Автоматизация технологического процесса производства цемента с регулированием уровня загрузки и вязкости шлама в цементной мельнице

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Воронежский энергетический техникум

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Автоматизация технологического процесса производства цемента с регулированием уровня загрузки и вязкости шлама в цементной мельнице

Допустить к защите

Зам. Директора Филитов В. А.

Нормоконтроль Тепляков В. М.

Консультант Никитинская Т. В.

Руководитель Теплякова Т. Г.

Дипломник Дубровская К. Н.

2009

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Воронежский энергетический техникум

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Автоматизация технологического процесса изготовления цемента в утельной печи

Руководитель Теплякова Т. Г.

Студент гр. А-61У

Извеков В. В.

2009

		Обозначение	Наименование	Кол	Экз	Примеч
1			Документация общая
2	А4	ДП.220301.205И.09.ПЗ	Пояснительная записка		1
3	А1	ДП.220301.205И.09 Э1	Схема структурная	1	1
4	А1	ДП.220301.205И.09 Э2	Схема функциональная	1	1
5			Производства цемента
6	А1	ДП.220301.205И.09 Э6	Общий вид щита	1	1
7	А4		Отзыв руководителя
8			Рецензия

АННОТАЦИЯ

В соответствии с заданием составлена схема автоматизации управления мокрого помола сырьевых материалов при производстве цемента.

Выбраны контролируемые параметры, проведён расчёт надёжности, определён интервал, в котором находятся значения измеряемого параметра, определен критерий устойчивости системы автоматического управления, построен годограф, выбраны приборы и оборудование, разработана таблица соединений и подключений, схема соединений внешних проводок, перечень составных частей щита, рассчитаны погрешности измерительных приборов, , рассчитан экономический эффект от внедрения нового оборудования, освещены вопросы охраны труда, техники безопасности, защиты экологии окружающей среды, приведены обязанности мастера на производстве и рассмотрены аспекты внедрения АСУТП на цементном заводе.

Содержание

Аннотация

Введение

Описание технологического процесса производства цемента

Описание функциональной схемы автоматизации

Расчет надежности схемы автоматизации

Исследование случайных процессов при автоматизации

Разработка структурной схемы АСР одного контура регулирования

Расчет устойчивости АСР

Расчет качества переходного процесса

Выбор приборов и оборудования

Расчет погрешности измерительных приборов

10.Составление таблицы соединений и подключений щита, разработка схемы соединений внешних проводок

11.Разработка чертежа вида на фронтальную и внутреннюю плоскости щита перечня составных частей щита

12.Экономическая часть

13. Охрана труда

14.Экологическая безопасность окружающей среды

15.Обязанности мастера производственного участка

16.Аспекты внедрения АСУТП на цементном заводе

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

За последние годы на предприятиях цементной промышленности были созданы условия для ускорения технического прогресса и решения многих важных задач совершенствования техники и технологии. При этом следует подчеркнуть, что технический прогресс осуществлялся путем широкого проведения таких мероприятий, как оснащение предприятий современным оборудованием, новыми средствами механизации и автоматизации, внедрение передовой технологии, интенсификация производственных процессов, рациональная организация труда, выпуск продукции, отличающейся наибольшей эффективностью и высоким качеством.

Техническое развитие цементной промышленности связано с использованием более производительных и усовершенствованных обжиговых и помольных агрегатов, значительно превосходящих по мощности установленное ранее технологическое оборудование, и с лучшими условиями труда при их обслуживании.

Технологические процессы современных промышленных установок характеризуются оптимальными значениями параметров, в ряде случаев критическими и сверхкритическими, малым допустимым диапазоном отклонения их от оптимальных, обеспечением определенного соотношения между ними.

Надежность и достоверность технологического контроля и автоматического управления во многом определяются качеством наладки контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации, систем и устройств технологической сигнализации, защиты и блокировки. Поэтому при подготовке специалистов-техников по монтажу и наладке систем контроля и автоматического управления наладочным работам должно уделяться особое внимание.

Наладка средств измерений и систем технологического контроля предусматривает комплекс работ по их проверке и настройке, обеспечивающих получение достоверной информации о значениях контролируемых величин и ходе того или иного технологического процесса. Этот комплекс работ для строящихся объектов выполняется в три стадии.

На первой стадии выполняются подготовительные работы, изучение и анализ основных проектных решений и предмонтажная проверка средств измерений. На этой стадии заказчик предоставляет производственное помещение для организации приобъектной лаборатории и проектную документацию по автоматизации с соответствующими инструкциями и технологическими картами.

На второй стадии выполняются работы по проверке правильности монтажа средств измерения и систем технологического контроля, автономная наладка и подготовка систем к включению в работу для обеспечения индивидуальных испытаний технологического оборудования. С целью сокращения сроков ввода объекта в эксплуатацию автономная наладка может выполняться одновременно с производством монтажных работ по совмещенному монтажно-наладочному графику. Включение в работу отдельных приборов и систем производится в процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования агрегатов и технологического оборудования на инертных средах и постепенного замещения их рабочими продуктами.

На третьей стадии выполняются работы по комплексной наладке систем технологического контроля и доведению их параметров до значений, при которых они используются в процессе нормальной эксплуатации. Сдача налаженных систем автоматизации в эксплуатацию производится, как по отдельным узлам, так и комплексно по установкам, цехам, производствам.

Эффективная работа любого производства обеспечивается только комплексной наладкой с участием специалистов различных специализированных организаций и производственных подразделений.

Для более эффективной работы цементного завода, повышения производительности труда и увеличения объемов производства необходима замена устаревшего оборудования на более совершенное. Это достигается с помощью инвестиций и инвестиционных проектов. Эффективность инвестиционного проекта определяется соотношением результата вложений и инвестиционных затрат. Результат применительно к интересам инвестора может представлять прирост национального дохода, экономию общественного труда, снижение текущих расходов по производству продукции, рост дохода или прибыли предприятия, снижение энергоемкости и ресурсоемкости продукции, уменьшение уровня загрязнения окружающей природной среды и другие показатели. Затраты включают в себя размеры инвестиций, необходимых для осуществления технико-экономического обоснования или бизнес-плана реализации инвестиционного проекта, на приобретение и монтаж оборудования, на производство строительно-монтажных работ, а также на другие многочисленные расходы.

1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА

Современный цементный завод представляет собой сложный комплекс технологического оборудования, обеспечивающий переработку сырьевых материалов (известняков, мела и др.) в цемент. Цемент выпускается различных видов и марок, применяется в больших количествах в качестве основного строительного материала. В цементной промышленности получили распространение в основном мокрый и сухой способы производства. Структурная технологическая схема производства цемента по мокрому способу показана на рисунке 1.

