Разработка мероприятий по улучшению ТЭП производства в условиях ККЦ ОАО НТМК за счет повышения качества полупродукта

После замены шлаковой чаши необходимо проверить отсутствие в ней воды, льда или влажных материалов. При их наличии, дождаться полного высыхания влаги и только после этого скачивать шлак.

После завершения процесса скачивания шлака подручный сталевара производит замер температуры и отбор пробы металла со специальной площадки (отм.+4 м) с помощью фурмы для замера температуры и отбора проб.

Отбор проб и замер температуры металла производить сухой термопарой и сухим пробоотборником, в защитных очках, респираторе типа «Лепесток» и плотно застёгнутой суконной спецодежде.

После завершения отбора проб и замера температуры и убедившись в отсутствии подручного сталевара на колпаковой тележке, сталевар с поста управления производит погружение фурмы для вдувания и начинает процесс продувки металла.

Не допускается обработка плавки при наличии воды на рабочих площадках участка десульфурации и угрозе контакта её с расплавленным металлом. Перед началом обработки воду необходимо убрать или дождаться её высыхания.

Если угроза контакта воды с металлом появилась во время обработки плавки, то процесс обработки необходимо остановить, ковш с металлом убрать из камеры десульфурации.

Запрещается нахождение людей на отметке +0 метров возле машины скачивания шлака и на промежуточных площадках (+4м, +6м, +8м, +10м) во время продувки плавки и при скачивании шлака.

После окончания процесса вдувания сталевар выводит фурму для вдувания из расплава, наклоняет стенд с ковшом в позицию скачивания шлака и производит повторное удаление шлака, подручный сталевара производит повторный отбор проб и замер температуры.

По окончании процесса обработки сталевар или подручный сталевара перемещает колпаковую тележку в позицию парковки, даёт команду машинисту крана на снятие ковша со стенда камеры десульфурации, транспортировку и установку его на сталевоз, контролируя при этом правильность выполнения машинистом крана подаваемых ему сигналов.

После установки ковша с металлом на сталевоз установки десульфурации, сталевар, убедившись в правильности постановки ковша, производит перемещение сталевоза под проём участка конвертеров.

Подъём ковша со сталевоза и транспортировка его до конвертера производится персоналом производственного участка конвертеров, для этого сталевар установки десульфурации сообщает машинисту дистрибутора или сталевару конвертера, работающего на выплавку полупродукта, о том, что ковш находится под проёмом.

Требования безопасности при загрузке материалов в приёмные бункера на разгрузочной станции, подаче транспортирующего газа и материалов в расходные бункера и на фурму:

Грузовик-цистерна устанавливается на разгрузочной станции таким образом, чтобы съёмные материалопровод и азотопровод при подсоединении к грузовику-цистерне не имели перегибов.

Периодически, не менее трёх раз в смену, производить проверку исправности шланг и трубопроводов, находящихся под давлением на участке десульфурации и расположенных вне закрытых помещений, кроме этого, осмотр рукавов на станции разгрузки (приёмных бункерах) производить непосредственно перед каждой операцией разгрузки материалов.

Разгрузку разрешается начинать только после проверки работоспособности сигнальных ламп на местном шкафу управления и отсутствия на нем аварийных сигналов о неисправностях или переполнении бункера. Во время разгрузки необходимо постоянно контролировать показания сигнальных ламп местного шкафа управления, при получении сигнала о неисправностях или переполнении бункера немедленно прекращать загрузку.

Запрещается находиться вблизи рукавов во время загрузки материалов в приёмные бункера, после завершения загрузки и перед отсоединением рукавов - сбросить давление в рукавах путём открытия специального клапана (согласно технологической инструкции).

Запрещается вход в помещения приёмных и расходных бункеров.

Постоянно контролировать по показаниям приборов на мониторе компьютера пульта управления содержание кислорода в приёмных и расходных бункерах с магнием. При превышении допустимого содержания кислорода в бункерах, автоматически подается аварийный сигнал, при этом бункер автоматически заполняется азотом. Если содержание кислорода после этого все же увеличивается, необходимо немедленно с помощью интерфейса автоматической системы управления переключить систему подачи газа с азота на аргон, прекратить любую подачу магния, вызвать дежурных слесарей по ремонту энергооборудования и сообщить о случившемся сменному мастеру участка конвертеров, начальнику смены, в дневное время - мастеру участка десульфурации, произвести допуск ремонтного персонала согласно бирочной системы. Не приступать к подаче магния до полного устранения причин.

