главнаяреклама на сайтезаработоксотрудничество База знаний Allbest
 
 
Сколько стоит заказать работу?   Искать с помощью Google и Яндекса
 





Расчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров

Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Метод аналогии, расчет посадки с натягом. Выбор допусков и посадок сложных соединений. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже.

Рубрика: Производство и технологии
Вид: реферат
Язык: русский
Дата добавления: 22.04.2013
Размер файла: 647,2 K

Полная информация о работе Полная информация о работе
Скачать работу можно здесь Скачать работу можно здесь

рекомендуем


Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже.

Название работы:
E-mail (не обязательно):
Ваше имя или ник:
Файл:


Cтуденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны

Подобные документы


1. Расчет допусков и посадок вала
Расчет посадок гладких цилиндрических соединений. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадки подшипника качения. Расчет допусков и посадок шпоночного и резьбового соединения вала.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 04.10.2011

2. Взаимозаменяемость, допуски и посадки
Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
курсовая работа [735,9 K], добавлен 31.05.2010

3. Подбор посадок и расчет допусков
Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет. Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров. Определение и выбор посадки с зазором и с натягом. Расчет размерной цепи вероятностным методом.
курсовая работа [426,4 K], добавлен 09.10.2011

4. Расчет и выбор посадок для соединений с подшипником качения
Определение зазоров и натягов в соединениях. Схема расположения полей допусков посадки с зазором. Расчет и выбор посадок с натягом. Схема расположения полей допусков соединений с подшипником качения. Выбор посадок шпоночных и шлицевых соединений, эскизы.
курсовая работа [3,1 M], добавлен 28.09.2011

5. Выбор и расчет допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Расчет размерных цепей и оценка адекватности модели и объекта измерений
Выбор и расчет посадок для соединений. Расчет интенсивности нагружения. Посадка распорной втулки и зубчатого колеса на вал. Требования, предъявляемые к поверхностям корпуса и вала, предназначенным для посадок подшипников качения. Выбор средства измерения.
контрольная работа [80,1 K], добавлен 16.11.2012

6. Выбор посадок и их расчет для деталей сборочной единицы
Расчёт и анализ посадок для гладких цилиндрических поверхностей с натягом. Соединение зубчатого колеса с валом. Выбор посадок для соединений подшипника качения с валом и корпусом. Расчёт исполнительных размеров калибров для контроля отверстия и вала.
контрольная работа [505,5 K], добавлен 07.08.2013

7. Выбор и обоснование точностных параметров деталей и соединений изделия
Допуски и посадки подшипников качения. Выбор системы образования посадок. Обоснования посадок в гладких цилиндрических соединениях. Выбор конструкции и расчет размеров предельных калибров для контроля. Выбор и обоснование средств измерения зубчатых колес.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 05.12.2012

8. Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей
Расчет посадок с зазором и натягом, исполнительных размеров гладких калибров. Проверка прочности соединяемых деталей. Выбор посадок подшипников качения и шпоночных соединений. Определение величины расчетного натяга и исполнительных размеров калибр-пробок.
курсовая работа [336,8 K], добавлен 27.01.2014

9. Расчет и выбор посадок для различных соединений
Анализ устройства и принципа действия сборочной единицы. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для цилиндрических соединений. Расчет размеров гладких предельных калибров. Точностные характеристики резьбового и зубчатого соединения.
курсовая работа [236,4 K], добавлен 16.04.2011

10. Расчет и выбор посадок для стандартных соединений
Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений. Определение комплекса контрольных параметров зубчатого колеса по требованиям к точности его изготовления. Расчёт и выбор посадок для соединений с подшипником качения. Обработка результатов измерения.
курсовая работа [113,7 K], добавлен 29.11.2011


Другие документы, подобные Расчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров


Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Российской Федерации

Ульяновский Государственный Технический Университет

Кафедра "Технология машиностроения"

Дисциплина "Метрология, стандартизация и сертификация"

Пояснительная записка

к курсовой работе

Студент Мангушев Д.Х.

Факультет машиностроительный

Группа ЦАХву-21

Консультант Правиков Ю.М.

Ульяновск 2008

Аннотация

курсовой работы по дисциплине "Метрология, стандартизация и сертификация" студента машиностроительного факультета Мангушев Д.Х.

Пояснительная записка на ____ с., в том числе 17 ил.; 4 листа чертежей (А3).

