Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Открытое акционерное общество завод «Дальдизель» является единственным предприятием на Дальнем Востоке, которое изготавливает главные судовые дизели модификаций 6ЧСП 18/22 и 6ЧСНП мощностью от 150 до 600 л.с. и дизель-генераторы ДГРА (100/750, 160/750, 200/750) для судов речного, морского и рыбопромыслового флотов.

Основным способом изготовления частей дизелей - является литье. Этот способ является наиболее простым и дешевым.

Для изготовления художественных отливок на заводе «Дальдизель» применяется способ литья по выплавляемым моделям. Этот метод является универсальным способом получения деталей практически любых габаритов, массы и степени сложности из различных металлов. Достоинством данного метода является возможность максимально приблизить отливку к готовому изделию, сводя к минимуму стадии обработки и доводки. А в ряде случаев получить литье с поверхностью, не требующей механической обработки.

1. Общие сведения об участке цветного литья

В литейном цехе завода «Дальдизель» расположен участок цветного литья.

На участке установлены машины литья под давлением, индукционные тигельные печи ИСТ - 016 и ИСТ - 006 кг. Также имеются печи для сушки и подсушки форм и стержней ТК-40 и автоклав для приготовления суспензии.

Используют следующие виды литья:

- литье в разовые песчаные формы

- литье по выплавляемым моделям

- литье в кокиль

- литье под давлением

На участке изготавливают отливки из бронзы, латуни и алюминиевых сплавов различных марок.

2. Технология изготовления художественной отливки «Фортуна»

литье цветной планирование производство

Выбор способа литья

В литейном производстве для изготовления художественных отливок применяются различные способы литья, в том числе литье в металлические формы, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в землю. Каждый из этих способов имеет свою область применения, которая определяется свойствами применяемого сплава (материалом отливки), конфигурацией отливки и ее габаритами, характером производства (индивидуальное, серийное, массовое) и техническими требованиями к литью.

Принимая во внимание размеры отливки, конфигурацию, сложный поверхностный рисунок целесообразней изготавливать отливку «Фортуна» методом литья по выплавляемым моделям.

Метод литья по выплавляемым моделям является универсальным способом получения художественных отливок любых габаритов, массы и степени сложности из металлов любых марок.

В настоящее время для художественных отливок применяют в основном два варианта - метод послойного образования оболочковой формы, преимущественно на этилсиликатном связующем, и метод монолитной формы на гипсовой связке. Ниже рассмотрен способ получения многослойных оболочковых форм.

Порядок операций изготовления отливки «Фортуна»

Металлическую промодель покрывают слоем формопласта и делают гипсовый кожух. В полученных пресс-формах изготавливают модели отливок и литниковых систем. Для уменьшения себестоимости и массы отливки модели делают полыми. Затем две половины модели припаивают друг к другу. На спине модели «Фортуна» прорезают отверстие для того, чтобы нанести внутрь керамическую оболочку, а затем залить жидкую наполнительную смесь. К модели припаивают литниковую систему и начинают наносить суспензию, состоящую из связующего раствора и пылевидного огнеупорного материала. Каждый ее слой для фиксации на поверхности блока, а также для упрочнения и лучшего сцепления со следующими слоями обсыпают песком и «сушат» (отверждают). Наносят десять слоев суспензии. Из полученной многослойной неразъемной оболочковой формы модельный состав удаляют выплавлением. Освобожденную от модельного состава оболочку заформовывают быстросохнущей формовочной смесью в опоке, после чего ее заливают в горячем состоянии. Отливку отделяют от литниковой системы и очищают.

Выбор литейного сплава

Выбор сплавов для художественного литья - довольно сложная задача. Очень много художественных кабинетных статуэток делают из сплавов на основе меди. Основное преимущество медных сплавов состоит в том, что помимо высокой коррозийной стойкости, тепло - и электропроводности, хорошего сопротивления износу они обладают отличными эстетическими свойствами. Наибольшее распространение получили изделия из бронзы. Выбираем оловянистую бронзу Бр О6Ц6С3. Данный выбор обусловлен не только из-за хороших литейных и декоративных качеств бронзы, но также из-за сбалансированного химического состава, и, следовательно, экономии на шихтовых материалах.