В качестве исходных материалов для процесса обжига и образования клинкера используются искусственно приготовленные смеси из карбонатных и глинистых пород.

Измельчение твердых сырьевых материалов, транспортируемых с помощью специальных питателей и дозаторов в сырьевое отделение со склада, осуществляется в помольных агрегатах -- шаровых трубных мельницах. Одновременно с измельчением до определенной тонкости помола сырьевых материалов в мельнице происходит смешивание известняковых и глинистых компонентов, а также добавок (огарков). На заводах, использующих пластические материалы, вторичная стадия измельчения осуществляется в болтушках, где происходит отмучивание, или в мельницах "Гидрофол". Шлам перекачивается центробежными насосами в усреднительные бассейны: сначала в вертикальные шламбассейны, а затем в горизонтальные.

Подготовленная сырьевая смесь заданного химического состава, определенной влажности и тонкости помола подается в обжиговую вращающуюся печь, где происходит спекание и химическое превращение смеси, в результате чего получается новый, обладающий особыми свойствами материал -- клинкер.

После выхода из печи клинкер охлаждается и подается на клинкерный склад, а затем - на помол. Завершающий этап получения цемента -- это измельчение и смешивание клинкера с добавками (гипс, песок и др.) в цементных мельницах. Полученный цемент после мельниц подается пневмокамерными или пневмовинтовыми насосами в силосы запаса.

Существует так же сухой способ производства цемента. При сухом способе производства цемента сырьевая смесь готовится в виде сырьевой муки. Компоновка оборудования на новых технологических линиях осуществляется с последовательным размещением (и работой) отдельных агрегатов: сырьевая мельница -- силос сырьевой муки -- вращающаяся печь и т. д.

Все основные процессы цементного производства являются непрерывными, все вспомогательные процессы имеют также высокий уровень механизации; это создает благоприятную обстановку для автоматизации всех процессов.

2 ОПИСАНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Функциональная схема автоматизации сырьевой мельницы показана на рисунке 2. Схемой предусматривается контроль, автоматическое регулирование, дистанционное управление и сигнализация.

Из рассмотренных условий работы трубной шаровой мельницы при измельчении сырьевых материалов мокрым способом в процессе нормальной работы агрегата требуется контролировать следующие параметры:

-уровень загрузки материала в первой камере мельницы;

-уровень загрузки в зоне шламообразования (во второй камере);

- расход известняка и дополнительных компонентов, подаваемых в мельницу;

- расход глиняного шлама на входе в мельницу;

- расход воды на входе в мельницу;

- вязкость сырьевого шлама на выходе из мельницы.

Рисунок 1- Структурная схема производства цемента

Указанные параметры измеряются автоматическими приборами. Для контроля уровня загрузки материалом шаровой трубной мельницы в начале первой камеры и в зоне шламообразования применяется электроакустическое устройство "звуковой энергии", интенсивность которой зависит от степени загрузки мельницы материалом.

Микрофонное устройство 1а, расположенное вблизи первой камеры мельницы, воспринимает частоту шума, издаваемого работающей мельницей на этом участке, и преобразует ее в электродвижущую силу. Усилительно-преобразующий блок 1б (УПБ) преобразует и усиливает электродвижущую силу в напряжение постоянного тока, пропорциональное частоте этой ЭДС. Сигнал от УПБ через преобразователь 5д поступает на автоматический электронный потенциометр 5в.

Аналогичным образом электрический сигнал от микрофонного датчика 4а, расположенного вблизи второй камеры мельницы, передается через усилительно-преобразующий блок 4б на вторичный прибор 5в.

Величины частот, характеризующих степень загрузки шаровых трубных мельниц, и диапазоны их изменения (от состояния мельницы, когда она полностью выработана и работает без поступления в неё материала, до полной её нагрузки материалом), зависят от типа и размеров мельниц, а также от принятой возможным обеспечить такое преобразование сигналов, при котором осуществлялась бы запись на определенных участках по ширине диаграммы потенциометра.

Как указывалось выше, на работающей мельнице параметры отклоняются от нормы. Поддержание выбранного режима помола обеспечивается системой автоматического регулирования (САР). Стабильное качество шлама (вязкости и тонкости помола) обеспечивается за счет автоматического регулирования:

-уровня загрузки первой камеры мельницы с воздействием на подачу материалов в мельницу;

-расхода воды на мельницу (уровня загрузки второй камеры -- в зоне шламообразования);

-расхода глиняного шлама;

за счет коррекции с предварением от изменения уровня загрузки в первой камере, на системы автоматического регулирования подачи воды и глиняного шлама.

На функциональной схеме показан технологический процесс с подачей двух твердых компонентов, глиняного шлама и воды. В действительности на цементных заводах встречаются различные решения процесса мокрого помола сырья:

-подача твёрдого компонента (известняка) и воды;

-подача твёрдого компонента (известняка) и глиняного шлама, когда вся вода поступает вместе с глиняным шламом;

-подача твёрдого компонента (известняка), воды и глиняного шлама;

-подача твёрдого компонента (известняка) и воды; расход глиняного шлама незначительный (влажность глиняного шлама не отличается от влажности сырьевого шлама более чем на 3-5%);

-подача твёрдого компонента (известняка), воды (в количестве не более 10% от общего расхода), глиняного шлама.

Для каждого из этих вариантов системы автоматического регулирования могут несколько отличаться друг от друга, но во всех случаях обязательными являются два контура автоматического регулирования: уровня загрузки первой камеры мельницы и уровня загрузки второй камеры мельницы (расхода воды на мельницу), которые могут функционировать самостоятельно. Рассмотрим условия автоматического регулирования уровня загрузки первой камеры мельницы. В зависимости от выбранной технологии помола сырья технологическими схемами предусматривается установка двух питателей сырья с одновременным их включением в работу (одновременной подачей твердых компонентов), а также с включением одного или другого. В случае одновременной подачи сырья двумя питателями при настройке САР учитывается суммарный расход твердых компонентов.

Выше упоминалось, что при эксплуатации мельниц возможно изменение гранулометрического состава сырья. Так, если расход подаваемого в мельницу сырья поддерживать постоянным, то на крупном сырье шлам будет недоизмельчаться, на мелком--переизмельчаться. При постоянном уровне загрузки материалом первой камеры на крупном сырье шлам будет переизмельчаться, а на мелком -- недоизмельчаться. Для того чтобы уменьшить колебания тонкости помола шлама и свести их до минимума, схемой предусматривается поддержание определенного соотношения между изменением уровня загрузки первой камеры и расхода подаваемого в мельницу сырья. Это соотношение поддерживается автоматически (путем настройки электронными регуляторами).