Ульяновский государственный технический университет, 2008г.

В курсовой работе в соответствии выбраны и назначены посадки методом аналогии в соединениях: корпус и крышка Ш62-H7/js6, корпуса с подшипником Ш52-Js7/l6, корпуса и корпуса редуктора Ш73-H7/js6. На чертежах изображены схемы полей допусков данных сопряжений.

Выполнен рабочий чертеж корпуса.

Для измерения Ш73 корпуса 4 выбрано средство измерения.

Для заданных в соответствии с вариантом соединений рассчитаны: посадка с натягом: подшипника с корпусом Ш52-Js7/l6; посадка с зазором для крышки и корпуса Ш62-H7/js6 и для корпуса шестерни и корпуса редуктора Ш73-H7/js6

Рассчитан зависимый допуск перпендикулярности и построен график зависимости допуска перпендикулярности от действительного размера.

Для шлицевого соединения выбран метод центрирования (по наружному диаметру) в соответствии с условиями эксплуатации, а также назначены посадки по наружному диаметру D-72H7/n6, по боковым поверхностям b-6F8/js7, по внутреннему диаметру d-62H11.

Для шпоночного соединения выбраны посадки сопряжений: шпонки с пазом вала 3N9/h9 и пазом втулки 3Js9/h9, а также назначены посадки сопряжения вала с втулкой Ш16H7/k6.

Построена схема полей допусков метрической резьбы М161,5 - 3H6H/3n.

Содержание

  • Введение
  • 1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений
  • 1.1 Выбор посадок методом аналогии
  • 1.2 Расчет посадки с натягом
  • 1.3 Расчет и выбор посадок подшипника качения
  • 2. Выбор средств измерения и контроля
  • 3. Нормирование точности размеров, форм, расположения и шероховатости поверхностей
  • 3.1 Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже
  • 4. Выбор допусков и посадок сложных соединений
  • 4.1 Выбор посадок для шпоночного соединения
  • 4.2 Выбор метода центрирования и посадок для шлицевого соединения
  • Список литературы

Введение

Необходимым условием обеспечения и повышения эффективности машиностроения при современном уровне развития науки и техники является взаимозаменяемость изделий (машин, механизмов, сборочных единиц и их деталей). При этом на принципах взаимозаменяемости основано не только производство (проектирование и изготовление) машин, но и их эксплуатация и ремонт.

Взаимозаменяемость изделий обеспечивается комплексом мероприятий, важнейшим из которых является стандартизация. Главной задачей стандартизации является создание системы нормативно-технической документации, устанавливающей требования к качеству изделий, и обязательной к исполнению на соответствующих стандартам уровнях.

Целью курсовой работы является закрепление теоретических знаний, полученных на лекциях и в процессе самостоятельной работы, получение практических навыков расчета и выбора допусков и посадок гладких цилиндрических соединений, выбора допусков резьб, подшипников, выбора допусков формы и расположения, параметров шероховатости поверхностей, расчета и выбора средств контроля и измерения размеров деталей.

1. Расчет и выбор посадок гладких цилиндрических соединений

1.1 Выбор посадок методом аналогии

Соединение корпус 4 и крышка 3. Для обеспечения свободного соединения 4 и 3 назначим посадку с зазором Ш62H7/js6 (рис.1) в системе отверстия. Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 62,0 + 0,030 = 62.030 мм;

Dmin = D + EI = 62,0 - 0= 62,0 мм;

Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (62,030 + 62,0) /2 = 62,015 мм.

Допуск отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 62,030 - 62,0 = 0,030мм.

Предельные размеры крышки:

dmax = d + es = 62 + 0,0095 = 62,0095 мм;

dmin = d + ei = 62 - 0,0095 = 61,9905 мм;

dm = (dmax + dmin) / 2 = (62,0095 + 61,9905) /2 =62 мм.

Допуск крышки:

Td = dmax - dmin = 62,0095 - 61,9905 = 0,019 мм.

Максимальный натяг:

Nmax = dmax - Dmin = 62,0095 - 62,0 = 0,0095 мм.

Максимальный зазор:

Smax = Dmax - dmin = 62,030 - 61,9905 = 0,0395 мм.

Допуск посадки:

T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,0395 + 0,0095 = 0,049 мм.

