Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. История ЛПЦ №10

Стан «2000» горячей прокатки - листопрокатный цех №10 - имеет не совсем обычную историю. В1975-1980 годах в Советском Союзе было изготовлено оборудование широкополосного стана «2000» горячей прокатки и отправлено в Польскую Народную Республику. Его планировали включить в технологический комплекс металлургического завода города Катовице. Но из-за политического кризиса в ПНР строительство было законсервировано.

25 июля 1985 года вышло постановление Совета Министров СССР №1620 о реэкспорте оборудования стана «2000» горячей прокатки для Магнитогорского металлургического комбината и о привлечении польских строительных организаций к выполнению работ, связанных с вводом первой очереди стана в эксплуатацию в 1989 году в комплексе с кислородно-конвертерным цехом.

В октябре 1985 года в Польшу из России была командирована рабочая группа. В ее состав вошли представители проектных и исследовательских институтов и заводов-изготовителей оборудования. Цель командировки: подготовка к заключению контракта. Были приняты следующие решения:

- польский институт «Бипрохут» должен окончить проект возведения прокатного стана;

- перед отправкой отревизировать и законсервировать оборудование;

- Польша поставляет вспомогательное оборудование, металлоконструкции, грузоподъемные механизмы, оборудование электроснабжения;

- хвостовую часть оборудования изготавливает Новокраматорский машиностроительный завод;

- систему автоматизации стана (АСУ ТП), изготовленную и поставленную в Польшу американской фирмой «Дженерал Электрик» необходимо модернизировать.

В марте 1986 года по приказу директора ММК И.Х. Ромазана была организована вывозка шлака с площадки строительства стана «2000».

В июле 1987 года подписаны контракты с ПНР о поставке оборудования и строительства стана.

В 1987 году в Магнитогорск прибыли первые польские строители, сразу начавшие строить жилые дома для своих рабочих и технические базы для строительства.

В 1987 году заключили контракт с английской фирмой «Дэви Макки» на поставку гидромеханических нажимных устройств, системы сдвижки валков чистовых клетей и термоизоляционного экрана «Энкопанель».

В 1988 году начало поступать оборудование из Польши.

22 сентября 1988 года с площадки строительства стана была вывезена последняя тонна грунта. Польские строители получили полный фронт работ.

В 1989 году активизировались работы на строительстве. Число польских строителей составило около 3000 человек. Начался монтаж первых мостовых кранов в отделении приема литых слябов.

В начале 1990 года начался монтаж нагревательной печи №1 и оборудования печного участка. Работы вели советские и польские специалисты. К этому времени почти на 80% были укомплектованы штаты инженерно-технических работников механической и электрической служб. Набирали рабочих из других цехов.

В августе 1990 года вышел приказ директора комбината И.Х. Ромазана о комплектации группы квалифицированных рабочих-технологов из работающих прокатных цехов для стажировки на стане «2000» горячей прокатки Череповецкого меткомбината.

Начало поступать оборудование систем автоматики из США. На базе вычислительного центра в ЛПЦ №4 был организован испытательный полигон, где полностью моделировалась будущая система автоматики стана.

Ввод в строй ККЦ интенсифицировал строительство стана. В 1991 году на его площадке было задействовано максимальное количество строителей. Начался монтаж кранов в пролетах склада рулонов.

В 1992 году начали монтировать системы автоматики стана на постах управления и электромашинных помещениях.

В отделении склада рулонов ввели в строй краны. В шестой и седьмой пролеты склада поступали вагоны с литыми слябами из ККЦ, и рабочие ЛПЦ №10 с помощью лесоматериалов раскрепляли пачки литых заготовок для отправки на экспорт.

В 1992 году в связи с экономическим кризисом возникли трудности с финансированием и снабжением строительства всем необходимым. Уменьшилось число польских рабочих, сократилось количество монтажных организаций.