От усилительно-преобразующего блока 1б сигнал, пропорциональный уровню загрузки первой камеры сырьем, поступает на вход электронных регуляторов (основного компонента 1в и дополнительного компонента 7а).

Регуляторы 1в и 7а через магнитные усилители 1з,7д воздействуют на исполнительные механизмы 1ж, 7м, которые сочленены с плужковыми сбрасывателями тарельчатых питателей.

На вход каждого регулятора 1в, 7а подается также сигнал (пропорциональный расходу материала в мельницу) от индуктивного датчика, встроенного в исполнительный механизм 1ж,7г.

Выбор такого соотношения возможен путем совмещения статических характеристик регулятора со статическими характеристиками объекта. Последние выражаются такими зависимостями частот шума камер мельниц от расходов сырьевых материалов в мельницы, при которых соблюдаются условия поддержания постоянства тонкостей помола шлама после мельниц при всех изменениях свойств сырья (размолоспособность, гранулометрия), поступающего на вход мельницы. Статическая характеристика объекта находится экспериментальным путем отдельно для каждой мельницы. При снятии характеристики мельница должна вводиться в два независимых режима работы:

- с непрерывной подачей самого крупного и трудноразмалываемого материала. При этом подача материала должна быть такой, при которой обеспечивалось бы получение шлама с заданной тонкостью помола. Для установившегося (временно) режима определяются значения частоты шума первой камеры f1" и расхода сырья в мельницу Q_c';

- с непрерывной подачей самого мелкого и легкоразмалываемого материала. В этом режиме должны быть сохранены условия измельчения, т. е. получаемый шлам должен иметь то же заданное значение тонкости помола. Для установившегося режима определяются значения частоты шума первой камеры f1" и расхода сырья в мельницу Q_c". Расход воды в обоих случаях должен соответствовать заданной влажности шлама, а расход шлама -- заданному химическому составу (титру).

В первой камере сырьевой мельницы осуществляется процесс дробления, и материал, перемешиваясь с водой, еще не образует шлама требуемой вязкости. Объясняется это тем, что вода перемешивается с материалом не в полной мере и жидкая фаза может быстрее переходить из первой во вторую камеру (явление усиливается в момент переходного режима). По указанным причинам установка регулятора соотношения материал--вода в первой камере не обеспечит нормальной работы помольного агрегата. Схемой предусматривается автоматическое регулирование расхода воды в определенной пропорции по отношению к количеству сухих компонентов (известняк, сухая глина и др.) сырья, проходящего зону шламообразования (вторая камера). Уровень (количество) сырья в зоне шламообразования контролируется микрофонным датчиком 4а. От усилительно-преобразующего блока 4б сигнал, зависящий от уровня загрузки в зоне шламообразования, подается на регулятор расхода воды 2в (регулятор глиняного шлама 6в). На вход регулятора 2в подается также сигнал от дифманометра 2б, пропорциональный расходу воды. Сигнал по расходу глиняного шлама поступает на регулятор 6в от расходомера 6б.

Основной задачей системы регулирования влажности шлама является поддержание необходимого соотношения между уровнем загрузки в зоне шламообразования, пропорциональным расходу сырья, и расходом воды, подаваемой в мельницу. Эта задача выполняется путем статической настройки системы автоматического регулирования влажности шлама, т. е. совмещением характеристик регулятора со статической характеристикой объекта. Последняя выражается зависимостью потребного общего расхода воды на мельницу Q_B (включая воду, вносимую вместе с материалом) от частоты шума в зоне шламообразоваиия f₁₁ при постоянной заданной влажности сырьевого шлама и изменении величины расхода сырья.

На функциональной схеме автоматизации процесса помола сырьевых компонентов, а также на блок-схеме регулирования загрузки мельницы введены и показаны корректирующие воздействия от изменения уровня загрузки в первой камере на системы автоматического регулирования подачи воды и глиняного шлама от усилительно-преобразующего блока 1б (уровень загрузки в первой камере). Сигнал через дифференциатор 1л поступает на регулятор расхода воды 2в, а через дифференциатор 6е -- на регулятор расхода глиняного шлама 6в.

На основании расчетных данных устанавливают заданные значения величин времени дифференцированиями демпфирования и добиваются более устойчивой работы всей системы автоматического регулирования процесса помола.



3 РАСЧЕТ НАДЕЖНОСТИ СХЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Под надежностью схемы понимается ее способность безукоризненно выполнять свои функции в течение определенного времени в заданных режимах работы. Она является главным требованием к схеме. Надежность включает в себя следующие качественные показатели:

1 Безотказность-свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение некоторого времени.

2 Ремонтопригодность - приспосабливаемость изделия к обнаружению и устранению неисправностей.

3 Долговечность-способность объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния.

4 Сохранность-это свойство объекта непрерывно находиться в исправном состоянии при хранении и транспортировании.

Количественной характеристикой надежности являются отказы, вероятность безотказной работы, интенсивность отказов и наработка на отказ.

Отказ это нарушение работоспособности изделия. Отказы делятся на:

1 Полный отказ. При его возникновении работа невозможна до полного устранения отказа.

2 Частичный отказ. Связан с ухудшением одной из характеристик.

3 Внезапный отказ. В результате скачкообразного изменения, какого-либо параметра

(короткого замыкания).

4 Постепенный отказ. Параметры системы постепенно выходят из допустимых пределов.

5 Зависимый отказ. Возникает в системе из-за отказа другого элемента.

Требования надежности обеспечиваются:

1 Применением надежных приборов.

2 Оптимальными режимами работы.

3 Резервированием наиболее ответственных цепей схемы.

4 Автоматизированным контролем за неисправностью схемы.

5 Запретными блокировками.

6 Сокращением времени нахождения элементов в схеме под напряжением.

Количественные характеристики расчета надежности:

Р(t) - вероятность безотказной работы. Это вероятность того, что в пределах заданного времени отказа не возникнет. Величина безразмерная.

л(t) - интенсивность отказов, т.е. частота отказов в системе в единицу времени. Измеряется в единице, деленной на час или час в минус первой степени.

То - наработка на отказ. Ожидаемое время работы до отказа элемента или системы.

Интенсивность отказа рассчитывается по формуле:

, ⁽¹⁾

где л(t) - интенсивность отказа одного прибора, выбирается по таблице.

