Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Темой данного дипломного проекта является разработка "Проекта производственно-технологической системы по выпуску изделия "Вариатор цепной" РЛ86.000СБ с подробной разработкой технологического процесса обработки детали "Корпус" РЛ86.001".

Целью данного дипломного проекта является подробная разработка технологического процесса для детали " Корпус" РЛ86.001которая входит в состав изделия "Вариатор цепной" РЛ86.000СБ. На основании конструкторской документации, будет разработан технологический процесс механической обработки, в котором должны быть учтены все технические требования, а так же функциональный анализ работы детали "Корпус" РЛ86.001 в составе изделия "Вариатор цепной" РЛ86.000СБ. На основании технических требований и функционального анализа, будут выбраны оптимальные методы механической обработки. Методы механической обработки для изготовления детали должны включать формы детали с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигается в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от производства нового оборудования, станков, инструмента, оснастки которые обеспечивают решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических разработок.

Производительность процесса механической обработки во многом зависит от режимов резания (скорости, глубины, подачи) а, следовательно, от материала режущей части инструмента, его конструкции, геометрических параметров, лезвий инструмента и т.д.

Основными задачами, решаемыми при разработке дипломного проекта, являются:

- Разработка и обоснование критериев для выбора, отбора для проектного решения по сценарию и маршруту техпроцессов, заготовке, оборудованию, технологическому оснащению и оценке экономической эффективности.

- Подробное определение технологичности конструкции заготовки и детали.

- Повышение режимов резания за счет прогрессивного режущего инструмента.

1. Работа "Вариатор цепной"

"Вариатор цепной" предназначенные для плавного, бесступенчатого изменения частоты вращения тихоходного вала и одновременного изменения величины крутящего момента, незаменимы прежде всего там, где из-за перегрузок технологического оборудования требуется значительное повышение крутящего момента относительно его номинального значения.

Рис.1 Сборочный чертеж

Рис.2 Сборочный чертеж.

В данном редукторе вращение от электродвигателя передается на вал червяка (поз.21) (червяк сделан заодно с валом), а с него - через составное червячное колесо (ступица 20, венец 2) на вал (поз.1). Червячное колесо на валу (поз.1) крепится шпонкой (поз.37).

Опорами вала червяка служат подшипники качения. Кольца (поз.29) предохраняют подшипники от трения. Опорами вала (поз.1) служат подшипники скольжения (ступицы) (поз.20), которые смазываются через масленки (поз.30). Штифт (поз.39), запрессованный в корпус, предохраняет ступицу (поз.20) от проворачивания.

Масло для смазки червячного зацепления заливается в корпус (поз.8) через отверстие, закрываемое крышкой (поз.10). Спускается масло через отверстие, закрываемое пробкой (поз.14).

Межосевое расстояние червячного редуктора определяется по формуле [13].

, (1)

Где: M_рк=К*М_к - расчетный момент на валу червячного колеса,

Епр = (2Е_ч*Е_к)/(Е_ч+Е_к) - приведенный модуль упругости,

Z_к - число зубьев червячного колеса,

q - относительная толщина червяка,

[у]_к - допускаемое контактное напряжение

Все данные находим в справочнике.

М_рк = К*М_к

К= К_кц*К_дин.

При постоянной нагрузке происходит полная приработка, и концентрация нагрузки отсутствует, т.е. К_кц=1, К_дин. = 1.

Е_ч для чугуна = (0,9…1,3)*10⁶кГ/см² ?(0,885…1,18)*10⁵Мн/м²

Е_к для венца червячного колеса = (0,9…1,3)*10⁶кГ/см² ?

? (0,885…1,18)*10⁵Мн/м²

принимаем оба значения = 1

Епр = (2Е_ч*Е_к)/(Е_ч+Е_к) = (2*1*1)/(1+1) = 1

мм

2. Общий раздел

2.1 Марка материала заготовки, метод получения

Для изготовления детали "Корпус" была выбрана марка материала СЧ20 ГОСТ1412-75. Из материала СЧ20 ГОСТ1412-75 изготовляются детали, работающие на износ: тормозные барабаны, цилиндры шестерни и т.д.

Таблица 1. Химические свойства материала СЧ20

Название элемента	Процентное содержание
Углерод	3,3 - 3,5
Кремний	1,4 - 2,4
Марганец	0,7 - 1,0
Сера	Не более 0,15
Фосфор	Не более 0,2

Таблица 2. Физические свойства материала СЧ20

Плотность , кг/м3	7,1103
Линейная усадка, %	3,3 - 3,5
Модуль упругости при растяжении, 10-2 МПа	850 - 1100
Удельная теплоёмкость при температуре от 20до 200С, С, Дж(кгК)	480
Коэффициент линейного расширения при тем-пературе от 20 до 200С	9,510-3
Теплопроводность при 20С, , Вт(мК)	54

Материал СЧ 20 по ГОСТ 1412-85 имеет временное сопротивление при растяжении 250 МПа, или 25кгс/мм².

Отливка "Корпус" была получена методом литья в оболочковую форму.

2.2 Описание конструкции детали

Данная деталь относится к корпусным деталям. Габаритные размеры детали 242х220х200. Внутри Корпуса имеется пустота, при сборке, которая заполняется деталями (зубчатые колеса с валами) и обеспечивает работу.

2.3 Определение типа производства

Тип производства, согласно ГОСТ 31108 - 74, характеризуется коэффициентном закрепления операции и рассчитывается по формуле

К_зо = Q/PМ. (2)

Где:

Q - число, различных операций, включая слесарные сдаточную,

контрольную = 13

РМ - число рабочих мест, по количеству оборудования = 3

К_зо = 13/3 = 4,3

Для предварительного определения типа производства можно использовать годовой объём выпуска и массу детали.

Ориентируясь на таблицу3, определяется производство: 2000 - среднесерийное

Таблица 3.

Масса детали	Тип производства
Кг.	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное
< 1.	< 10	10 - 2000	2000 - 100000	100000 - 200000
1-2,5	< 10	10 - 1000	1000 - 50000	50000 - 100000
2,5-10	< 5	5 - 500	500 - 10000	10000 - 50000
10 -25	< 5	5 - 100	100 - 3000	4000 - 10000

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделия, изготовляемых повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска, чем в мелкосерийном типе производства. При среднесерийном производстве используются универсальные станки, станки с ПУ. Станки оснащены как специальными, так и универсальными и универсально - сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоёмкость и себестоимость изготовления изделия. В среднесерийном производстве технологический процесс изготовления изделия расчленён на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определённых станках.