Возникли трудности с подготовкой валков для стана. Из воспоминаний старшего мастера стана Ю.А. Носенко: «Вальцешлифовальное отделение (ВШО) не было готово. Подшипники жидкостного трения (ПЖТ), подушки валков - все было законсервировано. Ревизия и сборка валков проводилась в ВШО ЛПЦ №4, 5. При сборке опорных валков подушки с ПЖТ пришлось реконструировать, исходя из конструкции клети.»

9 ноября 1993 года на стан «2000» принято напряжение 110 кВ. 14 декабря был произведен первый запуск двигателя главного привода клети №1 мощностью 5000 кВт.

1994 год был годом окончания монтажа основного оборудования стана, комплексной его прокрутки и горячего опробования. Заканчивалось строительство нагревательной печи с шагающими балками №1.

После прокрутки двигателей главных приводов черновой группы необходимо было опробовать работу оборудования самих клетей. При этом возникло много трудностей из-за неготовности маслоподвалов и гидросистем.

Службой гидравликов была изготовлена переносная насосная станция, которую использовали как гидростанцию для завалки валков в клети.

9 мая 1994 года на стан приняли газ и зажгли временные горелки нагревательной печи №1. были сформированы бригады нагревальщиков, которые в течение 20 суток сушили и разогревали печь.

Заканчивалась комплексная прокрутка оборудования черновой группы, коллектив усиленно готовился к горячему опробованию с металлом в валках. Для клети №6 не был готов двигатель главного привода, поэтому вместо валков установили два ролика с электроприводами.

21 мая 1994 года в ночной смене загрузили первую печь слябами, и в утренней смене на черновой группе был прокатан первый толстый лист.

В это время заканчивался монтаж и опробование оборудования чистовой группы и первой группы моталок.

8 октября 1994 года в 11 часов 50 минут на стане «2000» прокатан первый горячекатаный рулон размерами 7х1100 мм. Этот день считается днем рождения листопрокатного цеха №10.

Право на первую прокатку рулона было доверено старшему вальцовщику А. Мамаю, вальцовщикам Р. Айбулатову, Ф. Маркину, операторам А. Шишигину, О. Овсянникову, М. Стригину, Д. Возному, Ю. Пчеляному. Начальник цеха П.Ф. Федоров разбил традиционную бутылку шампанского о станину прокатной клети.

После горячего опробования вводили в работу оставшиеся отдельные механизмы линии стана, заканчивали монтаж вспомогательного оборудования, поэтапно вводили отдельные режимы автоматики.

В 1995 году ввели в работу систему автоматического регулирования толщины (САРТ), изготовленную фирмой «Дэви Макки», систему противоизгиба валков. 5 мая вступила в строй нагревательная печь с шагающими балками №2.

Стан наращивал объемы выпуска продукции. В январе 1996 года рекордное суточное производство составляло 10492 тонны. Горячекатаные рулоны предназначались для дальнейшей обработки на станах холодной прокатки ММК. Поэтому в основном требовался лист малого сечения. Было принято решение ввести в работу моталку №3 на первой группе. На ее место была перенесена моталка №6 из второй группы.

15 июня 1996 года введена в работу нагревательная печь №3.

За все годы на стане было произведено более 50 млн. тонн проката, освоен широкий сортамент продукции для различных отраслей промышленности. Сегодня ЛПЦ-10 выпускает 30% всего товарного металлопроката ОАО «ММК». В сентябре 2006 года чистое производство проката составило 18448 тонн.

Для повышения производительности стана и его безаварийной работы постоянно модернизируется оборудование: вводятся отдельные режимы автоматики, различные системы контроля и измерения. Так в оснащении стана «2000» горячей прокатки имеются современные шириномеры и толщиномеры, системы измерения давления, различные лазерные датчики, энкодеры, системы противоизгиба валков и т.д.

В перспективах стана начать прокат листа толщиной 19 мм на производство труб (на данный момент максимальная толщина листа составляет 16 мм).

К концу 2007 г. в планах достроить и запустить 4-ую печь, что увеличит объемы производства.
Кроме отличных показателей производства в ЛПЦ №10 на высоком уровне и спортивная жизнь. Она началась практически с первых дней, по мере роста коллектива становилась все активней.

