ВВЕДЕНИЕ

Силикагель представляет собой обезвоженный гель кремниевой кислоты, очищенный от примесей, прокалённый. Он может содержать незначительное количество оксидов железа, алюминия, кальция и других металлов, исходя из сырья, которое использовалось для его производства. Силикагели, в зависимости от размера пор и зёрен, производят нескольких марок. Основные свойства некоторых из них, приведены в таблице 4 [1].

Технические марки гранулированных силикагелей, приведенных в таблице 3 [1]: КСМ - крупнозернистый силикагель мелкопористый; ШСМ - шихта, силикагель мелкопористый; КСК - крупнозернистый силикагель крупнопористый; ШСК - шихта, силикагель крупнопористый.

Таблица 3

Свойства гранулированных силикагелей [1]

Температура регенерации силикагеля (110-200°С) является одним из основных его плюсов, поскольку другие адсорбенты обладают более высокими температурами регенерации, что влечёт за собой более высокие энергозатраты. Однако даже высококачественный силикагель при нагреве свыше 200°С постепенно утрачивает свои адсорбционные свойства из-за снижения степени покрытия поверхности «активными центрами». Также, важными преимуществами силикагелей, являются их относительно невысокая себестоимость, высокая механическая прочность.

Наличие высших углеводородов в газе негативно сказывается на процессе осушки, поскольку они сорбируются силикагелем, что позже приводит к необходимости повышения температуры регенерации и к понижению влагоёмкости осушителя.

На рисунке 1 для примера показана зависимость динамической адсорбционной активности силикагеля от скорости потока газа. Видно, что увеличение скорости потока газа приводит к снижению динамической адсорбционной способности силикагелей всех типов пористости [5].

Рисунок 1 - Зависимость динамической адсорбционной способности объемного слоя силикагеля (h = 1м) от скорости потока при осушке до «проскоковой» концентрации соответствующей температуре точки росы по влаге минус 40°С [5]: 1 - крупнопористый силикагель; 2 - среднепористый; 3 - мелкопористый

Нас сегодняшний день в промышленности широко используется силикагель марки КСМ. По сравнению с другими силикагелями, он эффективнее осушает газ, обладает лучшей механической прочностью.

Из-за неполного удаления высших углеводородов, стирания гранул и других негативных факторов, наблюдается понижение адсорбционной активности силикагеля. Это приводит к постепенному увеличению количества влаги в осушенном газе, а значит получить стабильную глубину осушки газа не удаётся.

1.2.3 Цеолиты

Синтетические цеолиты или же молекулярные сита - это адсорбенты, полученные из щелочноземельных алюмосиликатов за счёт катионного обмена, который даёт однородность пор. Размеры пор цеолитов соразмерны с размерами молекул, что позволяет «просеивать» отдельные молекулы.

Общая химическая формула цеолитов

Ме_2/nО • А1₂О₃ • xSiO₂ • уН₂О,

где Me - катион металла; n ? его валентность. Кристаллическая структура цеолитов образована тетраэдрами SiO₄ и А1О₄, соединенными вершинами в ажурные каркасы, в полостях и каналах которых находятся катионы металлов и молекулы Н2О, а их избыточный отрицательный заряд компенсирован положительным зарядом катионов соответствующих металлов. Они характеризуются рыхлой структурой с каналами (рисунок 2) [5].

Рисунок 2 - Структурные единицы цеолитов [5]

Так, цеолиты типа А имеют поры диаметром от 0,3 до 0,5 нм, а цеолиты типа X ? от 0,7 до 1,3 нм.

В освободившихся полостях могут селективно сорбироваться молекулы воды, диоксида углерода, сероводорода, аммиака и других веществ. Поэтому цеолиты применяются как адсорбенты при очистке, осушке и разделении газов, а также для других целей.

Катионы цеолитов при определенных условиях их обработки могут быть замещены на необходимые катионы из контактируемых с ними растворов, что позволяет рассматривать цеолиты как катионообменники.

В качестве природных цеолитов используют различные минералы: содалит, шабазит, морденит, фожазит и др.

Синтетические цеолиты имеют строение и геометрическую структуру, подобные природным цеолитам.

Цеолиты типа А относятся к низкокремнистым формам: в них отношение SiO₂:Al₂O₃ не превышает 2.

