Разработка технологического процесса изготовления оси фиксатора

Назначение и конструкция оси фиксатора. Анализ технологичности процесса изготовления детали; составление предварительной маршрутной карты: расчет режимов резания; определение числа проходов в зависимости от припуска и глубины; обработка поверхностей.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 29.05.2012
Размер файла 258,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

16

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Тема:

Разработка технологического процесса изготовления оси фиксатора

Содержание

Задание на курсовое проектирование

1. Назначение и конструкция детали

2. Анализ технологичности конструкции

3. Предварительная маршрутная карта

4. Расчет режимов резания операции 00

5. Расчет Тшт операции 00

6. Расчет режимов резания операции 010

7. Расчет Тшт операции 01

8. Расчет режимов резания операции 01

9. Расчет Тшт операции 01

10. Расчет режимов резания операции 020

11. Расчет Тшт операции 020

12. Расчет режимов резания операции 035

13. Расчет Тшт операции 035

14. Общее Тшт и Тп.з

Задание на курсовое проектирование

Тема: Разработка технологического процесса изготовления оси фиксатора

Таблица 1

Исходные данные:

Вариант

d1

d2

d3

d4

l1

l2

l3

l4

l5

L

Кол-во деталей, n

6

50f7

55h7

70

10E8

30

50

65

40

15

150

15

Материал - сталь 45, твердость НRC 52…55

Размер l4 выполнить по h9

Неуказанные предельные отклонения размеров

Примечание: курсовая выполняется применительно к единичному типу производства.

1. Назначение и конструкция детали

1.1 Назначение

Ось фиксатора предназначена для фиксирования положения корпусной детали в 4-х положениях или через 90є.

1.2 Конструкция детали

Поверхности, указанные на исходном чертеже, имеют следующие назначения:

А - поверхность, сопрягающаяся с соответствующей корпусной деталью.

Б - торцевая поверхность, сопрягающаяся с корпусной деталью, перпендикулярность этой поверхности должна быть не менее 0,1 относительно оси;

В - отверстие под штифт;

Г - поверхность для посадки подшипника;

Д - торцевая поверхность, сопрягающая с подшипником, перпендикулярность этой поверхности должна быть не менее 0,1 относительно оси;

Е - два сквозных отверстия для установки штифтов.

1.3 Химический состав стали

Таблица 2

Химический состав стали 45 (ГОСТ 1050-74)

С

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

не более

не более

0,4-0,5

0,17-0,37

0,5-0,8

0,045

0,045

0,3

0,3

1.4 Механические свойства

Таблица 3

Механические свойства стали 45 (ГОСТ 1050-74)

ут, кГ/мм2

ув, кГ/мм2

д, %

ш, %

ан, кГ/см2

НВ (не более)

не менее

горячекатанный

отожженный

36

61

16

40

5

241

197

2. Анализ технологичности конструкции

Данный чертеж дает полное представление о детали, поэтому дополнительных видов, разрезов, сечений и т.д. не требуется.

Таблица 4

Анализ размеров

Исходные данные

После анализа

d1=50f7

d2=55h7

d3=70

d4=10E8

под штифт

под шплинт

l2=50

l5=15

L-l3=85

l4=40

Выбираю термообработку - закалка со средним отпуском для достижения твердости НRC 52…55. Материал сталь 45 соответствует указанной термообработке.

3. Предварительная маршрутная карта

№ операции,

перехода

Эскиз и содержание операции

Оборудование

Оснастка, инструмент

1

2

3

4

005

Токарная

Токарно-винторезный станок 16Б16П

3-х кулачковый патрон.

Резец 2102-0055-Т5К10 ГОСТ 18877-73

Проходной, отогнутый с углом в плане ц=45є

Сверло ГОСТ 6694-53 центр-ое комбинированное для центровых отверстий, 60є без предохранительного конуса (типа IV) ш 6 и длиной рабочей части l=8 мм.

1

Установить и снять заготовку

2

Подрезать торец с шdзаг

3

Центровать центровочным сверлом типа IV ш 6 на глубину 8 с одной стороны

4

Отрезать заготовку длиной L

5

Переустановить и снять заготовку

6

Центровать центровочным сверлом типа IV ш 6 на глубину 8 с одной стороны

010

Токарная

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Центр рифленый, центр вращающийся.

Резец 2103-0057-Т5К10 ГОСТ 18879-73 - проходной отогнутый с углом в плане ц=90є

1

Установить и снять заготовку

2

Обточить ш dзаг до ш на длину L-l3 в упор (начерно)

3

Обточить фаску 2Ч45є

4

Переустановить и снять заготовку

Резец проходной с перехода 2

5

Обточить ш dзаг до ш d3 на длине l3 насквозь (начерно)

6

Обточить ш d3 до ш d2 на длине l2 в упор (начерно)

7

Обточить ш d2 до ш d1 на длине l1 в упор (начерно)

015

Токарная

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Оснастка с операции 010

Резец 2103-0057-Т15К6 ГОСТ 18879-73 - проходной отогнутый с углом в плане ц=90є

1

Обточить ш d2 на длине (l2-l1) в упор (получисто)

2

Обточить ш d1 на длине l1 в упор (получисто)

3

Обточить ш d2 на длине (l2-l1) в упор (начисто)

4

Обточить ш d1 на длине l1 в упор (начисто)

5

Обточить фаску 2Ч45є

020

Сверлильная

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Тиски с призматическими губками и пневматическим зажимом.