Уже с 1995 года цеховая команда начала участвовать в спартакиаде ММК. Постепенно наши ребята стали входить в число призеров не только среди прокатного производства, но и всего комбината.

Соревнования на комбинате проводятся круглый год. И нам постоянно приходится доказывать основательность своих лидерских качеств не только производственных, но и спортивных.

Многие работники регулярно занимаются спортом. Отлажена система коллективных выездов в горнолыжные центры «Абзаково» и Магнитогорск-Металлург», посещений аквапарка «Водопад чудес». Сегодня приобщиться к занятию физкультурой и спортом может каждый работник цеха. Гордость цеха - собственный спортивно-оздоровительный комплекс, построенный в 2000 году. Для ММК это уникальное сооружение. Максимально приближенный к рабочему месту комплекс позволяет экономить время на дорогу и использовать его для занятий спортом. Комплекс имеет полноценную спортивную площадку для игры в волейбол, баскетбол. Две сауны помогают снять усталость после рабочей смены, а большой бассейн заряжает бодростью. Есть тренажеры и бильярд.

2. Сортамент цеха и объем производства за 2006 г.

Объем производства за 2006 г.-5483400 тн

Таблица 12. Производство стана по маркам (данные за 1 месяц)

Марка стали	Вес слябов, тн	Вес рулонов, тн	Марка стали	Вес слябов, тн	Вес рулонов, тн
006/IF	162,600	159.440	A36-2	481,900	469,660
007	1378,020	1341.220	B-API 5L	3562,240	3483,860
0202П	1005,590	981.580	DC01	334,800	328,900
0210	334,740	328.140	DC01-E	70,800	69,480
0401Д	7869,740	7642.920	DC01 (M)	1824,980	1786,860
0402Д	2506,260	2433.080	DC03	71,430	70,400
0403Д	408,440	396.160	DC04	2290,500	2236,560
07ГБЮ	850,540	829.180	DD 11 (M)	7416,720	7248,480
08 кп	2840,982	2762.700	DD13	6067,160	5934,120
08 пс	104390,468	101844.907	DD14	1167,620	1135,260
08псIF	253,020	245.420	IF08пс	169,240	164,640
08Ю	64647,983	62872.355	RRSt 13	77,200	76,080
08ЮА	253,820	247.540	S235JR	5876,730	5736,970
08ЮР(к)	168,260	163.800	S235J2	9400,310	9043,324
08ЮРА	1123,820	1097.100	S235JRG2	244,560	237,760
09Г2	754,020	731.060	S355J2	1074,300	1045,160
09Г2Д	553,020	537.340	S355JR	1312,200	1180,220
09Г2С	7507,130	7342.820	SAE 1006-A	45504,320	44444,804
10	21610,202	20960.351	SAE 1008	6729,380	6558,800
10 кп	56,060	54.500	SAE 1012 (M)	187,540	182,240
10 пс	1347,040	1311.320	SPHT1	253,100	244,420
10 сп	10,742	11.100	SPHT1 (M)	3999,020	3889,560
10ХСНД	3689,818	3489.924	St 12	6782,880	5923,595
11ЮА	298,940	289.280	St 2	592,120	578,080
13ХФА	315,140	307.400	St 2 (M)	608,840	587,400
15	252,980	245.940	St 24	10180,040	9956,500
15 кп	296,160	288.440	St 37-2	4245,840	4163,100
15 пс	860,860	834.980	St 4	824,940	802,420
17Г1С-У	14049,070	13786.000	St 44-2	559,550	544,960
18ЮА	657.260	643.160	St 52-3	3433,780	3369,700
20	35069,510	34094.400	Х42 (М)	1164,340	1135,060
20 пс	474,230	461.140	Х52	493,550	480,400
20ЮА	2053,120	1998.680	Х65	2367,516	2302,520
22Г2	308,760	300.840	А327	6426,600	6083,471
22ГЮ	7633,380	7454.880	М	2518,897	2442,640
30Г2	533,140	518.220	Ст1пс	711,540	689,840
А36-1	812,160	788.380	Ст2кп	104,620	101,660
08ЮР	3334,520	3268,320	Итого:	429302,648	417792,921

Со склада готовой продукции листы отправляют на Волжский автомобильный завод(ВАЗ), либо на экспорт. Некондиционная же продукция уходит в ЛПЦ-4 и ЛПЦ-5.

