Технологический процесс автоматического дозирования продуктов

-12-

Размещено на http://www.allbest.ru/

[ЩИ INDEX-6 Ltd.

ВВЕДЕНИЕ

Упаковывание пищевой продукции производится с целью обеспечения потребительских, рекламно-информационных, контролирующих, защитных и распределительных функций.

Технологической целью процесса упаковывания является образование дискретного объекта - упаковки, представляющей собой определенный вид потребительской тары (пачка, бутылка, коробка, обертка и т.п.), в которой размещена предварительно отмеренная часть продукции - доза. Операция дозирования является одной из основных в процессе упаковывания продукции и для ее реализации используются различные типы дозирующего оборудования и устройств.

В данном курсовом проекте были рассмотрены линии розлива жидких продуктов, более подробно на примере моноблока ротационно-дозировочной модели «IND - Doze 47-12 HV».

Линия розлива представляет собой комплекс автоматизированного оборудования (машин и устройств), связанного между собой подающими транспортировочными линиями и работающего в общем режиме. Полный цикл процессов линии розлива включает в себя ополаскивание тары и непосредственно розлив жидкостей. Имея в начале цикла пустую бутылку, в конце получаем упакованный продукт. Такое оборудование отличается минимальным вмешательством человека в производственный процесс и является гарантом высокой производительности.

Оборудование розлива предназначено для фасовки пищевых жидкостей в стеклянную тару (майонеза, кетчупа, соусов, кремов и т.д.).



1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Высокая технологичность производственных процессов начинает играть все большую роль на современном предприятии. Практически любое упаковочное оборудование, должно отвечать целому ряду требований, основными из которых являются экономичность потребляемых ресурсов, высокий уровень автоматизации с возможностью быстрой переналадки, а так же требования к габаритам, с целью эффективного использования имеющихся производственных площадей.

В данной курсовой работе был рассмотрен моноблок ротационно-дозировочной модели «IND - Doze 47-12 HV» болгарской компании INDEX-6. Моноблок роторного типа предназначен для автоматической весовой дозировки жидкости в банки с широким горлышком из стекла.

Задачи курсового проекта:

изучение технологического процесса дозирования,

изучение характеристик, устройства, принципа действия и работы оборудования в целом и отдельных узлов.

изучение монтажа и наладки основного и сопутствующего технологического оборудования,

изучение техники безопасности при монтаже и эксплуатации оборудования данного типа.

разработка графической части проекта.

Отличия и преимущества данного аппарата.

Точный розлив по весу. В данной весовой машине используются весовые сенсоры самого высокого класса. База машины смоделирована таким образом, чтобы смещения, которые она передает весовым сенсорам, были пренебрежительно маленькими. Все это гарантирует абсолютную точность разливаемого продукта в границах от 0.3 граммов до 1.2 граммов в зависимости от вида продукта и вместимости тары.

Электрооборудование машины состоит из комплектующих ведущих мировых производителей, управление работой машины осуществляется программируемым логическим контроллером (промышленный компьютер).

Все детали, которые непосредственно контактируют с продуктом, изготовлены из пищевой нержавеющей стали, благодаря этому, они легко очищаются

Основная стальная структура оснащается частями и компонентами, выполненными из пластика и других сплавов, обеспечивающих легкую стерилизацию.

Банки деликатно и безопасно передвигаются системой входных шнеков и звездочек. Входные звездочки и шнеки на входе машины оснащаются микровыключателями безопасности.

Моноблок оснащен всей необходимой защитой для обеспечения безопасности операторов, включая электрический шкаф в соответствии с нормами CEI.



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС АВТОМАТИЧЕСКОГО ДОЗИРОВАНИЯ ПРОДУКТОВ

Дозирование высоковязких продуктов - процесс упаковывания отмеренной дозы продукта в тару, предварительно изготовленную вне фасовочной машины.

Машина розлива может быть предназначена исключительно для розлива или совмещать в себе несколько функций: розлив и последующую укупорку тары пробкой (моноблок) либо ополаскивание тары, розлив и укупорку (триблок). Это может быть и квадриблок: дополнительно к триблоку включается дополнительный автомат укупорки другим видом пробки. Данные возможности предусмотрены лишь для машин роторного типа.

Оборудование для розлива можно условно разделить на полуавтоматическое и автоматическое.