Рис.1. Схема полей допусков посадки Ш62H7/js6

Соединение втулки 4 и подшипника 5

Так как внешнее кольцо подшипника испытывает местное нагружение, назначаем посадку с натягом Ш52H7/js7 (pис.2) для исключения его обкатки и проскальзывания. Предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 52 + 0,030=52,030 мм; 0

Dmin = D + EI = 52 - 0 = 52 мм;

Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = 52,030 + 52) / 2 = 52,015 мм.

Допуск отверстия:

TD = Dmax - Dmin = 52,030 - 52 = 0,030мм.

Предельные размеры наружного кольца подшипника (вал):

dmax = d + es = 52 + 0,015=52,015 мм;

dmin = d + ei = 52 - 0,015 = 51,985 мм;

dm = (dmax + dmin) / 2 = (52,015 + 51,985) / 2 = 52 мм.

Допуск наружного кольца подшипника:

Td = dmax - dmin = 52,015 - 51,985 = 0,030 мм.

Максимальный натяг:

Nmax = dmax - Dmin = 52,015 - 52 = 0,015 мм.

Максимальный зазор:

Smax = Dmax - dmin = 52,030 - 51,985 = 0.045мм.

Допуск посадки:

T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,030 + 0,030 = 0,060 мм.

контроль измерение цилиндрическое соединение

Рис.2. Схема полей допусков посадки Ш52Js7/l6

Соединение корпус шестерни 4 и корпус редуктора 13. Для обеспечения свободного соединения 4 и 3 назначим посадку с зазором Ш73H7/js6 (рис.1) в системе отверстия. Предельные размеры внутреннего кольца подшипника (отверстие):

Dmax = D + ES = 73,0 + 0,030 = 73,030 мм;

Dmin = D + ES = 73 + 0.0= 73.0 мм;

Dm = (Dmax + Dmin) / 2 = (73.030 + 73.0) / 2 = 73.015 мм.

Допуск внутреннего кольца подшипника:

TD = Dmax - Dmin = 73,030 - 73.0 = 0,030 мм.

Предельные размеры вала:

dmax = d + es = 73 + 0,0095 = 73.0095 мм;

dmin = d + ei = 73 - 0,0095 = 72.9905 мм;

dm = (dmax + dmin) / 2 = (73.0095 + 72.9905) / 2 = 73 мм.

Допуск вала:

Td = dmax - dmin = 73.0095 - 72.9905 = 0,019 мм.

Максимальный натяг:

Nmax = dmax - Dmin = 73.0095 - 73.0 = 0.0095 мм.

Максимальный зазор:

Smax = Dmax - dmin = 73.030 - 72.9905 = 0,0395 мм.

Допуск посадки:

T (S,N) = Smax + Nmax = TD + Td =0,0395 + 0.0095 = 0,049 мм.

Рис.3. Схема полей допусков посадки Ш73 H7/js6

1.2 Расчет посадки с натягом

Исходные данные:

соединение с размерами: d (D) =150мм, D1=70мм, d2=250мм, l=140мм;

материал втулки: бронза БроОФ10-1 (модуль упругости: ED=1,40*10MПа; передел текучести: коэффициент Пуассона: коэффициент линейного расширения материала: ) вала сталь 20Х (модуль упругости: Ed=2.1*10MПа; передел текучести: коэффициент Пуассона: коэффициент линейного расширения материала: );

шероховатость контактирующих поверхностей:

метод сборки: под прессом со смазкой;

крутящий момент: М=800 кН;

температура рабочего пространства при сборке ?C;

рабочая температура вала и втулки ?C.

Задание:

Необходимо рассчитать допускаемые натяги и выбрать соответствующую им стандартную посадку.

Определяем минимальный расчетный натяг. Для этого принимаем коэффициент трения f=0,09 и рассчитываем коэффициенты Cd и CD.

;

Тогда

;

Определяем максимальный расчетный натяг. Для этого определяем значения и .

;

.

Так как допускаемое давление на контактной поверхности втулки меньше допускаемого давления на контактной поверхности вала , принимаем .

Определяем значение функциональных натягов принимаемых в качестве допускаемых:

??

Для расчета считаем: /d = 140/150 = 0,9 1,1 и /d = 70/150 = 0,48 1,1,по полученным значениям выбираем значение по графику.

Определяем допуск натяга

.

Приняв , получаем

Выбираем по ГОСТ 25347-82 посадку, для которой выполняется условия:

.

Этим условиям удовлетворяет посадка Ш52 H7/u6.