Сверло с коническим хвостовиком, нормальное ГОСТ 10903-64

Зенкер цельный с коническим хвостовиком, короткий ГОСТ 12489-67

Развертка машинная с удлиненной рабочей частью, с коническим хвостовиком ГОСТ 11172-70

1

Установить и снять заготовку

2

Сверлить отв. ш d4 насквозь

3

Развернуть отв. ш d4 насквозь

4

Сверлить отв. ш насквозь

5

Повернуть заготовку на 90є

1

2

3

4

6

Сверлить отв. ш насквозь

7

Зенкеровать 4 фаски 2Ч45є

025

Термическая

030

Шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок 3М131

Гладкие центра и поводковый патрон

Шлифовальный круг прямого профиля

ПП 600Ч63Ч203 25С2К ГОСТ 2424-83

1

Установить и снять заготовку

2

Шлифовать ш

4. Расчет режимов резания операции 005

Оборудование - токарно-винторезный станок 16Б16П.

Приспособление - 3-х кулачковый патрон.

Обработка - без охлаждения.

Партия - 15 шт.

4.1 Содержание операции

1. Установить и снять заготовку

2. Подрезать торец с ш 75 мм

3. Центровать центровочным сверлом типа IV ш 6 мм на глубину 8 мм с одной стороны.

4. Отрезать заготовку длиной 150 мм

5. Переустановить и снять заготовку

6. Центровать центровочным сверлом типа IV ш 6 мм на глубину 8 мм с одной стороны.

4.2 Последовательность расчета

Режущий инструмент - проходной отогнутый резец и отрезной резцы с твердосплавными пластинами соответственно Т5К10 и ВК6

Измерительный инструмент - штангенциркуль.

4.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки

Переход 2. t=2 мм

Переход 3.

мм

где Dс - диаметр центровочного сверла.

Переход 4. Глубина резания выбирается по таблице 4 [1], t=5 мм

Переход 6.

мм

4.2.2 Подача S0 определяется по таблице 5 для точения и по таблице 74 для сверления для каждого перехода.

Переход 2. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.

Переход 3. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,1 мм/об ручная.

Переход 4. При t=5 мм рекомендуемая подача S=0,4 мм/об. Принимаем S=0,4 мм/об.

Переход 6. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,1 мм/об ручная.

Уточняем подачи по паспортным данным станка:

Переход 2. S=0,6 мм/об.

Переход 3. S=0,1 мм/об ручная.

Переход 4. S=0,4 мм/об.

Переход 6. S=0,1 мм/об ручная.

4.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода

V=Vтабл•К1•К2•К3 (м/мин)

где Vтабл - табличная скорость резания, м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 - от стойкости и марки твердого сплава;

К3 - от вида обработки.

Переход 2. Поперечное точение

Vтабл=110 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2 мм;

S0=0,6 мм/об, материал - сталь 45 HRC 52…55;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,35 (табл. 14 [1]), тогда

V2=110•0,65•1,0•1,35=96,5 м/мин

Переход 3

Vтабл=18 м/мин (табл. 86 [1]) при t=3 мм;

К1=0,65 (табл. 80 [1]);

К2=1,2- при стойкости Т=60 мин (табл. 81[1]);

К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда

V3=24•0,65•1,2•1,0=18,72 м/мин

Переход 4. Поперечное точение.

Vтабл=57 м/мин (табл. 9 [1]) при t=5 мм;

S0=0,4 мм/об, материал - сталь 45 HRC 52…55;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,35 (табл. 14 [1]), тогда

V4=57•0,65•1,0•1,35=50,018 м/мин

Переход 6

Vтабл=18 м/мин (табл. 86 [1]) при t=3 мм;

К1=0,65 (табл. 80 [1]);

К2=1,2- при стойкости Т=60 мин (табл. 81[1]);

К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда

V3=24•0,65•1,2•1,0=18,72 м/мин

4.2.4 Частота вращения (число оборотов в минуту) определяется по формуле:

об/мин

где V - скорость резания, м/мин;

D - размер обрабатываемой поверхности, мм.

Переход 2

об/мин

Переход 3

об/мин

Переход 4

об/мин

Переход 6

об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка

Переход 2. n=400 об/мин

Переход 3. n=800 об/мин

Переход 4. n=200 об/мин

Переход 6. n=800 об/мин

4.2.5 Фактическая скорость резания

м/мин

Переход 2

м/мин

Переход 3

м/мин

Переход 4

м/мин

Переход 6

м/мин

4.2.6 Минутная подача

Sм=S0n мм/мин

Переход 2. Sм=0,6•400=240 мм/мин

Переход 3. Sм=0,6•800=480 мм/мин

Переход 4. Sм=0,4•200=80 мм/мин

Переход 6. Sм=0,6•800=480 мм/мин

4.2.7 Сила резания

Сила резания определяется для наиболее нагруженного перехода. В данном случае самый нагруженный переход 4 - поперечное точение (t=5 мм, S0=0,4 мм/об, n=200 об/мин, Vф=40,8 м/мин).