2.4 Технологический контроль чертежа и анализ технологичности детали

Технологический контроль чертежа производится для выявления недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Вид оценки на технологичность - качественная.

2.4.1 Деталь "Корпус".

2.4.2 Годовой объём выпуска - 2000 шт.

2.4.3 Тип производства - среднесерийное. Деталь "Корпус" относится к деталям типа корпусных.

Простановка размеров и конфигурация наружного и внутреннего контура детали не вызывает значительных трудностей при механической обработке и относится к рекомендуемой, обеспечивая свободный подвод и отвод режущего инструмента.

Длиновые размеры - 14 квалитет.

Конструкция деталей состоит из стандартных элементов, предварительные отклонения назначены по стандартам.

Физико-химические и механические свойства материала СЧ20 позволяет при механической обработке применять режущий инструмент с пластинками из сплава ВК8, Р6М5.

3.Технологический раздел

3.1 Выбор вида и метода получения заготовки

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичен при заданном объёме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки влияет конструкция детали и её материал. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоёмкость и экономичность её обработки. При выборе вида заготовки необходимо учитывать не только эксплуатационные условия работы детали, её размеры и форму, но и экономичность её производства.

Наиболее рациональный выбор заготовки характеризует коэффициент использования материала, который определяется по формуле:

К_им = М_д/М_з = 0,55…0,85. (3)

Где: М_д - масса детали;

М_з - масса заготовки.

К_им = 4,22/4,85 = 0,87

Стоимость заготовки определяется по формуле:

, (4)

Где:

С_i - базовая стоимость одной тонны отливок при данном способе, руб;

S_отх - стоимость одой тонны отходов материала СЧ25, руб;

Q_кт - масса заготовки, кг;

q - масса детали, кг;

К_с - коэффициент, зависящий от группы сложности;

К_в - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_м - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_п - коэффициент, зависящий от объёма производства.

К_т = 1,05

К_с = 0.83

К_в = 0.82

К_м = 1,22

К_п = 1

Вариант получения заготовки - отливка

Стоимость заготовки будет равна (литьё в оболочковую форму):

S_заг = ((35000/1000)4,851,050,830,821,221-

-(4,85-4,22)(16000/1000) = 137,91 руб.

Аналогично стоимость заготовки - отливки при литье в землю:

S_заг = ((35000/1000)5,741,050,830,821,221-

-(5,74-4,22)(16000/1000) = 150,83 руб.

Экономический эффект для сопоставления способов при неизменном технологическом процессе механической обработки рассчитываю по формуле:

Э_з.min = (S_заг1 - S_заг2)N = (150,83 - 137,91)1000 = 12920 руб. (5)

В результате сравнения вариантов экономического обоснования заготовки было выявлено, что перевод способа получения заготовки на литьё в землю при данном объёме производства нецелесообразен и убыточен, что подтверждается и справочной литературой.

Так как другими способами получить отливку из материала СЧ20 не возможно, анализируем по двум видам получения заготовки.

В то же время можно сделать вывод о преимуществах литья в оболочковую форму перед остальными предложенными вариантами для заданных условий обработки.

Анализируя вышеизложенное, в качестве заготовки рекомендуется литьё в оболочковую форму.

3.2 Расчёт размеров заготовки

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для поверхности детали "Корпус", 68Н14.

Заготовка представляет собой отливку массой 4,85 кг. Технологический маршрут обработки поверхности 68Н14 состоит из 2 переходов:

точение черновое;

точение чистовое.

Все операции выполняем на обрабатывающем центре ОЦИР500ПМФ4.

Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности отливок, составляет 150 мкм (табл. 4.3. Горбацевич) - этот пункт полностью выполняем по учебнику "Курсовое проектирование по технологии машиностроения", под редакцией А.Ф. Горбацевич.

Суммарное значение отклонений для заготовки определяем по формуле:

gз = (6)

gкор = = = 56,27 (7)

где к - удельная кривизна заготовки;

d - диаметр поверхности;

l - длина поверхности.

₁=0,05 _з= 0,0556,27 = 2,81

Погрешность установки при черновом растачивании

Е1 = (8)

При определении g_см принимаем во внимание точность расположения баз поверхностей. Так как при растачивании, базой является поверхность размером Ш13, то по таблице (2.4. Горбацевич) находим допуск на размер 13/2 14 квалитета = 360 мкм. 68 14 квалитета с допуском (+0,74) 0,74 мм, сл-но:

= (0,36+0,74)/2 = 0,55

_см = = 26,92 мкм. (9)

₁ = 13 = 6,5;

₂ = 68 = 34;

то суммарное значение _заг. = = 62,38;

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания ₁ = 0,05;

₁ = 0,05

₂ = 0,0562,38 = 3,12

Погрешность базирования возникает за счёт перекоса заготовки в приспособлении.

Наибольший зазор между размером 13 и приспособлением

S_мах = _а + _в + S_мин (10)

Где:

_а - допуск на размер 13 (0,36);

_в - допуск на приспособление (0,5);

S_мин - минимальный зазор между размером 13 и приспособлением (0,5мм.)

Наибольший угол прокручивания заготовки в приспособлении

tg = (_а + _в +S_мин)/А_устан. = (0,36 + 0,5 + 0,5)/230 = 0,0059 (11)

Погрешность базирования на длине обработанного отверстия

E_б = l tg = 18 0,0059 = 0,106 мм 10,6 мкм. (12)

Погрешность закрепления заготовки Е_з принимаем = 140 мкм. Тогда погрешность при черновом растачивании

Е_з = = 1069,20 мкм.

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании

₁ = 0,05;

Е₂ = 0,05 Е₁ + Е_ИНД = 0,05 1069,20 + 0 = 53,5 мкм

т.к. черновое и чистовое растачивание проводится за один установ, то Е_ИНД = 0.

Е₃ = 0,04 53,5 = 2,14;

Расчёт минимальных значений припусков:

2Z_{MIN 1} = 2 (500 + ) = 2 1571;

2Z_{MIN 2} = 2 (100 + ) = 2 153,6;

Имея расчётный размер после последнего перехода (точение чистовое до Ш68H14) для остальных переходов получаем:

d_{P 1} = 68,74 - 0,880 = 67,860 мм - точение получистовое;

d_{Р заг} = 67,860 - 2,504 = 65,356 - заготовка.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом того или иного вида обработки. Так, для чистового растачивания допуск 74 мкм; допуск для получистового растачивания 126 мкм, допуск на отверстие в отливке 2400мкм. В графе "Предельный размер" d_max получается по расчётным размерам, округлённым. D_min получается по формуле:

D_min = d_max - .