- интенсивность отказа табличная.

К1 - коэффициент, зависящий от вибрации.

К2 - коэффициент, зависящий от ударной нагрузки.

К 3 - коэффициент, зависящий от температуры и влажности.

К 4 - коэффициент, зависящий от давления.

Ьi - коэффициент, зависящий от загрузки оборудования.

Общая интенсивность отказа схемы рассчитывается по формуле:

, ⁽²⁾

где -интенсивность отказов элемента в данных условиях эксплуатации.

- количество элементов с .

i - количество разновидностей элементов по типам.

Таблица 1 Коэффициенты, зависящие от вибрации и удара

Условия эксплуатации	К1	К2
1 Лабораторные	1,00	1,00
2 Стационарные	1,04	1,03
3 Автофургонные	1,35	1,08
4 Железнодорожные	1,40	1,10
5 Корабельные	1,30	1,05
6 Самолетные	1,45	1,13

Таблица 2 Коэффициент, зависящий от температуры

Влажность %	Температура С	К3
60-70	20-40	1,0
90-98	20-25	2,0
90-98	30-40	2,5

Таблица 3 Коэффициент, зависящий от давления

К4	1,00	1,05	1,10	1,14	1,16	1,20	1,25	1,30
Высота над уровнем моря	0-1	1-2	2-3	3-5	5-6	6-8	8-10	10-15

Влияние загрузки оборудования оценивается по коэффициенту загрузки Ьi

Для загрузки оборудования от 10% до 100% Ьi = 0,25 ... 1

Таблица 4 Влияние загрузки оборудования

% загрузки	20	30	40	50	60	70	80	90	100
Ьi	0,31	0,35	0,42	0,54	0,62	0,74	0,85	0,92	1,00

Приняты стационарные условия, при которых К1 = 1,04; К2 = 1,03 Стационарные условия подходят к условиям эксплуатации рекуператоров, а именно учитывают воздействия вибрации к ударной нагрузке в закрытом помещении на заводе.

Принято значение влажности 60-70%, и значение температуры 20-40 °С при которых КЗ = 1,0.Принята высота над уровнем моря от 0 до 1 км., что применимо к Воронежской области. Для удобства упрощения расчёта найдено произведение коэффициентов (формула 3)

К = К1 * К2 * КЗ * К4 (3)

К=1,04*1,03*1,0*1,00=1,07

На основании выбранных приборов заполнена таблица для расчёта надёжности

Таблица 5 Сводные данные для расчета надежности схемы автоматизации

Наименование прибора	ч	К	К%	Ьi	ч	Кол n	ч
1	2	3	4	5	6	7	8
Датчик	0,35	1,07	100	1,00	0,02	6	0,14
Регулятор	1,80	1,07	30	0,35	0,67	5	3,37
Исполнительный механизм	1,30	1,07	30	0,35	0,48	8	3,89
Переключатель режимов работы	1,34	1,07	10	0,25	0,35	5	1,79
Показывающий прибор	1,80	1,07	30	0,35	0,67	10	6,74
Задатчик	0,12	1,07	100	1,00	0,12	5	0,64
Магнитный пускатель	0,24	1,07	10	0,25	0,06	4	0,25
Лампы накаливания	0,34	1,07	10	0,25	0,09	2	0,18
Усилитель	0,54	1,07	100	1,00	0,57	4	2,31
Сигнализирующий прибор	0,46	1,07	10	0,25	0,12	2	0,24
Провода соедените-льные	0,015	1,07	100	1,00	0,01	1	0,01

 (4)

Таблица 6 К расчету надежности. Значения л_io 10^-6 1/ч

Приборы и устройства	лio 10-6 1/ч
Исполнительный механизм	1,30
Показывающий прибор	1,80
Регистрирующий прибор	1,25
Регулятор	1,80
Датчик	0,35
Задатчик	0,12
Магнитный пускатель	0,24
Усилитель, преобразователь	0,54
Сигнализирующий прибор	0,46
Лампа накаливания	0,34
Провода соединительные	0,015
Кабели	0,475

л_i1(t)=0,35*10^-6*1,07*1,00=0,02*10^-6(ч)

л_i2(t)= 1,80*10^-6*1,07*0,35 =0,67*10^-6(ч)

л_i3(t)=1,30*10^-6*1,07*0,35=0,48*10^-6(ч)

л_i4(t)=1,34 *10^-6*1,07*0,25=0,35*10^-6(ч)

л_i5 (t) =1,80*10^-6*1,07*0,35=0,67*10^-6(ч)

л_i6(t)=0,12 *10^-6*1,07*1,00=0,12*10^-6(ч)

л_i7(t)=0,24*10^-6*1,07*0,25=0,06*10^-6(ч)

л_i8(t)=0,34 *10^-6*1,07*0,25=0,09*10^-6(ч)

л_i9(t)=0,54 *10^-6*1,07*1,00=0,57*10^-6(ч)

л_i10(t)=0,12*10^-61,07*1,00=0,12*10^-6(ч)

л_i11(t)=0,015 *10^-6*1,07*1,00=0,01*10^-6(ч)

л_i1общ.(t)=0,02*10^-6*6=0,14*10^-6(ч)

л_i2общ.(t)=0,67*10^-6*5=3,37*10^-6(ч)

л_i3общ.(t)=0,48*10^-6*8=3,89*10^-6(ч)

л_i4общ.(t)=0,35*10^-6*5=1,79*10^-6(ч)

л_i5общ.(t)=0,67*10^-6*10=6,74*10^-6(ч)

л_i6общ(t)=0,12 *10^-6*5=0,64*10^-6(ч)

л_i7общ.(t)=0,06 *10^-6*4=0,25*10^-6(ч)

л_i8общ.(t)=0,09 *10^-6*2=0,18*10^-6(ч)

л_i9общ.(t)=0,57 *10^-6*4=2,31*10^-6(ч)

л_i10общ.(t)=0,12 *10^-6*2=0,24*10^-6(ч)

л_i11общ.(t)=0,01 *10^-6*1=0,01*10^-6(ч)

л_iобщ.(t)=(0,14+3,37+3,89+1,79+6,74+0,64+0,25+0,18+2,31+0,24+0,01) *

*10^-6=19,59*10^-6(ч)

p(t)₁₀₀=1-19,59*10^-6*100=0,999

p(t)₁₀₀₀=1-19,59*10^-6*1000=0,99

p(t)₁₀₀₀₀=1-19,59*10^-6*10000=0,1

T₀=1/19,5910^-6=5110³ (ч)

Рисунок 3 - График зависимости вероятности безотказной работы от времени

Вывод: Данная система является надёжной, так как наработка на отказ (Т₀) составляет 5,2 лет

4. ИССЛЕДОВАНИЕ СЛУЧАЙНЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ АВТОМАТИЗАЦИИ

В практике производства цемента существуют сложные технологические объекты - шаровые мельницы. Разработка систем автоматического регулирования для этого агрегата представляет значительные трудности, т.к. надо знать показатели, наиболее полно характеризующие протекание тех. процесса и связь их между собой.

