Техническая эксплуатация машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Расчётно-пояснительная записка состоит из страниц, содержит рисунков, таблицы. В ней решаются следующие задачи:

1. Изучение методики организации и проведения планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования на основе конкретного парка машин.

2. Произведение расчета годовой трудоемкости ремонтных работ.

3. Подбор оборудования и проектирование ремонтно-механического цеха предприятия.

4. Произведение подбора и расчета необходимого количества горюче-смазочных материалов (ГСМ) для обслуживания парка машин предприятия.

5. Изучение методики проведения дефектовки узлов и деталей машины и составления технологической карты ремонта.

К расчётно- пояснительной записке прилагается графическая часть, содержащая четыре листа формата А1, на которых выполнены:

1) план базы механизации и ремонтно-механического цеха

2) карта смазки агрегата или машины

3) сборочный чертёж узла или компоновка подвижной мастерской для проведения технического обслуживания и ремонта (ТО и Р)

4) план - график проведения ТО и Р



Введение

Обеспечение работоспособного состояния парков машин и оборудования предприятий связано со значительными трудовыми и материальными затратами. С помощью нормативов определяются квартальные и годовые прогнозы потребности в техническом обслуживании и ремонте по парку машин, что необходимо, но недостаточно для управления надежностью в эксплуатации. Требуется также выявлять потребность в ремонтных воздействиях конкретных экземпляров машин и их агрегатов, что дает краткосрочный прогноз, конкретизирующий потребность, определяемую по нормативным данным.

Для этих целей используют техническую диагностику. Она необходима также при поиске отказов и определении качества выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин сложной конструкции, к которым относятся подъемно-транспортные, строительные, дорожные и коммунальные машины (ПТСДиКМ), их агрегаты и системы.

Выполнение технического обслуживания и ремонта требует создания и последующего эффективного использования производственно-технической базы, а также наличия складов запасных частей, агрегатов и материалов.

Особое внимание в эксплуатации уделяется использованию энергетических ресурсов, и прежде всего топлива для машинного парка. Под эксплуатацией подъемно-транспортных, строительных, дорожных и коммунальных машин принято понимать комплексную систему инженерно-технических и организационных мероприятий, обеспечивающих наиболее эффективное использование возможностей этих машин, их высокую надежность и безопасность, минимальные простои при техническом обслуживании и ремонте, а также высокий процент исправности и готовности к работе при минимальных затратах,

Эксплуатация включает: обеспечение технически грамотного, с максимальной экономической эффективностью использования подъемно-транспортных, строительных, дорожных и коммунальных машин, их техническое обслуживание и ремонт; научно - исследовательские работы, направленные на совершенствование форм и методов эксплуатации парков машин.

ремонт машина механический цех



1. Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин

1.1 Описание объекта технического обслуживания и ремонта

Объектом технического обслуживания и ремонта является пневмоколесный экскаватор.

Данная машина предназначена для применения в следующих целях:

w Выемка грунта

w Погрузочные работы

Охарактеризуем основные системы машины:

Двигатель

Модель Д-243

Расположение и число цилиндров 4L

Рабочий объем, л 4,75

Диаметр цилиндра и ход поршня, мм 110/125

Степень сжатия 16

Удельный расход топлива, г/кВт (г/л.с.ч) 226 (166)

Мощность, кВт (л.с.) 60 (81)

Частота вращения, об/мин 2200

Максимальный крутящий момент, Нм (кгм) 258 (26,3)

Частота вращения при макс. крут. моменте об/мин 1600

Масса, кг 430

Перемещение экскаватора

Управление перемещением экскаватора производится с помощью двухрычажного блока управления, смонтированного на правом заднем пульте. Рычаги имеют фиксацию в нейтральном (среднем) и крайних положениях. Для начала движения экскаватора вперед или назад необходимо повернуть рычаг управления передвижением в соответствующую сторону. Скорость движения будет изменяться пpопоpционально углу наклона рычага и достигнет наибольшей величины при крайнем положении рычага. Скорость движения вперед можно увеличить, дополнительно нажав на педаль добавки хода, а также pегулиpованием числа оборотов двигателя.

Параметры безопасной работы

В грунтах естественной влажности при отсутствии грунтовых вод и расположенных поблизости подземных сооружений разработка выемок с вертикальными стенками без крепления может осуществляться на глубину:

в песчаных насыпных и гравийных грунтах - не более 1м;

в супесях - не более 1,25 м;

в суглинках и глинах - не более 1,5 м;

в особо плотных нескальных грунтах - не более 2 м.

Таблица 1- Максимальная крутизна откосов выемок (котлованов, траншей), разрабатываемых без крепления в грунтах естественной влажности

Пневмоколесное ходовое устройство

Пневмоколесное ходовое устройство экскаватора включает в себя следующие составные части: ходовую раму с опорно-поворотным устройством, откидные опоры и опору-отвал; коробку перемены передач, передний и задний мосты, связанные карданными валами; механизм управления поворотом колёс; центральный коллектор, соединённый трубопроводами с гидромотором коробки перемены передач, гидроцилиндрами откидных опор и гидроцилиндрами опоры-отвала, а также с агрегатами системы пневмоуправления (воздушным встроенным pесивеpом, тормозами колёс, стояночным тормозом, механизмом переключения передач).