Таблица 2.1 - Химический состав бронзы Бр О6Ц6С3

Марка сплава	Химический состав в%	Допустимое содержание примесей в%
	Sn	Zn	Pb	Cu	Sb	Fe	Al	P	Всего
Бр О6Ц6С3	5-7	5-7	4-6	Ост	0,5	0,5	0,15	0,15	1,3

Расчет литниковой системы и определение ее основных параметров.

Расчет литниковой системы обычно сводится к определению суммарной площади сечения питателей, а сечение шлакоуловителя и стояка определяются из соотношения в зависимости от сечения питателя и вида литейного сплава.

Суммарное сечение питателей определяют по выражению

, (2.1)

где -масса отливки с прибылями и литниками на одну отливку, гр;

-коэффициент расхода литниковой системы;

-продолжительность заливки, c;

-плотность металла, г/см³;

-ускорение свободного падения, см²/с;

-средний расчетный металлостатический напор, см.

Продолжительность заливки определится по формуле

, (2.2)

где -коэффициент продолжительности заливки;

-средняя толщина стенок отливки, мм;

-масса отливки с прибылями и литниками на одну отливку, кг.

Продолжительность заливки будет равна

Средний металлостатический напор определяется по формуле

, (2.3)

где - высота стояка от места подвода металла в форму, см;

H - высота отливки, см.

Следовательно суммарная площадь сечения питателя будет равна

Принимаем четыре питателя на отливку трапецеидального сечения со следующими параметрами: F_пит=1,4см², высота h=10 мм, ширина верхнего основания а = 15 мм, ширина нижнего основания b = 19 мм.

Для удаления неметаллических включений, засоров и плавного подвода жидкой стали в литейную форму принимаем следующее соотношение сечений элементов литниковой системы: УFпит: Fшл: Fcт=1:1,1:1,5

Исходя из этого соотношения, находим площадь сечения шлакоуловителя

Fшл=5,61,1=6,16cм²

Принимаем шлакоуловитель трапецеидального сечения со следующими параметрами: высота h=23 мм, ширина нижнего основания а = 22 мм, ширина верхнего основания b = 15 мм.

Площадь сечения стояка находим из того же соотношения в верхнем его сечении

Fcт=5,61,5=8,4см²

Диаметр стояка в нижнем сечении определяется по формуле

, (2.4)

где d - диаметр стояка, см;

Fcт - площадь сечения стояка, см².

=3,3 см

В верхнем сечении диаметр стояка принимаем на 10-15% больше, тогда

d₌

Изготовление пресс-формы

Модели для художественных отливок получают в пресс-формах из легкоплавких сплавов, гипса, пластмасс и эластичных материалов.

Пресс-формы должны отвечать следующим требованиям:

- размеры должны обеспечивать получение отливок требуемого качества;

- пресс-формы должны иметь минимальное количество разъемов;

- должно быть предусмотрено удаление воздуха из полости формы при заполнении ее модельным составом;

- конструкция пресс-формы должна быть технологичной, долговечной и удобной в работе.

Материалы для пресс-формы

В качестве материала для пресс-формы выбираем формосил. Формы из формосила имеют хорошую эластичность, прочность, теплостойкость (до 180⁰С), длительный срок службы, климатическую стойкость, низкую плотность (1,2 г/см³). Его прочность при растяжении - 2 кг/см², относительное удлинение не менее 150% (удлиняется в 2,5 раза). Формосил получают в готовом виде с заводов химической промышленности. Полное отверждение материала происходит при температуре окружающей среды через одни сутки. Формосил не пристает к металлу, гипсу, модельным составам и к другим материалам.

Формосил устойчив к воздействию температуры и влаги и не изменяет своих размеров при длительном хранении. Благодаря эластичности и отсутствию выкрашивания формосил являются долговечными материалом. По формопластовой пресс-форме можно изготовить несколько десятков и даже сотен моделей.

Используем формосил марки М (вязкотекучая масса), т. к. он наиболее мягкий и эластичный.

Изготовление пресс-формы

Порядок изготовления формопластовых пресс-форм:

Подготовить поверхность эталона. Промодель должна быть сухой, чистой, обезжиренной;

Приготовить материал для пресс-формы: в формосил необходимо добавить разбавитель (5%), тщательно вымесить массу и дать отстояться в течение 10-15 минут для удаления пузырьков воздуха;

Произвести обливку промодели приготовленным материалом;

После отверждения полученную формопластовую рубашку разрезают острым режущим инструментом (бритвой) по заранее намеченной линии разъема так, чтобы было удобно извлекать модель.

