Проект создания роликового конвейера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Создание машин, отвечающих потребностям народного хозяйства и промышленности, должно предусматривать их наибольший экономический эффект и высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели.

Основные требования, предъявляемые к создаваемой машине: высокая производительность, надежность, технологичность, ремонтопригодность, минимальные габариты и масса, удобство эксплуатации, экономичность.

Транспортирующие машины являются неотъемлемой частью производственного процесса современного предприятия. По принципу действия подъемно-транспортные машины разделяют на две самостоятельные конструктивные группы: машины периодического и непрерывного действия. К первым относятся грузоподъемные краны всех типов, лифты, средства напольного транспорта (тележки, погрузчики, тягачи), подвесные рельсовые и канатные дороги (периодического действия), скреперы и другие подобные машины, а ко вторым (их также называют машинами непрерывного транспорта и транспортирующими машинами) - конвейеры различных типов, устройства пневматического и гидравлического транспорта и подобные им транспортирующие машины.

Машины непрерывного действия характеризуются непрерывным перемещением насыпных или штучных грузов по заданной трассе без остановок для загрузки или разгрузки. Благодаря этому машины непрерывного действия имеют высокую производительность, что очень важно для современных предприятий с большими грузопотоками.

Вместе с тем, при эксплуатации транспортирующих машин непрерывного действия, отдельные вспомогательные операции (в основном загрузка) выполняются вручную или с применением малоэффективных универсальных загрузочных устройств. Поэтому часто производительность конвейерной линии ограничена производительностью устройств загрузки/выгрузки.

Таким образом, существует потребность во внедрении специализированного рольганга, позволяющего автоматически подавать отливки в рабочую зону металлорежущего оборудования.

1. Конструирование рольганга

1.1 Анализ технического задания на проектирование

Согласно техническому заданию ход каретки рольганга составляет S = 1,7 м. Вместе с тем, время, заложенное в технологическом процессе на снятие обработанной отливки со станка, составляет 50 с.

Принимаем время подачи отливки в рабочую зону станка, равным времени снятия обработанной отливки (t = 50 c), тогда требуемая скорость перемещения

Определяем долговечность рольганга

[L_h] = 365 • Л • 24 • к_год • к_сут = 365 • 10 • 24 • 0,64 • 0,3 = 16820 ч

где Л = 10 лет - срок службы привода (согласно техническому заданию);

к_год = 0,64 - коэффициент годового использования (данные бюро мощностей «ВКМ-Сталь»);

к_сут = 0,3 - коэффициенты суточного использования (данные бюро мощностей «ВКМ-Сталь»).

На предприятии «ВКМ-Сталь» для обработки ответственных поверхностей крупногабаритных отливок используется технологическая линия, включающая в себя металлорежущее оборудование, различные транспортирующие устройства и машины, соединенные магистральными конвейерами. Так как планировка производственных помещений не всегда позволяет осуществить подачу заготовок непосредственно с магистрального конвейера в рабочую зону станка, то в дополнение к общецеховому конвейерному транспорту в пределах рабочей зоны станков устанавливают дополнительные грузоподъемные устройства местного применения.

В настоящее время в качестве таких дополнительных устройств применяются краны-укосины или мостовые кран-балки. Использование данного оборудования сопряжено с необходимостью строповки груза, тщательной ручной выверки и установки отливки на столе станка. Все манипуляции с заготовкой производятся при выключенном станке, и занимает около 10 минут (примерно 20% от машинного времени).

В связи с возросшим дефицитом крупногабаритного вагонного литья (надрессорные и боковые балки тележек, корпуса автосцепок) перед предприятием «ВКМ-Сталь» стоит задача освоения собственного производства для нужд вагонной промышленности Мордовии, а также для реализации в другие регионы. Учитывая прогнозируемый рост спроса на литье, и как следствие увеличение программы выпуска, отсутствие эффективных средств механизации и автоматизации производства приведет к срыву выполнения планов и снижению прибыли предприятия.

1.2 Разработка компоновочной схемы рольганга

На рисунке 1 представлена компоновка предлагаемого рольганга.



Рисунок 1. Компоновка рольганга

Рольганг состоит из двух роликовых балок, жестко закрепленных на шести стойках на расстояние 1580 мм друг от друга (расстояние определяется предельными габаритами отливок).

Между роликовыми балками на катках перемещается каретка, сообщающая отливке поступательное перемещение от гидроцилиндра.

Корпус гидроцилиндра шарнирно закреплен на неподвижном кронштейне, шток цилиндра присоединен к каретке. Стойки балок и кронштейн гидроцилиндра закрепляются на фундаменте.

1.3 Расчет и проектирование роликовых элементов

Ролики (рисунок 2) необходимы для облегчения перемещения груза относительно неподвижной части рольганга.

Поверхности катания представляют собой комбинацию цилиндрической, торцевой и конической поверхностей. Торцевая поверхность препятствует сходу груза с рольганга, а коническая поверхность обеспечивает центрирование отливки при ее установке на установке.

Плавность хода обеспечивается за счет пары подшипников, запрессованных в ролик. Внутреннее кольцо подшипника базируется на валу, на выходных концах которого имеются фрезерованные лыски, входящие в пазы роликовых балок.

Рисунок 2 - Ролик

Фиксация колец подшипника относительно ролика осуществляется за счет центральной втулки и двух торцевых крышек, которые, в свою очередь, стопорятся разрезными кольцами.

Чтобы внутрь ролика не проникала пыль, в торцевых крышках выполнены канавки под сальники. Подшипниковые полости необходимо заполнить густой смазкой при сборке ролика.

При эксплуатации установки ролики воспринимают вертикальную нагрузку, равную весу отливки, при этом поворачиваясь относительно неподвижной оси. Критерием качества проектирования в данном случае является достаточная долговечность шарикоподшипников.

Определим вертикальную нагрузку на ролик

где k_Д = 0,25 - коэффициент, учитывающий динамические нагрузки при опускании отливки на рольганг;

Q = 1000 кг = 10000 Н - наибольший вес отливки;

n = 3 - минимальное количество роликов, одновременно касающихся отливки.