3. Основные требования к заготовке и готовой продукции

В качестве исходной заготовки на стане «2000» используются слябы, поступающие из ККЦ, со следующими характеристиками:

толщина, мм -250

ширина, мм - от 750 до 1850

длина, мм - от 4700 до 12000

масса, т - от 7 до 43,3

На поверхности заготовки не должно быть продольных, поперечных и сетчатых трещин, шлаковых включений и других поверхностных дефектов. Слябы, не отвечающие требованиям на загрузочные устройства не подаются и посаду не подлежат.

Слябы должны иметь четкую маркировку, нанесенную на боковую грань, с указанием номера плавки и номера сляба.

Каждая плавка нумеруется, так же на ней указывается марка стали, химический состав, количество и размер слябов, время конца разливки и ответственное лицо за приемку и отгрузку.

Для производства листа на стане 2000 используют слябы из углеродистых, низколегированных, качественных и других марок сталей, удовлетворяющих требованиям соответствующей нормативной документации по химическому составу, размерам, качеству поверхности.

Широкополосный стан горячей прокатки (ШСГП) «2000» предназначен для производства полос из углеродистых и низколегированных марок сталей, смотанных в рулоны массой от 7 до 43,3 т, следующих типоразмеров:

толщина, мм - от 1,2 до 16,0

ширина, мм - от 700 до 1830

Размерный сортамент стана представлен в таблице 1.

Таблица 1. Размерный сортамент цеха (ШСГП 2000)

Марка стали	Толщина
Ст-3 кп, пс, Ст3Гпс, Ст4кп, 4 пс, Ст0, St37-2, St37-2B, St37-2 (М) RSt 37-2, RSt37-2 (М) Gr.30, Gr.33, Gr.36 SAE 1006	1,5 1,6 1,7-2,0 4,0-6,0 10,01-12,7 1,8-8,0
08-20ЮА, 08Ю 08-20КП, ПС, СП, 25 SS330 DD12, DD13, DD14	1,5 1,6 2,01-3,99 8,01-10,0
08Ю, St4 08-20ЮА, 08-20ЮТ 08ГСЮТ	1,8-8,0 2,0-8,0 2,0-8,0
08ПС подкат для жести 08КП, 08ПС 08ЮР 08КП, 08ПС	2,1-2,3 2,0-3,2 2,0-3,99 2,5
17Г1С, 17Г1С-У, 17Г1СА, 17Г1СА-У, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБ, 13Г1С-У 09ФСБ 10ХСНД	8,0-10,0 10,01-12,0 9,0-15,7 8,0-11,0 6,0-8,0 4,0-10,0
0202П, 0203П, 0204, 0205, 0206…0210	2,0-2,5
0401Д, 0402Д, 0403Д	2,2-2,8
St44-3, St44-3B (аналог 09Г2) St44-2, St44-2B (аналог 09Г2) S275JR, S275JRB (аналог 09Г2)	2,01-14,0

Структура стали после прокатки и смотки

· При низких температурах конца прокатки (около 800 єС) и смотки (около 600 єС) металл имеет мелкозернистую структуру с большим количеством (25-30%) перлита и мелкими включениями цементита. Структура полос из кипящей стали отличается большой полосчатостью;

· При повышенной температуре конца прокатки (?840 Сє) и низкой температуре смотки (620-660) структура металла имеет близкий к оптимальному размер зерна феррита 8-9-го номеров со средним количеством перлита (10-20%) и мелкими включениями цементита, полосчатость небольшая или полностью отсутствует;

· При низкой температуре конца прокатки и высокой температуре смотки (около 700) металл характеризуется неравномерностью по количеству и распределению перлита и цементита и по наличию полосчатости;

· При высокой температуре конца прокатки и высокой температуре смотки структура металла отличается неравномерностью зерна феррита, небольшим количеством перлита и значительными выделениями структурно-свободного цементита.