Постоянно контролировать по показаниям приборов на мониторе компьютера пульта управления избыточное давление в системе бункеров, транспортёров и трубопроводов установки десульфурации. При повышении избыточного давления до 25 мбар, автоматически подаётся аварийный сигнал, необходимо сразу же прекратить заполнение бункеров, вызвать дежурных слесарей по ремонту энергооборудования и сообщить о случившемся сменному мастеру участка конвертеров, начальнику смены, в дневное время - мастеру участка десульфурации, произвести допуск ремонтного персонала согласно бирочной системы. Не приступать к заполнению бункеров до полного устранения причин. Если избыточное давление возросло до 35 мбар, выпустить газ (азот или аргон) через редукционный предохранительный клапан.

При падении избыточного давления в бункере магния до 1 мбар, во избежание проникновения в бункер кислорода, автоматически подаётся аварийный сигнал и автоматически происходит заполнение бункера газом (азотом или аргоном) для того чтобы поднять избыточное давление до установленной величины (не менее 5 мбар).

При падении давления в азотопроводе менее 7,5 бар, подаётся аварийный сигнал, процесс десульфурации автоматически прерывается и происходит автоматическое переключение на аргон. При этом возможно завершение процесса десульфурации, но с меньшей интенсивностью и с опасностью засорения фурмы. Если автоматического прекращения процесса десульфурации и переключения на аргон не произошло, это необходимо сделать вручную с помощью интерфейса автоматической системы управления.

При прогаре ковша с металлом необходимо выполнить действия, предусмотренные Планом ликвидации аварий, а именно:

- Оповестить работающих на участке криком и сиреной.

- Удалить людей из опасной зоны.

- Немедленно поставить в известность диспетчера, начальника смены, сменного мастера участка конвертеров, сменного мастера участка разливки.

- Если ковш прогорел в районе одной из цапф, дождаться прекращения утечки металла, после чего очистить цапфу от скрапа.

- Если при этом повреждена цапфа, дать жидкому металлу закристаллизоваться.

- Поднять прогоревший ковш краном и перелить металл в любой полупродуктовый порожний ковш, находящийся на стенде (по указанию сменного мастера участка разливки).

- Передать прогоревший ковш персоналу разливочного отделения для его ремонта.

- Очистить рабочую площадку от настылей.

При обнаружении утечки газа (азота или аргона) необходимо:

- Оповестить работающих на участке криком и сиреной.

- Удалить людей из опасной зоны.

- Сообщить о случившемся сменному мастеру участка конвертеров или начальнику смены, диспетчеру, а также в медпункт и дежурному газовщику, в газоспасательную станцию.

- При необходимости, оказать пострадавшему первую медицинскую (доврачебную) или реанимационную помощь согласно инструкции по охране труда для всех работающих на комбинате ОТИ 0.01-2000.

4.2 Расчет коэффициента тяжести и частоты травматизма

Травма - это повреждение тканей и органов человека с нарушением их целостности и функций под воздействием внешней среды.

Несчастные случаи на производстве бывают: ожоги тепловые, химические, электрические и комбинированные, а также механические удары и травмы.

Причины производственного травматизма пострадавших (одиночные и групповые):

- Несоблюдение техники безопасности (ТБ).

- Нарушение трудовой и производственной дисциплины.

- Сокращение численности инженерных служб по ТБ.

- Износ основных фондов.

Для определения производственного травматизма пользуются показателями частоты и тяжести травматизма. Коэффициент частоты показывает число несчастных случаев на 1000 работающих человек. Рассчитывается по формуле:

К_ч = (Н*1000) / П

где: Н - число несчастных случаев подлежащих учету;

П - среднесписочное число рабочих.

Коэффициент тяжести показывает потерю рабочих дней на несчастный случай. Рассчитывается по формуле:

Кт = Д/Н

где: Д - дни, потерянные за отчетный период;

Н - число несчастных случаев подлежащих учету.

Методы анализа травматизма:

Статистический - основан на анализе статистического материала по травматизму, накопленного за несколько лет.

Монографический - включает детальное исследование всего комплекса условий, в которых произошел несчастный случай. Этот метод дает представление не только о причинах несчастного случая, но и о потенциальных опасностях.

Экономический - заключается в детальном определении экономического ущерба от производственного травматизма, а также оценке эффективности затрат, направленных на предупреждение несчастных случаев, на мероприятия по охране труда.

Эргономический - сбор информации осуществляется с помощью специального акта, в который входят 22 группы показателей.