Механизм поворота

Поворот платформы осуществляется низкомоментным аксиально-поршневым гидромотором с двухступенчатым планетарным редуктором, увеличивающим крутящий момент и уменьшающим частоту вращения поворотной платформы.

Кабина и капот

На экскаваторе устанавливается цельнометаллическая шумотермоизолированная кабина. Верхнее лобовое стекло кабины с рамкой и стеклоочистителем может быть убрано под крышу кабины и зафиксировано в этом положении. Нижнее лобовое стекло может быть снято. Дверь снабжена замком. На левой наружной стенке кабины имеется фиксатор для удержания двери в открытом положении.

Пол покрыт виброизолирующим ковриком. Кабина оборудована подрессоренным сиденьем, с изменяемым наклоном спинки. Положение сиденья регулируется по глубине, а вместе с подставкой - по высоте. Возможно регулирование жёсткости подвески сиденья, в зависимости от веса оператора, за счёт поворота рычага, располагающейся под подушкой сиденья спереди по центру.

В кабине устанавливается стеклоомыватель переднего стекла.

Капот экскаватора состоит из съемных блоков, имеющих открывающиеся дверцы, съемные площадки, откидную крышу капота двигателя и съемные панели для облегчения доступа к агрегатам и механизмам на поворотной платформе при техническом обслуживании и текущем ремонте.

1.2 Приёмка машины и ввод в эксплуатацию

Приемка машины

Экскаватор отправляется с завода-изготовителя укомплектованным в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и заказом-нарядом (контрактом).

Грузополучатель, принимая экскаватор, должен проверить комплектность экскаватора и целостность пломб на двери кабины и ящике ЗИП.

При отсутствии или порче указанных пломб, недостаче мест, несоответствии массы или частичном разукомплектовании экскаватора при транспортировке к месту назначения завод-изготовитель за повреждение или утерю деталей и сборочных единиц ответственности не несет.

Правила приемки экскаватора определяются контрактом или иным соглашением сторон.

Операции выполняемые перед началом работы

· Проведите ежесменное техническое обслуживание экскаватора.

· Освободите пространство вокруг экскаватора от всего, что может мешать работе. Уберите с экскаватора все лишние предметы, сложите инструменты и принадлежности в отведенное место.

· Прежде, чем войти в кабину, очистите руки и обувь.

· Перед пуском двигателя:

· убедитесь в том, что органы управления находятся в нейтральном положении;

· включите включатель «массы».

1.3 Система технического обслуживания и эксплуатационного ремонта машин

Наиболее важным при разработке планово-предупредительной системы будет установление оптимальных сроков службы отдельных деталей чему посвящена масса исследований.

Возможность аналитического решения вопроса о сроках службы логически вытекает из того, что каждая машина и ее конструктивные и неконструктивные элементы с момента их приобретения потребителем и до полной амортизации подвергаются старению. При этом растут эксплуатационные расходы (например, для двигателей внутреннего сгорания увеличивается расход топлива, масла), затраты труда, энергии и материалов на техническое обслуживание и ремонт машины, повышается интенсивность изнашивания сменяемых конструктивных элементов машины и т. п. Следовательно, при определении оптимального срока службы машины (или ее отдельных конструктивных и неконструктивных элементов) необходимо установить срок, при котором хозяйство будет иметь минимальные затраты (связанные с использованием этой машины), отнесенные к единице продукции или выполненной работы.

Каковы бы ни были первоначальная стоимость и эксплуатационные затраты на использование машины, она должна служить у потребителя до тех пор, пока удельные затраты на единицу выполненной работы не достигнут минимального значения.

Если машину прекращают эксплуатировать раньше этого срока, то хозяйство несет потери от ее недоиспользования, себестоимость продукции такого хозяйства будет выше минимальной.

Если хозяйство будет затрачивать средства на приобретение сменяемых недолговечных конструктивных элементов машины и не будет их ремонтировать, оно также понесет потери от нерационального использования первоначальных конструктивных элементов, т. е. от недоиспользования потенциальных возможностей производительной работы машины с отремонтированными конструктивными элементами. Машина будет выбракована раньше, чем удельные затраты на единицу выполняемой работы станут минимальными.

Практически система технического обслуживания и ремонта машин реализуется путем: разработки планов технического обслуживания и ремонта; разработки и осуществления организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное и качественное техническое обслуживание и ремонт в установленные планом сроки при минимальных материальных и трудовых затратах; организации систематического учета наработки машин и контроля за реализацией планов технического обслуживания и ремонта.

В системе предусматривается выполнение в плановом порядке технического обслуживания или ремонта машин после отработки каждой определенного количества часов.

Таким образом, планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин имеет профилактическую направленность и ее принципиальные положения сводятся к следующему:

w выполнение комплекса работ по техническому обслуживанию через определенный период времени (в часах работы машины);

w выполнение ремонтных операций по потребности, определяемой в результате технического осмотра, проводимого после ремонтного цикла, отдельно для каждого типа машин.

1.4 Техническое диагностирование машин

Основная цель технического диагностирования состоит в организации эффективных процессов определения технического состояния различных, особенно сложных, многокомпонентных объектов. Диагностика осуществляется аппаратными или программными, встроенными или внешними техническими средствами, реализующими тот или иной алгоритм диагностирования.

Задачами технического диагностирования являются:

w контроль технического состояния;

w поиск места (локализация) и определение причин отказа (неисправности);

w прогнозирование технического состояния

Система технического диагностирования -- совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования по правилам, установленным в технической документации.