Рисунок 1. Диаграмма микроструктуры горячекатаной листовой стали

4. Порядок технологических операций при прокатке на стане «2000»

Посад слябов в печь

1. Подача металла на загрузочный рольганг осуществляется двумя способами:

- по рольгангу непосредственно с ККЦ;

- через загрузочные тележки, подъемные столы.

2. Каждый сляб взвешивается при помощи платформенных весов «ВЕСКОМ»

3. На загрузочных рольгангах печей осуществляется измерение температуры сляба.

4. С поверхности металла удаляется окалина и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов.



Рисунок 4. План ЛПЦ - 10:

1 - приемный рольганг; 2 - методические печи; 3 - черновой окалиноломатель (вертикальная клеть); 4 - клеть дуо; 5 - универсальные клети кварто; 6 - промежуточный рольганг; 7-летучие ножницы;

8 - чистовой окалиноломатель; 9 - клети непрерывной чистовой группы;

10 - первый отводящий рольганг; 11 - второй отводящий рольганг;

12 - первая группа моталок; 13 - вторая группа моталок; 14 - весы.

5. Посад слябов в печь производить в один, два ряда или в шахматном порядке в зависимости от длины слябов:

длина слябов, мм

один ряд от 11 000 до 12 000

два ряда от 4 700 до 6 000

шахматное расположение от 7 870 до 10 000

Размещение слябов в печи производить в соответствии со схемой раскладки заготовок (рисунок 2).

Расстояние от торца сляба до стены печи с каждой стороны не менее 280 мм.

Посад слябов подразделяется на:

холодный - время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь более 7 часов (температура слябов до 500⁰С);

горячий - время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 7 часов (температура слябов более 500⁰С);

транзит - время от конца разливки плавки до начала посада плавки в печь менее 3-х часов.

При неправильном посаде слябов в печь (смещении слябов по ширине печи) посад немедленно прекращается и принимаются меры по устранению смещения слябов.

Рисунок 2 Схема раскладки слябов в печи

Нагрев и выдача слябов

Нагрев слябов в нагревательных печах производить по режимам, указанным в таблицах 3. Режим нагрева слябов зависит от химического состава стали. Малоуглеродистые стали не требуют особых ограничений при нагреве, и длительность нагрева определяется только теплотехническими соображениями.

Легированные стали, в следствии пониженной теплопроводности, чувствительности отдельных марок сталей к перегреву и повышенных требований к равномерности нагрева, требуют иного подхода. Поэтому иногда нагрев этих сталей ведется при пониженной температуре в сварочной зоне печи. В целях упрощения технологического процесса нагрева сталей различных марок последние разбивают на группы (Приложение А), каждая из которых охватывает значительное число сталей, имеющих близкие свойства.

Главными признаками при разбивке по группам являются содержание углерода, склонность к перегреву и требования к равномерности нагрева

При необходимости получения в одной монтажной партии раскатов с разницей температур превышающей 50 ⁰С, делать разрывы в печи от 5 до 10 «шагов» до и после слябов с пониженной температурой нагрева. Количество «шагов» определяется из конечных условий нагрева.

Слябы, выдаваемые из печи, должны быть хорошо прогреты по сечению. По показаниям пирометра за 6-й клетью:

- разница температур по длине одного раската не должна превышать 40 ⁰С.

- разница в температуре раскатов, выдаваемых из разных печей в одной плавко-партии не должна превышать 25 ⁰С.

В процессе нагрева слябов в печи ведется визуальный контроль качества сжигания топлива (через смотровые окна, окна посада и выдачи):

расплывчатое прозрачное пламя с зеленовато-желтыми прожилками или бледно-зеленое - наиболее рациональное горение;

мутное желто-коричневое, красное, а также со следами копоти - свидетельствует о неполном сгорании топлива.