Таблица 12. Анализ травматизма за 2007 год в условиях ККЦ ОАО НТМК

	Всего случаев	ЛТФ/ МТ	Б/л	Из них	Кч	Кт	Потеря дней
				р	м	инв.исх
За декабрь 2007г. по цеху	-	-/3	-	-	-	-	-	-	-
За декабрь 2006г. по цеху	-	-/5	-	-	-	-	-	46,0	46
От начала 2007г. по цеху	7	-/35	7	-	-	-	3,85	39,5	231
От начала 2006г.по цеху	12	-/68	12	-	-	1	7,15	31,5	243

4.3 Аспирация на участке десульфурации

На данный момент потребление человеком природных ресурсов достигло огромной величины и продолжает постоянно расти. Количество образующихся при этом отходов также очень велико и точную цифру назвать не осмелится даже специалист.

Наиболее эффективными мерами по защите окружающей среды от надвигающейся экологической катастрофы могут стать:

- минимизация ресурсопотребления за счет совершенствования технологии со стремлением к безотходному производству;

- снижение загрязнения окружающей среды;

- утилизация отходов текущего производства и прошлых периодов.

Образующиеся в процессе десульфурации и скачивания шлака дымовые газы улавливаются специальным колпаком в колпаковой тележке и через трубопровод неочищенных газов подаются в систему фильтров.

В рабочей позиции фланец колпаковой тележки (газоулавливающий колпак) находится примерно в 20 мм перед фиксированным контрфланцем трубопровода неочищенных газов.

Описание системы фильтров установки десульфурации

Система фильтров установки десульфурации металла-полупродукта выполнена в двухступенчатом варианте и состоит из следующих частей:

- трубопровод неочищенного газа от улавливающего колпака до аксиального искрогасителя;

- клапан для притока воздуха в трубопроводе неочищенного газа;

- аксиальный искрогаситель;

- рукавный фильтр;

- нагнетающий вентилятор с шумоглушителем.

Трубопровод неочищенного газа

Отходящий газ через главный трубопровод, который закреплен на соответствующих опорах из металлоконструкций, попадает в находящийся на расстоянии примерно 35 м аксиальный искрогаситель.

Клапан притока воздуха

Максимальная пиковая температура, которая кратковременно может воздействовать на рукава фильтра, составляет 140 °C. Для того чтобы избежать превышения температурного режима на фильтре, в трубопроводе неочищенного газа расположен клапан притока воздуха, который при необходимости открывается и всасывает воздух из окружающей среды. Клапан притока воздуха выполнен в виде запорного клапана. Он состоит из корпуса и пластины, которая закреплена на подшипниках скольжения со смазкой твердым смазочным материалом. Клапан снабжен регулируемым электроприводом. Он регулируется в диапазоне 90° ±2°, с механическим ограничением. Все приводы самотормозящие и оснащены ручным аварийным управлением, механическим индикатором положения и защитой от перегрузок.

Аксиальный предварительный отделитель.

Искрогаситель состоит из корпуса с осадительным конусом и завихрителя. Принцип работы искрогасителя:

Поток неочищенного воздуха поступает в искрогаситель/отделитель в горизонтальной плоскости и с помощью завихрителя начинает вращаться, при этом частицы пыли под действием центробежной силы прижимаются к стенкам корпуса, затем, двигаясь по спирали, соскальзывают в осадительный конус и, наконец, выводятся через ячейковый барабан.

Отделенный от частиц пыли и от искр газ через выходное отверстие поступает в трубопровод неочищенного газа в направлении рукавного фильтра.

Шлюзовой затвор на выходе осадительного конуса предназначен для обеспечения газонепроницаемой изоляции искрогасителя от окружающей среды, а также выгрузки пыли через спускной трубопровод в пылесборник.

Рукавный фильтр

Импульсный рукавный фильтр представляет собой высокоэффективный фильтрующий отделитель, работающий в непрерывном режиме в условиях производства.

Он выполнен как однорядный фильтр последовательной очистки, включающий в себя 8 фильтровальных блоков, связанных трубопроводами

неочищенного и очищенного газа. Каждый фильтровальный блок имеет 5 рядов рукавов, в каждом из которых находятся по 15 расположенных вертикально рукавов длиной 6000 мм и диаметром 165 мм.

Газопроводы

Неочищенный газ подается в фильтр через суживающийся канал неочищенного газа и равномерно распределяется по всем камерам фильтра. Специальные направляющие и ударные пластины на участке входа служат для направления потока газа вверх и, благодаря резкой смене направления потока, крупные частицы пыли отделяются уже на входе в фильтровальную камеру непосредственно в воронке фильтра. Подлежащие фильтрованию газы направляются в рукава фильтра сверху вниз и этим поддерживают естественное направление оседания пыли.