Рzтабл•К1•К2 Н

где Ртабл - сила резания, табличная, кг (табл.15 [1]);

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл.16 [1]);

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении (табл. 17 [1]).

Ртабл=5000 Н

К1=0,95

К2=1,1

Рz=5000•0,95•1,1=5225 Н

4.2.8 Мощность резания

кВт

При это должно быть Nрез<1,2Nдвз

кВт

Nдв=6,3 кВт з=0,7 - к.п.д станка;

4<1,2•6,3•0,7=5,3 кВт

4<5,3, т.е обработка на таких режимах возможна.

5. Расчет Тшт операции 005

5.1 Размеры мест обработки и расчетная длина обработки (табл. 29, 30 [1]) определяются для каждого перехода исходя из размеров детали по чертежу и припуску.

Переход 2

Диаметр обрабатываемой поверхности (размер заготовки) D=75 мм.

Длина обрабатываемой поверхности

l=(D-d)/2=(75-0)/2=37,5мм.

Расчетная длина обработки

L=l+l1=37,5+6=43,5 мм;

где l1 - сумма длины резания на переходе и длины подвода и перебега, мм (табл. 29, 30 [1]).

Переход 3

Диаметр обрабатываемой поверхности D=6 мм.

Длина обрабатываемой поверхности (длина рабочей части сверла) l=8 мм.

Расчетная длина обработки

L=l+l1=8+2=10 мм.

Переход 4

Диаметр обрабатываемой поверхности (размер заготовки) D=75 мм.

Длина обрабатываемой поверхности

l=(D-d)/2=(75-0)/2=37,5 мм.

Расчетная длина обработки

L=l+l1=37,5+9=46,5 мм.

Переход 6

Диаметр обрабатываемой поверхности D=6 мм.

Длина обрабатываемой поверхности (длина рабочей части сверла) l=8 мм.

Расчетная длина обработки

L=l+l1=8+2=10 мм

5.2 Число проходов i определяется в зависимости от припуска на обработку и выбранной глубины резания. Обработка всех поверхностей данной операции ведется за один проход.

5.3 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

мин

Переход 2

мин.

Переход 3

мин.

Переход 4

мин.

Переход 6

мин.

Всего

мин

5.4 Вспомогательное время обработки Тв определяется по элементам:

- вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по таблице 31 [1]. При установке заготовки массой до 5 кг в самоцентрирующемся патроне с креплением ключом без выверки tуст=0,37 мин. переустановка детали берется 0,8 tуст=0,8•0,32=0,26 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом, tпер определяется по таблице 34[1].

Переход 2. Поперечное точение с установкой резца по лимбу (поз. 13) tпер=0,27 мин.

Переход 3. Ценрирование (табл. 123 [1], поз. 2) tпер=0,07 мин.

Переход 4. Поперечное точение с установкой резца по лимбу (поз. 13) tпер=0,27 мин.

Переход 6. Ценрирование (табл. 123 [1], поз. 2) tпер=0,07 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы.

Переход 1. Установить подрезной резец - tпер=0,5 мин;

Установить отрезной резец - tпер=0,6 мин;

Установить сверло - tпер=0,1 мин.

Переход 2. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;

Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

Переход 3. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Переход 4. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;

Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

Переход 6. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин. - вспомогательное время, рассчитанное по элементам суммируется.

tуст=0,37+0,26=0,63 мин.

Переход 1.

tпер+=0+0,5+0,6+0,1=1,2 мин.

Переход 2.

tпер+=0,16+0,07+0,06+0,07=0,36 мин.

Переход 3.

tпер+=0,02+0,07=0,09 мин.

Переход 4.

tпер+=0,52+0,07+0,06+0,07=0,72мин.

Переход 6.

tпер+=0,02+0,07=0,09 мин.

- вспомогательное время на контрольные измерения tизм.

Устанавливается по таблице 36 [1], измерение штангенциркулем при точности 0,1 мм, измеряемом размере до 200 мм, длина измеряемой поверхности до 200 мм - tизм=0,14 мин.

Периодичность контроля определяется по таблице 43 при установке резца на размер по лимбу для размеров до 200 мм, коэффициент периодичности равен 0,9.

Таким образом Тизм=0,14•0,9=0,13 мин.

Тв=tуст+ tпер+ tизм=0,63+1,2+0,36+0,09+0,72+0,09=3,09 мин

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии определяется по таблице 40 [1]: при размере партии n=4 шт и оперативном времени на одну деталь

Топов=0,8 +3,09=3,89 мин.

Ктв=1,15

5.5 аабс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аабс=3,5%

аотл - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аотл=4%

5.6 Штучное время определяется по формуле

мин

где q - количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

То - основное (технологическое) время обработки на операцию, мин;

Тв - вспомогательное время на обработку, мин;

Ктв - Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей;

аабс - время на обслуживание рабочего места, %;

аотл - время перерывов на отдых и личные надобности, %.

мин

6. Расчет режимов резания операции 010

Оборудование - токарно-винторезный станок 16Б16П.

Приспособление - центр рифленый, центр вращающийся.

Обработка - без охлаждения.

Партия - 4 шт.

6.1 Содержание операции

1. Установить и снять заготовку.