Кроме того, при рассмотрении динамических характеристик объектов считалось, что возмущающие воздействия носят определенный (детерминированный) характер и имеет форму ступенчатого, прямоугольного сигнала.

Но в промышленных условиях объекты регулирования непрерывно находятся под воздействием разнообразных возмущений.

В таких случаях для анализа линейных систем используется аппарат теории случайных процессов.

Случайным процессом называется процесс изменения случайной величины во времени.

Случайной величиной называется величина, значение которой не может быть точно предсказано и которая меняется в зависимости от случая.

Вместо термина "случайный" обычно используют понятия стохастический и вероятностный.

Математическим ожиданием величины Y называется среднее значение случайной величины Y, определенное по множеству ее возможных значений.

m=M(Y) , (5)

где М - среднее значение случайной величины

Математическое ожидание

=, (6)

где - сумма всех значений случайной величины при всем количестве наблюдений,

n - число наблюдений.

Дисперсией называется среднее значение квадрата отклонения случайной величины Y от среднего значения.

, (7)

где - математическое ожидание,

у - случайная величина.

Среднеквадратичным отклонением называется величина, характеризующая среднюю изменчивость изучаемого свойства объекта.

(8)

Среднеквадратичное отклонение

, (9)

где - сумма квадратов отклонений всех значений параметра от среднего арифметического

n - число наблюдений, знаки + и - показывают, что отклонения могут быть в ту и другую сторону от среднего значения.

Для оценки точности результата измерения можно воспользоваться вероятной погрешностью.

Вероятная погрешность результата измерений, т.е. среднего арифметического значения при нормальном законе распределения случайных погрешностей равна

(10)

Такой способ определения справедлив только при большом количестве измерений, n

На практике число измерений может быть меньше.

Поэтому определяют доверительный интервал.

Используют коэффициенты Стьюдента , которые зависят от доверительной вероятности Р и количества измерений n.

Для определения доверительного интервала среднюю квадратичную погрешность надо умножить на коэффициент стьюдента .

Окончательный результат измерения можно записать так :

(11)

Тонкость помола влияет на скорость схватывания и твердения, а так же на прочность затвердевшего цемента: чем тоньше измельчен цементный клинкер, тем быстрее и полнее протекает взаимодействие цемента с водой и тем выше будет его прочность. Тонкость помола устанавливается ситовым анализом. Мы провели такой анализ. При этом получены результаты:

Р1=2800 см²/г

Р2=2850 см²/г

Р3=2900 см²/г

Р4=2800 см²/г

Нужно определить интервал, в котором находится значение измеряемого параметра с доверительной вероятностью Р=0,99

РЕШЕНИЕ:

1.Находим среднее значение Р

(12)

2.Находим остаточные погрешности измерений с

3.Находим среднеквадратичную погрешность измерений

(13)

4.По таблице 7 находим для Р=0,99 и n=4 =5,8

5.Тогда искомое значение параметра будет иметь вид

Р=2837,5

Таблица 7 Коэффициенты Стьюдента t

Число измерений N	Доверительная вероятность Р
	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	0,95	0,98	0,99	0,999
2	1,00	1,38	2,0	3,1	6,3	12,7	31,8	63,7	636,6
3	0,82	1,06	1,3	1,9	2,9	4,3	7,0	9,9	31,6
4	0,77	0,98	1,3	1,6	2,4	3,2	4,5	5,8	12,9

5. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ АСР ДЛЯ ОДНОГО КОНТУРА РЕГУЛИРОВАНИЯ

Любая автоматическая система состоит из отдельных связанных между собой элементов. С точки зрения функциональных задач, выполняемых элементами в системе, их можно разделить на воспринимающие, задающие, сравнивающие, преобразующие, исполнительные и корректирующие. Воспринимающие элементы датчики измеряют физические параметры объекта регулирования и преобразуют их в электрический сигнал.

Задающие элементы задатчики служат для задания требуемого значения регулируемого параметра.

Сравнивающие элементы (СЭ) сопоставляют заданное значение управляемой величины с действительным значением параметра объекта регулирования.

Полученный на входе СЭ сигнал рассогласования передается через усилитель на исполнительный механизм, который, в свою очередь, управляет регулирующим органом. Этот РО управляет состоянием объекта ОР.

Корректирующие элементы служат для улучшения качества процесса управления. Эти элементы могут устанавливаться как после усилителя, так и после датчика. Кроме этой подробной структурной схемы системы в автоматике применяется упрощенная схема, которая состоит из крупных функциональных блоков. Наиболее крупным блоком является регулятор, который объединил сравнивающее устройство, усилитель, корректирующие элементы.

Все элементы автоматики независимо от их назначения обладают определенной совокупностью характеристик и параметров, которые определяют их эксплуатационные и технологические особенности. Основной характеристикой является статическая характеристика элемента. Она представляет собой зависимость выходной величины Y от входной Х.

Нужно составить АСР, структурная схема, которой представлена на приведённом ниже рисунке 4.

Рисунок 4-Структурная схема АСР

И теперь мы можем составить один контур регулирования для функциональной схемы автоматизации цементной мельницы.

Рисунок 5 - Контур регулирования

6 РАСЧЕТ УСТОЙЧИВОСТИ АСР

Все элементы автоматики независимо от их назначения обладают определенной совокупностью характеристик и параметров, которые определяют их эксплуатационные и технологические особенности. Основной характеристикой является статическая характеристика элемента. Она представляет собой зависимость выходной величины Y от входной Х в установившемся режиме. Y=f(x). Если исключить из рассмотрения все нелинейности, присущие этим характеристикам, то можно описать элементы автоматики линейными характеристиками.