Изготовление выплавляемых моделей

В практике художественного литья применяются исключительно воскоподобные модельные составы с температурой плавления ниже 100 °С, что позволяет удалять модели из форм не только горячим воздухом, но и горячими водой и паром. Их главные компоненты - парафины, натуральный и синтетический церезин, стеарин, буроугольный или горный (монтановый), а также торфяной воски (битумы), сложные эфиры высших кислот, синтетические полиэтиленовые, реже натуральные воски.

Для изготовления моделей выбираем модельный состав П70 - С30, т. к. он отличается меньшим взаимодействием с материалом огнеупорного покрытия ослабленной склонностью к образованию трещин. В отличие от других подобных составов он содержит меньше стеарина, поэтому при пользовании им чистота поверхности литейных форм выше. Кроме того, стоит он сравнительно не дорого.

Исходные материалы

Парафин - смесь углеводородов предельного ряда, продукт возгонки нефти, бурого угля и горючих сланцев. Представляет собой белую массу с кристаллической структурой. Парафин придает моделям пластичность и устойчивость к образованию трещин. Он наиболее дешевый и недефицитный компонент модельного состава. К недостаткам парафина относятся: невысокая прочность, склонность к размягчению и деформациям при температурах превышающих 28⁰С, вспениваемость в расплавленном состоянии. Парафин хорошо сплавляется со стеарином при температуре 70-80⁰С и с буроугольным воском-при 100-110⁰С.

Стеарин - смесь жирных кислот, продукт переработки растительных и животных жиров. Представляет собой аморфную беловато-желтую массу. Стеарин повышает теплостойкость и прочность моделей. Это дефицитный и дорогой материал. Недостатками стеарина являются взаимодействие с этилсиликатом и омыление в воде.

Таблица 2.3-Основные свойства исходных материалов

Материал	Плотность, г/см3	Температура плавления, 0С	Линейная усадка, %	Прочность при сжатии, МПа
Парафин технический	0,9-0,95	50-51	0,3-1,0	0,4-0,5
Стеарин дистиллированный	0,9-0,97	50-56	0,7-1,5	0,4-0,6

Таблица 2.4-Состав и свойства воскоподобных модельных составов

Обозначение	Температура, 0С	Усадка, %	Предел прочности при изгибе, МПа	Зольность, % не более
	каплепадения	теплоустойчивости
П70-С30	49-52	31	0,7-1,5	2,5	0,02

В производственных условиях модельные составы приготавливают в специальных термостатах ТМС-6.

Изготовление моделей

Модели изготавливаются методом свободной заливки жидкого модельного состава.

Преимуществами свободной заливки можно считать простоту операции и возможность использования любых пресс-форм как из твердых, так и из эластичных материалов. Однако при использовании этого способа необходимо предусматривать свободный выход воздуха из глухих полостей пресс-формы, большую усадку модельного состава, худшую смачиваемость модели суспензией и возможность появления трещин в оболочковой форме при удалении модельного состава.

По своей конструкции модели могут быть сплошными и полыми. Для уменьшения себестоимости и снижения массы отливки выбираем полую модель.

Полости в моделях изготавливают способом выливания. После заполнения пресс-формы жидким модельным составом, его выдерживают определенное время, необходимое для образования требуемой толщины стенки, а затем не затвердевший модельный состав выливают. Оставшийся в пресс-форме состав выдерживают для дальнейшего затвердевания и охлаждения, после чего пресс-форму разбирают и полученную полую модель вынимают. Модели после вынимания из пресс-формы или перед сборкой модельные комплекты подвергают отделке и осмотру. При отделке удаляют острым ножом различные заусенцы, образовавшиеся при попадании модельного состава в зазоры по плоскости соединения (сопряжения) пресс-формы и ее частей. Одновременно осматривают всю поверхность модели и запаивают обнаруженные случайные внешние пороки (раковины) или заделывают их церезином мягких сортов без повреждения прилегающей поверхности.

Изготовление литейных форм

Материалы формы

Литейную форму получают послойным нанесением суспензии на блок моделей, обсыпкой каждого слоя огнеупорным песком с последующей его сушкой (отверждением). Число слоев составляет десять. Суспензия состоит из связующей жидкости и пылевидного огнеупорного материала.

Для художественных отливок наиболее оптимальной и чаще всего применяемой является технология с использованием этилсиликатного связующего.