2. Обточить ш 75 до ш 50 мм на длине 85 мм в упор (начерно).

3. Обточить фаску 2Ч45є.

4. Переустановить и снять заготовку.

5. Обточить ш 75 до ш 73 мм на длине 65 мм насквозь (начерно).

6. Обточить ш 75 до ш 57 мм на длине 50 мм в упор (начерно).

7. Обточить ш 57 до ш 52 мм на длине 30 мм в упор (начерно).

6.2 Последовательность расчета

Режущий инструмент - проходной отогнутый резец твердосплавной пластиной Т5К10

Измерительный инструмент - штангенциркуль.

6.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки

Переход 2

h= мм, t=5 мм.

Переход 3. t=2 мм.

Переход 5

t=мм.

Переход 6

мм, t=3 мм и t=3 мм.

Переход 7

мм, t=3 мм и t=2,5 мм.

6.2.2 Подача S0 определяется по таблице 5 [1].

Переход 2. При t=5 мм рекомендуемая подача S=0,3 мм/об. Принимаем S=0,3 мм/об.

Переход 3. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Переход 5. При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.

Переход 6. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Переход 7. При t=3 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

При t=2,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Уточняем подачи по паспортным данным станка:

Переход 2. S=0,3 мм/об.

Переход 3. S=0,6 мм/об.

Переход 5. S=0,6 мм/об.

Переход 6. S=0,6 мм/об.

Переход 7. S=0,6 мм/об.

6.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода

Переход 2. Продольное точение

Vтабл=105 м/мин (табл. 9 [1]) при t=5 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V2=105•0,65•1,0•1,0=68,25 м/мин

Переход 3. Поперечное точение

Vтабл=100 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V3=100•0,65•1,0•1,0=65 м/мин

Переход 5. Продольное точение

Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=1мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V5=125•0,65•1,0•1,0=81 м/мин

Переход 6

Vтабл=85 м/мин (табл. 9 [1]) при t=3 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V6=85•0,65•1,0•1,0=55,25 м/мин

Vтабл=100 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2,5 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V6=100•0,65•1,0•1,0=65 м/мин

Переход 7

Vтабл=85 м/мин (табл. 9 [1]) при t=3 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V7=85•0,65•1,0•1,0=55,25 м/мин

Vтабл=100 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2,5 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,0 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V5=100•0,65•1,0•1,0=65 м/мин

6.2.4 Частота вращения (число оборотов в минуту) определяется по формуле:

Переход 2

об/мин

Переход 3

об/мин

Переход 5

об/мин

Переход 6

об/мин

об/мин

Переход 7

об/мин

об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка

Переход 2. n=250 об/мин

Переход 3. n=500 об/мин

Переход 5. n=315 об/мин

Переход 6. n=200 об/мин

n=315 об/мин

Переход 7. n=300 об/мин

n=315 об/мин

6.2.5 Фактическая скорость резания

Переход 2

м/мин

Переход 3

м/мин

Переход 5

м/мин

Переход 6

м/мин

м/мин

Переход 7

м/мин

м/мин

фиксатор резание проход поверхность

6.2.6 Минутная подача

Переход 2. Sм=0,4•250=100 мм/мин

Переход 3. Sм=0,6•500=300 мм/мин

Переход 5. Sм=0,6•315=189 мм/мин

Переход 6. Sм=0,6•200=120 мм/мин

Sм=0,6•315=189 мм/мин

Переход 7. Sм=0,6•300=180 мм/мин

Sм=0,6•315=189 мм/мин

6.2.7 Сила резания

Сила резания определяется для наиболее нагруженного перехода. В данном случае самый нагруженный переход 7 - поперечное точение (t=3 мм, S0=0,6 мм/об, n=315 об/мин, Vф=48,5 м/мин).

Ртабл=4100 Н

К1=0,95

К2=1,1

Рz=4100•0,95•1,1=4284,5 Н

6.2.8 Мощность резания

кВт

3,7<5,3, т.е обработка на таких режимах возможна.

7. Расчет Тшт операции 010

7.1 Размеры мест обработки и расчетная длина обработки определяются для каждого перехода исходя из размеров детали по чертежу и припуску.

Переход 2.

Диаметр обрабатываемой поверхности D=75 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=85 мм.

Расчетная длина обработки L=85+12=97 мм;

Переход 3

Диаметр обрабатываемой поверхности D=37,5 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=2 мм.

Расчетная длина обработки L=2+3=5 мм.

Переход 5

Диаметр обрабатываемой поверхности D=75 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=65 мм.

Расчетная длина обработки L=65+10=75 мм.

Переход 6

Диаметр обрабатываемой поверхности D=75 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=50 мм.

Расчетная длина обработки L=50+8=58 мм.

Переход 7

Диаметр обрабатываемой поверхности D=57 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=30 мм.

Расчетная длина обработки L=30+8=38 мм.

7.2 Число проходов i определяется в зависимости от припуска на обработку и выбранной глубины резания. Обработка поверхности перехода 2 ведется с i=3, переходов 6 и 7 с i=2.

7.3 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода:

Переход 2

мин.

Переход 3

мин.

Переход 5

мин.

Переход 6

мин.

мин.