Цеолиты типа X имеют мольное отношение SiO₂:Al₂O₃, которое может изменяться от 2,2 до 3,3.

Для адсорбентов важным показателем является относительное насыщение осушаемого газа, т.е. чем выше содержание влаги в газе, тем выше адсорбционная способность адсорбента. Однако цеолит является исключением и на практике обладает неизменной адсорбционной способностью при любой относительной влажности газа. Это свойство позволяет цеолитам иметь высокую активность при малых парциальных давлениях паров воды, а значит данные адсорбенты применимы для осушки газов с малым содержанием воды.

При осушке и очистке газа от кислых и серосодержащих компонентов наибольшее практическое применение получили цеолиты типа А и X, имеющие двухзначные обозначения: КА, NaA, СаА, NaX, СаХ, где первая часть обозначения указывает на преобладающий в нем катион (К+, Na+, Са+2), вторая - тип решетки (А или X).

В таблице 4 представлены данные о свойствах некоторых твёрдых осушителей, применяемых в промышленности [7].

Таблица 4

Характеристика адсорбентов, применяемых для осушки газа [7]

Цеолиты в качестве адсорбентов, например, для осушки газа, имеют следующие преимущества:

- большая механическая прочность;

- более высокое сопротивление к воздействию капельной влаги;

- более высокая динамическая адсорбционная активность, в том числе и при низких парциальных давлениях паров воды, что позволяет их применять для осушки газов с низким содержанием воды;

- сохраняют высокую активность в широком интервале температур и давлений;

- обладают более высокой скоростью адсорбции до установления заданной степени влагосодержания, что позволяет их применять при более высоких скоростях газа (до 0,3 м/с) без заметного изменения динамической активности и качества обработки газа.

Основным недостатком цеолитов является их более высокая стоимость.

1.3 Принципиальная схема установки адсорбционной осушки

Процессы адсорбционной осушки газа можно осуществлять периодически в аппаратах с неподвижным слоем адсорбента или непрерывно в аппаратах с движущимся или с кипящим слоем адсорбента. В настоящее время непрерывные адсорбционные процессы осушки газа не получили широкого распространения ввиду сложного аппаратурного и технологического оформления.

На установках адсорбционной осушки газа основным аппаратом является адсорбер, в котором осуществляются последовательно следующие три технологических периода (стадии): осушка газа, регенерация и охлаждение адсорбента. В соответствии с этим для осуществления непрерывного процесса необходимо, чтобы в составе установки было три аппарата - для проведения каждой стадии в отдельном аппарате. В большинстве случаев используют два аппарата: в одном проводят осушку газа, а в другом - регенерацию адсорбента при повышенных температурах и затем его охлаждение.

Принципиальная технологическая схема адсорбционной установки осушки на месторождении «Медвежье» представлена на рисунке 3 [5].

Рисунок 3 - Принципиальная технологическая схема адсорбционной установки осушки газа на месторождении «Медвежье» с регенерацией сухим газом: 1 - сепаратор С - 1; 2 - адсорберы А; 3 - компрессор К; 4 - печь П; 5 - аппарат воздушного охлаждения АВО; 6 - сепаратор С - 2; 7 - дожимная компрессорная станция ДКС

Сырьевой газ поступает в сепаратор С-1, где отделяются капельная жидкость (ВМР + газовый конденсат) и механические примеси. Отсепарированный газ с температурой 10-32°С, давлением 2,5-5,0 МПа направляется в один из адсорберов сверху вниз для осушки. Осушенный газ с заданной температурой точки росы по влаге отводится в межпромысловый коллектор сухого газа. В это же время второй адсорбер находится на технологических стадиях регенерации и охлаждения с ожиданием переключения на стадию осушки газа.

После насыщения адсорбента до заданного предела по содержанию влаги в газе, что контролируется влажностью выходящего газа или по времени, поток сырого газа переключается на второй адсорбер, а первый подвергается регенерации. Для регенерации используется часть осушенного газа после работающего адсорбера, необходимое количество которого компрессором К подается в печь подогрева П, где он нагревается до температуры 180-200°С и затем подается снизу вверх в регенерируемый адсорбер, в котором за счет высокой температуры происходит десорбция поглощенных во время цикла адсорбции воды и тяжелых углеводородов. После этого газ регенерации охлаждается в аппарате воздушного охлаждения АВО и поступает в сепаратор С-2 для отделения сконденсировавшихся продуктов десорбции. Из сепаратора С-2 газ поступает во входной сепаратор С-1, и весь цикл повторяется. При достижении температуры низа адсорбера 50°С охлаждение адсорбента считается законченным.