Важным признаком классификации систем технического диагностирования подвижных объектов, определяющим эффективность технического обслуживания, является размещение средств диагностирования (контроля) по отношению к объекту диагностирования (ОД). По этому признаку различают:

w системы диагностирования, в которых средство диагностирования размещено в ОД (“встроено” в объект диагностирования)

w системы диагностирования, в которых средство диагностирования является внешним по отношению к объекту диагностирования



2. Смазка и заправка машин

2.1 Выбор смазочных материалов

В связи с многообразием узлов трения и различными условиями их эксплуатации вопросы разработки, подбора и использования смазочных материалов для обеспечения высокой эксплуатационной надёжности и долговечности являются очень важными и одновременно сложными.

Таблица 1.Перечень рабочих жидкостей, масел, смазок, топлива, используемых при эксплуатации экскаватора

Заправочные емкости и точки смазки	Объем, л	Марки основных рабочих жидкостей, масел, топлива
		Лето	Зима
Гидросистема	320	МГЕ-46В (И-30А)	МГ-15В (ВМГЗ)
Редуктор насосного агрегата	0,3	ТАп-15В
Механизм поворота	5,6	ТАп-15В
Коробка перемены передач	5	ТАп-15В
Мост передний	16*	ТАп-15В
Мост задний	17*	ТАп-15В
Шарниры соединения рабочего оборудования и ходовой части	3	ЛИТОЛ-24
Ролики опорно-поворотного устройства	0,6 кг	ЛИТОЛ-24
Зубчатый венец опорно-поворотного устройства и приводная шестерня механизма поворота	0,5	ЛИТОЛ-24
Топливный бак	130	Летнее дизельное топливо Л ГОСТ 305-82	Зимнее дизельное топливо З ГОСТ 305-82



Таблица 2. Заменители масел

Лето	Марка масел	Заменители
	МГЕ-46В (от 0 до +70°С)	И-30А (от 0 до +70°С)
	ТАп-15В	ТМ-2-18 (ТЭп-15)
	ЛИТОЛ-24	Солидол Ж
	ЦИАТИМ-203	ЛИТОЛ-24, ВНИИНП-242
Зима	МГ-15В (ВМГЗ) (от -35°С до +45°С)	МГ-22-А (АУ) (от -15°С до +50°С)
	ЛИТОЛ-24	Пресс-солидол Ж

2.2 Разработка карты смазки агрегата или машины

При смазочных работах особое внимание надо уделить содержанию в чистоте смазочных материалов и масленок, через которые подается смазка к трущимся местам машин. Для этого смазку необходимо хранить в закрытых сосудах и не допускать попадания на смазочный материал воды, пыли и песка, так как загрязненная смазка вызывает интенсивный преждевременный износ деталей. Следует иметь ввиду, что песок, попавший в узел машины через смазку, не может быть удален из него без полной разборки узла и тщательной его промывки. С этой целью также необходимо перед смазкой тщательно обтирать все масленки, заливные горловины, крышки и др., через которые подается смазка в узлы бульдозера, а также применяемое для подачи смазки смазочное оборудование. После проведения смазочных работ с масленок, горловин, крышек, корпусов и пр. необходимо удалять все излишки смазки, так как они могут являться основой для налипания на них частиц пыли и песка, после чего появляется возможность последующего проникания этих инородных частиц в трущиеся места узлов машин.



