сталь №3, 1955г.

8. Интернет сайт: http://metallicheckiy-portal.ru/

9. Ильинский Б.Д. Охрана труда на предприятии черной металлургии. - Москва: Металлургия, 1979.

Размещено на Allbest.ru