1)Статическая характеристика ОР описывается уравнением

или (14)

В соответствии с вариантом N = 2

Достаточно определить 2 точки, чтобы построить характеристику ОР

Таблица 8 Построение характеристики ОР

Хор	Yор
0	0
2	1

Рисунок 6 - Статическая характеристика ОР

2)Статическая характеристика датчика описывается уравнением

(15)

Для построения этой статической характеристики выбраны следующие значения

Таблица 9 Построение характеристики датчика

Хд	0,0	1,0	2,0	3,0	4,0
Yд	1,4	0,4	-0,6	-1,6	-2,6

По этим точкам построена прямая на рисунке 6

Рисунок 7 - Статическая характеристика датчика

3) Статическая характеристика регулятора описывается уравнением

(16)

Таблица 10 Построение характеристики регулятора

Хр	Yр
0	0
2	4,2

По этим точкам построена прямая на рисунке 7

Рисунок 8 - Статическая характеристика регулятора

4) Статическая характеристика исполнительного механизма описывается уравнением

(17)

Достаточно определить 2 точки, чтобы построить характеристику исполнительного механизма

Таблица 11 Построение характеристики исполнительного механизма

Хим	Yим
0	0
3	2,7

По этим точкам построена прямая на рисунке 8



Рисунок 9 - Статическая характеристика исполнительного механизма

5) Для определения общей статической характеристики цепи ОС - ДРИМ изобразим статические характеристики этих звеньев на общей плоскости.

В первом квадранте находится статическая характеристика датчика, во втором - регулятора, в третьем - исполнительного механизма.

Рисунок 10 - Статическая характеристика цепи ОС-ДРИМ

6) Для определения взаимосвязи между статическими характеристиками ОР и ДРИМ изобразим их в одной системе координат. В результате эти две статические характеристики пересекутся в точке А.

Рисунок 11 - Статические характеристики ОР и ДРИМ

7) Эта точка А называется рабочей . Угол пересечения этих прямых равен 62⁰.

Из теории АСР известно: при пересечении двух статических характеристик под углом 60-90° система характеризуется хорошей устойчивостью.

7. РАСЧЕТ КАЧЕСТВА ПЕРЕХОДНОГО ПРОЦЕССА

Частотный критерий Михайлова.

Этот частотный критерий позволяет судить об устойчивости замкнутой системы по поведению ее характеристического вектора на комплексной плоскости.

Характеристический вектор получают путем подстановки в выражение для характеристического полинома значения p=iщ. На рисунке представлены входные и выходные величины в виде векторов на комплексной плоскости.



Рисунок 13 - Представление входных и выходных величин в виде векторов на комплексной плоскости

Важную роль при описании линейных систем играют частотные характеристики, характеризующие реакцию объекта или звена на входной гармонический сигнал.

Входная величина произвольной формы X(t) может быть представлена в виде суммы бесконечного числа синусоидальных колебаний, отличающихся амплитудами, частотой и фазой.

Если система линейна, то выходная величина Y(t) равна сумме гармонических колебаний, каждое из которых является реакцией системы на соответствующую гармонику на входе.

Функции частот (щ), описывающие изменения амплитуды и фазы гармонических колебаний при прохождении через линейную систему, называются частотными характеристиками системы.

Амплитудно-частотная характеристика (АЧХ) - это зависимость отношения амплитуды на выходе к амплитуде колебаний на входе от частоты.

(21)

Фазочастотная характеристика (ФЧХ) - это зависимость разности фаз между выходными и входными гармоническими колебаниями от частоты.

(22)

На рисунке показано прохождение установившихся гармонических колебаний через линейную систему.

Рисунок 14 - Прохождение установившихся гармонических колебаний через линейную систему.

Если в уравнении W(p) заменить p на iщ , то получим характеристический вектор W(iщ). При изменении щ от 0 до ? конец вектора W(iщ) в комплексной плоскости вычертит кривую, называемую характеристической кривой или годографом.

По виду годографа можно судить об устойчивости системы.

По заданию был сделан расчёт устойчивости АСР, у которой передаточная функция



1.Построение годографа начинается с замены p на iщ.

2.Получим частотную передаточную функцию

Умножим числитель и знаменатель на сопряженное значение знаменателя

3.Выделим в этом выражении действительную Re(щ) и мнимую Im(щ) составляющие. Получим

4.Построение годографа начинается с определения положения двух крайних точек

щ=0 и щ=?

При щ=0 Re(0)=0,05 Im(0)=0 Получим т.А на действительной оси

При щ=? Re(?)=0 Im(?)0 Получим т. В на действительной оси

5. Re=0 Im=- 8 Получим т.С, где частота

6. Пусть Re=0,05 Тогда Im=0,01 Получим т.Д

7. Соединим все точки АВСД и получим

Рисунок 15 - Годограф статического объекта

Сформулируем частотный критерий Михайлова:

Для устойчивости системы необходимо и достаточно, чтобы ее характеристический вектор при изменении частоты от0 до +? повернулся в положительном направлении (против часовой стрелки) начиная с положительной вещественной части на число квадрантов, равное порядку характеристического уравнения (n).

Т. к порядок характеристического уравнения равен 2 и вектор на рисунке повернут в положительном направлении на 2 квадранта, то система является устойчивой.

8 ВЫБОР ПРИБОРОВ И ОБОРУДОВАНИЯ

Рисунок 16 - Контуры регулирования

1. С помощью микрофонного устройства УМ-3М 1а контролируется уровень загрузки в первой камере сырьевой мельницы. Оно устанавливается вблизи неё (во втором межболтовом промежутке от начала мельницы со стороны падения шаров) таким образом, чтобы микрофонная головка размещалась в непосредственной близости от трубной поверхности мельницы и ось микрофона располагалась под углом 45⁰ к горизонтали.

Второе такое микрофонное устройство УМ-3М 4а монтируется в зоне шламообразования на расстоянии 0,35-0,4 длины мельницы от её начала: при длине мельницы 12 м это расстояние составляет 4,3 м, при длине 15 м-6 м и т. д. Сигнал от микрофона воспринимается усилительно-преобразующим блоком УПБ - 2М.

2. Приборы автоматические следящего уравновешивания КСМ4, КСМ4И, КСП4-1в и 3б в данной схеме автоматизации, КСП4И, КСУ4 Государственной системы промышленных приборов и средств автоматизации (ГСП), предназначены для измерения силы и напряжения постоянного тока, а также неэлектрических величин, преобразованных в указанные выше электрические сигналы и активное сопротивление.

По виду входного сигнала приборы разделяются на группы:

-Приборы для измерения напряжения и силы постоянного тока -- потенциометры (КСП4, КСП4И, КСУ4);

-Приборы для измерения активного сопротивления -- мосты (КСМ4, КСМ4И).