D_{min 1} = 68,74 - 0,74 = 68,00 мм;

D_{min 2} = 67,86 - 1,26 = 66,60 мм;

D_{min 3} = 65,356 - 2,4 = 62,956 мм.

Минимальные предельные значения припусков Z_MIN равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальное значение Z_MAX - соответственно разности наименьших предельных размеров.

Для растачивания чистового

2Z_min1 = 68,74 - 67,86 = 0,88 мм = 88 мкм

2Z_max1 = 68,00 - 66,60 = 1,4 мм = 140 мкм

Для растачивания чернового

2Z_min2 = 67,86 - 65,356 = 2,504 мм = 2504 мкм

2Z_max2 = 66,60 - 62,956 = 3,644 мм = 3644 мкм

Общие припуски Z_оmin и Z_оmax определяем, суммируя промежуточные припуски.

2Z_оmin = 88+2504 = 2592 мкм;

2Z_оmax = 140 + 3644 = 3784 мкм

Таблица 4.

Предельное значение припусков	2Zмах	3644 140	3784
	2Zмин	2504 88	2592
Предельный размер	D max	65,356 67,86 68,740
	D мин	62,956 66,60 68,00
Допуск мкм	2400 126 74
Расчетный размер	65,356 67,860 68,74
Расчетный припуск 2Zмин, мкм	2 1571 2 152,6
Элементы припуска	E	1069 53,5 2,14
		4,51
	RZ	600 200 100
2 Z мах	1.Заготовка Растачивание: 2.Черновое 3. Чистовое	Итого

На остальные обрабатываемые поверхности детали "Корпус" припуски и допуски выбираем по таблицам. Данные - на чертеже заготовки.

3.3 Выбор и обоснование технологических баз

База - поверхность или выполняющие ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования.

Наибольшая точность обработки детали достигается в том случае, когда весь процесс обработки детали производится с 1 - го установа, так как ввиду возможных смещений при каждой новой установке выносится ошибка во взаимное положение поверхностей. В большинстве случаев невозможно обработать деталь на 1 станке, приходится вести обработку и на других станках. В целях достижения наибольшей точности детали, обработки её, все дальнейшие установы детали должны иметь одну и ту же базу, то есть соблюдается принцип совмещения баз.

Базирование обрабатываемой детали по операциям производится по следующим схемам:

все операции имеют своё, специальное приспособление;

установить деталь в приспособление (для каждой операции своё);

затянуть все необходимые крепёжные детали до упора с помощью специальных ключей.

3.4 Разработка маршрута механической обработки

Намечая технологический маршрут обработки детали "Корпус" следует придерживаться следующих правил:

с целью экономии труда и времени технологической подготовки производства использовать типовые процессы обработки детали и типовых поверхностей деталей;

применение универсальных станков, применение уникальных и дорогостоящих станков должно быть технологически и экономически оправдано;

использовать по возможности только стандартный режущий и измерительный инструмент;

обрабатывать наибольшее количество поверхностей за одну установку;

стремиться применять наиболее совершенные формы организации производства: непрерывные и групповые поточные линии, групповые технологические процессы и групповые наладки на отдельные станки и т.д.

Обрабатывающий центр ОЦИР500 МФ4.

Станок предназначен для обработки сложных поверхностей в условиях крупносерийного производства, может выполнять сверлильные, фрезерные, токарные переходы.

Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание. Деталь крепится в специальном приспособлении, которое устанавливается на стол станка.

Станок вертикально-фрезерный ВМ130.

Станок предназначен для фрезеровании поверхностей, уступов в условиях мелкосерийного, среднесерийного, крупносерийного производства, применение в условиях массового производства не выгодно. Деталь крепится в станочных тисках, которые устанавливаются на стол станка.

Станок вертикально-сверлильный 2М55.

Станок предназначен для сверления отверстий, рассверливания, зенкования в условиях мелкосерийного, среднесерийного, крупносерийного производства, применение в условиях массового производства не выгодно. Деталь крепится в кондукторе, который устанавливается на стол станка.

3.5 Влияние термообработки и структуры на прочность, надёжность и долговечность

Механические свойства, характеризующие прочность, надёжность и долговечность материала, зависят от его структуры и состава.

Твёрдость, определяемая простейшими, неразрушающими методами, зависит от содержания углерода и условий термообработки стали.

Операции термической обработки устанавливают от того, какими свойствами должно обладать изделие.

Операция термической обработки позволяет снять остаточные напряжения в металле, что приведёт к лучшей механической обработке детали и, следовательно, к лучшей работоспособности изделия.

3.6 Проектирование режущего и мерительного инструмента на операции технологического процесса

Для обработки детали "Корпус" в качестве режущего инструмента используется стандартный инструмент, режущая часть которого из материала ВК8.

Данный режущий инструмент выбрали по справочнику машиностроителя. Для расточки канавки применили расточной резец.

Рассчитать и спроектировать резец для расточки канавки. Материал заготовки СЧ20 с _в=250 МПа. Глубина резания 2,5 мм, подача на оборот S=0,28мм/об.

Главная составляющая силы резания

Р_z = 9,81 х С_pz х t^x х ^у х Uⁿ х К_р

Значение силы резания выбираем по справочной литературе Т.М. 2 том.

Где С_pz = 200;

х = 0,1;

у = 0,75;

n = -15;

К_р = К_мр х К_р х К_ур х К_р х К_rр;

К_р = 1 х 0,75 х 1,08 х 1,15 х 0,87 = 0,81

Р_z = 9,81 х 200 х 2¹ х 0,5^0,75 х 225^-15 х 0,81 = 1436 Н 145 кгс.

В качестве измерительного инструмента используется универсальный и специальный мерительный инструмент: скобы, пробки, штангенциркуль, шаблоны, штангенглубиномеры и др.

Данный мерительный инструмент контролирует соосность 6-ти отверстий.

Для проектирования мерительного инструмента выбрали внутреннюю поверхность, на которую надевается основание калибра. Пробки должны одновременно попасть в отверстия детали.