Для приготовления литейной формы с этилсиликатным связующим требуются следующие материалы: этилсиликат, органические растворители, соляная, фосфорная или серная кислота, вода, поверхностно-активные вещества, пылевидный кварц, кварцевый песок.

Соляная кислота служит катализатором реакции соединения этилсиликата и воды. При изготовлении этилсиликатного связующего (реакция гидролиза и поликонденсации) применяются соляная техническая и синтетическая техническая кислоты. Концентрацию соляной кислоты можно определить, замерив ее плотность.

Поверхностно-активные вещества (ПАВ) являются непременным компонентом всех этилсиликатных связующих на водной основе. Использование ПАВ эффективно в системах с развитой поверхностью раздела. К ним относятся суспензии для литья по выплавляемым моделям, когда поверхность раздела существует между связующим и наполнителем, между несмешивающимися компонентами связующего - этилсиликатом и водой, между связующим и воскообразным материалом.

Для ЭТС-40 используются ПАВ анионоактивные - сульфанол, ДНС, ДС-РАС, Авироль. Для предотвращения замешивания воды в модельный состав добавляют Контакт Петрова, ОП-4, ОП-7, ОП-10.

Кварц молотый пылевидный получают помолом чистого кварцевого песка. Наиболее часто он применяется как наполнитель для суспензий.

Аммиак применяется для ускорения процесса отверждения слоев оболочковой формы. Однако при этом снижается потенциальная прочность оболочки.

Приготовление этилсиликата

Литье по выплавляемым моделям является единственным процессом получения отливок, для которого литейщики выполняют операцию приготовления связующего. Это реакция гидролиза этилсиликата. Для ее проведения требуются как минимум 4 компонента: этилсиликат, вода, спирт, кислота. Применяем раздельное приготовление связующего раствора и суспензии с органическими растворителями и отверждение в сухой, влажной и воздушно-аммиачной атмосфере.

Приготовление этилсиликатного связующего раствора:

1) Проводят химический анализ этилсиликата на содержание соляной и серной кислоты - на содержание соответственно HCL и Н₂SO₄, органических растворителей - на содержание воды.

2) Рассчитывают содержание компонентов.

Количество растворителя, в данном случае ацетона, выбирается в зависимости от заданного содержания SiO₂ в готовом связующем. Содержание катализатора (соляной кислоты) не зависит от остальных компонентов и составляет в среднем 0,3% массы связующего при использовании ЭТС-40.

Определив необходимое содержание растворителя - ацетона, этилового и особенно изопропилового спирта, следует учесть содержание в нем воды и скорректировать его объем для гидролиза этилсиликата.

3) Вливают в водоохлаждаемый бак растворитель, затем воду и соляную кислоту (или заранее приготовленный водный раствор соляной кислоты) и перемешивают в течение 1 - 2 мин.

4) Не выключая мешалки, постепенно вливают этилсиликат. Максимальная температура реакции гидролиза этилсиликата не должна превышать 50 °С. Ее регулируют, охлаждая бак. Перемешивание продолжают до достижения необходимой температуры раствора.

5) После 1 - 2-суточной выдержки для завершения процессов гидролиза и конденсации раствор можно использовать для приготовления суспензии. Выдержка увеличивает прочность форм.

Приготовление суспензии

В приготовленный, охлажденный до нормальной температуры и выдержанный гидролизованный раствор этилсиликата при непрерывном интенсивном перемешивании (мешалка с частотой вращения не менее 1000 об\мин^-1) засыпают порциями пылевидный огнеупорный материал.

Нанесение и отверждение слоев суспензии

1) Восковую модель погружают в суспензию, выдерживая до прекращения выделения пузырьков воздуха. Ее медленно вращают в суспензии, покачивая из стороны в сторону. После извлечения дают стечь избытку суспензии и вновь в нее погружают.

2) Извлекают модель и, поворачивая ее во все стороны, дают стечь избыточной суспензии.

3) Слой жидкой суспензии на модели обсыпают зернистым огнеупором с размером частиц около 0,2 мм. Обсыпку производят песком в барабанном пескосыпе.

Для наиболее ответственного первого слоя покрытия необходимо применять свежеприготовленный состав покрытия.

Время от начала извлечения модели из суспензии до начала обсыпки должно быть таким, чтобы слой суспензии не успел обсохнуть.