Переход 7

мин.

мин.

Всего

мин

7.4 Вспомогательное время обработки Тв определяется по элементам:

- вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по таблице 32 [1]. При установке заготовки массой до 5 кг в центрах без надевания хомутика tуст=0,16 мин. Переустановка детали берется 0,8 tуст=0,8•0,16=0,13 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом, tпер определяется по таблице 34[1].

Переход 2. Продольное точение (поз. 10) tпер=0,35•3=1,05 мин.

Переход 3. Поперечное точение (поз. 13) tпер=0,17 мин.

Переход 5. Продольное точение (поз. 10) tпер=0,35 мин.

Переход 6. Продольное точение (поз. 9) tпер=0,24 мин.

Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

Переход 7. Продольное точение (поз. 9) tпер=0,24 мин.

Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы.

Переход 2. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;

Переход 3. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Изменить величину подачи - tпер=0,06 мин;

Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

Переход 5. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

Переход 6. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Переход 7. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

- вспомогательное время, рассчитанное по элементам суммируется.

tуст=0,16+0,13=0,29 мин.

Переход 2

tпер+=1,05+0,07+0,06=1,18 мин.

Переход 3

tпер+=0,17+0,07+0,06+0,07=0,37 мин.

Переход 5

tпер+=0,35+0,07+0,07=0,49мин.

Переход 6

tпер+=0,84+0,07=0,91 мин.

Переход 7

tпер+=0,84+0,07=0,91 мин.

- вспомогательное время на контрольные измерения tизм.

Устанавливается по таблице 36 [1], измерение штангенциркулем при точности - tизм=0,1•3=0,3 мин.

Периодичность контроля определяется по таблице 43 при установке резца на размер по лимбу для размеров до 200 мм, коэффициент периодичности равен 0,9.

Таким образом, Тизм=0,3•0,9=0,27 мин.

Тв=tуст+ tпер+ tизм=0,29+1,18+0,37+0,49+0,91+0,91=4,15 мин

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии определяется по таблице 40 [1]: при размере партии n=4 шт и оперативном времени на одну деталь

Топов=4,41+4,15=8,56 мин.

Ктв=1,0

7.5 аабс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аабс=3,5%

аотл - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аотл=4%

7.6 Штучное время определяется по формуле

мин

8. Расчет режимов резания операции 015

Оборудование - токарно-винторезный станок 16Б16П.

Приспособление - центр рифленый, центр вращающийся.

Обработка - без охлаждения.

Партия - 4 шт.

8.1 Содержание операции

1. Обточить ш 57 до ш 56 мм на длине 20 мм в упор (получисто).

2. Обточить ш 52 до ш 51 мм на длине 30 мм в упор (получисто).

3. Обточить ш 56 до ш 55,5 мм на длине 20 мм в упор (начисто).

4. Обточить ш 51 до ш 50 мм на длине 30 мм в упор (начисто).

5. Обточить фаску 2Ч45є

8.2 Последовательность расчета

Режущий инструмент - проходной отогнутый резец твердосплавной пластиной Т15К6

Измерительный инструмент - штангенциркуль.

8.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки

Переход 1

t= мм.

Переход 2

t=мм.

Переход 3

t=мм.

Переход 4

мм.

Переход 5. t=2 мм.

8.2.2 Подача S0 определяется по таблице 5 [1]

Переход 1. При t=0,5мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.

Переход 2. При t=0,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Переход 3. При t=0,25 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об. Принимаем S=0,6 мм/об.

Переход 4. При t=0,5 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Переход 5. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,6 мм/об.

Уточняем подачи по паспортным данным станка:

Переход 1. S=0,6 мм/об.

Переход 2. S=0,6 мм/об.

Переход 3. S=0,6 мм/об.

Переход 4. S=0,6 мм/об.

Переход 5. S=0,6 мм/об.

8.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода

Переход 1. Продольное точение

Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=1 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,55 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V2=125•0,65•1,55•1,0=125,9 м/мин

Переход 2. Продольное точение

Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=1 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,55 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,0 (табл. 14 [1]), тогда

V3=125•0,65•1,55•1,0=125,9 м/мин

Переход 3. Продольное точение

Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=0,75 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,55 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=0,8 (табл. 14 [1]), тогда

V5=125•0,65•1,55•0,8=100,75 м/мин

Переход 4. Продольное точение

Vтабл=125 м/мин (табл. 9 [1]) при t=0,5 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,55 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=0,8 (табл. 14 [1]), тогда

V6=125•0,65•1,55•0,8=100,75 м/мин

Переход 5. Поперечное точение

Vтабл=100 м/мин (табл. 9 [1]) при t=2 мм;

К1=0,65 (табл. 12 [1]);

К2=1,55 (табл. 13[1]) - при стойкости Т=60 мин (табл.3 [1]);

К3=1,05 (табл. 14 [1]), тогда

V7=100•0,65•1,55•1,05=105,79 м/мин

8.2.4 Частота вращения (число оборотов в минуту) определяется по формуле:

Переход 1

об/мин

Переход 2

об/мин

Переход 3

об/мин

Переход 4

об/мин

Переход 5

об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка

Переход 1. n=700 об/мин

Переход 2. n=700 об/мин

Переход 3. n=500 об/мин

Переход 4. n=600 об/мин

Переход 5. n=630 об/мин

8.2.5 Фактическая скорость резания

Переход 1

м/мин

Переход 2

м/мин

Переход 3

м/мин

Переход 4

м/мин

Переход 5

м/мин

8.2.6 Минутная подача

Переход 1. Sм=0,6•700=420 мм/мин

Переход 2. Sм=0,6•700=420 мм/мин

Переход 3. Sм=0,6•500=300 мм/мин

Переход 4. Sм=0,6•600=360 мм/мин

Переход 5. Sм=0,6•630=378 мм/мин

8.2.7 Сила резания

Сила резания определяется для наиболее нагруженного перехода. В данном случае самый нагруженный переход 5 - поперечное точение (t=2 мм, S0=0,6 мм/об, n=800 об/мин, Vф=87,9 м/мин). Ртабл=2700 Н; К1=0,95; К2=1,1.

Рz=2700•0,95•1,1=2821,5 Н

8.2.8 Мощность резания

кВт

4,5 <5,3, т.е обработка на таких режимах возможна.

9. Расчет Тшт операции 015

9.1 Размеры мест обработки и расчетная длина обработки определяются для каждого перехода исходя из размеров детали по чертежу и припуску.

Переход 1

Диаметр обрабатываемой поверхности D=57 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=20 мм.

Расчетная длина обработки L=20+4=24 мм;

Переход 2

Диаметр обрабатываемой поверхности D=52 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=30 мм.

Расчетная длина обработки L=30+4=34 мм.

Переход 3

Диаметр обрабатываемой поверхности D=56 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=20 мм.

Расчетная длина обработки L=20+4=24 мм.

Переход 4

Диаметр обрабатываемой поверхности D=51 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=20 мм.

Расчетная длина обработки L=20+4=24 мм.

Переход 5

Диаметр обрабатываемой поверхности D=52 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=2 мм.

Расчетная длина обработки L=2+3=5 мм.

9.2 Число проходов i определяется в зависимости от припуска на обработку и выбранной глубины резания. Обработка всех поверхностей ведется за один проход.

9.3 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода:

Переход 1

мин.

Переход 2

мин.

Переход 3

мин.

Переход 4

мин.

Переход 5

мин.

Всего

мин

9.4 Вспомогательное время обработки Тв определяется по элементам: - вспомогательное время, связанное с переходом, tпер определяется по таблице 34[1].

Переход 1. Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

Переход 2. Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

Переход 3. Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

Переход 4. Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

Переход 5. Продольное точение (поз. 12) tпер=0,6 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы.

Переход 1. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

Переход 2. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Переход 3. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Переход 4. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Переход 5. Повернуть резцовую головку - tпер=0,07 мин.

- вспомогательное время, рассчитанное по элементам суммируется.

Переход 1

tпер+=0,6+0,07+0,07=0,74 мин.

Переход 2

tпер+=0,6+0,07=0,67 мин.

Переход 3

tпер+=0,6+0,07=0,67мин.

Переход 4

tпер+=0,6+0,07=0,67 мин.

Переход 5

tпер+=0,6+0,07=0,67 мин.

- вспомогательное время на контрольные измерения tизм.

Устанавливается по таблице 36 [1], измерение штангенциркулем - tизм=0,1•3=0,3 мин. Измерение микрометром - tизм=0,14 мин

Периодичность контроля определяется по таблице 43 при установке резца на размер по лимбу для размеров до 200 мм, коэффициент периодичности равен 0,9.

Таким образом

Тизм=(0,3+0,14)•0,9=0,4 мин.

Тв=tуст+ tпер+ tизм=0+0,74+0,67+0,67+0,67+0,67+0,4=3,82 мин

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии определяется по таблице 40 [1]: при размере партии n=4 шт и оперативном времени на одну деталь

Топов=0,31+3,82=4,13 мин.

Ктв=1,15

9.5 аабс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аабс=3,5%

аотл - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 41 [1], аотл=4%

9.6 Штучное время определяется по формуле

мин

10. Расчет режимов резания операции 020

Оборудование - вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Приспособление - тиски с призматическими губками и пневматическим зажимом.

Обработка - без охлаждения.

Партия - 4 шт.

10.1 Содержание операции

1. Установить и снять заготовку.

2. Сверлить отв, ш 9,8 мм насквозь.

3. Развернуть отв, ш 10 мм насквозь.

4. Сверлить 2 отв. ш 10мм насквозь.

5. Зенкеровать 4 фаски 2Ч45є

10.2 Последовательность расчета

Режущий инструмент - Сверло с коническим хвостовиком ш 9,8 мм и ш 10 мм, зенкер ш 14 мм, развертка ш 10 мм.

10.2.1 Глубина резания t определяется по величине припуска на обработку детали по чертежу заготовки

Переход 2

t=9,8/2=4,9 мм.

Переход 3

t=мм.

Переход 4

t=10/2=5 мм.

Переход 5

мм.

10.2.2 Подача S0 определяется по таблице 74 [1].

Переход 2. При t=4,9мм рекомендуемая подача S=0,08 мм/об.

Переход 3. При t=0,1 мм рекомендуемая подача S=0,35 мм/об.