Таблица 3 - Карта смазки экскаватора ЕК-12

№ по схе ме	Наименование смазываемого узла	Кол-во мест смазки	Способы смазки	Кол-во смазки	Применяемый смазочный материал	Периодичность добавления или смены смазки
						ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Бак гидросистемы	1	Проверить уровень масла, заменить через 3840ч.	116	ВМГЗ ГОСТ 174793-85	+	+	+	+
2	Картер двигателя	1	Централизованное под давлением	12	М-10Вг ГОСТ 17479-85	М-8Вг ГОСТ 17479-85	+	+	+	+
3	Подшипники генератора	2	Набивка	0,02	УТ-1 ГОСТ 1957-73				+
4	Ступицы передних и задних колес	6	Набивка, добавка. Заменить через 1920ч.	0,04	Солидол С ГОСТ 4366-76			+	+
5	Балансир	4	Долить масло. Заменить через 240	44	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76			+	+
6	Плавающая втулка заднего моста	4	Сделать 5-6 нагнетаний через пресс-масленку	0,03	УСс-А ГОСТ 3333-80	+			+
7	Управление муфтой сцепления	2	Набивка	0,04	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
8	Зубчатый венец поворотного кулака	4	Очистить от грязи, нанести смазку	0,05	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
9	Направляющие отвала	4	Очистить от грязи, нанести смазку	0,05	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
10	Редуктор поворота отвала	1	Доливка	5	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76			+	+
11	Зубчатое колесо механизма поворота	4	Смазать тонким слоем	0,05	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
12	Башмаки поворотного круга	4	Смазать тонким слоем	0,04	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
13	Крестовины карданов рулевого механизма	1	Нагнетание	0,02	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76		+	+	+
14	Шарниры тяг рулевой трапеции	6	Нагнетание через пресс-масленку до выдавливание све-жей смазки из зазоров	0,03	Солидол С ГОСТ 4366-76	+	+	+	+
15	Шарниры тяг наклона колес	4	Нагнетание через пресс-масленку до выдавливание све-жей смазки из зазоров	0,02	Солидол С ГОСТ 4366-76	+	+	+	+
16	Подшипники рычагов подвески рыхлителя	4	Нагнетание через пресс-масленку до выдавливание све-жей смазки из зазоров	0,03	Солидол С ГОСТ 4366-76			+	+
17	Подшипники шкворней передних колес	2	Нагнетание через пресс-масленку до выдавливание све-жей смазки из зазоров	0,02	Солидол С ГОСТ 4366-76	+	+	+	+
18	Шкворень переднего моста	2	Нагнетание через пресс-масленку до выдавливание све-жей смазки из зазоров	0,04	Солидол С ГОСТ 4366-76	+	+	+	+
19	Рулевой механизм	1	Долить, заменить	4	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76			+	+
20	Передний шарнир тяговой рамы	1	Нагнетать через пресс-масленку	0,05	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
21	Подшипник валов рулевого механизма	5	Набивка, добавка, заливка	0,03	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
22	Втулка вилки подвески гидроцилиндра	1	Набивка	0,04	Солидол С ГОСТ 4366-76			+	+
23	Подшипник цапф вилки подвески гидроцилиндра	2	Набивка, добавка, заливка	0,02	Солидол С ГОСТ 4366-76			+	+
24	Коробка передач	1	Добавка, заливка через 480ч.	15	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76			+	+
25	Рычаг ручного тормоза	1	Набивка	0,03	Солидол С ГОСТ 4366-76		+	+	+
26	Крестовина карданного вала трансмиссия	1	Набивка	0,02	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76	+	+	+	+
27	Телескопическое соединение карданного вала трансмиссии	1	Нагнетать через пресс-масленку до выдавливания смаз-ки через сальник.	0,05	Солидол С ГОСТ 4366-76	+	+	+	+
28	Задний мост	4	Проверить, долить. Заменить через 3440ч.	14	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76			+	+
29	Упорное кольцо заднего моста	4	Сделать 5-6 нагнетаний через пресс-масленку	0,02	УСс-А ГОСТ 3333-80	+	+	+	+
30	Редуктор привода гидронасоса	1	Доливка	7	Масло ТСп-14.5 ГОСТ 23652-76		+	+	+

2.3 Мероприятия по экономии топлива и смазочных материалов

Для эффективного использования топлива и смазочных материалов их необходимо применять в соответствии с рекомендациями заводов - изготовителей машин. Экономия топлива достигается:

w путём снижения времени работы машины вхолостую

w сокращением порожних пробегов

w применением прогрессивных методов производства механизированных работ

w поддерживанием нормальных тепловых режимов работы двигателей

w своевременным регулированием топливной аппаратуры

w переходом зимой на зимние сорта топлив и смазочных материалов

Особое место в обеспечении экономического расхода топлива и смазочных материалов занимает их учёт по каждой машине, выполнение смазочных работ по графикам и в точном соответствии с картами смазок, сбор отработанного масла для его последующей регенерации в соответствии с установленными правилами.

Организация рациональной заправки машин предусматривает применение исправного и чистого специального оборудования и инвентаря. Только при этом условии можно обеспечить сохранность нефтепродуктов, предохранить их от загрязнения, потерь и создать удобство в обслуживании.

2.4 Регенерация и утилизация масел

Отработанный нефтепродукт - это нефтепродукт, наработка которого достигла установленного для него срока, утративший в процессе эксплуатации показатели качества, установленные нормативно-технической документацией, или непригодный использования по прямому назначению.

Отработанные нефтепродукты подлежат регенерации (восстановлению) для их повторного использования. Все строительные организации независимо от объема потребления свежих нефтепродуктов обязаны осуществлять их сбор и сдачу на базы нефтесбытовых организаций.

Министерством устанавливается норма сбора отработанных нефтепродуктов по структурно подчиненным и непосредственно подведомственным организациям согласно выделенным фондам на свежие топливосмазочные материалы (ТСМ).

Норма сбора и сдачи отработанных нефтепродуктов должна планироваться по организации как в целом, так и по группам отработанных нефтепродуктов.

Группы для сбора и сдачи отработанных нефтепродуктов регламентируются в соответствии с ГОСТ 21046-86 «Нефтепродукты отработанные».

Методы восстановления качества топливосмазочных материалов

Возможно полное или частичное восстановление эксплуатационных свойств ТСМ. Обычно частичное восстановление выполняют с помощью установок, отделяющих только механические примеси и воду. Для очистки ТСМ используются три основных способа: отстаивание, фильтрование и центробежное сепарирование. Для активизации применяются электромагнитное и электростатическое поля, ультразвук и другие методы.



3. Расчет и проектирование ремонтного предприятия

3.1 Расчет годовой производительной программы эксплуатационного предприятия

Периодичность ремонтов, маш-ч:

ТО-1 - 60 маш-ч;

ТО-2 - 240 маш-ч;

ТР - 1200 маш-ч;

КР - 6000 маш-ч;

Трудоемкость проведения ремонтов, чел-ч.

ТО-1 - 15 маш-ч;

ТО-2 - 45 маш-ч;

ТР - 180 маш-ч;

КР - 600 маш-ч;

Коэффициент технического использования

(3)

где - среднесуточная наработка 100ч;

= 8 часов - продолжительность смены;

= 1 - количество смен;

= 0,75 - коэффициент использования внутреннего времени.

ч.