В зависимости от габаритных размеров отливки возможны два расчетных случая ее размещения относительно роликов:

- груз, установленный на рольганге, касается основной цилиндрической поверхности катания роликов;

- груз касается центрирующей конической поверхности роликов.

Рассмотрим расчетный случай, когда груз касается основной цилиндрической поверхности катания ролика (рисунок 3).

Рисунок 3 - Расчетная схема опор ролика (первый расчетный случай)

Определяем радиальную нагрузку на ролик Р_r = 4170 Н.

Определяем осевую нагрузку на ролик Р_а = 0 Н.

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₁

Тогда

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₂

Тогда

Проверяем правильность определения реакций, составив уравнение проекций сил на вертикальную ось

R₁ + R_y2 - Р_r = 1369 + 2801 - 4170 = 0

Предварительно намечаем радиальные шариковые подшипники средней серии 306 и выписываем его характеристики [1, с. 394, таблица П3]:

- внутренний диаметр d = 30 мм;

- наружный диаметр D = 72 мм;

- ширина b = 19 мм;

- статическая грузоподъемность С₀ = 14600 Н;

- динамическая грузоподъемность С = 28100 Н.

Подбираем подшипники по более нагруженной опоре 2.

Эквивалентная нагрузка рассчитывается по формуле

Р_Э = (Х·V·R₂ + Y·Р_а) · К_б · К_Т = (1·1,2·2801 + 1·0) · 1 · 1 ? 3360 Н

где Х = 1 [1, с. 212, таблица 9.18] - коэффициент радиального нагружения;

V = 1,2 [1, с. 212] - коэффициент, учитывающий характер нагружения колец (вращается наружное кольцо);

К_б = 1 [1, с. 212, таблица 9.19] - коэффициент безотказности при спокойной нагрузке;

К_Т = 1 [1, с. 214, таблица 9.20] - коэффициент, учитывающий тепловое расширение тел качения при температуре 50…100°С.

Прежде чем определить ресурс подшипников, вычислим частоту вращения ролика

Определяем расчетную долговечность (ресурс)

Сравниваем расчетную долговечность с установленной в техническом задании

L_h = 19400 ч > [L_h] = 16820 ч

На основании проведенных расчетов делаем вывод о пригодности предварительно выбранных подшипников.

Рассмотрим расчетный случай, когда груз, установленный на рольганге, не касается основной цилиндрической поверхности катания ролика (рисунок 4).

Рисунок 4 - Расчетная схема опор ролика (второй расчетный случай)

Радиальная нагрузка на ролик Р_r = 4170 Н.

Осевая нагрузка на ролик

P_а = P_r · tg б = 4170 · tg 62° = 7843 Н

где б = 62° - половина угла при вершине центрирующего конуса.

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₁

Тогда

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₂

Тогда

Проверяем правильность определения реакций, составив уравнение проекций сил на вертикальную ось

R₁ - R₂ - Р_r = 12116 - 7946 - 4170 = 0

Проверяем подшипники по более нагруженной опоре 1.

Для оценки долговечности радиальных подшипников, допускающих восприятие осевой нагрузки, определяем отношение осевой нагрузки к статической грузоподъемности подшипника

Р_а / C₀ = 7843 / 14600 = 0,537

По величине Р_А/C₀ = 0,537 определяем значение коэффициента осевого нагружения, используя метод линейной интерполяции e = 0,437 [1, с. 212, таблица 9.18]

Определяем отношение

Р_a / R₁ = 7843 / 12116 = 0,65 > e = 0,437

тогда Х = 0,56; Y = 1,001 [1, с. 212, таблица 9.18].

Эквивалентная нагрузка определяется по формуле

Р_Э = (Х·V·R₁ + Y·P_a) · К_б · К_Т = (0,56·1,2·12116 + 1·7843) · 1 · 1 ? 15985 Н

Вычислим частоту вращения ролика

Определяем расчетную долговечность (ресурс)

Сравниваем расчетную долговечность с установленной в техническом задании

L_h = 17080 ч > [L_h] = 16820 ч

Делаем вывод о пригодности предварительно выбранных подшипников для любого из расчетных случаев размещения отливки.

Проверяем прочность оси ролика (рисунок 5).

Для первого расчетного случая (рисунок 5) составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₁

Тогда

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₂

Тогда



Рисунок 5 - Расчетная схема оси ролика (первый расчетный случай)

Проверяем правильность определения реакций, составив уравнение проекций сил на вертикальную ось

R₁ + R₂ - F₁ - F₂ = 1761 + 2409 - 1369 - 2801 = 0

Определяем изгибающие моменты в потенциально опасных сечениях оси - в середине посадочной поверхности левого подшипника

М₁ = R₁ · ? = 1761 · 40,5 = 71320,5 Н·мм

- в середине посадочной поверхности правого подшипника

М₂ = R₂ · ?₂ = 2409 · 40,5 = 97564,5 Н·мм

Определяем нормальные напряжения в сечении под правым подшипником

где W - момент сопротивления изгибу сечения оси под подшипниками

d = 30 мм - посадочный диаметр подшипника 306.

В качестве материала оси принимаем качественную углеродистую сталь 20 ГОСТ 1050-88 с механическими характеристиками:

- временное сопротивление разрыву у_В = 410 МПа;

- предел текучести у_Т = 245 МПа.

Определяем допускаемые напряжения для выбранного материала при запасе прочности n = 2,0

Расчетное напряжение сравниваем с допускаемым напряжением

у = 37 МПа < [у] = 122,5 МПа

Для второго расчетного случая (рисунок 6) составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₁

Тогда

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₂

Тогда

Проверяем правильность определения реакций, составив уравнение проекций сил на вертикальную ось

R₁ - R₂ - F₁ + F₂ = 6626 - 2456 - 12116 + 7946 = 0



Рисунок 6 - Расчетная схема оси ролика (второй расчетный случай)

Определяем изгибающие моменты в потенциально опасных сечениях оси

- в середине посадочной поверхности левого подшипника

М₁ = R₁ · ? = 6626 · 40,5 = 268353 Н·мм

- в середине посадочной поверхности правого подшипника

М₂ = R₂ · ?₂ = 2456 · 40,5 = 99468 Н·мм

Определяем нормальные напряжения в сечении под левым подшипником

Расчетное напряжение сравниваем с допускаемым напряжением

у = 101,5 МПа < [у] = 122,5 МПа

Таким образом, выбранные размеры и материал оси обеспечивают требуемую статическую прочность при любом варианте нагружения.