4) Суспензию со связующим, содержащим 3-4% воды и органический растворитель, утверждают воздушно-аммиачным способом. В этом случае сначала производят подсушивание на воздухе, в течение 20-30 мин., затем в парах аммиака 20-30 мин. и затем вновь на воздухе 20-30 мин. для удаления паров аммиака.

5) Аналогичным способом наносят последующие слои суспензии. Их число составляет десять.

Выплавление модельного состава

Выплавление модельного состава происходит одновременно с просушкой форм в прокалочных печах для чего в печах предусмотрено собирание и удаление модельного состава. Просушенные формы должны сразу же, без охлаждения поступать на прокаливание.

Операция удаления состава состоит в следующем:

1) Очищают торец литниковой чаши от остатков оболочки.

2) Если в блоке предусмотрены технологические приливы (обычно на зумпфе или на глухих частях отливки), то их обламывают. Через образовавшиеся отверстия лучше удалять модельный состав. После выплавления отверстия заделывают ремонтной пастой.

3) Устанавливают блок в печь для выплавления чашей вниз.

4) Выдерживают блок требуемое время и извлекают. Поворачивая его в разные стороны, стараются вылить остатки модельной массы.

5) Выплавленный модельный состав можно опять использовать для приготовления модели.

Формовка и прокаливание оболочковых форм

Оболочки формуют в целях предотвращения образования в них трещин или разрушения при прокаливании и заливке.

В случае использования крупных форм с развитыми поверхностями, когда возможность образования трещин очень велика, в качестве наполнителя используется быстросохнущая жидкостекольная формовочная смесь.

Состав смеси:

1) кварцевый песок - 780

2) едкий натр NaOH (10%-водный раствор) - от модуля

3) жидкое стекло - 75

удельный вес - 1,48-1,50

модуль m=2,4-2,6

4) глина огнеупорная молотая - 20

Формы прокаливают для удаления газотворных составляющих, повышения прочности и лучшего заполнения полостей расплавом. Оболочковые формы для заливки сплавов на основе меди должны быть нагреты до 600 - 700 °С.

Плавка металла и заливка форм

Плавка металла

Плавку медных сплавов ведут в индукционных печах без стального сердечника (тигельные индукционные). Внутри индуктора помещается тигель с расплавляемым металлом. Индуктор представляет собой спираль из медной водоохлаждаемой трубки.

Технический процесс плавки бронзы Бр О6Ц6С3

1) Перед загрузкой тигель тщательно очистить от шлака, остатков металла и осмотреть тигель, чтобы проверить его готовность к плавке.

2) Загрузить чушковую медь и входяшие в состав шихты возвраты.

3) Сверху засыпать флюсом из расчета от веса шихты-1%.

4) После расплавления загруженной части шихты тщательно перемешать сплав, снять с него шлак и нагреть до 1160-1200⁰С, после чего ввести предварительно подогретый цинк и 30-50% входящей в состав шихты фосфористой меди.

5) Продолжать нагрев сплава в течение 5-10 мин. и затем ввести в ванну предварительно подогретое олово и свинец.

6) После введения олова довести температуру сплава до 1250-1280 ⁰С.

7) Достигнув необходимой температуры, выключить печь, ввести в нее остальную часть фосфористой меди и выдержать сплав в печи без подогрева 5-10 минут, после чего взять пробу на излом.

8) При температуре 1150-1170⁰С снять шлак и выпустить металл в предварительно подогретый ковш.

9) Снять шлак и начать разливку металла по формам при температуре 1150-1190⁰С.

10) Залить образцы для отправки на испытание в ЦЗЛ.

Cостав флюса:

- Плавиковый шпат CaF-ГОСТ 7618-55 33%

- Кальцинированная сода NaCO₃-ГОСТ 5100-49 60%

- Бура Na₂B₄O₇-МРТУ-608-20-66 7%

Расчет шихты

Расчет шихты заключается в определении весовых соотношений различных видов шихтовых материалов, загружаемых в печь, для получения сплава заданного химического состава. Расчет шихты производят на 100 кг сплава. По заданному химическому составу определяют содержание основных компонентов в 100 кг сплава, а затем содержание их в шихте с учетом угара.