Измерение температур в зонах печи производится при помощи термопар, установленных в боковых стенах печи.

Тепловой режим должен регулироваться в соответствии с темпом прокатки и возможной производительности печей.

Во избежании пережога не допускать пребывания металла в печи при температурах близких к температурам пережога (таблица 2).

Таблица 2. Температура пережога стали в зависимости от содержания в ней углерода

Массовая доля углерода в стали, %	0,1	0,2	0,3	0,5	0,7	0,9
Температура пережога стали, 0С	1490	1470	1410	1350	1280	1220

Таблица 3. Температурный режим нагрева слябов в печах с шагающими балками стана «2000»

Группа стали	Время нагрева слябов (не менее), час-мин. в зависимости от толщины прокатываемого листа, мм	Температура перед рекуператором, 0С	Температура по зонам печи, 0С*
	От 1,5 до 5,3	От 5,31 до 7,2	От 7,21 до 16,0		1	2	3	4	5	6	7	8
1 006/IF, 007	3-10	3-00	2-50	До 950	1100-1300	Газ не подаётся	1280-1340	1220-1320	1260-1340	1240-1320	1240-1320	1240-1320
					1100-1250		1250-1320	1190-1280	1230-1300	1200-1300	1170-1250	1170-1250
2	3-20	3-10	3-00		1100-1300		1280-1340	1220-1300	1250-1330	1240-1300	1230-1300	1230-1300
3	3-40	3-30	3-20		1100-1280		1240-1320	1220-1300	1230-1310	1220-1300	1190-1280	1190-1280
4	4-20	4-10	4-00		1100-1280		1230-1290	1190-1280	1230-1290	1220-1280	1180-1280	1180-1280
5	Не менее 3-30		1100-1300		1290-1320	1220-1280	1280-1310	1240-1280	1240-1280	1230-1270
6	Не менее 3-00		1100-1250		1240-1320	1220-1280	1240-1300	1220-1280	1210-1270	1200-1260

Перемещение металла в печи

Перемещение металла в печи осуществляется с помощью системы неподвижных и подвижных (шагающих) балок (Рисунок 2).

Работа системы перемещения шагающих балок осуществляется циклами, автоматически. Предусмотрена также возможность работы в режиме ручного управления.

Каждый цикл состоит из 4-х движений, выполняемых балками последовательно: подъем на 200 мм, перемещение вперед на 450 мм, опускание на 200 мм, возврат в исходное положение.

Время цикла - 56 секунд.

Работа системы перемещения балок сблокирована с работой других механизмов, обеспечивающих загрузку и выдачу слябов, толкателем, приемником слябов, механизмами подъема и опускания заслонок окон посада и выдачи печи.

Системы охлаждения печи

На печи применяется испарительное и водяное охлаждение элементов.

Система испарительного охлаждения (СИО):

СИО предназначена для охлаждения подовых балок (подвижных и неподвижных) химически очищенной водой, а также утилизации тепла за счет вырабатываемого ею насыщенного пара.

Для каждой печи предусмотрено две установки испарительного охлаждения (УИО), независимые одна от другой: одна для подвижных балок, вторая - для неподвижных балок.

Циркуляция в установках принудительная в связи с большим гидравлическим сопротивлением системы.

Технической водой из чистого оборотного цикла на одной печи охлаждаются:

· Заслонки торца выдачи - 2 шт.

· Балка торца загрузки - 2 шт.

· Балка торца выдачи - 1 шт.

· Водоохлаждаемые экраны нижней зоны (комплект) - 1 шт.

· Водяные затворы - 18 шт.

· Подшипники механизма подъема заслонок торца загрузки и выдачи - 2 комплекта.

· Кожуха телекамер и лазерные датчики торца выдачи -2 комплекта.

· Насосы для откачки воды из приямков - 2 шт.

· Водоохлаждаемая рама шибера - 2 шт.