В - удельный простой машины или оборудования в ремонте и ТО, в днях на 100ч. Наработки.



, (4)

, (2) - частоты совпадения соответственно ТО-1 с ТО-2, ТО-2 с ТР, ТР с КР.

; ;

Длительность простоя, дни

D_ТО-1 = 1 день;

D_ТО-2 = 3 дня;

D_ТР = 5 дней;

D_КР = 7 дней;

Наработка машины (в 100ч.) за плановый период.

, (5)

дня - дни работы предприятия

- количество смен в сутки

часов



Определим число ТО и ремонтов по каждому виду воздействий

(6)

где - число машин в парке,

Трудоемкость выполнения работ по каждому виду ремонтов:

, (7)

чел-ч

чел-ч

чел-ч

чел-ч

Суммарная годовая трудоемкость



чел-ч. (8)

Таблица 4 - Трудоемкость выполнения работ

Вид воздействия	Число воздействий	Трудоемкость одного вида воздействия, чел-ч.	Суммарная трудоемкость, чел-ч.
ТО-1	303	15	4545
ТО-2	81	45	3645
ТР	16	180	2880
КР	4	600	2400
Итого			13470

3.2 Выбор организации ТО и ремонта

После определения программы ТО и ремонта по номенклатуре, трудоемкости и характеру ремонта, можно сказать, что обычное ежемесячное обслуживание (ЕО) и ТО-1,2 экскаваторов можно выполнять на месте стоянки машин в полевых условиях.

40% ТР - выполняется передвижными мастерскими;

60% ТР и капитальный ремонт выполняются в условиях стационарной базы механизации.

3.3 Определение действительного фонда рабочего времени

, (9)

ч. - номинальный фонд рабочего времени;

дня - длительность отпуска;

- число субботних дней за период отпуска;



- коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (болезнь, командировка).

ч.

Номинальный фонд времени работы оборудования

ч.

Действительный фонд времени работы оборудования

маш-часа

где - коэффициент использования оборудования.

3.4 Расчет числа номенклатуры оборудования и рабочих

Распределение трудоемкости по видам работ:

- слесарные - 70%

- станочные - 20%

- сварные - 10%

Необходимое число слесарей

(10)

Принимаем число смен 3



Необходимое число станочников

(11)

где - коэффициент перевыполнения нормы.

Так как режим работы односменный, то принимаем число станочников 1.

Необходимое число сварщиков:

(12)

Принимаем число сварщиков 1.

Необходимое количество станков

(13)

Так как в ремонтном цехе должны быть все виды станков, то заполняем таблицу принимая минимальное количество однотипных станков равное 1.

Таблица 5 - Состав основного станочного парка.

Тип станка	Количество к общему числу станков	Принятое количество станков
Токарный	40-45	1
Сверлильный	12-19	1
Строгальный	15-20	1
Фрезерный	10-12	1
Шлифовальный	6-8	1
Зубофрезерный	4-5	1

Кроме основного станочного оборудования предусматривается и вспомогательное: пилы по металлу, прессы, шлифовальное и сверлильное оборудование. Подобранное оборудование записывается в таблицу.

Таблица 6 - Состав станочного оборудования РМЦ

Наименование оборудования	Число станков	Тип, марка	Размеры, мм	Площадь занимаемая станком, м2
Токарный	1	16к20	2235х852	1,904
Сверлильный	1	2Н125	1130х805	0,909
Строгальный	1	7110	7950х3700	29,42
Фрезерный	1	6Р11	1560х2045	3,19
Шлифовальный	1	3М151	4605х2450	11,282
Зубофрезерный	1	5В312	1790х1425	2,551

Количество производственных рабочих

чел. (14)

Количество вспомогательных рабочих

чел. (15)

Принимаем человека

Количество инженерно-технических работников

чел. (16)

Принимаем человек

Количество счетно-контрольных рабочих



чел. (17)

Принимаем человек

Младший обслуживающий персонал

чел. (18)

Принимаем человек

3.5 Расчет производственных и складских помещений

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта:

, (19)

где , - число постов (20)

- число воздействий текущего ремонта на базе механизации;

- число капитальных ремонтов

дней - продолжительность простоя при ТР

дней - продолжительность простоя при КР

дня - количество дней работы предприятия

м²

- площадь машины (ширина, длина).

- коэффициент учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды

принимаем

м²

Площадь агрегатного отделения

, (21)

м² - площадь приходящаяся на 1-го рабочего;

м² - площадь приходящаяся на каждого последующего рабочего;

- число работающих в агрегатном отделении (2 слесаря и 1 станочник).

Площадь пола отделения

м²

- площадь пола занимаемого оборудованием

- коэффициент учитывающий проходы, проезды

- площадь занимаемая двумя верстаками

Площадь складского помещения

, (22)

где т. - масса хранимых запасных частей (т.е. равна 20% от массы экскаватора).

- коэффициент учитывающий проходы, проезды

т/м² - масса материала приходящегося на 1м² площади склада;

- число ярусов стилажей.

м²

3.6 Расчет количества подвижных мастерских

Число передвижных постов

, (23)

чел-ч - годовая трудоемкость работ по ремонту на передвижных мастерских.

, (24) - годовой фонд работы подвижной мастерской.

- число рабочих

- рабочих дней, т.к. работа ведется только в теплое время года.