Катки (рисунок 7) необходимы для облегчения перемещения каретки относительно неподвижной части рольганга.

Поверхности катания представляют собой комбинацию цилиндрической, торцевой и сферической поверхностей. Торцевая поверхность препятствует сходу каретки с рольганга, а сферическая поверхность обеспечивает центрирование каретки относительно роликовых балок.

Плавность хода обеспечивается за счет спаренных подшипников, запрессованных в расточку катка. Внутренние кольца базируются на валу, выходной конец которого жестко фиксируется на каретке.

Фиксация колец подшипника относительно катка осуществляется за счет уступа, расточенного в корпусе катка, и торцевой крышки, закрепленной на корпусе катка винтами.



Рисунок 7 - Каток

Чтобы внутрь ролика не проникала пыль, в торцевой крышке вмонтирована манжета. Подшипниковые полости необходимо заполнить густой смазкой при сборке ролика. При эксплуатации установки ролики воспринимают вертикальную нагрузку, равную собственному весу каретки, при этом поворачиваясь относительно неподвижной оси.

Особенностью выбранной схемы рольганга является раздельное восприятие нагрузок: роликовые балки нагружены весом отливки, а каретка служит только для приведения отливки в поступательное движение.

Критерием качества проектирования является достаточная долговечность шарикоподшипников.

Расчетная схема Катковых опор приведена на рисунке 8.



Рисунок 8 - Расчетная схема опор катка

Определим вертикальную нагрузку на каток

где G_К = 280 кг = 2800 Н - собственный вес каретки (ориентировочно);

n = 3 - минимальное количество рабочих катков.

Осевая нагрузка на каток

P_а = P_r / tg б = 935 / tg 6,5° = 107 Н

где б = 6,5° - угол уклона полки стандартного горячекатаного швеллера.

Предварительно намечаем радиальные шариковые подшипники легкой серии 208 и выписываем его характеристики [1, с. 394, таблица П3]:

- внутренний диаметр d = 40 мм;

- наружный диаметр D = 80 мм;

- статическая грузоподъемность С₀ = 17800 Н;

- динамическая грузоподъемность С = 32000 Н.

Для оценки долговечности радиальных подшипников, допускающих восприятие осевой нагрузки, определяем отношение осевой нагрузки к статической грузоподъемности подшипника

Р_а / C₀ = 107 / 17800 = 0,006

По величине Р_А/C₀ = 0,006 определяем значение коэффициента осевого нагружения, используя метод линейной интерполяции e = 0,17 [1, с. 212, таблица 9.18]

Определяем отношение

Р_a / Р_r = 107 / 935 = 0,11 < e = 0,17

При e = 0,17 коэффициенты: Х = 1,0; Y = 0 [1, с. 212, таблица 9.18].

Эквивалентная нагрузка определяется по формуле

Р_Э = (Х·V·Р_r + Y·P_a) · К_б · К_Т = (1,0·1,2·935 + 0·107) · 1 · 1 ? 1122 Н

Вычислим частоту вращения ролика

Определяем расчетную долговечность (ресурс)



На основании проведенных расчетов делаем вывод о пригодности предварительно выбранных подшипников.

Проверяем прочность оси катка. Расчетная схема оси катка приведена на рисунке 9. Определяем изгибающие моменты в опасном сечении оси

М = P_r · ? = 935 · 67,5 = 63112,5 Н·мм

Определяем нормальные напряжения в сечении

< [у] = 122,5 МПа

где W - момент сопротивления изгибу сечения оси

d = 40 мм - посадочный диаметр оси.



Рисунок 9 - Расчетная схема оси катка

Таким образом, выбранные размеры и материал оси обеспечивают требуемую статическую прочность.

1.4 Расчет и проектирование балок роликовых

Роликовые балки (рисунок 10) состоят из двух швеллеров №16, соединенных поперечными диафрагмами. К внутренним поверхностям швеллеров приварены планки с пазами, в которые устанавливаются цапфы роликов.

Крепление роликовой балки к консоли осуществляется посредством шести болтов М16 через два опорных листа, приваренных к нижним полкам швеллеров.

Рисунок 10 - Роликовая балка

Расчетная схема роликовой балки приведена на рисунке 11.



Рисунок 11 - Расчетная схема балки роликовой

Вертикальная нагрузка на роликовую балку передается через ролики и катки, причем нагрузка перемещается вдоль балки в процессе движения каретки с грузом.

Из курса сопротивления материалов известно, что для двухпролетной неразрезной балки наиболее неблагоприятной схемой приложения нагрузки является случай, когда сосредоточенная сила приложена в середине между средней и одной из крайней опорами. Учитывая симметричное расположение опор (рисунок 11) делаем вывод, что оба расчетных случая (когда каретка находится в середине правого пролета, и когда в середине левого) будут одинаковы. При расчете пренебрегаем собственным весом балки

Рассмотрим схему приложения весовых нагрузок в середине правого пролета.

Определяем нагрузку на балку

где Q = 10000 Н - вес отливки;

G_К = 280 кг = 2800 Н - вес каретки,

n = 2 - минимальное число одновременно работающих роликов.

Раскрываем статическую неопределимость балки, определяя реакцию средней опоры

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₁

Тогда

Составляем уравнение статического равновесия для определения реакции R₃

Тогда



Проверяем правильность определения реакций, составив уравнение проекций сил на вертикальную ось

R₁ + R₂ + R₃ - Р = 115 + 2817 + 3468 - 6400 = 0

Определяем изгибающие моменты в потенциально опасных сечениях балки

- под средней опорой

М₁ = R₁ · ? = 115 · 2100 = 241500 Н·мм

- в середине пролета между средней и правой опорой

М₂ = R₃ · с = 3468 · 1000 = 3468000 Н·мм

Предварительно назначаем сечение балки в виде двух швеллеров №16 по ГОСТ 8240-97 с характеристиками сечения:

- площадь F = 1810 мм²;

- момент сопротивления изгибу W_X = 9,34·10⁴ мм³;

- момент инерции J_X = 7,47·10⁶ мм³.