Полуавтоматическое оборудование обладает невысокой производительностью и требует применения в процессе производства большой доли человеческого труда. Чаще всего полуавтоматический агрегат розлива - это машина, в которую вручную необходимо помещать пустые банки и извлекать наполненные. Непосредственно сам розлив осуществляется в автоматическом режиме.

Полуавтоматы, в сравнении с автоматами, просты в эксплуатации и обслуживании, легко монтируются и стоят относительно недорого. Процесс переналадки с одного вида банки на другой быстрый и достаточно простой.

Существенными минусами этих машин является их низкая производительность, а самое главное - невозможность гарантированного исключения контакта человека с разливаемым продуктом, тем самым изготовления экологически чистого и безопасного продукта.

Автоматическое оборудование производительностью:

от 1 500 до 6 000 бутылок в час при емкости 1,5 л. Агрегаты такой мощности - наиболее массовый сегмент на отечественном рынке производства и продажи оборудования. Машины розлива такой производительности больше всего подходят для средних и малых предприятий;

свыше 6 000 бутылок в час при емкости 1,5 л (вплоть до 36 000 бутылок в час). Это наиболее сложное и дорогое оборудование, включающее в себя самые современные и перспективные наработки.

Главное отличие автоматических машин - это то, что оператор совершенно не участвует в процессе, а только управляет им.

К числу преимуществ такого оборудования относится полностью автоматизированный процесс розлива, укупорки (если говорить о триблоках, то и ополаскивания). Для обслуживания автоматического оборудования розлива требуется меньше персонала.

В линейных автоматических машинах розлива дозирующие устройства расположены вдоль подающих бутылки транспортеров. Группирование бутылок в блоки, подача к разливочным головкам, управление дозаторами и перемещение заполненных бутылок происходят автоматически с одновременным выполнением операций группирования, заполнения ранее сформированного блока и перемещения заполненного. Линейные автоматические аппараты розлива обладают производительностью до 3 500 бутылок в час.

Данные типы машин оправданы в использовании только при розливе спокойных жидкостей большого объема небольшой производительностью только в качестве альтернативы полуавтоматическим розливам с целью исключения контакта человека с разливаемым продуктом, тем самым изготовления экологически чистого и безопасного продукта.

Машины розлива роторного типа относятся к оборудованию более высокого класса. Ими оснащают мощные линии, требующие большой синхронизации процесса розлива. Они представляют собой многопозиционные проходные непрерывно поточные агрегаты с циклическими рабочими модулями, в которых бутылка движется непрерывно, а рабочие части машины подводятся периодически и выполняют операции по ходу работы аппарата. Основным элементом автомата розлива роторного типа является вращающаяся вокруг своей оси «карусель», подводка самого продукта осуществляется через центральную часть этой «карусели» из барабана розлива.

По принципу дозирования жидкости машины розлива бывают трех видов:

По уровню - когда тара любой емкости заполняется до определенного уровня;

По объему - дозаторы отмеряют порцию жидкости определенного объема и разливают их в тару;

По массе и по времени - дозирование осуществляется при помощи специальных датчиков и дозирующих головок с отсекающими клапанами с микропроцессорным управлением.

По способу подачи жидкости в тару розлив может быть:

Свободным (гравитационным) - жидкость вытекает в тару под действием собственного веса. Он используется для спокойных жидкостей, таких как негазированная вода, молоко, чистые фруктовые соки. При гравитационном розливе каждый наполняющий клапан напрямую соединен с резервуаром. Жидкость стекает по стенкам бутылки, а воздух по отдельному каналу удаляется из нее. Отверстия для отвода воздуха служат для точного выравнивания уровня жидкости в бутылке;

Принудительным (напорным) - розлив выполняется под действием разности давлений воздуха в резервуаре и в таре под действием поршневого дозатора или специального насоса.

По температуре розлива он может делиться на:

Горячий розлив - розлив при максимальной температуре до 85 - 90С. Он подходит для технологии производства продуктов длительного срока хранения при минимальных инвестициях. Напитки, которые потребляются охлажденными, -- газировка, фруктовые соки, чаи -- могут разливаться в горячем состоянии. Горячий розлив позволяет уничтожить микроорганизмы, вредные как для продукта, так и для здоровья потребителя. Но сам продукт, особенно на базе натуральных соков, может приобрести при этом способе «вареный» привкус;

Холодный асептический розлив - осуществляется по автоматизированной технологии с соблюдением условий стерильности процесса и материалов. Специфика такого способа: при использовании обычной пластиковой бутылки без усиления ее барьерных свойств (многослойной, дорогостоящих напылений или дорогих «добавок») существует возможность обеспечить срок хранения продукции на полке до 6-12 месяцев практически для всех видов соков, чая и напитков только за счет асептической технологии.