3.7 Назначение режимов резания по нормативным документам

Операция 020. Переход 2: Сверлить 4 отверстия Ш13

1) Расчёт длины рабочего хода суппорта

= 2,5+15+0 = 17,5 мм

l₁ - длина врезания = 2,5 мм.

L_рез - длина резания = 15 мм.

L₂ - длина перебега = 0 мм.

2) Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S_о;

- по нормативам 0,09…0,15

- по паспорту 0,12

3) Определение стойкости инструмента по нормативам: Т=50 мин.

4) Расчёт скорости резания м/мин.

- по нормативам

где (13)

из таб. 17 стр. 269 "Справочник технолога-машиностроителя" том 2.

С_v = 420, х = 0,20, у = 0,20, m = 0,20

из таб. 1-6 стр. 261-263 "Справочник технолога-машиностроителя" том 2.

К_v = 0,9

м/мин. (14)

- частота вращения шпинделя

об/мин (15)

- уточнение числа оборотов по паспорту станка: 1000 об/мин

- уточнение скорости резания по принятому числу оборотов:

м/мин (16)

5) Расчёт основного машинного времени:

мин. (17)

6) Расчёт силы резания:

(18)

Из таблицы 22 стр. 273 "Справочник технолога-машиностроителя" том 2:

С_р = 300, х = 1,0, у = 0,75, n = -0,15

H

7) Определяем мощность резания:

кВт. (19)

8) уточнение паспортных данных:

кВт.

_в.

т.е. 0,96< 7,7

Станок подобран правильно.

Аналогично рассчитываем и для других операций. Данные заносим в таблицу№5.

Таблица№5

Операция	Содержание перехода	D, (мм)	S	N, (об/мин.)	U, (м/мин.)
010.Вертикально-фрезерная	1. Фрезеровать поверхность в размер 168 ± 0,5.	60	0,28	800	150
020.Вертикально-фрезерная	1. Фрезеровать поверхность в размер 163 ± 0,5.	60	0,28	800	150
030.Вертикально-сверлильная	1. Сверлить 4 отверстия Ш13, выдержав размеры 128; 142.	13	0,12	1000	40,8
040.Вертикально-сверлильная	1. Сверлить 4 отверстия Ш10, на глубину 18, выдержав размеры 57; 92.	10	0,12	1000	31,4
050.Комплексная на ОЦ	1. Фрезеровать поверхность в размер 225±0,5. 2. Фрезеровать поверхность в размер 4. 3. Расточить отверстие Ш64Н14 на проход. 4. Расточить отверстие Ш68Н14 на глубину 4. 5. Центровать 6 отверстий, выдержав размеры Ш84. 6. Сверлить 6 отверстий Ш4 на глубину 11, выполнив размер Ш84. 7. Фрезеровать поверхность в размер 123. 8. Фрезеровать паз Ш21 в размер 4. 9. Расточить отверстие в размер R20 в размер 2 на проход 9 10. Центровать отверстие, выдержав размер 64. 11. Сверлить отверстие Ш4 на проход, выполнив размер 64. 12. Фрезеровать поверхность в размер 220. 13. Расточить отверстие Ш68Н14 на проход. 14. Расточить отверстие Ш74Н14 на глубину 6. 15. Расточить отверстие Ш73Н14 на глубину 6. 16. Расточить канавку Ш73 в размер 23; 26 с образованием размера R2. 17. Центровать 6 отверстий, выдержав размер Ш84. 18. Сверлить 6 отверстий Ш4 на глубину 11, выполнив размер Ш84. 19. Фрезеровать поверхность в размер 118.	60 21 64 68 5 4 50 30 40 5 4 60 68 74 73 73 5 4 50	0,28 0,28 0,28 0,28 0,12 0,12 0,28 0,28 0,28 0,12 0,12 0,28 0,28 0,28 0,28 0,28 0,12 0,12 0,28	630 630 630 630 1000 1000 630 800 630 1000 1000 630 630 630 630 630 1000 1000 630	118 41,5 127 134 15,7 12,5 98,9 75,4 79,1 15,7 12,5 118 134 146 144 144 15,7 12,5 98,9
060.Вертикально-фрезерная	1. Фрезеровать поверхность в размер <4є.	30	0,28	630	59,3
070.Вертикально-сверлильная.	1. Сверлить отверстие Ш8 на глубину 70 2. Зенкеровать отверстие Ш24 на глубину 2.	8 24	0,12 0,12	1000 1000	25,1 75,4
080.Вертикально-сверлильная.	1. Сверлить 2 отверстие Ш9 на глубину 6, выполнив размер 86.	9	0,12	1000	28,3

3.8 Определение длины резания

Длина резания равна:

L = l_вр. + l + l_пер.; (20)

где l_вр - длина врезания;

l - длина резания;

l_пер - длина перебега;

операция 010:

Фрезеровать поверхность в размер 168±0,5

L = 35 + 170 + 35 = 240 мм;

операция 020:

Фрезеровать поверхность в размер 163±0,5

L = 35 + 170 + 35 = 240 мм;

операция 030:

Сверлить 4 отверстия Ш13, выдержав размеры 128; 142.

L = 2,5 + 19 + 2,5 =24 мм;

операция 040:

Сверлить 4 отверстия Ш10, выдержав размеры 57; 92.

L = 2,5 + 18 + 2,5 =23 мм;

операция 050:

Фрезеровать поверхность в размер 225±0,5.

L = 35 + 81 + 35 =151 мм;

Фрезеровать поверхность в размер 4±0,5.

L = 20 + 21 + 20 =61 мм;

Расточить отверстие Ш64Н14 на проход.

L = 2,5 + 31 + 2,5 =36 мм;

Расточить отверстие Ш68Н14 на глубину 4.

L = 2,5 + 4 + 0 =6,5 мм;

Центровать 6 отверстий, выдержав размеры Ш84.

L = 2,5 + 5 + 0 =7,5 мм;

Сверлить 6 отверстий Ш4 на глубину 11, в размер Ш84.

L = 2,5 + 11 + 0 =13,5 мм;

Фрезеровать поверхность в размер 123.

L = 30 + 79 + 30 =139 мм;

Фрезеровать паз Ш21 в размер 4.

L = 20 + 21 + 20 =61 мм;

Расточить отверстие R20 в размер 2, на проход.

L = 2,5 + 123 + 2,5 = 128 мм;

Центровать отверстие, выдержав размер 64.

L = 2,5 + 5 + 0 =7,5 мм;

Сверлить отверстие Ш4 на проход, выполнив размер 64.