В рукавах частицы пыли отделяются, газ проходит через рукава в камеру очищенного газа. Рукава фильтра изготовлены из фильтровальной ткани. Расположенные в рукавах каркасы препятствуют сдавливанию рукавов фильтра.

Через камеру очищенного газа, чистый газ попадает в канал очищенного воздуха и оттуда в трубопровод и на вентилятор.

Очистка рукавов фильтра

Очистка рукавов фильтра осуществляется посредством импульсов сжатого воздуха, которые исходят из расположенных в камере очищенного газа инжекторных трубопроводов. При этом сжатый воздух, не содержащий масла и воды, из резервуаров через мембранные клапаны подается в инжекторные трубопроводы. Каждый трубопровод относится к отдельному ряду рукавов, и очистка, таким образом, происходит в каждом ряду.

Инжекторы на верхнем конце рукава фильтра усиливают импульсы сжатого воздуха посредством втягивания вторичного газа из камеры очищенного газа. Импульс потока этого очищающего газа волнообразно распространяется по всей длине рукава и способствует равномерному и надлежащему удалению осадка.

Очистка каждого ряда рукавов проводится в основном в процессе фильтрации.

Управление импульсами для очистки происходит в зависимости от разности давления в фильтре и автоматически адаптируется к различным производственным условиям. Разница давления, при которой должен работать фильтр выбирается предварительно. Только тогда, когда это установленное значение будет достигнуто, система управления инициирует импульс сжатого воздуха, и рукава по порядку очищаются. Как только разница давления опускается ниже установленного значения, импульсы прекращаются. Для защиты рукавов фильтра от слипшейся пыли очистка производится периодически, в установленном предварительно продолжительном режиме.

Выгрузка материала

Для выгрузки пыли в разгрузочный бункер пыли используются шнековый транспортер. В месте соединения шнекового транспортера установлены ячейковый дозатор для защиты от пониженного давления отходящего газа и транспортировки отделенной пыли в разгрузочный бункер.

Замена рукавов фильтра

Замена рукавов фильтра возможна только во время вывода установки из эксплуатации. Сам процесс замены возможен без применения специального инструмента при открытии камер фильтра со стороны камеры очищенного газа и занимает всего несколько минут.

Теплоизоляция

В целях контактной защиты (защиты от коррозии), а также во избежание превышения влажности, корпус фильтра и пылесборный бункер снабжены теплоизоляцией. Нижняя часть фильтра и шнековый транспортер имеют дополнительный электрический сопровождающий обогрев и обогрев фильтра в нерабочем состоянии.

После очистки и отделения тонкодисперсной пыли, выходящий из рукавного фильтра отработанный газ через трубопровод очищенного газа подается на вытяжной вентилятор.

С помощью вытяжного вентилятора отработанный газ подается в дымовую трубу. Посредством регулировки пластин клапана в направляющем аппарате, создающем закрутку потока, производительность вытяжного вентилятора может быть адаптирована к существующим условиям производства.

Установленный со стороны нагнетания воздуходувки шумоглушитель уменьшает уровень шума до уровня, разрешенного соответствующими органами надзора.

Таблица 13. Параметры и результаты измерений фильтровальной установки

№ п/п	Параметры	Ед. измерения	Проектные данные	Фактические данные
1.	До фильтра
	Производительность газа	м3/час нм3/час	-	161363 127638
	Диаметр газохода	мм	1600	1600
	Скорость газа	м/сек	-	22,3
	Разрежение	мм.вод.ст.	-	216,0
	Температура газа	0С	105-макс.120	60
	Концентрация взвешенных частиц	г/нм3	5,0	0,498
	В том числе:
	- пятиокись ванадия	г/нм3	-	0,906 · 10-3
	- свинец	г/нм3	-	0,75 · 10-5
	Концентрация бензапирена	г/нм3	-	0,1038 · 10-6
	Концентрация окислов азота	мг/нм3 мин-макс/ср.	-	0,0-3,56 1,78
	Концентрация сернистого ангидрида	мг/нм3 мин-макс/ср.	-	Не обнаружено
	Концентрация окиси углерода	мг/нм3 мин-макс/ср.	-	58-92 75,9
2.	За фильтром
	Производительность	м3/час нм3/час	146000 100000	152604 135665
	Диаметр газохода	мм	2000	2000
	Скорость	м/сек	-	13,5
	Напор	мм.вод.ст.	-	4
	Температура	0С	-	30
	Концентрация взвешенных веществ	г/нм3	0,07	0,065
	В том числе:
	- пятиокись ванадия	г/нм3	-	0,121 · 10-3
	- свинец	г/нм3	-	0,1 · 10-5
	Концентрация бензапирена	г/нм3	-	0,139 · 10-7

4.4 Пожарная безопасность

Каждый работник должен знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и не допускать действий, которые могут привести к пожару или загоранию.