Определяем нормальные напряжения в сечении под левым подшипником

где W - момент сопротивления изгибу сечения балки

W = 2 · W_X = 2 · 9,34·10⁴ = 1,868·10⁴ мм³

Расчетные нормальные напряжения у = 37 МПа сравниваем с расчетным сопротивлением R = 163 МПа (материал марки ВСт3сп5)

где R_у - расчетное сопротивление материала балки на сжатие и изгиб по пределу текучести;

R_уn = 245 МПа - нормативное сопротивление материала балки на сжатие и изгиб по пределу текучести;

г_m = 1,5 [2, с. 4, таблица 3.2] - коэффициент надежности по материалу.

Расчетное напряжение сравниваем с допускаемым напряжением

у = 37 < R = 233 МПа - условие прочности выполнено.

1.5 Конструирование путевых выключателей

Синхронизация работы системы управления станком с подающим устройством достигается за счет установки на левой стороне одной из роликовых балок путевого выключателя (рисунок 12).



Рисунок 12 - Установка путевого выключателя

При установке отливки на роликовые балки, груз ложится на поверхности катания роликов и при этом взаимодействует с маятником, установленным между швеллерами балки. К нижней части маятника крепится груз, так, чтобы в свободном состоянии маятник занимал строго вертикальное положение. В верхней части маятника закреплена пластинка из магнитного материала, а на стенке швеллера - индуктивный бесконтактный датчик. Пока ролики не касаются груза, магнитная пластинка и датчик находятся на достаточном удалении друг от друга и сигнал от датчика на командоаппарат станка. Но как только отливка касается роликов, маятник поворачивается против часовой стрелки (положение маятника показано на рисунке 12 штриховыми линиями) и магнитная пластина становится на расстоянии около 5 мм от датчика, что вызывает его срабатывание.

1.6 Расчет рабочих параметров гидроцилиндра

В результате предварительного расчета и эскизной проработки проекта, установлены размеры, вес и скорость линейного перемещения каретки. Полученные данные служат для определения параметров гидропривода подающего устройства.

Составляем расчетную схему гидроцилиндра (рисунок 13).

Рисунок 13 - Расчетная схема гидроцилиндра

В рассматриваемом гидроцилиндре шток шарнирно закреплен к неподвижной раме, цапфа корпуса шарнирно соединена с кронштейном каретки. Выбору подлежат следующие геометрические параметры: диаметр поршня D_П, диаметр штока d_Ш и ход корпуса S.

Ход цилиндра должен соответствовать ходу каретки Н=1700 мм,

Записываем выражения для расчета площадей поперечного сечения:

- штоковой полости

- поршневой полости

Для расчета геометрических размеров гидроцилиндра составляем уравнение баланса сил, действующих на корпус вдоль оси гидроцилиндра.

P₁ - P₂ = P_У + R_D ,

где P₁ - сила от рабочего давления в штоковой полости;

P₂ - сила противодавления в поршневой полости;

P_У - сила трения в сопряжениях поршня и корпуса;

R_D = 0,1 тС = 1000 Н - технологическое усилие (сила сопротивления движению отливки).

Выразим силы P₁ и P₂ через площади поперечного сечения полостей гидроцилиндра, рабочее давление и давление гидравлического сопротивления в сливной линии

P₁ = р₁ · F₁

P₂ = р₀ · F₂

где р₁ - рабочее давление;

F₁ - площадь поперечного сечения штоковой полости;

р₀ - давление в сливной линии;

F₂ - площадь поперечного сечения поршневой полости.

Введем производные геометрический параметр гидроцилиндра - отношение диаметра штока к диаметру поршня

Тогда площадь поперечного сечения штоковой полости

Силу трения в уплотнениях Р_У в первом приближении принимаем равным 25% от технологического усилия R_D :

Р_У = 0,25 · R_D

Запишем уравнение баланса сил, действующих на корпус с учетом принятых соотношений

Из последнего выражения выражаем диаметр поршня

мм

где R_D = 1000 Н - технологическое усилие;

р₁ = 0,5 МПа - рабочее давление [3, с. 8];

k = 0,5 - отношение диаметра штока к диаметру поршня (по каталогу фирмы «АПРЕЛЬ»);

р₀ = 0,196 МПа - давление гидравлического сопротивления в сливной линии [3, с. 8].

Определяем диаметр штока

d_ШТ = D_П · k = 157,3 · 0,5 = 78,7 мм

В соответствии с расчетными размерами гидроцилиндра подъема поворотной стрелы по каталогу фирмы «АПРЕЛЬ» выбираем цилиндр с обозначением HCС.60.25.860 - 01 с характеристиками:

- диаметр поршня D_П = 160 мм;

- диаметр штока d_Ш = 80 мм;

- ход S = 1750 мм.

Для выбранного цилиндра рассчитываем площади поперечного сечения:

- штоковой полости

15080 мм² = 0,015 м²

- поршневой полости

20106 мм² = 0,02 м²

Рассчитываем расходов рабочей жидкости

- при прямом ходе

м³/с = 30,6 л/мин

- при обратном ходе

м³/с = 40,8 л/мин

где Н = 1700 мм = 1,7 м - ход цилиндра;

t = 50 с - время цикла;

F₁ = 0,015 м² - площадь поперечного сечения штоковой полости;

F₂ = 0,02 м² - площадь поперечного сечения поршневой полости.

За расчетный расход Q_ПВ рабочей жидкости принимаем наибольший из Q₁ и Q₂, то есть

Q_ПВ = Q₂ = 40,8 л/мин

1.7 Выбор и расчет гидроаппаратуры

Подбор гидроаппаратуры производится по максимальному расходу через аппарат и рабочему давлению гидропривода.

Рабочее давление р_РАБ = 0,5 МПа было принято на этапе расчета и выбора гидроцилиндра.