По защищенности от воздействия окружающей среды и устойчивости к механическим воздействиям приборы разделяются на следующие исполнения:

-обыкновенное - по ГОСТ 12997--76;

-тропическое - по ГОСТ 17532--77;

-взрывобезопасное - (вид защиты -- искробезопасная электрическая цепь) по ГОСТ 18311--72.

Приборы обыкновенного исполнения предназначены для работы в условиях, нормированных по ГОСТ 15150--69 для климатического исполнения "УХЛ" (обычного для групп приборов КСП4, КСП4И, КСМ4, КСМ4И, КСУ4) категории размещения 4.2, но при температурах окружающего воздуха от 5 до 50 °С и относительной влажности окружающего воздуха до 80%.

Приборы КСМ4И, КСП4И с искробезопасными измерительными цепями предназначены для работы в комплекте с серийно выпускаемыми первичными преобразователями, не имеющими собственного источника питания, сосредоточенных индуктивностей или емкостей, которые могут быть установлены во всех взрывоопасных помещениях и наружных установках, содержащих взрывоопасные концентрации смесей паров или газов с воздухом НА, ИВ, ПС категории, групп Т1, Т2, ТЗ, Т4, Т5 согласно классификации ГОСТ 12.1.011--78. Приборы КСМ4И, КСП4И устанавливаются только вне взрывоопасных помещений.

Технические параметры прибора:

Основная погрешность приборов по показаниям, выраженная в процентах от нормирующего значения, не превышает пределов допускаемых значений, равных ±0,25% или ±0,5%. За нормирующее значение для приборов КСП4, КСП4И, КСУ4 принимают: разность верхнего и нижнего предельных значений входного сигнала,

если нулевое значение находится на краю диапазона измерения входного сигнала или вне него; сумму абсолютных предельных значений входного сигнала, если нулевое значение находится внутри диапазона измерения.

Нормирующее значение выражается в единицах тока для потенциометров КСУ4, в единицах напряжения для потенциометров КСП4, в единицах сопротивления для мостов КСМ4.

3. Диафрагма камерная ДК-0,6 ( на рисунке 2а)

Камерная диафрагма ДК-0,6 применяется для измерения расхода жидкости, пара или газа по методу переменного перепада давления в комплекте с преобразователями разности давления или дифманометрами в системах контроля, регулирования и управления технологическими процессами.

Диафрагма камерная состоит из диска и корпусов кольцевых камер. Для уплотнения между плоскостью соприкосновения камер и диска вставлена прокладка.

Таблица12 Технические характеристики:

Условный проход Dу, мм	Обозначение диафрагмы при условном давлении до 0,6 Ру, МPа
50	ДК 0,6-50

4. Дифманометр ДМ-3583М (2б)

Описание прибора:

Предназначены для пропорционального преобразования разности давлений в выходной унифицированный сигнал взаимной индуктивности.

Преобразователи (дифманометры) применяются в системах контроля, автоматического регулирования и управления технологическими процессами при измерении расхода жидкости, газа или пара по разности давления в сужающих устройствах, разности вакуумметрических и избыточных давлений, уровня жидкости по давлению гидростатического столба, находящегося под атмосферным, избыточным или вакуумметрическим давлением.

Технические параметры прибора:

Преобразователи выпускаются с верхними пределами измерений соответствующими ряду: 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10; 16; 25 кПа (160; 250; 400; 630; 1000; 1600; 2500 кгс/м2) 40; 63; 100; 160; 250; 400; 630 кПа (0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 кгс/см2).

Нижний предел измерения равен нулю. Предельно допускаемое рабочее избыточное давление мПа(кгс.см2):16(160). Пределы изменения взаимной индукции:

-для ДМ3583М: 0-10 мГн

-для ДМ-3583ФМ: +-10 мГн

Класс точности: 1,5

Температура окружающей среды: от -30 до 50 °C

Выходной сигнал дифманометра прямо пропорциональный перепаду давления

Условия эксплуатации:

Преобразователи предназначены для измерения параметров неагрессивных газов и жидкостей при температуре окружающего воздуха от минус 30 градусов до плюс 50 градусов по Цельсию и относительной влажности до 95 процентов.

Преобразователи с верхними номинальными пределами измерений 1,6; 2,5; 4,0 кПа (160; 250; 400 кгс/м2) предназначены только на предельно допускаемое рабочее избыточное давление 16 МПа (160 кгс/см2).

5. Прибор КСД3 относится к приборам дифференциально-трансформаторным

Краткое тех. описание:

Для измерения вакуумметрического давления, расхода, уровня и других неэлектрических величин, преобразованных во взаимную индуктивность. Пределы допускаемой погрешности, в % от нормирующего значения: по показаниям и преобразованию ±1,0, по регистрации, регулированию и сигнализации ±2,5. Выходной сигнал: устройства преобразования 0-5, 4-20, токовый 4-8мА, пропорционально-интегрального регулирующего устройства 0-5мА.

6. Вискозиметр ротационный РВ-3

Принцип его работы основан на зависимости сопротивления вращающегося шара, погруженного в жидкость, от вязкости этой жидкости. Вискозиметр состоит из датчика- ротора, вращающегося от электропривода конденсаторного типа, вторичная обмотка которого включена в измерительную схему. При изменении вязкости скорость электродвигателя меняется, что приводит к изменению напряжения в мостовой схеме измерительной цепи. Вискозиметр имеет несколько выходов: на вторичный прибор и систему регулирования. Прибор градуируется в относительных единицах в пределах 0-100%. Вращение ротора на воздухе соответствует положению 0, а полностью заторможенное состояние ротора-100%.

Влажность шлама определяется методом высушивания и взвешивания определенной порции шлама. Тонкость помола измеряется ситовыми приборами путем взвешивания и просева проб на ситах.

9 РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТЕЙ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

Произвести расчет основных метрологических характеристик прибора КСУ2 на основании данных таблицы

Таблица 13 Расчет погрешности прибора КСУ2

I	Iрасч	Iвых	Абс. погр	Привед. погр
		пх	ох	пх	ох
0 5 10 15 20	0 1,25 2,5 3,75 5	0 1,26 2,55 3,78 5	0,01 1,24 2,45 3,76 5,01	0 -0,01 -0,05 0 0	-0,01 0,01 0,05 -0,01 -0,01	0,25

Вывод: т. к. приведенная погрешность равная 0,25 не превышает класс точности равный 1,5 , то прибор годен к эксплуатации.