На территории участка и санитарно-бытовых помещениях, в зависимости от характера выполняемых работ, должны быть необходимые средства пожаротушения.

На въездных воротах и входных дверях должны быть указаны категории здания по пожаро - и - взрывоопасности. Все помещения и здания по взрывопожарной и пожарной опасности подразделяются на категории: А, Б, В, Г, Д в зависимости от температуры вспышки и расчетного избыточного давления взрыва в помещении.·.

Все производственные и подсобные помещения, территории цеха должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем. На каждые 400-800м площади цеха должны быть предусмотрены первичные средства пожаротушения.

Огнетушители должны быть опломбированы, иметь учетные номера и бирки, маркировочные надписи на корпусе, окрашены в красный цвет.

Противопожарное оборудование должно содержаться в исправном, работоспособном состоянии. Проходы к противопожарному оборудованию должны быть всегда свободны и обозначены соответствующими знаками.

Хранение любого вида оборудования и складирование материалов в местах возможного попадания расплавленного металла и шлака запрещается.

Производство и применение легковоспламеняющихся порошковых материалов и смесей на их основе должны осуществляться в соответствии с правилами безопасности в сталеплавильном производстве.

Выбор места хранения и количества легковоспламеняющихся веществ и смесей на их основе должен согласовываться с пожарной охраной предприятия.

Вдувание пожаровзрывоопасных порошков в жидкий металл должно производиться только при условиях, исключающих попадание горючих порошков в газоход.

Легковоспламеняющиеся материалы или материалы, способствующие быстрому возгоранию должны храниться в специально отведенных местах плавильного корпуса в закрытой металлической таре, в количестве, не превышающем двухсуточную потребность. Длительное хранение материалов на предприятии должно быть организовано на отдельных складах.

Не допускается ведение плавки с выбросом расплавленного металла и шлака. На случай выброса необходимо принять меры по ограничению зоны попадания раскаленных продуктах плавки. Хранить горючие материалы в этой зоне запрещается.

Пожары на участке десульфурации чугуна могут возникнуть по следующим причинам:

- нарушение технологического режима (слишком сильный наклон ковша с металлом, курение на пожароопасных местах);

- неисправность электрооборудования (короткое замыкание);

- конструктивные недостатки оборудования (прогар ковша с металлом, прогар шлаковой чаши, нарушение герметичности транспортной системы подачи материала).

Перечень пожароопасных мест участка десульфурации:

- помещение приёмных бункеров участка десульфурации - класс Д;

- помещение расходных бункеров участка десульфурации - класс Д.

В связи с тем, что используемая на сегодняшний день на ОАО НТМК спецодежда, спецобувь, средства индивидуальной защиты морально устарели, возникает необходимость перехода на более современные виды защиты от вредных и опасных производственных факторов, которые более надёжны и долговечны.

Библиография

1. Бигеев А.М. Металлургия стали. - М.: Металлургия, 1988.

2. Воронова Н.А. Десульфурация чугуна магнием. - М.: Металлургия, 1980.

3. Гловацкий А.Б. Внедоменная десульфурация чугуна. - М.: Металлургия, 1986.

4. Гулыга Д.В. Совершенствование промышленной десульфурации чугуна.// Сталь. - 2005. - №8.

5. Дюдкин Д.А., Гринберг С.Е., Маринцев С.Н. Сопоставление эффективности способов десульфурации чугуна.//Сталь. - 2001 - №4.

6. Зборщик А.М. Эффективность промышленных технологий внедоменной десульфурации чугуна. //Сталь. - 2004. - №2.

7. Квитко М.П., Афанасьев С.Г. Кислородно-конвертерный процесс - М.: Металлургия, 1974.

8. Красавцев Н.И., Корнеев Ю.А., Мачикин В.И. Внедоменная десульфурация чугуна. - Киев: Техника, 1975.

9. Капустин Е.А., Дубовкина М.Ю. К теории и экономической оценке десульфурации чугуна.// Сталь. - 2004. - №9.

10. Сборник докладов. VIII международный симпозиум по десульфурации чугуна и стали. - Нижний Тагил, 2004.

11. Сборник докладов. IX международный симпозиум по десульфурации чугуна и стали. - Галати, 2006.

Размещено на Allbest.ru