Максимальный расход в гидросистеме будет, когда происходит одновременная работа гидроцилиндров подъема поворотной и грузовой стрел при неподвижной опущенной опоре.

Общий расход рабочей жидкости

Q_РАБ = Q_ПВ = 40,8 л/мин = 6,8·10^-4 м³/с.

Гидроаппараты выбирается путем сравнения параметров р_РАБ и Q_РАБ с паспортными данными выбираемого аппарата. Необходимо определить перепад давления на аппарате при рабочих условиях. Произведем выбор гидроаппаратов и расчет потерь давления.

Кран муфтовый КМ:

- обозначение по ГОСТ 22508-77: КМ-27-32-01 [3, с. 109];

- номинальные расход Q_НОМ = 50 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 2,7 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,04 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Клапан обратный КО1:

- обозначение по ТУ2-053-1444-79: ПГ51-24 [2, с. 109];

- номинальные расход Q_НОМ = 45 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 2,7 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,02 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Полумуфты соединительные БРС1 и БРС2:

- обозначение по каталогу «АПРЕЛЬ»: 5827-1-01;

- номинальные расход Q_НОМ = 50 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 3,0 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,02 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Гидрораспределитель трехпозиционный Р1 с электромагнитным управление:

- обозначение по ТУ2-053-1846-87: 1Р 203.В44;

- номинальные расход Q_НОМ = 42 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 1,41 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,09 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Гидрораспределитель трехпозиционный Р2 с управлением от рукоятки:

- обозначение по ТУ2-053-1846-87: 1Р 203.В64А;

- номинальные расход Q_НОМ = 60 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 2,75 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,05 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Гидрораспределитель двухпозиционный Р3 с электромагнитным управлением:

- обозначение по ТУ2-053-1846-87: 1Р 203.В64А;

- номинальные расход Q_НОМ = 65 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 1,41 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,016 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Секция гидрораспределителя секционного Р5 со встроенным регулятором расхода с управлением от рукоятки:

- обозначение распределителя

по ТУ4144-023-0021824-04: 1РСМ12-25-021-4;

- номинальные расход Q_НОМ = 42 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 3,0 МПа;

- номинальный перепад давления

в одной секции р_ном = 0,086 МПа;

- номинальный перепад давления

в регуляторе расхода р_ном = 0,06 МПа;

Потеря давления при рабочих условиях для одной секции

Потеря давления при рабочих условиях для регулятора расхода

Гидрозамок односторонний ЗМ1а:

- обозначение по ТУ-053-1551-81: М-4 КУ20/320 04;

- номинальные расход Q_НОМ = 62 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 2,7 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,085 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Клапан тормозной с гидравлическим управлением КТ1:

- обозначение по каталогу «АПРЕЛЬ»: 854.53.60.00;

- номинальные расход Q_НОМ = 85 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 2,7 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,1 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Клапан предохранительный КП:

- обозначение по ТУ4144-019-0021824-01: 20-Х-1-11У;

- номинальные расход Q_НОМ = 45 л/мин;

- давление настройки р_НАС = 0,5^+0,02 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,02 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

Фильтр линейный Ф:

- обозначение по каталогу «АПРЕЛЬ»: 854.85.00.00;

- номинальные расход Q_НОМ = 85 л/мин;

- номинальное давление р_НОМ = 0,8 МПа;

- номинальный перепад давления р_ном = 0,11 МПа.

Потеря давления при рабочих условиях

1.8 Расчет и выбор трубопроводов

На основе опыта, для проектирования гидросистем, рекомендуются следующие величины скоростей движения жидкости в трубах: сливные трубы - до 1 м/с; напорные, соединительные, исполнительные трубы, рукава высокого давления - до 3,5 м/с.

Для расчета гидравлической сети нужно установить наиболее длинный замкнутый контур включающий в себя: гидробак - кран муфтовый КМ - насос - клапан обратный - полумуфта БРС1 - распределительная система - напорный рукав - гидрозамок напорный - наиболее удаленный от бака гидроцилиндр - гидрозамок сливной - сливной рукав - тормозной клапан (режим дросселирования) - распределительная система - полумуфта БРС2 - фильтр линейный Ф - сливная линия - гидробак.

Составим подробную цепочку с указанием соединительных трубопроводов, конкретных распределительных устройств и шлангов (для трубопроводов укажем в скобках развернутую длину L, мм и предполагаемую скорость V, м/с): всасывающая линия > кран муфтовый КМ > насос Н > напорная линия > клапан обратный КО1 > напорная линия > соединительная полумуфта БРС1 > напорная линия > распределитель Р₃ > соединительная линия > секционный распределитель Р₅ (крайняя левая по схеме секция) > соединительная линия > напорный рукав > исполнительная линия > гидрозамок ЗМ₄ > > гидрозамок ЗМ₃ > исполнительная линия > сливной рукав > соединительная линия > клапан тормозной КТ₁ > соединительная линия > секционный распределитель Р₅ (крайняя левая по схеме секция) > сливная линия > соединительная муфта БРС1 > сливная линия > фильтр Ф > сливная линия .

Таким образом, суммарная протяженность трубопроводов со скоростью рабочей жидкости V = 3,5 м/с (включая рукава высокого давления) составляет 7 м; протяженность трубопроводов со скоростью V = 1 м/с - 2,8 м.

Проведем расчет и выбор напорных, соединительных, исполнительных линий и рукавов высокого давления. Определяем внутренний диаметр трубопроводов

где Q_РАБ = 40,8 л/мин = 6,8•10^-4 м³/с - рабочий расход;

V = 3,5 м/с - оптимальная скорость рабочей жидкости в трубопроводе.

Определяем минимальную толщину стенок трубопроводов

где р_РАБ = 25 МПа - рабочее давление;

К_Б = 6 - коэффициент безопасности;

_В = 37010⁶ Па - предел прочности на растяжение материала трубы (Сталь 20);

Определяем расчетные наружные диаметры труб

d_H = d_ТР + 2 = 16 + 2 6•10^-5 ? 16 мм

По сортаменту труб выбираем стальную бесшовную горячедеформированную трубу по ГОСТ 8732-78 с наружным диаметром d_H = 22 мм и толщиной стенки = 2,8 мм.