Переход 4. При t=5 мм рекомендуемая подача S=0,06 мм/об.

Переход 5. При t=2 мм рекомендуемая подача S=0,35 мм/об.

Уточняем подачи по паспортным данным станка:

Переход 2. S=0,15 мм/об.

Переход 3. S=0,45 мм/об.

Переход 4. S=0,1 мм/об.

Переход 5. S=0,14 мм/об.

10.2.3 Скорость резания V определяется по формуле для каждого перехода

Переход 2

Vтабл=25 м/мин (табл. 79 [1]) при t=4,9 мм;

К1=0,8 (табл. 80 [1]);

К2=1,2 (табл. 81 [1]) - при стойкости Т=60 мин;

К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда

V2=25•0,8•1,2•1,0=24 м/мин

Переход 3

Vтабл=9 м/мин (табл. 83 [1]) при t=0,1 мм;

К1=0,65 (табл. 80 [1]);

К2=1,55 (табл. 81[1]) - при стойкости Т=60 мин

К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда

V3=9•0,65•1,2•1,0=7,02 м/мин

Переход 4

Vтабл=25 м/мин (табл. 79 [1]) при t=5 мм;

К1=0,8 (табл. 80 [1]);

К2=1,2 (табл. 81 [1]) - при стойкости Т=60 мин;

К3=1,0 (табл. 82 [1]), тогда

V4=25•0,8•1,2•1,0=24 м/мин

Переход 5

Vтабл=28 м/мин (табл. 79 [1]) при t=2 мм;

К1=0,8 (табл. 80 [1]);

К2=1,2 (табл. 81[1]) - при стойкости Т=60 мин;

К3=0,8 (табл. 82 [1]), тогда

V5=28•0,8•1,2•1,0=29,1 м/мин

10.2.4 Частота вращения (число оборотов в минуту) определяется по формуле:

Переход 2

об/мин

Переход 3

об/мин

Переход 4

об/мин

Переход 5

об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка

Переход 2. n=710/мин

Переход 3. n=250/мин

Переход 4. n=630 об/мин

Переход 5. n=710/мин

10.2.5 Фактическая скорость резания

Переход 2

м/мин

Переход 3

м/мин

Переход 4

м/мин

Переход 5

м/мин

10.2.6 Минутная подача

Переход 2

Sм=0,15•710=106,5 мм/мин

Переход 3

Sм=0,45•250=112,5 мм/мин

Переход 4

Sм=0,1•630=63 мм/мин

Переход 5

Sм=0,14•710=99,4 мм/мин

10.2.8 Мощность резания

Nрез 1,2Nэ, Nэ=Nдв•з=1,2•2,8•0,8=2,7

кВт

где Nрез - мощность резания по таблице, кВт (табл. 111 [1]);

КN - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (табл. 112 [1]).

кВт

2,7=2,7, т.е обработка на таких режимах возможна.

11. Расчет Тшт операции 020

11.1 Размеры мест обработки и расчетная длина обработки (табл. 120 [1]) определяются для каждого перехода исходя из размеров детали по чертежу и припуску

Переход 2

Диаметр обрабатываемой поверхности D=9,8мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=30 мм.

Расчетная длина обработки L=30+5=35 мм;

Переход 3

Диаметр обрабатываемой поверхности D=10 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=30 мм.

Расчетная длина обработки L=30+10=40 мм.

Переход 4

Диаметр обрабатываемой поверхности D=50 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=40 мм.

Расчетная длина обработки L=30+4=34 мм.

Переход 5

Диаметр обрабатываемой поверхности D=10 мм.

Длина обрабатываемой поверхности l=30 мм.

Расчетная длина обработки L=30+5=35 мм.

11.2 Число проходов i определяется в зависимости от припуска на обработку и выбранной глубины резания. Обработка всех поверхностей ведется за один проход.

11.3 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода:

Переход 2

мин.

Переход 3

мин.

Переход 4

мин.

Переход 5

мин.

Всего

мин

11.4 Вспомогательное время обработки Тв определяется по элементам:

- вспомогательное время на установку и снятие детали по табл. 121 [1] tуст=0,19 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом, tпер определяется по таблице 123[1].

Переход 2. tпер=0,1 мин.

Переход 3. tпер=0,1 мин.

Переход 4. tпер=0,1 мин.

Переход 5. tпер=0,1 мин.

- вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы.

Переход 2. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,08 мин;

Установить и снять инструмент - tпер=0,12 мин.

Включить выключить вращение шпинделя - tпер=0,02 мин.

Время на вывод сверла - tпер=0,07 мин.

Переход 3. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Установить и снять инструмент - tпер=0,12 мин.

Включить выключить вращение шпинделя - tпер=0,02 мин.

Время на вывод развертки - tпер=0,07 мин.

Переход 4. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин;

Установить и снять инструмент - tпер=0,12 мин.

Включить выключить вращение шпинделя - tпер=0,04 мин.

Время на вывод сверла - tпер=0,14 мин.

Поворот заготовки tпер=0,03 мин.

Переход 5. Изменить частоту вращения шпинделя - tпер=0,07 мин.

Установить и снять инструмент - tпер=0,12 мин.

Включить выключить вращение шпинделя - tпер=0,08 мин.