В зависимости от величины давления воздуха в таре розлив может производиться:

при повышенном давлении;

при атмосферном давлении;

под вакуумом.

Изобарический метод розлива - это метод выравнивания давлений. При розливе пенящихся жидкостей применяется повышенное постоянное давление, как в резервуаре, так и в таре, которая в этом случае должна быть герметизирована. При этом используется принцип изобарности.

Изобарный процесс - это процесс, происходящий при одном и том же неизменном давлении.

Происходит он следующим образом: сначала бутылку наполняют углекислым газом до того уровня, когда давление газа в бутылке станет равным давлению газовой среды в напитке (пиве, квасе и т.п.). Равенство давлений в бутылке и резервуаре обеспечивает донасыщение жидкости газом в бутылке и устраняет возможности вспенивания.

Только по достижению равенства давлений в бутылке и резервуаре происходит налив. Во время этого процесса давление в напитке и в бутылке сохраняется на одном уровне.

Изобарический метод розлива используется чаще всего для розлива:

продуктов живого брожения - пива, кваса;

напитков на основе сахарных сиропов;

напитков на основе натуральных концентратов.

газированной воды и газированных напитков.

спокойных и газированных вин.

Принципиальное отличие розлива газированных напитков от спокойных в том, что газированные напитки (шампанское, пиво, квас или напитки, искусственно насыщенные углекислым газом) всегда разливаются под высоким давлением и при низкой температуре.

При атмосферном давлении разливают негазированную воду, молоко, чистые фруктовые соки, тихие вина и другие спокойные жидкости, при этом может применяться свободная или принудительная подача напитка.

Вакуумный розлив используется для плотных и вязких жидкостей (растительное масло, сиропы, нектары).

Высокий вакуум создается специальным вакуумным насосом. Розлив начинается с создания вакуума в бутылке, после чего жидкость быстро всасывается в нее. Такой тип розлива по понятным причинам практически не применяется для розлива в пластиковую тару.

Электронный розлив

Новейшая технология розлива - электронный (импульсный, валюметрический) розлив. Данная технология подает жидкость в тару практически напрямую из резервуара при помощи специального электронного импульсного дозатора, отмеряющего продукт равными порциями.

Преимуществами электронного розлива являются универсальность машин такого типа розлива, поскольку при помощи нее можно разливать различные виды продуктов различной степени вязкости; стерильность расфасованного продукта, т.к. во время розлива разливочная головка не контактирует с горлышком тары; за счет схемы прохождения продукта исключается его взбалтывание и нежелательное вспенивание; высокая производительность; компактность; снижение эксплуатационных издержек. Данный вид розлива осуществляется с помощью импульсов по объему, т.е. по волюметрическому принципу и реально обеспечивает точность розлива на уровне +/- 0,2-0,5 % от заданного объема.

Недостататки машин с таким типом розлива: более высокая стоимость по сравнению с машинами традиционного розлива такой же производительности (дороже на 20 - 30 %); требует обслуживания высококвалифицированным персоналом; «капризность» оборудования (чувствительность к перепадам напряжения, ошибкам оператора и т.п.).

2.1 Оборудование для дозирования пищевой продукции

Автомат роторного типа (триблок) Пастпак-ОР компании «Таурас-Феникс»

Описание машины

Автомат роторного типа (рисунок 1) предназначен для дозированной фасовки в пластиковые ведра и баночки, а также в пластиковые и стеклянные бутылки жидких и пастообразных продуктов с добавлением мягких, легко деформирующихся компонентов, с последующей запайкой фольгой и укупоркой пластиковой крышкой.



Рисунок 1 - Автомат роторного типа Пастпак-ОР компании «Таурас-Феникс»

Упаковываемая продукция

Майонез, сметана, йогурт, соус, крем, паштет, молоко, кефир, сливки, плавленый сыр, томатная и творожная паста, сок, вино, растительное масло, шоколадная паста и др.

Технические характеристики

Габаритные размеры, мм:

Длина 3560.

Ширина 960.

Высота 1950.

Масса машины, кг: 300.

Размер тары, max, мм:

ПЭТ-банка:

Диаметр 79.

Высота 135.

ПЭТ-бутылка:

Диаметр 84.

Высота 250.