Проверяем надежность соединения, определяемую величиной

Определяем запас прочности на сборку

Рис.5. Схема полей допусков посадки Ш52 H8/u8

1.3 Расчет и выбор посадок подшипника качения

Исходные данные:

радиально-роликовый подшипник 2309;

радиальная нагрузка, действующая на подшипниковый узел: Fr = 5000 Н;

опора вала редуктора, вращается внутреннее кольцо;

геометрические параметры подшипника 2309: d = 45 мм, D = 100 мм, В = 25 мм;

осевая нагрузка Fa = -

радиальная нагрузка Fr = 5.0 кН;

динамическая грузоподъемность подшипника ;

статическая грузоподъемность подшипника .

Задание:

Необходимо выбрать посадки подшипника на вал и в корпус, а также определить требования к точности поверхностей вала и корпуса, сопрягаемых с этим подшипником.

Определяем предельные отклонения средних диаметров dm, Dm:

dm = ; Dm = .

Определяем вид нагружения внутреннего и наружного колец подшипника. Так как в редукторе вращается вал, а следовательно, и внутреннее кольцо подшипника, при этом нагрузка, действующая на подшипниковый узел, постоянна по величине и направлению, внутреннее кольцо подшипника испытывает циркуляционное нагружение. Наружное кольцо подшипника установлено в корпус и нагружено местно.

Определяем интенсивность нагружения подшипникового узла Р/С, для чего определяем динамическую эквивалентную нагрузку Р. Так как внутреннее кольцо подшипника вращается, а осевая нагрузка Fa = 0 тогда X=1, V=1, Y=0

Р = Рr = X * V * Fr =1*1*5000=5000Н.

Динамическая грузоподъемность подшипника 6-46306 С = 25600 Н. Тогда

.

Определяем режим работы подшипникового узла. При Р/С = 0,06 режим работы - лёгкий, т.к. Р/С = 0,06 < 0,07.

Выбираем посадку подшипника на вал. При циркуляционном нагружении внутреннего кольца подшипника с диаметром отверстия d = 30 мм и легком режиме работы - это посадка L6/js6.

Выбираем посадку подшипника в корпус. При местном нагружении наружного кольца подшипника и легком режиме работы - это посадка Js7/6.

Строим схему полей допусков посадок подшипника на вал и корпус (рис.6).

Рис.6. Схема полей допусков посадок подшипника на вал и корпус

Устанавливаем требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса, сопрягаемых с подшипником.

Точность размеров этих поверхностей определена назначенными посадками: вал - 45 js6, отверстие - 45 Js7.

Точность взаимного расположения поверхностей вала и корпуса характеризуют допуски торцового биения заплечиков относительно базовых осей: для вала - 0,013 мм, для корпуса - 0,030 мм.

Точность формы цилиндрических поверхностей вала и корпуса определяют допуски круглости и профиля продольного сечения: для вала - 0,0035 мм, для отверстия - 0,0075 мм. Точность формы торцовых поверхностей, а именно допуск плоскостности этих поверхностей, задана косвенно допуском торцового биения.

Шероховатость цилиндрических и торцовых поверхностей вала и корпуса: назначаем допускаемые значения параметра Ra для вала и корпуса соответственно 0,8 и 0,4 мкм.

Показываем требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса (рис.7).

Рис. 7. Требования к точности поверхностей вала и отверстия корпуса

2. Выбор средств измерения и контроля

Необходимо выбрать универсальное средство для измерения Ш73 корпуса ведущей шестерни. Корпус имеет цилиндрическую поверхность с допуском размера

Td = 16 мкм. Определяем предельно допустимую погрешность измерения по ГОСТ 4381-80: = 5 мкм.

Выбираем такой измерительный инструмент, погрешность измерения которого не превышает допустимую для данного диаметра. Этому условию удовлетворяет микрометр рычажный метрологическая характеристика, которого приведена в таблицах 1 и 2.

Таблица 1

Метрологическая характеристика

Наименование

прибора

(инструмента)

Диапазон

Измерения,

мм

Диапазон

показаний,

мм

Цена

деления,

мм

Предельная погрешность измерения,

мм

Микрометр рычажный

МР-25, ГОСТ 4381-80

25 - 50

± 0,14

0,002

0,003

Диапазон измерений микрометра позволяет размер 50 мм., диапазон показаний больше допуска размера: 0,28 > 0,016 мм.; предельная погрешность измерения микрометром при принятых условиях измерения меньше допускаемой: 0,002 > 0,005 мм.