Температура воды, отходящей из охлаждаемых элементов, не должна превышать 45 ⁰С во избежание выпадения солей в охлаждаемом элементе, что приводит к образованию накипи, ухудшению теплообмена, прогару элемента. При низком давлении воды в питательном водоводе или повышении температуры отходящей воды, температура в печи должна снижаться до таких величин, чтобы охлаждение элементов печи было надежным

Техническая вода из грязного оборотного цикла поступает для смыва окалины в желобах гидроудаления и для бокового гидроудаления на окалиносборники.

Прокатка

Слябы, нагретые до заданной температуры, выдаются из печи и двигаются по рольгангу к черновой группе.

В вертикальном окалиноломателе производится взламывание окалины и обжатие боковых граней сляба. Величина абсолютного обжатия с учетом теплового расширения и допуска по ширине находится в пределах от 30 до 100 мм. Минимальная величина обжатия установлена из необходимости получения требуемой ширины полосы и создания нормальных условий для разрыхления окалины.

На линии стана - за вертикальным окалиноломателем, перед клетями №2,3,4,5,6 и после чистового роликового окалиноломателя установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых происходит сбив окалины с поверхности полос (в случае обнаружения на поверхности полосы окалины дальнейшую прокатку прекращают и немедленно производят осмотр сопел гидросбивов). Периодичность проверки поверхности полос на наличие дефектов проводят согласно таблице 9.

От ВОЛа сляб поступает в горизонтальную клеть «ДУО» и далее последовательно в клети №2,3,4,5,6. Клети №4,5,6 объединены в непрерывную подгруппу с регулируемым натяжением между клетями.

Минимальное уменьшение ширины сляба по отношению к заказанной ширине полосы не менее 20 мм. Максимально допустимое абсолютное обжатие в вертикальном окалиноломателе 100 мм.

Прокатные клети (черновой и чистовой групп клетей) оснащены датчиками давления металла на валки (месдозы). Для измерения температуры раската в прокатной линии за клетью №3, на выходе из черновой и чистовой групп и перед 1 и 2 группой моталок установлены пирометры

После черновой группы полоса по промежуточному рольгангу направляется к летучим ножницам и далее в чистовую группу клетей.

Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель», карманом для разделки недокатов и сталкивателем недокатов.

Для сохранения температуры раската и уменьшения разницы температур между головной и хвостовой частью полосы используются тепловые экраны типа «энкопанель». Характеристика тепловых экранов приведена в приложении Б. Перед прокаткой полос, технологически подлежащих экранированию, прокатывают полосы, разогревающие тепловые экраны, количество которых определяется в зависимости от соотношения ширин смежных партий.

В случаях застревания полосы в чистовой группе или в моталках, оставшаяся на промежутке недокатанная полоса сталкивается в карман по разделке недокатов. Далее эта полоса режется на отрезки определенного размера и либо отгружается в скрапной пролет, либо транспортируется краном на приемный рольганг для последующего нагрева и прокатки.

По промежуточному рольгангу раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам для обрезки переднего и заднего конца раската. Концы раската обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы длиной до 250 мм считаются технологической обрезью, более 250 мм считаются дополнительной обрезью и относится на передел по вине которого дополнительная обрезь образовалась. На слябах с пробой делается метровый обрез конца полосы.

Для измерения ширины раската перед ножницами установлен шириномер.

Линейки перед ножницами устанавливаются на 80 мм больше ширины прокатываемой полосы.

Участок летучих ножниц оснащен механизмом уборки обрези, состоящим из кармана ножниц и двух рельсовых тележек с коробками, находящимися в скрапном тоннеле ножниц.

Обрезь, получаемая после работы летучих ножниц, в коробках транспортируется по туннелю ножниц, с помощью крана отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства.

От летучих ножниц раскат поступает в чистовую группу клетей, где прокатываемая полоса находится в нескольких клетях. При прокатке в чистовой группе контролируется: режим обжатий, скоростной и нагрузочный режим прокатки, температурный режим прокатки. При прокатке в чистовой группе в зависимости от толщины полосы сортамента, прокатываемых полос, и получения требуемой температуры конца прокатки применяют соответствующий режим межклетевого охлаждения.