Стеклянная бутылка:

Диаметр 90.

Высота 250.

Виды упаковки:

Пластиковая тара + фольга.

Пластиковая тара + крышка.

Пластиковая тара + фольга + крышка.

Стеклянная бутылка + твист-крышка.

Пределы дозирования, л: 0,02...1.

Тип дозатора: жидкостной объемный (с датчиком уровня).

Объем бункера, max, л: 29.

Питание машины: 380 В; 1-ф; 50 Гц.

Потребляемая мощность: 1,1 кВт.

Привод вращения стола: электромеханический.

Привод исполнительных механизмов: пневматический.

Производительность кинематическая (max), ед/мин: 25 (в зависимости от вязкости продукта и объема дозирования).

Рабочее давление в пневмосистеме, МПа: 0,6.

Расход воздуха, л/мин: 450.

Стандартная комплектация.

Пластинчатый транспортер с регулируемыми боковыми направляющими и оптическим датчиком подпора тары.

Стол поворотный роторный с открытыми гнездами.

Оптический датчик контроля наличия тары в гнезде ротора.

Автономный объемный дозатор.

Узел укладки фольги.

Узел запайки фольги.

Устройство выдачи тары.

Дополнительное оборудование.

Узел укладки пластиковой крышки.

Узел укупорки твист-крышкой (для стеклянной тары).

Отводящий транспортер (пластинчатый или ленточный).

Комплект перехода на другой типоразмер тары.

Комплект насадок под разные виды продукта.

Подогрев расходной емкости.

Ультрафиолетовая лампа для бактерицидной обработки тары.

Система дозирования вязких, труднотекучих продуктов.

Дополнительный дозатор. Его установка дает возможность расфасовывать продукцию слоями, не смешивая различные по характеристике продукты (сыпучие, жидкие, пастообразные, желеобразные и т.д.).

Триблоки розлива газированных жидкостей «Стандарт Плюс».

Описание машины

Триблок розлива - автоматическая машина роторного типа (рисунок 5), предназначенная для изобарического метода розлива и принципа дозации по уровню.

Применяется такая машина для розлива следующих жидкостей:

газированной воды и газированных напитков;

продуктов живого брожения - пива, кваса;

напитков на основе сахарных сиропов;

напитков на основе натуральных концентратов;

газированных вин.

Данный аппарат состоит из 3-х основных частей:

Секция ополаскивания бутылки (см. рисунок 6);

Секция розлива (см. рисунок 7);

Секция укупоривания (см. рисунок 8).



Рисунок 2 - Триблок для розлива газированных жидкостей компании «Стандарт Плюс»

Рисунок 3 - Секция ополаскивания бутылки

Рисунок 4 - Секция розлива



Рисунок 5 - Секция укупоривания

Технические характеристики.

Таблица 1 - Технические характеристики триблоков розлива газированных жидкостей

Технические характеристики	Тип машины
	ТСП-16/16/5	ТСП-24/24/8	ТСП-32/32/8	ТСП-40/40/10	ТСП-50/50/12
1	2	3	4	5	6
Производительность при 1,5 л, бут/час	1800	3000	4500	6000	7500
1	2	3	4	5	6
Установленная мощность, кВт	2,2	2,2	3	7,5	7,5
Давление сжатого воздуха, атм	8	8	8	8	8
Кол-во ополаскивающих патронов, шт	16	24	32	40	50
Кол-во разливочных патронов, шт	16	24	32	40	50
Кол-во укупорочных патронов, шт	5	8	8	10	12
Давление поступающего напитка, МПа	0,2-0,4	0,2-0,4	0,2-0,4	0,2-0,4	0,2-0,4
Номинальное напряжение питающей сети трехфазного переменного тока частотой 50Гц, В	380	380	380	380	380
Габаритные размеры, мм, длина	2850	3080	3430	4410	4300
ширина	2150	2250	2630	3250	3600
высота	2700	2700	2700	2700	2600
Габаритные размеры с упаковкой, мм, длина	3100	3250	3800	5100	2300
ширина	2300	2300	2300	2250	2300
высота	2300	2300	2300	2300	2300
Температура напитка, поступающего на машину, С, не более (+)	5-6	5-6	5-6	5-6	5-6

Машина встраивается в автоматические линии розлива различных напитков.

Комплектация.

В комплект поставки входят:

автозагрузчик пробки;

секция ополаскивания;

секция розлива;

секция укупоривания;

бункер ориентации пробки;

загрузочный бункер для пробки;

транспортер для перемещения пустых бутылок, 2 м;

шкаф управления.