Таблица 2.5 - Расчет шихты на 100 кг Бр О6Ц6С3

Компонент сплава	Марка	ГОСТ	Расчетное содержание компонентов в сплаве	Угар компонентов	Содержание компонентов в шихте	Содержание компонентов в 10 кг отходов производства	Добавление первичных материалов
			%	кг	%	кг
Катодная медь	М1К	859-78	85	85	1	0.85	85.85	85·0.2= =17	85.85-17= =68.85
Олово	0.3-0.4	860-75	6	6	1.5	0.09	6.09	6·0.2= =1.2	6.09-1.2= =4.89
Цинк	Ц-0	3640-79	6	6	2.5	0.15	6.15	6·0.2= =1.2	6.15-1.2= =4.95
Свинец	С1-С0	3778-77	3	3	0.03	3.03	3.03	3·0.2= =0.6	3.03-0.6= =2.43
Всего			100	100	-	1.12	101.1	20	81.12

Финишные операции

После заливки формы охлаждаются естественным путем. После выбивки на отливках остаются остатки наполнителя и оболочки. Блоки предварительно очищают, ударяя по литниковой чаше. От предварительно очищенных блоков отливки отделяются отрезкой на металлорежущих станках, вручную-ножовками и отрезными абразивными кругами.

Очистку отливок производят механическим способами. К механическим способам относятся очистка металлическими щетками и пескоструйная очистка мелким кварцевым или металлическим песком.

Отделка литья

Отделка является завершающим этапом изготовления художественной отливки. Сильное влияние на восприятие художественного изделия оказывает цвет. В скульптуре цвет создает контрасты более сильные, чем отношение света и тени на поверхности одноцветной формы.

Чеканка

Чеканка литья только выявляет художественную форму уже созданную скульптором и отлитую в металле, придает ей законченность.

Большинство металлов и сплавов хорошо поддаются чеканке, поскольку обладают определенной пластичностью. Металл чеканят специальным стержнем-чеканом, по верхнему концу которого наносят удары молотком. Нижний рабочий конец чекана оставляет отпечаток на металле.

При чеканке и других видах механической отделки художественного литья широко используются бормашинки с набором всевозможных шарошек. Шарошками легко удаляют различные наплывы, следы литников. При этом можно получить разнообразную фактуру поверхности, какую нельзя создать чеканами.

3. Экономика, организация и планирование производства

Литейный цех работает в одну смену при пятидневной рабочей недели. Годовой фонд рабочего времени за 2002 год - 2001 час. Всего рабочих дней - 251.

Численность литейного цеха:

- руководители - 15 чел.

- специалисты - 4 чел.

- МОП - 4 чел.

- СКП -1 чел.

- вспомогательные - 35 чел.

- основные - 65 чел.

- сторожа - 6 чел.

Выпуск годного литья за 2002 год на заводе «Дальдизель» по бронзе составил:



январь	февраль	март	Апрель	май	июнь	июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
1718	819	823	1604	810	1368	515	3040	1708	1809	2098	1466
17778

Тарифные сетки:

- для сдельщиков

разряд	Межразрядный коэффициент	В час по тарифу	среднедневная	среднемесячная
1	1,0	4-54	36-32	753-64
2	1,29	5-87	46-96	974-42
3	1,68	7-63	61-04	1266-58
4	1,89	8-60	68-80	1427-60
5	2,08	9-46	75-68	1570-36
6	2,31	10-49	83-92	1741-34

- для повременщиков (слесари, электрики, наладчики)

разряд	Межразрядный коэффициент	В час по тарифу	среднедневная	среднемесячная
1	1,0	4-54	36-32	753-64
2	1,35	6-15	49-20	1020-90
3	1,79	8-14	65-12	1351-24
4	2,18	9-90	79-20	1643-40
5	2,5	11-35	90-80	1884-10
6	2,89	13-11	104-88	2176-26

- для вспомогательных (грузчики)

разряд	Межразрядный коэффициент	В час по тарифу	среднедневная	среднемесячная
1	1,0	3-59	28-72	595-94
2	1,3	4-67	37-36	775-22
3	1,69	6-07	48-56	1007-62
4	2	7-18	57-44	1191-88
5	2,2	7-90	63-20	1311-40
6	2,44	8-76	70-08	1454-16

Система оплаты труда - премиальная. Сдельная - по нормам, повременная - по тарифу, ИТР, МОП, служащие - оклад.