- потеря времени на переходы и проезды

Принимаем



4. Безопасность жизнедеятельности в процессе эксплуатации машины

Эксплуатация должна производиться в соответствии с настоящим руководством, а также нормативными актами, регламентирующими правила дорожного движения, меры безопасности в строительстве и др., действующими в стране, где используется экскаватор.

Меры безопасности

· Персонал, обслуживающий экскаватор, должен обладать необходимой квалификацией и иметь документ, дающий право на управление и обслуживание этой машины.

· Все работы по смазке необходимо произвести перед началом эксплуатации экскаватора.

· Работать можно только на полностью исправном экскаваторе, заправленном топливом, рабочей жидкостью, охлаждающей жидкостью двигателя и смазкой в соответствии с Указаниями по смазке.

· Запрещается работа на экскаваторе при установившейся температуре рабочей жидкости, превышающей значение, указанное для данной марки масла. Контролировать температуру рабочей жидкости необходимо по табло на электронной панели приборов.

· При подъеме или опускании левого пульта управления в кабине запрещается держаться за рукоятку блока управления.

· Запрещается установка сменных видов рабочего оборудования и рабочих органов, не предусмотренных заводом-изготовителем для данной модели экскаватора.

· Перевозка пассажиров апрещается.

· Не производите земляные работы в зоне подземных коммуникаций без разрешения их владельца. В случае обнаружения при копании неизвестных коммуникаций работа должна быть приостановлена до получения необходимых сведений.

· Убедитесь в отсутствии людей в рабочей зоне. Прежде, чем начать движение машины, подайте звуковой сигнал. Нахождение людей ближе 15 м от работающего экскаватора не допускается.

· Следите за состоянием откосов котлованов и траншей! При появлении трещин срочно примите меры против внезапного обрушения грунта, заблаговременно удалив людей и машины из опасных мест.

· Крутизна откосов выемок не должна превышать предельные значения параметров безопасной работы экскаватора (см. п. 4.9.2.).

· Поворот платформы экскаватора с наполненным ковшом во избежание повреждения рабочего оборудования производите только после вывода ковша из грунта. Запрещается разравнивать грунт ковшом путём поворота платформы.

· Безопасная дистанция от вращающейся поворотной платформы до неподвижных конструкций и других предметов составляет не менее 1,0 м.

· Проезд рядом или под линиями электропередач разрешается, если при этом гарантированно выдерживается минимальное расстояние между экскаватором и проводами хотя бы по одному из направлений, указанных в таблице:

Напряжение линии электропередач, кВ, не более	1	20	110	220	500	?
Расстояние, м: - по горизонтали - по вертикали	1,5 1	2 2	4 3	6 4	9 6	9 6

· Запрещается остановка экскаватора под проводами любого напряжения.

· Если при копании произошло неожиданное соприкосновение с токопроводными частями, необходимо сохранять спокойствие. Экскаваторщик должен ОСТАВАТЬСЯ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ и отвести рабочее оборудование в сторону, затем выехать из опасной зоны либо передать информацию о необходимости отключения тока.

· Запрещается людям, находящимся вне экскаватора, приближаться к машине и касаться ее.

· При погрузке грунта в автомашины не проносите ковш над кабиной водителя. Если над кабиной нет защитного устройства, водитель при погрузке должен покинуть автомобиль.

· При движении над кузовом автомобиля ковш экскаватора не должен задевать ни кузова, ни находящегося в нем грунта. Для удобства разгрузки и уменьшения просыпания ковш следует подавать на разгрузку с боковой стороны кузова.

· Для равномерного распределения грунта в кузове расстояние от плоскости борта до режущей кромки ковша должно составлять 1/3 ширины кузова.

· Загрузку транспортных средств производите равномерно, чтобы избежать перегрузки заднего моста.

· При парковке включите стояночный тормоз, расположите рабочее оборудование вдоль продольной оси экскаватора и опустите на землю, исключив самопроизвольное перемещение его при стоянке под действием собственного веса. Втяните штоки внутрь цилиндров, чтобы уменьшить коррозию. Не оставляйте без присмотра экскаватор с работающим двигателем или поднятым рабочим оборудованием!

· В случае аварии немедленно остановите дизель перемещением рычага останова двигателя вверх вперед и отключите «массу» аккумулятора.

· Запрещается передвижение экскаватора своим ходом при снижении давления воздуха в пневмосистеме ниже 0,5 МПа (5кгс/см²), что может привести к снижению эффективности торможения, и при давлении в системе гидроуправления ниже 2,0 МПа (20кгс/см²).

· При переезде откидные опоры должны быть механически зафиксированы в транспортном положении, ковш опущен как можно ниже, чтобы обеспечить максимальный обзор и устойчивость. Запрещается передвигаться с заполненным ковшом, производить рабочие операции и передвижение экскаватора поперёк крутых (свыше 5°) склонов, разгонять экскаватор при движении под уклон, а также двигаться на второй передаче под уклон свыше 7°.

· Торможение экскаватора следует производить путем нажатия на педаль тормоза с последующим переводом рычагов управления передвижением в нейтральное положение. Запрещается торможение реверсом. В экстренных случаях для остановки экскаватора можно тормозить рабочим оборудованием путем опускания его на землю.

· Экскаватор снабжен аварийной системой рулевого управления, обеспечивающей управление движущейся своим ходом машиной при внезапной остановке двигателя. При этом поворот управляемых колес на заданный угол происходит при вращении рулевого колеса с возросшим усилием на ободе и при большем количестве оборотов. Управление не зависит от времени и количества ходов.