2.2 Дозатор

В моноблоке ротационно-дозировочном- «IND - Doze 47-12 HV» применяется весовой дозатор. Дозирование продукта осуществляется весовым способом, что необходимо для исключительной точности при высокопроизводительном розливе широкой гаммы продуктов. Электронный контроль производится с помощью весовых датчиков.



3. МОНОБЛОК РОТАЦИОННО-ДОЗИРОВОЧНЫЙ МОДЕЛИ «IND - Doze 47-12 HV»

3.1 Назначение установки

Моноблок роторного типа предназначен для автоматической весовой дозировки высоковязких продуктов в стеклянные банки.

Изображения моноблока аналогичной данному моноблоку модели показана на рисунке 9.

Рисунок 6 - Моноблок модели «IND - Doze 47-12 HV»

3.2 Технические характеристики

Производительность: до 6000 шт./ч;

Диаметр сосуда: 55 - 100 мм;

Высота сосуда: 100 - 240 мм;

Электрическое питание: 380 В / 50 Гц;

Питание сжатым воздухом: 0,45...0,6 МПа;

Расход сжатого воздуха: 100 л/час;

Расход питьевой воды для мойки: 100 л/в смену;

Установленная мощность: 5,5 кВт;

Габаритные размеры LxBxH: 2500х1400х2000 мм;

Вес (не более): 1600 кг.

3.3 Принцип действия моноблока ротационно-дозировочного «ind - doze 47-12 hv»

При выполнении всех необходимых условий, система управления разрешает старт главного привода.

При старте главного привода транспортирующий шнек подает сосуд к входящей звездочке.

Таким образом, с транспортного пути к ее приемным гнездам поступает по одному сосуду.

При своем поворачивании звездочка передвигает сосуд на подъемник - стульчик, находящийся на приводном роторе.

Управляемый кулачком подъемник выполняет вертикальное перемещение сосуда до ее контакта с дозирующим краном. При этом осуществляется уплотнение горлышка, вакуумирование и обеспечивается доступ продукта в сосуд.

Дозирование продукта осуществляется весовым способом, что необходимо для исключительной точности при высокопроизводительном розливе широкой гаммы продуктов.

Электронный контроль производится с помощью весовых датчиков.

Розлив происходит без погружения дюз (в количестве 21) в продукт. Этот метод используется для специфичных продуктов, при которых рекомендуется розлив без контакта между тарой и дозирующим клапаном.

Типичное приложение необходимо для работы с микробиологически чувствительными продуктами, такими как молоко, молочные продукты, соки, холодные чаи, холодный розлив кетчупа и др.

Точность дозирования исчисляется порядком доли процента и является постоянной величиной, приблизительно от ± 0,3 до ± 1 граммов для различных объемов от 0,25 до 3,0 литров, что дает преимущество для машин высокой производительности.

В зависимости от тары и продуктов возможно достижение производительности до 1200мл./сек.



4. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА

4.1 Время наполнения банки жидкостью

Время наполнения банки жидкостью, с,

,

где Q - объем жидкости в стакане дозатора, м3 (Q = 5.10-4 м3);

= 0,6 - коэффициент расхода, характеризующий сопротивление сливного тракта и физические свойства разливаемой жидкости ( = 0,4…0,7);

fотв - площадь выходного отверстия наполнителя (fотв = 1,2.10-4), м2;

g = 9,81 м/с2 - ускорение свободного падения;

H - высота столба жидкости в дозировочном стакане (H = 0,28), м.

с.

4.2 Расчет теоретической и фактической производительности

Теоретическая производительность дозировочного автомата, бут/с,

,

где z - количество наполнительных приборов (разливочных устройств), 12;

n - частота вращения карусели (n = 5 мин-1 = 0,0833 с-1), с-1;

- угловая скорость карусели (z = 12), рад/с.

бут/с.

Длительность одного оборота карусели, с

с.

Расчетная производительность ПР, бут/с,

,

где zн - количество приборов (подъемных столиков), одновременно работающих на наполнение бутылок;

н - время наполнения бутылки жидкостью, с.

,

где - коэффициент использования рабочих позиций разливочных устройств, равный отношению количества приборов, одновременно работающих на наполнение, к общему количеству приборов на карусели ().

Примем = 0,5, тогда

с.