Расчет основных и вспомогательных материалов бронза ОЦС на 1 тонну литья:

компоненты	Цена, руб.	Масса, кг
Медь катодная	52255	169
Сплав медно-фосфористый	77115	1
Олово	185814	15
Свинец	23330-60	6
Цинк	37075	17
Возвратные отходы		49
Итого металлозавалка		257
Угар для земли
Песок		700
Кокс		435
Мазут		8

Себестоимость литья за год:

Выпуск годного	Себестоимость	Себестоимость 1т годного литья
	план	факт	план	факт
17,778	2081420-74	1413379-34	117078-45	79501-59

Расход на электроэнергию за год

- Суммарный расход, в руб. - 144585-91

- стоимость 1 т.г.л - 8132-86

- стоимость всех материалов с ТЗР, эл/эн на 1 т.г.л:

план - 76282-17

факт - 67074-62

4. Охрана труда

Литейный цех характеризуются большим разнообразием технологических процессов, приемов работы и применяемого оборудования. Часто работа в литейных цехах отличается большой трудоемкостью и сопровождается выделением в рабочее пространство цеха пыли, паров, газов, огромного количества тепла, а также возникновением вредного производственного шума и вибрации.

Производственный травматизм в литейных цехах:

Наибольшее количество травм связано с перемещением тяжестей вручную и с ручным обслуживанием грузоподъемных устройств. Причинами травм являются также нарушения технологии или недостаточно разработанная технология, в которой не учтены необходимые меры безопасности. Характерными являются глазные травмы, наносимые частицами абразива, осколками металла, стержней или кусочками пригоревшей формовочной земли при обрубке и очистке отливок.

В литейных цехах технологические процессы с различными вредными выделениями изолируют, выделяя в отдельные помещения. Так, необходимо выделять в самостоятельные помещения:

а) склад формовочных материалов и металлов;

б) участок землеприготовления;

в) участки размола угля, глины, кварца;

г) участки обрубки, очистки и грунтовки отливок;

д) колошниковые площадки вагранок;

е) участки цветного литья.

Борьба с пылью, газами и избыточным теплом осуществляется путем укрытия или изоляции источников вредных выделений в сочетании с местной и общеобменной вентиляцией. Вместе с этим необходимо совершенствовать технологические процессы, коренным образом улучшающие условия труда.

Известно, что важнейшими факторами, обеспечивающими оздоровление воздушной среды в производственных помещениях, являются рационализация процессов литейного производства, их механизация и герметизация. Однако одними лишь перечисленными мерами не удается полностью устранить поступление вредных выделений в воздух рабочих помещений и их распространение. Поэтому необходимо принимать дополнительные меры, направленные на их удаление из цеха. Эффективным средством для удаления вредных выделений является вентиляция. В литейных цехах устраивают как естественную (аэрацию), так и механическую вентиляцию.

Литье по выплавляем моделям может быть механизированным и автоматизированным, в результате чего сокращается грузооборот формовочных песков и операции по очистке отливок. Но при этом процессе, кроме обычных для литейного производства вредностей, возникают разные специфические вредные выделения:

- при изготовлении и обмазке моделей - пары этилсиликата, акролеина, углеводороды и др;

- при сушке моделей аммиаком - пары аммиака.

Поэтому на участках и в цехах точного литья по выплавляемым моделям особое внимание должно уделяться вентиляции.

Требования безопасности к оборудованию, применяемому на участках точного литья по выплавляемым моделям, организации работы и ведению технологического процесса изложены в соответствующих разделах Единых требований безопасности к конструкции литейных машин и Правил техники безопасности и производственной санитарии в литейном производстве.

Для предохранения работающих от несчастных случаев и вредного воздействия окружающей среды предусматривается специальная одежда, обувь и средства индивидуальной защиты.

При работе с расплавленным и раскаленным металлом целесообразна одежда в виде широкой куртки и брюк из брезента или льняной ткани с прокладкой из шерстяной ткани в местах, подвергающихся облучению. Части одежды, наиболее сильно облучаемые и нагревающиеся, следует покрывать асбестовой тканью.

Для защиты глаз в литейных цехах применяют очки с простыми стеклами и синими или зелеными светофильтрами. При обрубке отливок дополнительно устанавливают стационарные или переносные щиты для защиты от осколков, отлетающих от соседних рабочих мест.

Список используемых источников

1. Иванов В.Н., Карпенко В.М. Художественное литье: Учебное пособие. - Мн.: Выш. шк., 1999.

2. Магницкий О.Н., Пирайнен В.Ю. Художественное литье: Учебник для технических вузов и художественно-реставрационных училищ. - СПб.: Политехника, 1996. - 231 с. ил.

Размещено на Allbest.ru