L = 2,5 + 11 + 2,5 =16 мм;

Фрезеровать поверхность в размер 220.

L = 35 + 81 + 35 =151 мм;

Расточить отверстие Ш68Н14 на проход.

L = 2,5 + 31 + 2,5 =36 мм;

Расточить отверстие Ш74Н14 на глубину 6.

L = 2,5 + 6 + 0 =8,5 мм;

Расточить отверстие Ш73Н14 на глубину 6.

L = 2,5 + 6 + 0 =8,5 мм;

Расточить канавку Ш73Н14 в размер 23; 26 с образованием размера R2.

L = 2,5 + 26 + 2,5 = 31 мм;

Центровать 6 отверстий, выдержав размер Ш84.

L = 2,5 + 5 + 0 =7,5 мм;

Сверлить 6 отверстий Ш4 на глубину 11, выполнив размер Ш84.

L = 2,5 + 11 + 0 =13,5 мм;

Фрезеровать поверхность в размер 118.

L = 35 + 79 + 35 =149 мм;

операция 060:

Фрезеровать поверхность в размер <4є

L = 20 + 30 + 20 = 70 мм;

операция 070:

Сверлить отверстие Ш8 в размер 70

L = 2,5 + 70 + 0 =72,5 мм;

Зенкеровать отверстие Ш24 на глубину 2.

L = 2,5 + 2 + 0 =4,5 мм;

операция 080:

Сверлить 2 отверстия Ш9 на глубину 6, выполнив размер 86

L = 2,5 + 6 + 0 =8,5 мм;

3.9 Определение нормы времени

3.9.1 Определение основного и штучно-калькуляционного времени

Основное время обработки детали

Т_осн. = (L/(Sn))i; (21)

где L - длина резания, мм;

S - подача, мм/об.;

n - число оборотов, об/мин.;

i - число проходов инструмента.

Штучно - калькуляционное время

Т _ш.к. = _к.Т_осн. (22)

_к. - коэффициент, для фрезерных,токарных - 1,35;

для сверлильных - 1,3

Операция 010:

Т_осн. = (240/(0,28800))2 = 2,23 мин.

Т _ш.к. = 1,352,23 = 2,9 мин.

Т_осн. = 2,23 мин.

Т _ш.к. = 2,9 мин.

Операция 020:

Т_осн. = (240/(0,28800))2 = 2,23 мин.

Т _ш.к. = 1,352,23 = 2,9 мин.

Т_осн. = 2,23 мин.

Т _ш.к. = 2,9 мин.

Операция 030:

Т_осн. = (24/(0,121000))4 = 0,83 мин.

Т _ш.к. = 1,30,83 = 1,08 мин.

Т_осн. = 0,83 мин.

Т _ш.к. = 1,08 мин.

Операция 040:

Т_осн. = (23/(0,121000))4 = 0,76 мин.

Т _ш.к. = 1,30,76 = 0,99 мин.

Т_осн. = 0,76 мин.

Т _ш.к. = 0,99 мин.

Операция 050:

Т_осн.1. = (151/(0,28630))1 = 0,86 мин

Т_ш.к. = 1,350,86 = 1,11 мин

Т_осн.2. = (61/(0,28630))1 = 0,31 мин.

Т _ш.к. = 1,350,31 = 0,40 мин

Т_осн.3. = (36/(0,28630))2 = 0,41 мин.

Т _ш.к. = 1,350,41 = 0,53 мин

Т_осн.4. = (6,5/(0,28630))1 = 0,04 мин.

Т _ш.к. = 1,350,04 = 0,05 мин

Т_осн.5. = (7,5/(0,121000))6 = 0,37 мин.

Т _ш.к. = 1,350,37 = 0,48 мин

Т_осн.6. = (13,5/(0,121000))6 = 0,67 мин.

Т _ш.к. = 1,350,67 = 0,88 мин

Т_осн.7. = (139/(0,28630))1 = 1,08 мин.

Т _ш.к. = 1,351,08 = 1,40 мин

Т_осн.8. = (61/(0,28800))1 = 0,40 мин.

Т _ш.к. = 1,350,40 = 0,52 мин

Т_осн.9. = (128/(0,28630))1 = 0,72 мин.

Т _ш.к. = 1,350,72 = 0,94 мин

Т_осн.10. = (7,5/(0,121000))1 = 0,06 мин.

Т _ш.к. = 1,350,06 = 0,08 мин

Т_осн.11. = (16/(0,121000))1 = 0,12 мин

Т_ш.к. = 1,350,12 = 0,16 мин

Т_осн.12. = (151/(0,28630))1 = 0,86 мин.

Т _ш.к. = 1,350,86 = 1,11 мин

Т_осн.13. = (36/(0,28630))2 = 0,41 мин.

Т _ш.к. = 1,350,41 = 0,53 мин

Т_осн.14. = (8,5/(0,28630))1 = 0,05 мин.

Т _ш.к. = 1,350,05 = 0,06 мин

Т_осн.15. = (8,5/(0,28630))1 = 0,05 мин.

Т _ш.к. = 1,350,05 = 0,06 мин

Т_осн.16. = (31/(0,28630))1 = 0,15 мин.

Т _ш.к. = 1,350,15 = 0,19 мин

Т_осн.17. = (7,5/(0,121000))6 = 0,37 мин

Т_ш.к. = 1,350,37 = 0,48 мин

Т_осн.18. = (13,5/(0,121000))6 = 0,67 мин.

Т _ш.к. = 1,350,67 = 0,88 мин

Т_осн.19. = (149/(0,28630))1 = 1,08 мин.

Т _ш.к. = 1,351,08 = 1,4 мин

Т_осн. = 8,68 мин. Т_ш.к.=11,26 мин.

Операция 060:

Т_осн.1. = (70/(0,28630))1 = 0,4 мин

Т_ш.к. = 1,30,4 = 0,51 мин

Т_осн. = 0,4 мин.

Т_ш.к.= 0,51 мин.

Операция 070:

Т_осн.1. = (72,5/(0,121000))1 = 0,62 мин

Т_ш.к. = 1,30,62 = 0,84 мин

Т_осн.2. = (4,5/(0,121000))1 = 0,04 мин.

Т _ш.к. = 1,30,04 = 0,06 мин

Т_осн. = 0,66 мин.

Т_ш.к.= 0,90 мин.