Расчетная производительность равна:

бут/с

Фактическая производительность Пф, бут/с,

,

где - коэффициент запаса, учитывающий неточное определение и изменение н при фасовке пищевых жидкостей ( = 1,4).

бут/с

Коэффициент использования технической мощности дозировочного модуля

.

Расчет мощности электродвигателя привода

Мощность на главном валу дозировочного модуля, кВт,

,

где N - мощность, расходуемая на вращение карусели, кВт;

к - КПД подшипников качения (к = 0,98).



,

где G - сила тяжести главного вала с прикрепленными нему деталями (G = 3140), Н;

fв - условный коэффициент трения скольжения подшипника (fв = 0,1);

d - диаметр окружности по центрам шариков упорного подшипника главного вала (d = 0,35), м;

- угловая скорость вращения главного вала , рад/с.

кВт.

кВт.

Мощность электродвигателя привода дозировочного модуля Nдв, кВт,

,

где К - коэффициент пуска (К = 1,15);

пр - КПД привода (пр = 0,8).

кВт.



5. МОНТАЖ УСТАНОВКИ

5.1 Подъем и перемещение

розлив газированный жидкость моноблок

Машина доставляется на деревянном поддоне (плите, санях), упакованная в полиэтиленовый пакет.

Подъем и перемещение производится специально обученным и проинструктированным по ТБ персоналом, оснащенным необходимой оснасткой.

В соответствии с массой машины необходимо выбрать подходящее подъемно-транспортное оборудование (мотопогрузчик, тельфер, кран и др.)

Машина подвигается медленно и с большой осторожностью, без толчков и качения груза.

После того, как машина поставлена на выбранное место, необходимо ее нивелировать с помощью опор для обеспечения стабильного положения.

Очистить машину от пыли.

5.2 Монтаж, установка и присоединение к питанию

Машина располагается на ровной твердой половой настилке, с расстояниями от машины до стенки или соседней машины, указанными на схеме рисунка 7.



Рисунок 7 - Схема установки оборудования на рабочей площадке

Автоматический кран для подачи продукта присоединяется посредством соединения с накидной гайкой ДУ40 к трубопроводу для продукта.

Системы для мойки включаются к SIP.

Сточные трубы ванны для сбора отходного пищевого продукта присоединяется к канализации монтажной площадки.

После заземления и присоединения всех систем питаний - сжатого воздуха, канализации, продукта, SIP, в последнюю очередь присоединяется электрическое питание.

В последнюю очередь выполняется функциональное срабатывание на холостом ходу.

5.3 Настройка машины

Машина доставляется заказчику настроенной и укомплектованной согласно указанным в контракте условиям. При возникновении ситуации, требующей настройки после текущего ремонта, замены сосуда или продукта, выполняется следующее:

Выключается электрическое питание главным выключателем, затем от штепселя.

Выключается питание сжатым воздухом от компрессора, после чего выпускается воздух из машины посредством кнопки, находящейся снизу на пневматической подготовительной группы (нажимается наверх).

Настройка входящего шнека

Конструкция входящего шнека (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.17) позволяет настраивать его следующим образом:

Поперечно транспортного пути - после развинчивания двух рукояток (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.16) шнек можно перемещать поперечно транспортного пути: ось сосуда должна совпадать с осью пути. После обеспечения соосности, рукоятки затягиваются.

Настройка высоты шнека относительно пути - после развинчивания двух рукояток (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.16) шнек можно перемещать по высоте. Правильное положение таково, что самый большой диаметр шнека должен быть на расстоянии около 10 мм над лентой транспортного пути.

Центрирование гнезд шнека относительно гнезд входящей звездочки - машина включается в режиме "Настройка". Устанавливается так, что ось одного из гнезд на входящей звездочке (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.10) совпала с осью транспортного пути, так как показано на чертеже 02.108.025.13.000 СБ. После этого развинчиваются болты (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.3) и шнек поворачивается вокруг его собственной оси до обеспечения соосности между гнездом звездочки и самым близким гнездом шнека. Болты (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.3) затягиваются.

Промежуточный шнек (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.18) настраивается таким же способом и центрируется относительно входящей звездочки (чертеж 02.108.025.13.000 СБ поз.11) укупорочной колонны.

Настройка ширины транспортного пути

Ширина транспортного пути регулируется отвинчиванием рукояток и направляющие вместе с носителем перемещаются до обеспечения контакта со стенками сосуда. Ось сосуда необходимо фиксировать вдоль оси транспортера. Между сосудом и направляющими обеспечивается зазор, не более 1-2 мм. Носители фиксируются затягиванием рукояток.