Устанавливаем приемочные границы, совпадающие с предельными размерами вала (рис.8, а). В этом случае вероятно, что m деталей будут неправильно приняты, а n - неправильно отбракованы.

Таблица 2

Условия измерения

Вариант использования

Вид контакта

Участок шкалы, ис-

пользуемый для отсчета

Способ настройки

Температурный режим

Микрометр закреплен на стойке

Линейный

±10 дел. шкалы

По концевым мерам длины 2кл. точности

5

Для измерения вала 6-го квалитета рекомендуется принимать относительную погрешность Aмет (б) = 0,16•T тогда m = (5-5,4) %, а n = (7,8-8,25) % в зависимости от закона распределения погрешности измерения (табл.3). При этом возможный выход за границы поля допуска размеров неправильно принятых деталей.

Таблица 3

Результаты разбраковки деталей

Допуск Т, мм

0,016

Вероятный процент не правильно принятых деталей m

5-5,4%

Вероятный процент не правильно забракованных деталей n

7,8 - 8,25%

Вероятный выход с

0,0025

Устанавливаем приёмочные границы, смещённые относительно предельных размеров (рис.8, б). Так как при Aмет (б) = 0,16T

,

принимаем c = c' = = 0,0025 мм. Тогда производный допуск

Рис.8. Расположение приемочных границ: а - без назначения производственного допуска; б - производственный допуск определен в зависимости от параметра разбраковки с

3. Нормирование точности размеров, форм, расположения и шероховатости поверхностей

3.1 Определение требований к точности размеров, формы, расположения и шероховатости поверхностей на рабочем чертеже

Выполняем чертёж крышки редуктора на формате А3 и назначаем требования по точности линейных размеров, расположения, формы и шероховатости поверхностей.

Так как вал устанавливается в втулку на подшипники качения, то поле допуска соответствующих поверхностей выбираем в соответствии с посадками подшипников. На вал подшипники устанавливаются с зазором. Поверхности под подшипниками задаём как базовые. Поля допусков на размеры вала под подшипники определены в пункте 1.1 данной работы.

Диаметры Ш34g6 вала опоры роликовой 13 являются посадочной поверхностью для подшипников качения, следовательно они должны иметь правильную геометрическую форму. В соответствии с ГОСТ 3325-85 для подшипников 6-го класса точность формы поверхности вала определяют допуски круглости и профиля продольного сечения - 0,0035 мм. Допуски соосности для этих поверхностей будут равны - 0,004 мм.

Допуск торцового биения заплёчиков вала - 0,005 мм.

Шероховатость посадочной поверхности под подшипники не более Ra = 0,4 мкм. Шероховатость поверхности заплёчиков не более Ra = 3,2мкм. Шероховатость других поверхностей, получаемых в результате обработки резанием - Ra=6,3 мкм.

Общие допуски размеров, формы и расположения назначаем по ГОСТ 30893.2-mK и указываем общей записью в технических требованиях чертежа.

Рис.9. Чертёж детали

4. Выбор допусков и посадок сложных соединений

4.1 Выбор посадок для шпоночного соединения

Исходные данные:

диаметр вала d=71 мм;

характер соединения - свободное;

конструкция шпонки - призматическая.

Выбор посадок: выбираем геометрические параметры соединения вала с втулкой с помощью шпоночного соединения для заданного диаметра вала 71мм согласно ГОСТ 24071-80.

ширина сечения шпонки b=20 мм;

высота сечения шпонки h= 12 мм;

диаметр окружности шпонки l= 100 мм;

размер фасок шпонки 0,5х45о.

Назначаем посадки для диаметра 71 мм и на шпоночное соединение с учетом производственного назначения, общее машиностроение. Находим предельные отклонения: шпонка и паз на валу - 20; шпонка и паз во втулке - 20; 71.

Рис.11. Схемы полей допусков данных соединений

4.2 Выбор метода центрирования и посадок для шлицевого соединения

Исходные данные:

внутренний диаметр d = 112 мм;

серия - легкая;

характер соединения - подвижное;

наличие термообработки втулки - закалка HRC 45-50;

точность центрирования - высокая.

Определяем геометрические параметры шлицевого соединения для вала 112 мм:

число зубьев Z = 10;

наружный диаметр D = 12 мм;

ширина паза втулки b = 18 мм.