Определяем фактический внутренний диаметр трубопроводов в соответствии с принятыми размерами трубы

d_ТР = d_Н - 2 = 22 - 22,8 = 16,4 мм

Определяем фактическую скорость рабочей жидкости в трубопроводах

Для определения потерь давления в сети трубопроводов определяем режим движения жидкости по числу Рейнольдса

где d_ТР = 16,4 мм = 0,0164 мм - фактический диаметр труб;

х = 4,2·10^-5 м²/с - кинематическая вязкость рабочей жидкости (масло ВМГЗ).

При значении числа Рейнольдса до Re = 2300 режим движения жидкости в трубах будет ламинарным.

Определяем коэффициент сопротивления движению жидкости в трубах для ламинарного режима по формуле

Определяем потери давления в трубопроводах по формуле



где с = 910 кг/м³ - плотность рабочей жидкости (масло ВМГЗ);

L = 7 мм - общая протяженность труб выбранного сортамента по расчетной цепочке;

V = 3,2 м/с - скорость жидкости в трубах.

Проведем расчет и выбор сливных трубопроводов. Определяем внутренний диаметр трубопроводов

где Q_РАБ = 40,8 л/мин = 6,8•10^-4 м³/с - рабочий расход;

V = 1 м/с - оптимальная скорость рабочей жидкости в трубопроводе.

Определяем минимальную толщину стенок трубопроводов

где р₀ = 0,196 МПа - давление в сливной линии;

К_Б = 6 - коэффициент безопасности;

_В = 37010⁶ Па - предел прочности на растяжение материала трубы (Сталь 20);

Определяем расчетные наружные диаметры труб

d_H = d_ТР + 2 = 30 + 2 6•10^-5 ? 30 мм

По сортаменту труб выбираем стальную бесшовную горячедеформированную трубу по ГОСТ 8732-78 с наружным диаметром d_H = 35 мм и толщиной стенки = 2,5 мм.

Определяем фактический внутренний диаметр трубопроводов в соответствии с принятыми размерами трубы

d_ТР = d_Н - 2 = 35 - 22,5 = 30 мм = 0,03 м

Определяем фактическую скорость рабочей жидкости в трубопроводах

Для определения потерь давления в сети трубопроводов определяем режим движения жидкости по числу Рейнольдса

где d_ТР = 30 мм = 0,03 мм - фактический диаметр труб;

х = 4,2·10^-5 м²/с - кинематическая вязкость рабочей жидкости (масло ВМГЗ).

При значении числа Рейнольдса до Re = 2300 режим движения жидкости в трубах будет ламинарным.

Определяем коэффициент сопротивления движению жидкости в трубах для ламинарного режима по формуле

Определяем потери давления в трубопроводах по формуле



где с = 910 кг/м³ - плотность рабочей жидкости (масло ВМГЗ);

L = 2,8 мм - общая протяженность труб выбранного сортамента по расчетной цепочке;

V = 0,96 м/с - скорость жидкости в сливных трубах.

1.9 Расчет и выбор насоса гидравлического привода

Расчет начинаем с определения потерь давления для санной протяженной замкнутой цепи привода. Потери складываются из перепадов давления на гидроаппаратах и суммарных потерь в трубопроводах.

Определяем суммарные потери давления на гидроаппаратуре привода с учетом составляющих расчетной цепочки

р_АП = р_КМ + р_КО + 2·р_БРС + р_Р3 + р_СЕК + 2·р_ЗМ + р_КТ + р_Ф =

= 0,027+0,016+2·0,013+0,037+0,077+2·0,037+0,023+0,025 = 0,305 МПа

где р_КМ = 0,027 МПа - перепад давления на кране муфтовом;

р_КО = 0,016 МПа - перепад давления на клапане обратном;

р_БРС = 0,013 МПа - перепад давления на муфте соединительной;

р_Р3 = 0,037 МПа - перепад давления на распределителе Р₃;

р_СЕК = 0,077 МПа - перепад давления на секции распределителя;

р_ЗМ = 0,0,037 МПа - перепад давления на гидрозамке;

р_КТ = 0,023 МПа - перепад давления на клапане тормозном;

р_Ф = 0,025 МПа - перепад давления на фильтре линейном.

Определяем суммарные потери давления в трубопроводах

р_ТР = р_Т1 + р_Т2 = 0,102 + 0,004 = 0,106 МПа

где р_Т1 = 0,102 МПа - потери давления в напорных трубопроводах;

р_Т2 = 0,004 МПа - потери давления в сливных трубопроводах.

Определяем суммарные потери давления в гидроприводе

р = р_АП + р_ТР = 0,305 + 0,106 = 0,411 МПа,

Определяем расчетное давление насоса

р_Н = р_РАБ + р = 0,5 + 0,411 = 0,911 МПа.

где р_РАБ = 0,5 МПа - принятое рабочее давление гидропривода.

Определяем расчетную подачу насоса (с учетом 3% на утечки)

Q_H = 1,03 Q_РАБ = 1,03 40,8 = 42 л/мин.

где Q_РАБ = 40,8 л/мин - требуемый расход рабочей жидкости.

Выбираем насос шестеренный нерегулируемый НШ 50У-3 по ОСТ 23.1.92-87 [3, с. 34] с основными техническими характеристиками:

- номинальная подача Q_HОМ = 45 л/мин;

- номинальное давление р_HОМ = 1,0 МПа;

- номинальная подводимая мощность N = 0,85 кВт;

- полный к.п.д. = 0,75.

Определяем необходимый объем масляного бака

W_Б = Q_НОМ = 45 = 37,5 л

где t_P = 50 с - время работы гидропривода.

Q_НОМ = 45 л/мин - номинальная подача насоса.

2. Определение себестоимости рольганга

рольганг балка выключатель насос

Определение себестоимости рольганга будем проводить по следующим статьям:

Сырье и основные материалы;

Покупные изделия и полуфабрикаты;

Транспортно-заготовительные расходы;

Возвратные отходы;

Основная заработная плата производственных рабочих;

Дополнительная заработная плата производственных рабочих;

Начисления на заработную плату;

Цеховые расходы;

Общезаводские расходы;

Непроизводственные расходы.