Настройка и замена звездочек

Для звездочек (загрузочной и разгрузочной) возможна единственная настройка поворота относительно их осей для центрирования гнезд звездочек относительно захватов.

Настройка звездочек выполняется после ослабления болтов, после чего звездочки вместе с дистанционными шпильками поворачиваются в нужном направлении относительно вала, после чего болты затягиваются. Цель настройки - обеспечить такое положение загрузочной и разгрузочной звездочек, чтобы сосуды при входе и выходе из захватов не наклонялись.

Замена звездочек выполняется отвинчивание рукоятки, после чего весь блок со звездочками снимается с вала. Новый блок звездочек нанизывается на вал и рукоятка затягивается.

Звездочки и направляющие дуги разрабатываются для определенного сосуда и при замене сосуда они заменяются как блоки.

Замена направляющих дуг

Направляющие дуги заменяются после отвинчивания болтов, после чего дуги снимаются. После установки нового блока дуг болты затягиваются. Чтобы снять направляющую дугу на дозировочной колонне, необходимо освободить ее от стопорных винтов и вытащить приводной кардан шнека направо.

Синхронизация дозировочной и укупорочной колонн

Синхронизация двух колонн осуществляется после выполнения следующих настроек:

Настраиваются входящая и выходящая звездочек на дозировочной колонне относительно захватов сосудов, в соответствии с вышеописанным способом.

Таким же образом настраиваются входящая и выходящая звездочки на укупорочной колонне относительно центральной звездочки на той же колонне.

Настраивается промежуточный шнек по вышеописанному способу, который ориентируется относительно входящей звездочке на укупорочной колонне.

Синхронизация двух колонн осуществляется после ослабления болтов, которые освобождают цангу, расположенную на первом валу, который приводит укупорочную колонну. После этого укупорочная колонна поворачивается вручную до момента, когда начальное гнездо промежуточного шнека совпадет с гнездом разгрузочной звездочки на дозировочной колонне. После этого, цанга застопоривается посредством болтов.



6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВКИ

6.1 Органы управления

Машины для дозирования и укупорки предназначены для работы в нормальных климатических условиях:

температура окружающей среды - от 15°С до 40°С;

относительная влажность воздуха - до 85%.

Для нормальной работы машины необходимо обеспечить подачу:

очищенного сжатого воздуха к машине с давлением 0,5 Мра;

бутылок;

продукта с буферного резервуара;

крышек.

Перед началом работы машина смазывается материалом Литол-24 по ГОСТ 21150-87, и проверяются:

уровень резервуара с дозировочными дюзами относительно щипцов;

чистота резервуара (крышка резервуара должна всегда быть накрытой);

наличие сжатого воздуха.

наличие электрического питания.

Затем:

включается главный выключатель. (Загорание лампы «Питание» показывает, что к машине подано электрическое питание и она готова к работе);

открывается кран для присоединения ванны для продукта к магистрали от заготовительного участка;

обеспечивается подача сосудов от предыдущего сооружения. Для пуска машины необходимо иметь сосуды перед датчиком "Задел".

Далее нажимается кнопка "Пуск". Своевременно система управления проверяет наличие всех необходимых условий для начала работы. При наличии всех необходимых условий система управления разрешает старт главного привода, и ротор машины разворачивается по направлению часовой стрелки.

Если результат проверки положителен, дозировочные дюзы открываются пневматическими цилиндрами и начинается розлив. При достижении необходимого веса, дюза закрывается под воздействием уравновешивающего груза.

Запрещается установка бутылок в гнезда входящего шнек и после него, а также и снятие бутылок, перешедшие через шнек и успешно захваченные захватом на дозировочной колонне.

6.2 Автоматический режим работы

Скорость машины регулируется посредством потенциометра электрического инвентора. Скорость транспортера - рукояткой механического вариатора.

В процессе работы возможны несколько ситуаций, при которых машина останавливается: Если в момент, когда должно осуществиться освобождение полного сосуда и это не осуществилось, приводится в действие датчик. При этой ситуации основной двигатель машины останавливается, а транспортная система продолжает двигаться. Машина продолжит свою работу сразу после устранения задержанной бутылки и нажатия на кнопку „ПУСК“. Если сосуд уцепился во входящей, разгрузочной звездочках или шнеке, предохранительные муфты приводят в действие датчики. Машину можно снова запустить, сразу после устранения причины, поворота звездочки снова до зацепления муфты и нажатия на кнопку „ПУСК“. Машина останавливается, но остается в режиме выжидания, при поданом сигнале от следующей машины. После устранения причины машины трогается автоматически без вмешательства оператора.