Операция 080:

Т_осн.1. = (8,5/(0,121000))2 = 0,2 мин

Т_ш.к. = 1,30,2 = 0,27 мин

Т_осн. = 0,2 мин.

Т_ш.к.= 0,27 мин.

3.9.2 Определение вспомогательного, штучного, подготовительно-заключительного времени

Т_всп. находим по данным справочника;

Операция 010:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (2,23 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 2,66 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 020:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (2,23 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 2,66 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 030:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (0,83 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 1,14 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 040:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (0,76 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 1,06 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 060:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (0,4 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 0,67 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 070:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (0,66 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 0,95 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 080:

Т_в. = 0,22 мин;

Т_ш. = (0,2 + 0,22)(1 + (2,5 + 6)/100) = 0,45 мин;

Т_п.з = 16 мин;

Операция 050:

Т_в. = 1,56 мин;

Т_ш. = (Т_о. +Т_в. К_t._в.)(1 + Т_обс./100);

Где:

Т_о. - основное время;

Т_в. - время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрывается временем автоматической работы станка;

Т_t._в. - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы, учитывающий характер серийности работы;

Т_в. = Т_у.с.д. + Т_в.о. + Т_к._и.; (23)

Где:

Т_у._с.д. - вспомогательное время на установку и снятие детали;

Т_в._о. - вспомогательное время, связанное с выполнением операции (включение, выключение станка; установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам Х; Y; Z, в случае необходимости произвести поднастройку; включить и выключить лентопротяжный механизм; открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство; проверить проход детали или инструмента в заданную точку после обработки; отвести деталь или инструмент из зоны обработки);

Т_к.и. - вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности;

Т_о. = Т_о.о. + Т_в._о.; (24)

Где:

Т_о._о - время основное работы по программе;

Т_в.о. - вспомогательное время;

Т_о._о. = L_i./S_mi; (25)

Где:

L_i. - длина пути проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i - го технологического участка (с учётом врезания и перебега);

S_mi. - линейная скорость подачи на данном участке;

Т_в._о. = Т_х. + Т_ост; (26)

Где:

Т_х. - время автоматической вспомогательной работы (на подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, изменение величины и направления подачи.

Т_ост. - время технологических пауз, остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента, перезакрепления детали.

Вспомогательное время Тв. состоит из:

- Установить деталь. Снять (в приспособлении с выверкой) (2 карта) 1,50 мин.;

- Включить и выключить станок (8 карта)……………….0,04 мин.;

- Открыть заградительный щиток, закрыть…………… 0,3 мин.;

Установить координаты X, Y (8 карта) …………… . 0,15 мин.;

Ввести координаты (8 карта)………………………… .0,04 мин.;

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера серийности работ (производство среднесерийное, средние станки (1 карта)………К_t._в. = 0,76;

Т_в. = 1,5 +0,04 + 0,03 + 0,04 + 0,032 + 0,15 + 0,04 = 2,12 мин.;

Время на организационно - техническое обслуживание рабочего места, отдых, личные надобности находим по карте 10. Время состоит из:

раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены;

осмотр и опробование станка в процессе работы;

регулировка и подналадка станка;

уход за рабочим местом в течение смены;

смена инструмента;

смазка и чистка станка;

уборка станка и рабочего места в конце смены;

получение инструмента в начале смены;

отдых и личные надобности;

По этим пунктам прибавляется 10% к оперативному времени, + 2% - на разогрев станка.

Т_шт. = [Т_о. + Т_вп. + Т_в. К_tв.](1 +Т_об./100) =

[8,68 + 1,56 + 2,120,76](1 +12/100) = 13,83 мин.; (27)

Т_п.з. = Т_о._п.в. + Т_н._с. = 12 + 14 = 26 мин.; (28)

Т_о.п.в. = 7 + 2 + 3 = 12 мин.; (29)

Т_н.с. = 4 + 0,86 + 0,55 + 1,3 + 1 + 0,4 =14 мин.; (30)

_ш. = (13,83/2)1,18 = 8,16 мин. - при двухстаночном обслуживании

Все полученные данные заносим в таблицу6.

Таблица 6. Сводная таблица данных

Операция	Тосн	Тш.к.	Твсп.	Тп.з.	Тшт. 1станок	Тшт. 2 станка
	мин.	мин.	мин.	мин.	мин.	мин.
010. Вертикально-фрезерная	2,23	2,9	0,22	16	2,66	-
020. Вертикально-фрезерная	2,23	2,9	0,22	16	2,66	-
030. Вертикально-сверлильная	0,83	1,08	0,22	16	1,14	-
040. Вертикально-сверлильная	0,76	0,99	0,22	16	1,06	-
050. Комплексная на ОЦ	8,68	11,26	2,12	26	13,83	8,16
060. Вертикально-фрезерная	0,4	0,51	0,22	16	0,67	-
070. Вертикально-сверлильная	0,66	0,90	0,22	16	0,95	-
080. Вертикально-сверлильная	0,2	0,27	0,22	16	0,45	-

4. Описание конструкции приспособления

При выборе приспособления необходимо учитывать следующие соображения:

- приспособление должно обеспечивать заданную точность базирования, обработки, свободный подход режущего инструмента;

- сокращение времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление детали;

Выбор конструкции приспособления во многом зависит от характера производства, формы, габаритных размеров заготовки, требований предъявляемых к обрабатываемой детали, программы выпуска деталей.

Для обработки поверхностей, отверстий с позиционным допуском относительно базовой поверхности не более 0,2 мм в радиусном выражении выбрано специальное приспособление, обеспечивающее требуемое базирование и обработку поверхностей, отверстий, при свободном подходе инструмента и удобном закреплении.

Отсутствие пневмо-, гидро- и электроприводов удешевляет данное приспособление.

4.1 Описание конструкции приспособления

Приспособление применяется на обрабатывающем центре для закрепления в нём детали "Корпус" при обработке поверхностей, растачивании отверстия, сверлении отверстий.

Деталь устанавливается на основание, в нём имеются фиксаторы, куда ставится деталь. Затем на деталь надевается крышка, затягивается болтами, происходит обработка детали

Зажим осуществляется при помощи четырех болтов, которые ввинчивается в боковые стойки.

4.2 Схема действия сил и расчёт сил резания

Рис3. Схема действующих сил.