2.1 Определение стоимости основных материалов

Стоимость основных материалов определяем по общей формуле

;

где Ц_ОМ - цена одного килограмма материала, р.;

К_ОМ - норма расхода материала, кг.

Определяем стоимость листа горячекатаного толщиной 10 из стали Ст3

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 17,5 66,41 = 1162,18 р

где Ц_ОМ = 17,5 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 66,41 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость проката шестигранного сечения типоразмера 60 мм из стали 45

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 22 8,66 = 190,52 р

где Ц_ОМ = 22 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 8,66 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость отливок из чугуна марки СЧ15

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 19,3 28,8 = 555,84 р

где Ц_ОМ = 19,3 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 28,8 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость швеллера горячекатаного типоразмера 16У из стали Ст3

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 17,5 231,66 = 4054,05 р

где Ц_ОМ = 17,5 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 231,66 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость проката круглого сечения диаметром 100 мм из стали 40Х

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 26 20,21 = 525,46 р

где Ц_ОМ = 26 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 20,21 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость листа горячекатаного толщиной 15 из стали Ст3

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 17,5 2358,18 = 41268,15 р

где Ц_ОМ = 17,5 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 2358,18 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость листа горячекатаного толщиной 50 из стали Ст3

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 17,5 69,3 = 1212,75 р

где Ц_ОМ = 17,5 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 69,3 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость проката круглого сечения диаметром 60 мм из стали 40Х

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 20 17,33 = 346,6 р

где Ц_ОМ = 20 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 17,33 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость листа горячекатаного толщиной 20 из стали 09Г2С

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 26,5 160,38 = 4250,07 р

где Ц_ОМ = 26,5 р. - цена одного килограмма выбранного сортамента;

К_ОМ = 160,38 кг. - норма расхода выбранного сортамента.

Определяем стоимость крепежных изделий

С_ОМ = Ц_ОМ К_ОМ = 32 2,75 = 88 р

где Ц_ОМ = 32 р. - цена одного килограмма крепежа;

К_ОМ = 2,75 кг. - чистый вес крепежа.

Определяем стоимость консервации С_ОМ = 498,99 р.

Определяем стоимость сварочных электродов С_ОМ = 9657,93 р.

Определяем стоимость лакокрасочных материалов С_ОМ=2430,58 р.

Определяем стоимость прочих материалов С_ОМ = 654,59 р.

Определяем общую стоимость основных материалов

С_ОМ = 1162,18 + 190,52 + 555,84 + 4054,05 + 525,46 +

+ 41268,15 + 1212,75 + 346,6 + 4250,07 + 88 + 498 +

+ 9657,93 + 2430,58 + 654,59 = 66894,72 р

2.2 Определение стоимости покупных изделий

Стоимость покупных изделий и полуфабрикатов определяем по общей формуле

;

где Ц_ПИ - цена одной покупной единицы, р.;

К_ПИ - необходимое количество покупных единиц, шт.

Результаты расчетов стоимости покупных изделий и полуфабрикатов представлены в таблице 1.

Таблица 1

Стоимость покупных изделий и полуфабрикатов

Наименование	Количество	Цена за штуку, р	Стоимость, р
Гидроцилиндр HCС.60.25.860 - 01	1	13600	13600
Насос НШ 50У-3	1	2810	2810
Комплект гидроаппаратуры	1	3150	3150
Подшипник 306	32	115	3680
Подшипник 208	4	121	484
Кронштейн крепления гидроцилиндра	1	228	228
Итого	23952

Принимаем транспортно-заготовительные расходы равными 7,5% от стоимости сырья, основных материалов, покупных и комплектующих изделий

С_ТЗ = (С_ОМ + С_ПИ) 0,075 = (66894,72 + 23952) 0,075 = 6813,5 р

2.3 Определение стоимости возвратных отходов

Массу возвратных отходов определим по общей формуле

;

где К_ОМ - норма расхода материала, кг.;

М_И - чистый вес изделия, кг.

Определяем массу возвратных отходов листа горячекатаного толщиной 10 из стали Ст3

М_ВО = К_ОМ - М_И = 66,41 - 63,25= 3,16 кг

где К_ОМ = 66,41 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 63,25 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов проката шестигранного сечения типоразмера 60 мм из стали 45

М_ВО = К_ОМ - М_И = 8,66 - 8,25 = 0,41 кг

где К_ОМ = 8,66 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 8,25 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов отливок из чугуна марки СЧ15

М_ВО = К_ОМ - М_И = 28,8 - 27,5 = 1,3 кг

где К_ОМ = 28,8 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 27,5 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов швеллера горячекатаного типоразмера 16У из стали Ст3

М_ВО = К_ОМ - М_И = 231,66 - 214,5 = 17,16 кг

где К_ОМ = 231,66 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 214,5 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов проката круглого сечения диаметром 100 мм из стали 40Х

М_ВО = К_ОМ - М_И = 20,21 - 19,25 = 0,96 кг

где К_ОМ = 20,21 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 19,25 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов стоимость листа горячекатаного толщиной 15 из стали Ст3

М_ВО = К_ОМ - М_И = 2358,18 - 2280,38 = 77,8 кг

где К_ОМ = 2358,18 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 2280,38 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов листа горячекатаного толщиной 50 из стали Ст3

М_ВО = К_ОМ - М_И = 69,3 - 66 = 3,3 кг

где К_ОМ = 69,3 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 66 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов проката круглого сечения диаметром 60 мм из стали 40Х

М_ВО = К_ОМ - М_И = 17,33 - 16,5 = 0,83 кг

где К_ОМ = 17,33 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 16,5 кг. - чистый вес изделия.

Определяем массу возвратных отходов листа горячекатаного толщиной 20 из стали 09Г2С

М_ВО = К_ОМ - М_И = 160,38 - 148,5 = 11,88 кг

где К_ОМ = 160,38 кг. - норма расхода выбранного сортамента;

М_И = 148,5 кг. - чистый вес изделия.