Для обеспечения необходимых механических свойств металла и соблюдения температурного режима смотки, полосы охлаждаются водой с помощью систем душирования, расположенной на отводящем рольганге перед первой и второй группой моталок. В исключительных случаях охлаждение водой не используется. Для измерения толщины, ширины готовой полосы за 13 клетью установлены три и шириномер. Полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны моталками первой и второй групп (в зависимости от толщины сматываемой полосы).

Полосы, смотанные в рулон на первой группе моталок, обвязываются рулоновязальной машиной и взвешиваются платформенными весами. После взвешивания рулоны в обязательном порядке маркируются с указанием следующих данных:

номер рулона и общее количество рулонов в плавко-партии;

номер плавко-партии;

марка стали;

размер полосы (толщина, ширина);

направление отгрузки;

масса рулона.

Далее по конвейерам рулоны транспортируются на склад готовой продукции.

5. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования

Широкополосный стан горячей прокатки «2000» состоит из:

ѕ участка загрузки;

ѕ участка нагревательных печей;

ѕ черновой группы клетей;

ѕ промежуточного рольганга;

ѕ чистовой группы клетей;

ѕ уборочной линии стана.

Участок загрузки состоит из склада слябов (ККЦ), загрузочного рольганга, трех подъёмных столов со сталкивателями, трех передаточных тележек и двух весов.

Участок нагревательных печей состоит из трех нагревательных печей методического типа, загрузочного рольганга перед каждой печью, приемного рольганга после печей, сталкивателей слябов напротив каждой печей и приёмников слябов из печей.

Черновая группа клетей состоит из вертикального окалиноломателя (ВОЛ), горизонтальной клети «ДУО», пяти универсальных клетей «кварто» включая три последние, объединенные в непрерывную группу.

Промежуточный рольганг оснащен тепловыми экранами типа «энкопанель» и карманом разделки недокатов.

Чистовая группа стана включает летучие ножницы, чистовой роликовый окалиноломатель, семь клетей «кварто» (7-13), оснащенных гидронажимными устройствами, три клети (11-13) оснащены системами противоизгиба рабочих валков. Все межклетевые промежутки оснащены устройствами ускоренного охлаждения прокатываемых полос.

Уборочная линия включает две группы моталок (для тонких и толстых полос), в каждой из которых по 3 моталки, отводящий рольганг с двумя душирующими устройствами перед каждой из групп, а также тележки съёмников, кантователи, приемники и транспортирующие конвейеры рулонов с подъемно-поворотными столами, а также двое весов и рулоновязальной машиной на первой группе моталок.

6. Характеристика печи

Назначение печи - нагрев слябов перед прокаткой.

Тип печи - нагревательная, рекуперативная; десятизонная с шагающими балками, с двухсторонним нагревом, торцевым посадом и выдачей.

Эскиз печи приведен в приложении Д. Размеры печи приведены в таблице4.

Характер работы печи - непрерывный.

Топливо - природный газ, объемная теплота сгорания 7950-8100 ккал/м³, давление газа перед печью 1000-1200 мм вод. ст. (10-12 кПа).

Тип горелок - сводовые радиационные и дутьевые труба в трубе.

Максимальный расход на печь:

газа, м³/ч30000;

воздуха, м³/ч 283330.

Производительность печи зависит от длины, ширины сляба, сортамента прокатываемого металла.

Таблица 4. Размеры печи

Наименование	Ед. измерения	Величина
Длина печи - габаритная	м	50,29
- активная	м	49,14
Ширина печи - габаритная	м	12,76
- активная	м	12,0
Площадь пода - габаритная	м2	642
- активная	м2	590
Высота верхних зон от уровня стационарных балок	м	1,7
Высота нижних зон до уровня стационарных балок	м	2,5

Размещено на Allbest.ru