Крутящий момент при точении определяется по формуле

М_кр. = 10С_мD^qs^yК_р, (31)

Где:

С_м - коэффициент, зависящий от условий обработки

D - диаметр сверла, мм

q, y - показатели степени

s - подача при сверлении, мм/об

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала. Определяется по формуле

К_р = К_мр = (_в/750)ⁿ (32)

где _в - предел прочности обрабатываемого материала, МПа

n - показатель степени

К_р = К_мр = (440/750)^0,75 = 0,67

М_кр. = 100,03454²0,12^0,80,67 = 0,69 Нм

Сила резания при сверлении определяется по формуле

Р_z = 2М_кр./D, (33)

Р_z = 20,69_./410^-3 = 345 Н,

4.3 Расчёт усилия зажима

Минимальное усилие зажима определяется по формуле

Рзаж = Fтр./f (34)

Где:

Fтр. - сила трения, Н

f - коэффициент трения

Для того, чтобы найти силу трения, необходимо составить уравнение моментов относительно точки "0".

М:Рz(78+2) - Fтр.230-Р_z(78-2) = 0

F_тр. = (80Р_z-76Р_z)/230 = (80345-76345)/230=6,0 Н

Рзаж = 6,0/0,16 = 37,5 Н

Действительное усилие зажима определяется по формуле

W = Рзаж К, Н (35)

Где:

К - коэффициент запаса, определяется по формуле

К = К0хК1хК2хК3хК4хК5, (36)

Где:

К0 - гарантированный коэффициент запаса

К1 - коэффициент, зависящий от вида поверхности детали

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении инструмента

К3 - коэффициент, учитываемый при обработке прерывистых поверхностей на детали

К4 - коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима

К5 - коэффициент, учитываемый при наличии моментов, стремящихся повернуть деталь.

К = 1,2х1,1х1,09х1,0х1,1х1,0 = 1,58

W = 37,5х1,58 = 59,25Н

По силе W выбирается номинальные внутренний и средний диаметры резьбы, а также возникающее напряжение растяжения _р.

D₁ = 11,835 мм

D₂ = 11,701 мм

= 30 - половина угла при вершине резьбы

= arctgР/d₂, - угол подъёма резьбы (37)

Где:

Р - шаг резьбы, мм

= arctg2/3,1421,701 = 230,

_пр = аrctg0,1/ cos - приведённый угол трения

_пр = аrctg0,1/ cos30 - 640

Определение эффективности самоторможения разрабатываемого винтового механизма, которая определяется через КПД () и определяется по формуле

= tg/tg(+_пр) + 2/3f ₁(D_н³ - d _н³)/(D_н² - d _н²) d₂ (38)

= tg230/tg(230+640) + 2/30,16(12³ - 8³)/(12² - 8²) 7,701 = 0,12

Винтовой зажим считается надёжным, если 0,4, в данном случае 0,120,4, следовательно зажим надёжен.

Момент, который необходимо приложить к гайке для создания силы закрепления W определяется по формуле

М = 0,3559,25d₂ (39)

М = 0,3559,2511,701 = 242,6Нмм

По моменту проверяется гайка на соответствие требованиям эргономики

М М_эр

242,6 16500,0

Плечо ключа, необходимого для передачи момента определяется по формуле

L = M/147...196 (40)

L = 242,6/150 = 1,6 мм

По ГОСТ 13447-68 принимается L = 100 мм

Определить фактический момент

М_факт. = 242,60,100 = 24,26Нмм

Фактическое усилие зажима

W_факт. = 24,26/ 211,701 = 141,9 Н

При закреплении в приспособлении детали должно выполняться условие

W_факт.W,Н

141,944,2 Н

следовательно, условие выполняется.

Сила, прикладываемая человеком на гаечный ключ определяется по формуле

Q = М/L (41)

Q = 242,6/0,1 = 2426Н

4.4 Расчёт на прочность наиболее нагруженного звена

В данном приспособлении наиболее нагруженным звеном является шпилька М8. В результате действия продольной (осевой) силы, шпилька испытывает деформацию растяжения, а витки резьбы - деформацию смятия.

Проводится проверочный расчёт на прочность при растяжении по формуле

= N/A [], (42)

Где:

N - нормальная сила (деформация растяжения), Н

А - площадь поперечного сечения, м²

[] - допустимое напряжение растяжения, МПа

Для данного случая нормальная сила равна фактическому усилию зажима

N = W_ф = 141,9Н

Площадь поперечного сечения определяется по формуле

А = D₁²/4, (43)

А = 3,140,11835²/4 = 0,00110 м²,

= 141,9/0,0011 = 129000 МПа

Допустимое напряжение определяется по формуле

[] = _т/[n], (44)

Где:

_т - предел текучести материала шпильки, МПа

[n] - требуемый коэффициент запаса прочности

[] = 141/2 = 70,5 МПа

Для обеспечения надёжной работы приспособления необходимо соблюдать условие []>

Проверочный расчёт на прочность при смятии по формуле

_см = N/A[_см], (45)

Где:

А - площадь смятия, м²

[_см] - допустимое напряжение смятия, МПа

Площадь смятия определяется по формуле

А = (d² - d₁²)К_мz/4 (46)

Где:

d - наружный диаметр резьбы, м

d₁ - средний диаметр резьбы, м

К_м - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по виткам резьбы

z - число витков на длине свинчивания

А = 3,14(0,12² - 0,11835²)0,556/4 = 0,0010 м²

_см =141/0,0010 = 141000Н/м² = 1,41 МПа

Для обеспечения надёжной работы приспособления должно соблюдаться условие _см[_см], МПа

1,41 100, МПа

следовательно, условие выполнимо.

4.5 Расчёт приспособления на точность

Погрешность установки определяется по формуле

Е_уст. = Е_б² + Е_з² + Е_пр², (47)

Где:

Е_б - погрешность базирования, мм

Е_з - погрешность закрепления, мм

Е_пр - погрешность приспособления, мм

Погрешность базирования определяется по формуле

Е_б = 0,5IT_D + IT_d + ?_гар, (48)

Где:

IT_D - допуск на размер базовой поверхности детали, мм

IT_d - допуск на размер базовой поверхности приспособления, мм

?_гар - гарантированный зазор между базой заготовки и базой приспособления, мм. Определяется по формуле

?_гар = EI - es, (49)

Где:

EI - нижнее отклонение отверстия, мм

es - верхнее отклонение оправки, мм

?_гар = 0 - (-0,012) = 0,012 мм

Е_б = 0,50,087 + 0,046 + 0,012 = 0,102 мм,

Погрешность закрепления Е_з равна 0, так как деформация детали от приложенной силы незначительна.