10 СОСТАВЛЕНИЕ ТАБЛИЦЫ СОЕДИНЕНИЙ И ПОДКЛЮЧЕНИЙ ЩИТА, РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СОЕДИНЕНИЙ ВНЕШНИХ ПРОВОДОК

Таблица 14 Таблица соединений

Проводник	Откуда идёт	Куда поступает	Данные провода	Прим
800	ХТ1/1	A1/1	ПВ1*1,5
801	ХТ1/2	А1/2	ПВ1*1,5
802	А1/1	А2/1	ПВ1*1,5
803	А1/2	А2/2	ПВ1*1,5
804	А1/3	1в/Х1/1	ПВ1*1,5
805	А1/4	1в/Х1/2	ПВ1*1,5
806	А1/5	2в/Х1/1	ПВ1*1,5
807	А1/6	2в/Х1/2	ПВ1*1,5
808	А2/3	3б/Х1/1	ПВ1*1,5
809	А2/4	3б/Х1/2	ПВ1*1,5
100	ХТ2/1	1в/Х2/1	ПВ1*1,5
101	ХТ2/2	1в/Х2/2	ПВ1*1,5
102	ХТ2/3	2в/Х2/1	ПВ1*1,5
103	ХТ2/4	2в/Х2/2	ПВ1*1,5
104	ХТ2/5	2в/Х2/3	ПВ1*1,5
105	ХТ2/6	2в/Х2/4	ПВ1*1,5
106	ХТ2/7	3б/Х2/1	ПВ1*1,5
107	ХТ2/8	3б/Х2/2	ПВ1*1,5

Таблица 15 Таблица подключений

Проводник	Вывод	Вид контакта	Вывод	Проводник
А1
802	1		2	803
804	3		4	805
806	5		6	807
А2
802	1		2	803
808	3		4	809
ХТ1
800	1		2	801
ХТ2
100	1		2	101
102	3		4	103
104	5		6	105
406	7		8	107
1в/Х1
804	1		2	805
Х2
100	1		2	101
2в/Х1
806	1		2	807
Х2
102	1		2	103
104	3		4	105
3б/Х1
808	1		2	809
Х2
106	1		2	107

Таблица 16 Схема соединений внешних проводок

Наименование параметра и место отбора импульса	Уровень загрузки	Расход	Вязкость
	Мельница	Мельница	Мельница
Обозначение чертежа установки	ТМ 1.455.09	ТМ 2.455.09	ТМ 3.455.09
Позиция	1а	2а	3а

11 РАЗРАБОТКА ЧЕРТЖА ВИДА НА ФРОНТАЛЬНУЮ И ВНУТРЕННЮЮ ПЛОСКОСТИ ЩИТА, ПЕРЕЧНЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ЩИТА

Рисунок 17 - Вид на фронтальную плоскость щита



 Таблица 17 Перечень составных частей щита

Поз	Обозначение	Наименование	Кол	Прим
	КП.455.031.001 КП.455.031.002	Документация Таблица соединений Таблица подключений
1 2 3 4	РЗ БЗ С	Стандартные изделия Щит шкафный ЩШ-ЗД-II Рейка зажимов Блок зажимов Скоба С3600	1 2 2 10
5 6	1в, 3б 2в	Прочие изделия Миллиамперметр КСУ4 Прибор, показывающий и контролирующий расход КСД3	2 1
7		Материалы Провод ПВ1х1,5 ГОСТ6323.89	50 м

12 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Экономическая часть дипломного проекта связана со всем комплексом вопросов решаемых в проекте и вместе с технологической частью представляет собой единое целое. В этой части проекта выполняется экономическое обоснование решения по внедрению и эксплуатации цементной мельницы в производстве цемента.

Цель внедрения:

1) Повысить качество выпускаемой продукции;

2) Повысить производительность труда.

12.1 Организация труда на предприятии по производству цемента

Одним из направлений организации производства цементной промышленности является организация труда на предприятии. Организация труда обеспечивает выявление и использование резервов повышения производительности труда, создание наиболее благоприятных условий для работы.

Организация труда на промышленном предприятии предусматривает планомерную кооперацию и планомерное разделение труда. На цементном заводе, как и на всяком другом промышленном предприятии, производственный процесс расчленяется на отдельные частные процессы; этому расчленению соответствует определенное разделение труда, требующее его планомерной кооперации.

Разделение труда на цементном заводе заключается в наилучшем распределении работ между цехами, участками, сменами, бригадами и отдельными работниками, а кооперация -- в таком согласовании их действий, которое обеспечивало бы наибольший выпуск высококачественного цемента при минимальной его себестоимости.

Чтобы осуществить это, надо правильно решить целый ряд задач по организации труда.

Известно, что организация труда на предприятии заключается в:

-управлении предприятием;

-расстановке рабочих и организации сменной работы;

-нормировании труда;

-планировании труда и заработной платы;

- поддержании трудовой и производственной дисциплины;

- организации рабочих мест;

-охране труда и технике безопасности;

-оплате труда;

- повышении квалификации персонала.

Организация производства и труда на любом промышленном предприятии начинается с организации каждого рабочего места. Рабочим местом называется часть производственной площади, закрепленная за одним или несколькими рабочими (бригадой), оснащенная соответствующим оборудованием, приборами, инструментами и приспособлениями.

На рабочих местах выполняются различные трудовые процессы. Характер труда на рабочем месте в значительной мере определяется спецификой средств труда, которыми рабочее место оснащено. Труд рабочих может заключаться в регулировании процессов либо по показаниям приборов, либо по результатам визуальных наблюдений, в выполнении операций вручную, при помощи инструментов и приспособлений или с помощью рычагов или кнопок на пульте управления.

Совершенствование организации рабочих мест на цементных заводах предусматривает:

1) выявление характера и примерного объема всех работ,

подлежащих выполнению на данном рабочем месте в течение смены (все это следует занести в должностную инструкцию или памятку);

2) подбор всех необходимых для данного рабочего места средств труда (оборудования, инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, средств связи).

3) своевременную информацию о показателях работы;

4) налаживание бесперебойного снабжения всем необходимым сырьем, материалами, топливом, энергией;

5) наилучшее взаимное расположение оборудования, инструментов, контрольно-измерительной и пусковой аппаратуры, приспособлений, чертежей и приборов сигнализации;

6) разработку и осуществление мероприятий по созданию наилучших условии труда рабочих, обслуживающих данное рабочее место (освещенность, температура, влажность и чистота воздуха, устранение шума, осуществление других требований промышленной санитарии и техники безопасности);

7) механизацию операций, особенно тяжелых и трудоемких, выполняемых на данном рабочем месте вручную;