· Проверка функционирования аварийного режима рулевого управления проводится на твердой горизонтальной площадке при неработающем двигателе. При вращении рулевого колеса должен осуществляться поворот колес.

· Во время погрузки на трейлер и разгрузки с него экскаватор и транспортная платформа должны располагаться на ровной площадке. Застопорите транспортную платформу так, чтобы она не могла двигаться. Очистите платформу и шины от грязи, масла и других скользких материалов.

· Надежно зафиксируйте экскаватор на платформе во избежание непреднамеренных движений во время транспортирования. Подложите под колеса упоры и закрепите экскаватор на платформе растяжками.

· Необходимо использовать транспортные платформы достаточной прочности и должной высоты, с малым углом наклона.

Меры безопасности при ТО и текущем ремонте

· Обслуживание и ремонт экскаватора должны проводиться на ровной, специально оборудованной площадке, исключающей возможность загрязнения окружающей среды, свободной от ненужных предметов, или в специальном помещении.

· На экскаваторе не должны находиться посторонние лица, не участвующие в проведении работ и не обученные должным образом.

· Перед обслуживанием экскаватора убедитесь, что двигатель выключен, ковш опущен, рычаги управления находятся в нейтральном положении, включен стояночный тормоз, отключено электрооборудование. Заблокируйте колеса, чтобы предупредить непроизвольное движение машины.

· Запускать двигатель можно лишь в случаях, специально оговоренных в руководствах по обслуживанию и ремонту экскаватора и двигателя, строго выполняя изложенные в них указания. Проверку и регулировку механизмов при работающем двигателе следует проводить вдвоем, при этом в кабине должен находиться обученный работник, задачей которого является обеспечение безопасности механика, выполняющего проверку или регулировку.

· Перед началом каких-либо работ по обслуживанию двигателя или электрооборудования отсоедините от аккумуляторной батареи отрицательный провод, идущий на “массу”.

· При ремонте и обслуживании экскаватора используйте только рекомендуемые заводом-изготовителем детали и материалы, запасные части заводского производства либо изготовленные самостоятельно с разрешения завода-изготовителя.

· Нарушение этих правил связано с риском для безопасности персонала, технического состояния экскаватора и его надежности.

· При необходимости проведения сварочных ремонтных работ непосредственно на экскаваторе необходимо: заглушить двигатель, отключить провода от аккумуляторных батарей, генератора и электронной панели приборов.

· Подключать заземляющий кабель необходимо возможно ближе к месту сварки таким образом, чтобы сварочный ток не проходил через подшипники или через монтажные опоры узлов (при прохождении тока эти детали будут повреждены).

· Сварку элементов гидросистемы (трубопроводы, гидробак и т.п.) производите только после их тщательной очистки от масла.

· Неправильное пользование домкратом может быть опасным. Домкраты должны быть грузоподъемностью не менее 5 т и полностью исправны. Под экскаватором устанавливайте домкраты только в специально предназначенных местах (см. рис. 9). Перед началом подъема экскаватора убедитесь в том, что домкрат стоит устойчиво, заблокируйте колеса, которые не будут подниматься.

· При поддомкрачивании экскаватора двигатель не должен работать.

· Нельзя проводить никаких работ и даже кратковременных инспекций под экскаватором, поднятом на домкратах или с помощью рабочего оборудования. В этих случаях экскаватор должен быть установлен на надежные опоры.

· Запрещается использовать рабочее оборудование экскаватора для подъема людей.

При обслуживании рабочего оборудования:

· Соблюдайте особую осторожность при монтаже (демонтаже) на экскаваторе сменных видов рабочего оборудования или рабочих органов. Монтируемая (демонтируемая) часть оборудования должна либо иметь надежную опору, гарантирующую её устойчивость как до, так и после монтажа, либо держаться с помощью такелажных приспособлений на подъемном устройстве необходимой грузоподъемности.

· Для выбивания пальцев, соединяющих отдельные составные части оборудования, пользуйтесь специальными цилиндрическими выколотками из цветных металлов, чтобы не повредить края пальцев.

· Подтягивание накидных гаек рукавов и смазку пальца крепления гидроцилиндра рукояти обратной лопаты к стреле производите, опустив рабочее оборудование на грунт, при полностью выдвинутых штоках гидроцилиндров рукояти и ковша. При этом работник должен находиться на устойчивой приподнятой над землей площадке вне экскаватора.

При обслуживании и ремонте гидро- и пневмооборудования

· Перед началом обслуживания гидросистемы опустите рабочее оборудование на землю таким образом, чтобы не могло произойти непроизвольное движение экскаватора и рабочего органа, снимите давление в системе путем многократного включения при неработающем двигателе всех рычагов управления.

· Соблюдайте осторожность при разборке соединений гидросистемы, так как, если давление в системе снято не полностью, может брызнуть фонтан масла. Примите меры для предотвращения утечек рабочей жидкости, ослабьте соединения, затем, убедившись в безопасности, полностью разъедините детали. Для сбора масла, сливающегося из отсоединенных деталей, используйте специальный поддон.

· Не находитесь вблизи трубопроводов высокого давления при испытаниях и пробном пуске гидропривода после ремонта.