Определяем способ центрирования, а именно при подвижном соединении с высокой точностью центрирования рекомендуется центрировать по наружному диаметру D. Назначаем посадки для неподвижного шлицевого соединения с центрированием по наружному диаметру D, учитывая высокие требования к точности центрирования:

D - 10 Ч 112H7/n6 Ч 120H12/a11 Ч 18F9/h7.

Рассчитываем предельные размеры для соединения внутреннего диаметра D, 112H7/n6. Предельные размеры и поле допуска отверстия:

Dmax = D + ES = 112 + 0,035 = 112,035 мм,

Dmin = D + EI = 112 + 0 = 112 мм,

TD = Dmax - Dmin = 112,035 - 112,0 = 0,035 мм.

Предельные размеры и поле допуска вала:

dmax = 112 + 0,045 = 112,045;

dmin = 112 + 0,023 = 112,023;

Td = dmax - dmin =112,045-112,023= 0,022 мм.

Предельные зазоры соединения:

Smax = Dmax - dmin = 112,035 - 112,023 = 0,012 мм,

Smin = Dmin - dmax =112,0 - 112,045 = - 0,045 мм.

Рис.12. Схема полей допусков для наружного диаметра D

Рассчитываем предельные размеры для соединения внешнего диаметра D, 120H12/a11

Предельные размеры и поле допуска отверстия:

Dmax = D + ES = 120 + 0,035 = 120,035 мм,

Dmin = D + EI = 120 + 0 = 120 мм;

TD = Dmax - Dmin = 120,035 - 120,0 = 0,035 мм.

Предельные размеры и поле допуска вала:

dmax = 120 + 0,025 = 120,025;

dmin = 120 + 0,003 = 120,003;

Td = dmax - dmin = 120,025-120,003=0,022 мм.

Предельные зазоры соединения:

Smax = Dmax - dmin = 120,035 - 120,003= 0,032 мм,

Smin = Dmin - dmax =120 - 120,025 = - 0,025 мм.

Рис.13. Схема полей допусков для внутреннего диаметра d

Рассчитываем предельные размеры для соединения боковых поверхностей зубьев, 18F9/h7.

Номинальный размер соединения D = 6 мм.

Предельные размеры и поле допуска отверстия:

Dmax = D + ES = 18,0+ 0,043 = 18,043 мм,

Dmin = D + EI = 18,0+0 = 18 мм,

TD = Dmax - Dmin = 0,043 мм.

Предельные размеры и поле допуска вала:

dmax = D + es = 18 + 0 = 18 мм,

dmin= D + ei = 18 - 0,018 = 17,982 мм,

Td = dmax - dmin =18 - 17,982 =0,018 мм.

Предельные зазоры соединения:

Smax = Dmax - dmin = 18,043 - 17,982 = 0,061 мм,

Smin = Dmin - dmax = 18 - 18 = 0 мм.

Допуск посадки с зазором:

TS = TD + Td = 0,061 мм.

Список литературы

1. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений. - М.: Машиностроение, 1992 - 528с.

2. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. /В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. - 6-е. изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982.

3. Правиков Ю.М., Муслина Г.Р. Нормирование отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей машин: Учебное пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - Ульяновск: УлГТУ, 2002. - 100с.

4. Муслина Г.Р. Выбор посадок для гладких соединений машин и приборов методом аналогии: Методические указания для студентов специальностей 1201 и 1204 всех форм обучения. / Г.Р. Муслина, Ж.К. Джавахия, Ю.М. Правиков. Ульяновск: УлПИ, 1993.56 с.

5. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов.6-е изд., перераб. и доп. / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. М.: Машиностроение, 1987.352 с.

6. Палей М.А. Допуски и посадки: Справочник. В 2 ч.7-е изд., перераб. и доп. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский. Л.: Политехника, 1991.

Ч.1, 576 с. Ч.2, 607 с.

7. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учебное пособие. / И.М. Белкин. М.: Машиностроение, 1992.528 с.

8. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник. В 2 т.2-е изд., перераб. и доп. М.: Издательство стандартов, 1989. Т.1, 263 с.; Т.2, 207 с.

Размещено на Allbest.ru


рефератРасчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров скачать реферат "Расчет и выбор допусков и посадок деталей, средств контроля и измерения их размеров" скачать
Сколько стоит?

Рекомендуем!

база знанийглобальная сеть рефератов