Определяем стоимость возвратных отходов черных металлов

С_ВО = Ц_ВО УМ_ВО = 1,17 ?

? (3,16 + 0,41 + 1,3 + 17,16 + 0,96 + 77,8 + 3,3 + 0,83 + 11,88) = 137 р

где Ц_ВО = 1,17 р. - цена одного килограмма отходов.

Определяем общую стоимость основных материалов и покупных изделий с учетом транспортно-заготовительных расходов за вычетом стоимости возвратных отходов

= С_ОМ + С_ПИ + С_ТЗ - С_ВО = 66894,72 + 23952 + 6813,5 - 137 = 97523 р

2.4 Расчет заработной платы производственных рабочих

Основная заработная плата производственных рабочих формируется из тарифной части основной заработной платы и доплат (50% к тарифной заработной плате).

Тарифный фонд основной заработной платы в соответствии с тарифными ставками и нормами времени составляет 11292 р.

Основная заработная плата производственных рабочих (тариф + доплаты) составит

З_ОСН = 11292 1,5 = 16938 р

Принимаем дополнительную заработную плату производственных рабочих равной 30% от основной, тогда

З_ДОП = З_осн 0,3 = 16938 0,3 = 5081 р

Расчет начисления на заработную плату.

Принимаем начисления на заработную плату равными 34% от основной и дополнительной заработной платы, тогда

З_НЗП = (З_ОСН + З_ДОП)0,34 = (16938 + 5081) 0,34 = 6606 р

2.5 Расчет цеховых и общезаводских расходов

Принимаем цеховые расходы равными 350% от основной заработной платы производственных рабочих (данные отдела труда и заработной платы ОАО “ВКМ Сталь”), тогда

Р_Ц = З_ОСН 3,50 = 16938 3,50 = 59283 р

Принимаем общезаводские расходы равными 300% от основной заработной платы производственных рабочих (данные отдела труда и заработной платы ОАО “ ВКМ Сталь ”), тогда

Р_З = З_ОСН 3,0 = 16938 3,0 = 50814 р

2.6 Определение полной себестоимости рольганга

Производственная себестоимость изделия определяется по формуле

С_ПР = С_ОМ + С_ПИ + С_ТЗ - С_ВО + З_ОСН + З_ДОП + З_НЗП + Р_Ц + Р_З =

= 66894,72 + 23952 + 6813,5 - 137 + 16938 + 5081 + 6606 + 59283 + 50814 = 236145 р

Принимаем внепроизводственные расходы равными 1,25% от производственной себестоимости, тогда

Р_Н.ПР = С_ПР 0,0125 = 236145 0,0125 = 2952 р

Определяем полную себестоимость

С_полн. = С_ПР + Р_Н.ПР = 236145 + 2952 = 239097 р

Определяем структуру себестоимости подъемника по статьям затрат в процентах по общей формуле

Результаты калькуляции плановой себестоимости сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Калькуляция себестоимости рольганга

Статья калькуляции	Сумма, р	% в структуре себестоимости
Сырье и основные материалы	66895	13,9
Покупные изделия и полуфабрикаты	23952	18,3
Транспортно-заготовительные расходы	6813,5	2,4
Возвратные отходы	-137	-0,1
Итого материалов без отходов	97523	34,6
Основная заработная плата производственных рабочих	16938	8,4
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	5081	2,5
Начисления на заработную плату	6606	2,8
Цеховые расходы	59283	26,7
Общезаводские расходы Итого Производственные расходы	50814 236145	23,8 98,8
Внепроизводственные расходы	2952	1,2
Полная себестоимость	239097	100

2.7 Расчет годового экономического эффекта

По данным планово-экономического отдела ОАО “ВКМ Сталь” себестоимость (приведенные затраты) выполнения работ по транспортировке, выверке и закреплению отливки надрессорной балки при имеющемся уровне механизации рабочих мест составляет 46150 р. при программе выпуска N_Г=6000 единиц в год при капитальных вложениях К_ГОД=2100 р.

Определим себестоимость транспортных операций при имеющемся уровне механизации на единицу продукции

Определяем удельные капитальные вложения на единицу продукции при имеющемся уровне механизации

Удельные капитальные вложения на единицу продукции при использовании предлагаемого рольганга

где С_полн = 239097 р. - стоимость спроектированного рольганга.

N_Г = 6000 шт. - годовая программа выпуска.

Рассчитываем годовой экономический эффект составит

где С₁ = 2,7 р. - себестоимость транспортных операций при имеющемся уровне механизации на единицу продукции;

Е_н = 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

К₁ = 0,35 р. - удельные капитальные вложения при базовой технологической оснастке;

С₂ = 0,04 р. - себестоимость транспортных операций с использованием спроектированного рольганга на единицу продукции;

К₂ = 39,7 р. - удельные капитальные вложения при использовании рольганга.

Таким образом, мы определили, что с экономической точки зрения применение специализированного рольганг более целесообразно, чем использование универсальных подъемно-транспортных машин. К социальным результатам внедрения рольганга относятся применение малоквалифицированной рабочей и связанное с этим высвобождением станочников высокой квалификации, кроме того, при этом обеспечивается серийный выпуск деталей и низкая стоимость изготовляемого изделия.

Определяем срок окупаемости переоснащения производства

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Организационно-правовые мероприятия по охране труда

Управление охраной труда на предприятие осуществляется в соответствие с законодательством по охране труда, министерством труда и социального развития РФ и его территориальными органами, которые наделены широкими полномочиями по контролю над условиями охраны труда, поставкой продукции на производство, за строительством новых промышленных объектов, а также за выполнение законодательства по охране труда.

Организация охраны труда на предприятии является одной из важнейших задач и обязанностей администрации. Администрация предприятия обеспечивает надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда.

Согласно статье 18 Федерального закона об основах охраны труда в РФ все работники обязаны проходить обучение и проверку знаний по охране труда, для лиц, поступающих на работу с вредными или опасными условиями труда работодатель организует обучение безопасным приемам работы со стажировкой на рабочем месте и сдачей экзамена. Обучению и проверке знаний подлежат все руководители и специалисты предприятий.