Поворот заготовки tпер=0,03 мин.

Время на подвод отвод инструмента tпер=0,03•8=0,24

- вспомогательное время, рассчитанное по элементам суммируется.

Переход 2

tпер+=0,1+0,08+0,12+0,02+0,07=0,39 мин.

Переход 3

tпер+=0,1+0,07+0,12+0,02+0,07=0,38 мин.

Переход 4

tпер+=0,1+0,07+0,12+0,04+0,14+0,03=0,57мин.

Переход 5

tпер+=0,1+0,07+0,12+0,08+0,03=0,4 мин.

Тв=tуст+ tпер=0,19+0,39+0,38+0,57+0,4=1,93 мин

11.5 аабс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице 127 [1], аабс=4%

аотл - время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по таблице127 [1], аотл=4%

11.6 Штучное время определяется по формуле

мин

12. Расчет режимов резания операции 035

Оборудование - кругло-шлифовальный станок 3М131.

Приспособление - гладкие центра и поводковый патрон.

Обработка - без охлаждения.

Партия - 4 шт.

12.1 Содержание операции

1. Установить и снять заготовку.

2. Шлифовать ш .

12.2 Последовательность расчета

Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП 600Ч63Ч203 25С2К ГОСТ 2424-83

12.2.3 Окружная скорость детали и частота вращения

м/мин

где Dд - диаметр шлифуемой поверхности детали, мм;

nд - частота вращения детали, об/мин (табл. 152 [1]).

При диаметре шлифования до 50 мм, обрабатываемый материал Сталь 45 - >50 HRC, nд=250 об/мин.

м/мин

12.2.4 Минутная поперечная подача Stм определяется по таблице 154:

при D=55 мм, длине шлифования до 32 мм, припуске на диаметр 2П=0,5 мм Stм=0,88 мм/мин.

С учетом поправочных коэффициентов:

К1=0,83; К2=1,0; К3=0,8; К4=1,0 по таблице 155 [1].

Имеем Stм=0,88•0,83•1,0•0,8•1,0=0,58 мм/мин.

12.2.5 Мощность потребная на резание:

Мощность N, потребная на резание. При выбранном режиме шлифования определяем по нормативам (таблица 156 [1]). При поперечной подачи на ход стола до 0,005 мм/ход мощность потребная на резание выбираю N=2,0 кВт.

Для выполнения условия резания необходимо:

Nрез<Nдв

где з=0,8 - КПД станка;

Nдв=7,5 кВт,

тогда 2,0<7,5•0,8=6 кВт, т.е обработка при данных режимах возможна.

13. Расчет Тшт для операции 035

13.1 Основное (технологическое) время

мин

где п - припуск на шлифование на сторону, мм;

Stм - минутная поперечная подача, мм/мин.

К - коэффициент, учитывающий точность шлифования, при ш К=1,7.

мин

13.2 Вспомогательное время

Вспомогательное время Тв определяется по элементам:

- tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали, tуст=0,28 мин (таблица 164 [1]).

- tпер - время связанное с переходом tпер =0,29 мин (таблица 167 [1]);

- tизм=0,29 мин (таблица 165 [1], с учетом таблицы 166 [1])

Время на измерение: измерение микрометром, квалитет точности 6, измеряемый размер до 50 мм, длина измерения до 50 мм, периодичность измерения К=1 при шлифовании с точностью измерения до 0,1 мм.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время Ктв=1,23 (таблица 40 [1]).

мин.

Время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени определяется по таблице 169 [1]. аабс=9%; аотл=4%.

13.3 Штучное время

мин

14. Общее Тшт и Тп.з

Суммарное Тшт по всем операциям

мин

Подготовительно-заключительное время

- токарная - Тп.з=27 мин (таблица 42 [1]);

- сверлильная - Тп.з=10 мин (таблица 128 [1]);

- шлифовальная - Тп.з=17 мин (таблица 169 [1]).

Итого Тп.з=27+10+17=54 мин.

Время штучно-количественное:

мин

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Составление технологического процесса для обработки детали зубчатое колесо с детальной разработкой документации технологии её изготовления с помощью САПР "Вертикаль" и "Компас 3D". Расчет режимов резания для обработки двух поверхностей. Карты наладок.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 24.09.2010

  • Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.

    курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010

  • Анализ рабочего чертежа и технических условий изготовления детали "стакан". Выбор материала и способа изготовления. Разработка маршрутной технологии обработки детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов резания и норм времени на обработку.

    курсовая работа [227,1 K], добавлен 25.12.2014

  • Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.

    дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014

  • Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.

    дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016

  • Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.

    курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017

  • Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.

    курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019

  • Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.

    курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015

  • Разработка технологического процесса изготовления детали цапфа. Служебное назначение детали. Расчет режимов резания, операционных размеров и норм времени. Анализ применения ЭВМ на стадиях разработки технологического процесса и изготовления деталей.

    курсовая работа [756,6 K], добавлен 20.03.2013

  • Технологический контроль чертежа детали. Инженерный анализ напряжённо-деформированного состояния детали "Вал". Выбор способа изготовления заготовки. Расчет припуска на обработку, ремённой передачи, режимов резания. Разработка каталога шпиндельного узла.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 27.10.2017

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.