Погрешность приспособления определяется по формуле

Е_пр = 3Е_и² + Е_с² + Е_уэ, мм (50)

Где:

З - показывает, что погрешность износа постоянно растёт

Е_и - погрешность износа, мм равна 0, так как опорная поверхность сопрягаемых элементов равномерно изнашивается

Е_с - погрешность установки приспособления, мм

Е_уэ - погрешность установочных элементов, мм равна 0, так как таких элементов в данном приспособлении нет.

Е_пр = 30² + 0,02² + 0 = 0,02 мм

Е_уст = 0,102² + 0² + 0,02² = 0,104 мм

Должно выполняться условие

Е_уст 0,3 Td

Где:

Td - допуск на размер

0,104 0,30,6, мм

Погрешность получаемого размера определяется по формуле

Е = Е_уст² + Е_обр² + Е_н², (51)

Где:

Е_обр - погрешность обработки, мм

Е_н - погрешность настройки, мм

Е = 0,104² + 0,08² + 0,02² = 0,133 мм

В результате расчётов следует, что требуемая точность получаемого размера обеспечивается, так как погрешность получаемого размера в данном приспособлении равна 0,133 мм, а допуск на этот размер 0,12 мм.

5. Размерный анализ

При изготовлении деталей неизбежно некоторое смещение осей отверстий от заданного номинального расположения. В этом случае валы (болты или шпильки) свободно войдут в отверстия только при наличии гарантированного зазора.

Этот зазор является компенсатором отклонения расстояния между осями отверстий относительно номинального расстояния между ними и обеспечивает собираемость деталей. Допуски на расстояния между осями отверстий определяют исходя из наихудшего для сборки случая (полагают, что зазор в соединении равен наименьшему зазору S min, образующемуся при сочетании наименьшего предельного размера отверстия и наибольшего предельного размера вала и отверстия.

Соотношение между величиной зазора и величиной несоосности болта и отверстия.

Обозначим действительные размеры отверстия через D = 9Н14(^+0,36), болта- d = 8h14(-0,36), величину зазора - S и величину несоосности - e.

S_max = 9,36 - 8,36 = 1 мм

S_min = 9 - 8 = 1 мм

Размерная цепь (рис.1), определяющая связь между величиной несоосности е отверстия и болта и величиной зазора S, будет иметь вид:

зажим корпус прочность допуск

(52)

Преобразовывая это равенство (с учетом D - d = S), получаем е = 0,5S₁ = 0,5



Рис.4 Размерная цепь.

Расчет зависимых допусков на расстояние между осями отверстий.

При соединении деталей болтами (рис.2) расстояние между осями отверстий L может изменяться в пределах от L_min до L_max тогда:

L_{1 max} - L_{2 min} = e₁+e₂ (53)

Для противоположных предельных значений имеем

L_{2 max} - L_{1 min} = e₁+e₂

Складывая, уравнения получаем:

(L_{1 max} - L_{2 min}) + ( L_{2 max} - L_{1 min}) = 2(e₁+e₂+e₃ +e₄) (54)

Допуская, что значения S_min для всех сопряжений равны и заменяя е на 0,5S_min , получаем TL₁ + TL₂ = 4S_min

Так как номинальные размеры L равны, то TL₁ = TL₂ = TL

В результате TL = 2S_min = 1 мм

Обычно предельные отклонения координирующих размеров назначают симметричными, то есть равными по абсолютной величине:

 (55)

(56)

Рис.5 Размерная цепь

5.1 Инструкция по эксплуатации

Основные вопросы на которые должно быть обращено внимание конструктора, с точки зрения эксплуатации:

· безопасность работы с приспособлением;

· продолжительность работы приспособления без ремонта;

· удобство обслуживания и ремонта

Сохранение перечисленных требований во многом зависит от

правильности его эксплуатации.

Порядок работы с приспособлением:

1. До установки приспособления на станок необходимо тщательно очистить его от антикоррозионного покрытия.

2. Установить, закрепить "Плиту" на станке.

3. Установить заготовку на "Плиту" так, чтобы фланец детали совпал с отверстием в приспособлении.

4. Надеть на деталь крышку, затянуть 4-мя болтами.

5. Произвести обработку по технологическому процессу.

6. Ослабить закрепление и снять крышку.

10. Достать деталь из приспособления.

11. Очистить деталь и приспособление от стружки.

12. Установить и закрепить следующую деталь.

13. По окончании работы (смены) во избежание коррозии покрыть тонким слоем И-30А.

Требования при транспортировке и хранении приспособления:

1. При транспортировании к месту эксплуатации и установке на стол станка не должно подвергаться сильным толчкам и ударам.

2. Во избежание коррозии покрыть приспособление консистентной смазкой ЦИАТИМ - 221 ГОСТ 9433-80.

3. Приспособление должно храниться в помещении при комнатной температуре и относительной влажности 70%.

4. Необходимо соблюдать требования по защите от атмосферных и механических воздействий.

Указания по техническому обслуживанию и ремонту:

1. Обеспечить тщательный уход за приспособлением и своевременную смазку.

2. Приспособление должно подвергаться периодическому контролю, а при износе отдельных частей - замене.

3. Не допускается наличие трещин и выбоин, на резьбовых элементах не должно быть "забитых" витков, на базирующих поверхностях забоин.

6. Проектирование участка для механической обработки детали 02.006.001 "корпус"

Спроектировать цех механической обработки детали 06.020.001 "корпус" Червячного редуктора с годовой программой выпуска 2000 штук.

Определим Т_Н, Т_С - трудоемкость или станкоемкость изготовления одного изделия или детали в норма или станкочасах соответственно.

Т_С =Т_ПЗ=16+16+16+16+26+26+26+26=168 (57)

Т_Н =Т_ШТ=2.66+2.66+1.14+1.06+13.83+0.67+0.95+17.97=40.94 (58)

Определим количество деталей, изготавливаемых в месяц

=2000/12=167 штуки в месяц

Т_ШТК = Т_ШТ + Т_ПЗ /Nⁱ (59)

Т_ШТК =40.94+168/167=41.94

В процессе производства вводится понятие о человеко-часе как единице измерения фактической занятости рабочего при выполнении технологического процесса.

В условиях многостаночного обслуживания норма времени, выраженная в нормо-часах, отличается от расчетной станкоемкости на коэффициент многостаночного обслуживания Кмс.