6.3 Смазывание машины

Для нормальной работы трущихся частей машины, необходимо ежедневно смазывать необходимые места материалом Литол-24 по ГОСТ 21150-87. Снимаются крышки для обеспечения доступа к приводным цепям, зубчатым колесам и масленкам для смазывания водоупорной смазкой. При текущем ремонте смазываются все стандартные подшипники.

6.4 Санитарно-гигиеническое обслуживание

В конце рабочего дня останавливается подача продукта для дозирования от промежуточного резервуара. После опорожнения резервуара прекращается подача сосудов, и машина останавливается командой "СТОП", после того, как транспортный путь освободился от сосудов.



7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ УСТАНОВКИ

На машине могут работать только лица, имеющие соответствующее медицинское заключение, ознакомленные с устройством и принципом работы машины и эксплуатационным документом.

По электрической и пневматической оснасткам могут работать только лица, имеющие соответствующую квалификацию, правоспособность и ознакомленные с настоящим эксплуатационным документом.

Не допускается выполнять какие либо ремонтные работы по машине без прерывания электрического питания от электрической сети.

Запрещается оставлять машину работать без присмотра.

На рабочую площадку не допускаются постороннее люди.

Рабочая площадка должна поддерживаться в чистоте и порядке, во избежание риска соскальзывания, спотыкания и падения обслуживающего персонала.

Запрещается выполнять ручные санитарно-гигиенические работы перед выключением электрического питания от штепселя.

Не допускается работать в широкой одежде, с несобранными волосами, шарфами, браслетами и другими вещами, которые могли бы зацепиться за движущиеся части машины.

Обязательно соблюдение правила: машина обязательно сначала выключается от командного щита, и после этого штепсель вынимается из электрической сети.

При ручном обслуживании обслуживающий персонал должен работать со специальными перчатками.

Перед началом работы необходимо осмотреть машину, чтобы убедиться, что сооружения для безопасности находятся в исправности.

Запрещается снимать предохранительные крышки машины.



7.1 Обучение персонала

Лица, обслуживающие машину, должны пройти обучение ее использованию и настройке.

Оператор машины должен знать принцип работы, способы устранения аварийных ситуаций, настройку во время эксплуатации машины по предназначению, техническое обслуживание и санитарно-гигиеническое обслуживание.

Обслуживающий персонал должен быть информирован об опасностях при использовании машины, а также о соответствующих мерах для предотвращения.

Обслуживающий персонал должен уметь выполнять периодические проверки защитных сооружений.

Обслуживающий персонал должен быть проинформирован касательно употребления личных защитных средств и сооружений.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте была изучена конструкция оборудования для розлива и укупорки жидких продуктов на базе моноблока ротационно-дозировочной модели «IND - Doze 47-12 HV» болгарской компании «INDEX-6», описано его назначение, технические характеристики, принцип работы и преимущества данной установки. Для сравнения дан анализ соответствующего данной модели современного оборудования, которое применяется в настоящее время на предприятиях различного профиля.

Рассмотрен технологический процесс фасования жидких продуктов в бутылки и дано описание различным линиям розлива, отличающихся по разным параметрам.

В расчетной части проекта определено время наполнения бутылки, производительность и рассчитана мощность электродвигателя привода дозировочного модуля.

Приведены необходимые сведения из Эксплуатационного документа касающиеся монтажа оборудования, настройки транспортировочного узла, эксплуатации машины, даны указания по безопасной эксплуатации оборудования.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панхилов В.А. Машины и автоматы пищевых производств.- М., 2001.- 841 с.

2. Анурьев В.И. / Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. Т. 1, 2, 3. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 1999.

3. Зайчик Ц.Р., Трунов В.А. Упаковывание тихих напитков в бутылки. - М.: ДеЛи, 200. - 205 с.

4. Митрофанов В.П., Бобров В.И / Технологическое оборудование и оснастка упаковочного производства: Учеб. пособие/Моск. гос. ун-т печати. М.: МГУП, 2003. 204 с.

5. Остриков А.Н., Шевцов А.П. Практикум по курсу «Технологическое оборудование». - М.: Пищевая промышленность, 2003. - 397 с.

Размещено на Allbest.ru