· Не ищите течи в гидросистеме на ощупь. Из находящейся под давлением гидравлической системы масло может вытекать через мелкие отверстия почти невидимыми струйками, обладающими достаточной силой, чтобы пробить кожу.

· Если Вы поранились струей масла, немедленно обратитесь к врачу во избежание внесения серьезной инфекции и тяжелой реакции организма на масло.

· Соблюдайте осторожность при разборке соединений пневмосистемы. Предварительно убедитесь, что в системе отсутствует давление.

· Спускные штуцеры пневмосистемы нельзя отворачивать более чем на два оборота, так как давление воздуха может вырвать штуцер и нанести травму.

· Запрещается разбирать баллон пневмогидроаккумулятора!

При обслуживании электрооборудования:

· Соблюдайте особую осторожность при обслуживании аккумуляторных батарей. Нельзя курить и пользоваться открытым огнем; не допускайте образования искры вблизи батареи: это может привести к пожару или взрыву, т.к. аккумуляторы выделяют легковоспламеняющиеся газы.

· Чтобы избежать возникновения искры вблизи батареи, провод, ведущий к “массе”, всегда подсоединяйте последним, а отсоединяйте первым. Не допускайте, чтобы какой-нибудь металлический предмет или соединительный провод одновременно прикасался бы к положительному полюсу батареи и к другой металлической детали экскаватора. При таком касании искра может вызвать взрыв. Чтобы определить степень разряженности аккумуляторов, пользуйтесь вольтметром (нагрузочной вилкой) или ареометром. Перед подключением или отключением аккумуляторов убедитесь в том, что включатель «массы» отключен.

· Запрещается эксплуатация экскаватора без установленных аккумуляторных батарей, во избежание выхода из строя электронной панели приборов.

· Постоянно следите за состоянием изоляции и надежностью крепления электрических проводов. Искрение в местах повреждения изоляции и ослабление крепления может привести к пожару.

При обслуживании двигателя и топливной системы экскаватора:

· Немедленно устраняйте все обнаруженные течи топлива и масла. Насухо протрите все загрязненные места на экскаваторе.

· Никогда не открывайте горловину топливного бака и не заливайте топливо в бак при работающем двигателе. Не курите, обслуживая топливную систему. В холодное время года не пользуйтесь открытым огнем для прогрева топливопроводов и поддона дизеля. Пары топлива опасны, искры или открытое пламя могут привести к их взрыву или пожару.

· Следите, чтобы во время работы дизеля вблизи выпускного коллектора и глушителя не было легковоспламеняющихся материалов.

· Используйте только рекомендованные сорта топлива. Никогда не смешивайте дизельное топливо с бензином, спиртом и т.д. - это может привести к пожару или взрыву.

При обслуживании и ремонте колес и шин:

· Обслуживанием и ремонтом колес и шин должны заниматься специально обученные люди, пользующиеся безопасной специальной оснасткой. Неправильно отремонтированные и собранные колеса и шины могут неожиданно разрушиться и вызвать серьезные травмы.

· Накачав шину до давления 0,035 МПа (0,35 кгс/см²), проверьте, что все детали правильно сели на место.

· Установку золотника в вентиль шины производите с помощью колпачка-ключика усилием руки.

· Не допускается эксплуатация шин без установки на вентиль колпачка-ключика.

При обслуживании тормозов:

· Перед обслуживанием тормозов заблокируйте колеса, чтобы предотвратить непроизвольное передвижение экскаватора.

· Запрещается эксплуатировать экскаватор с неисправным стояночным тормозом. До устранения этой неисправности поставьте экскаватор на стоянку на ровной площадке и заблокируйте колеса, чтобы предотвратить непроизвольное движение машины.



Заключение

Повышение надежности машин имеет огромное народнохозяйственное значение. Для обеспечения надежной работы машин необходимо постоянно совершенствовать их конструкцию и технологию производства, разрабатывать и внедрять мероприятия по поддержанию работоспособности машин в эксплуатации.

Недостаточная надежность машин сказывается на уменьшении производительности из-за простоев в ремонте, на величине материальных и трудовых затрат на их содержание, на росте капитальных вложений в производственные фонды ремонтного производства и промышленность, занятую выпуском запасных частей.

Целью расчётно-графической работы было рассмотрение ситуации надёжности и долговечности конкретной машины, а также минимизирование времени простоя машины на ремонт с помощью расчёта.



Список используемых источников

1. Бочаров В.С., Волков д.П. Основы качества и надежности строительных машин. М.: Машиностроение-1, 2003. 254 с.

2. Зорин В.А., Бочаров ВС. Надежность машин. ОГТУ, 2003. 548 с.

3. В.А. Зорина. М.: Мастерство, 2001. 512 с.

4. Гличев А.В. Основы управления качеством продукции. М.: Изд. «Стандарты и качество», 2001. 418 с.

5. Головин С.Ф., Зорин В.А. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожи М.: Транспорт, 1991. 215 с.

6. Зорин В.А. Основы долговечности и надёжности строительных машин. М.: Машиностроение, 1986. 248 с.

7. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.

592 с.

8. Ремонт авто к ред. Л.В. Дехтеринского. М.: Транспорт,1992. 295 с.

9. Сырицын Т.А Надежность гидро и пневмопривода. М.:

Машиностроение, 1981. 214 с.

10. Шестопалов К.К. Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование. М.: Мастерство, 2001. 416 с.

11. Заводская инструкция экскаватор ЕК-12

Размещено на Allbest.ru