1.4 Типы адсорберов

Аппараты, в которых осуществляют поглощение компонентов из газовой или жидкой фаз твердым телом, называются адсорберами.

В настоящее время на практике промысловая переработка природного газа осуществляется с применением адсорберов со стационарным объемным слоем адсорбента, например, на УКПГ месторождения «Медвежье».

Схема адсорбера, используемого на УКПГ месторождения «Медвежье», представлена на рисунке 4 [5].

Адсорбер представляет собой вертикальный сосуд. Внутренняя часть адсорбера оборудована следующими элементами:

- верхний конический дефлектор (3), предназначенный для равномерного распределения потока осушаемого газа по сечению адсорбера;

- верхняя сетка с размером клетки 17 мм (15), уложенная на верхний слой муллита (10) толщиной 150 мм (гранулометрия 20-40 мм) для защиты слоя крупнопористого силикагеля от воздействия капельной жидкости осушаемого газа и дополнительного равномерного распределения потока осушаемого газа по сечению адсорбера;

Рисунок 4 - Адсорбер на месторождении «Медвежье» [5]

1 - штуцер входа газа; 2 - штуцер выхода газа; 3 - корпус верхнего дефлектора; 6 - опорный фонарь нижнего дефлектора; 7 - сегменты с отверстиями; 8 - верхняя поверхность нижнего дефлектора; 9 - корпус сосуда; 10, 11 - муллит; 12 - сетки разделительные; 13 - силикагель мелкопористый; 14 - силикагель крупнопористый; 15 - сетка верхняя; 16 - штуцер для индикатора температуры; 17 - люк-лаз; 18 - люк

- разделительная сетка (размер клетки 2 мм) (12);

- защитный слой крупнопористого силикагеля толщиной 350 мм (гранулометрия 2,8-7,0), предназначенный, в основном, для поглощения капельной влаги и углеводородов С_5+В (14);

- основной слой мелкопористого силикагеля толщиной 3050 мм (гранулометрия 2,8-7,0) (13), предназначенный для поглощения паров влаги из газа;

- слой муллита толщиной 150 мм (гранулометрия 7-15 мм) (11);

- нижний дефлектор формы усечённого конуса, предназначенный для равномерного распределения потока газа стадий регенерации и охлаждения адсорбента по сечению адсорбера.

Также на адсорбере установлены: манометр показывающий; дифференциальный манометр, предназначенный для контроля перепада давления на объемном слое адсорбента; два термометра сопротивления, установленных в верхней и нижней частях адсорбера для контроля температуры.

На линии входа и выхода адсорберов установлен манифольд, предназначенный для переключения адсорберов в стадии осушки газа, регенерации и охлаждения адсорбента.

Также в адсорбционных установках осушки и очистки природного газа могут быть использованы адсорберы с кипящим и движущимся слоем адсорбента.

Использование адсорбционной установки с адсорбером с псевдоожиженным слоем адсорбента позволяет осуществлять непрерывный процесс адсорбции. В качестве адсорбента используются мелкие частицы размером от 20 до 500 мкм. Адсорберы с псевдоожиженным тонкозернистым адсорбентом бывают одноступенчатыми и многоступенчатыми.

Адсорбер с псевдоожиженным слоем одноступенчатого типа, представленный на рисунке 5, представляет собой цилиндрический вертикальный аппарат, внутри которого смонтированы газораспределительная решетка, устройство типа циклона для улавливания и возвращения в кипящий слой части адсорбента. Адсорбент из блока регенерации поступает в адсорбер сверху через транспортную трубу и выводится через подобную снизу на регенерацию. Природный газ, предназначенный для осушки или очистки, поступает в адсорбер под газораспределительную решетку через нижний патрубок со скоростью, превышающей скорость начала псевдоожижения. Процесс абсорбции компонентов из газа протекает в псевдоожиженном слое адсорбента, и далее осушенный или очищенный газ выводится из аппарата через верхний патрубок, пройдя циклон.

Рисунок 5 - Адсорбер с кипящим слоем адсорбента [5]

1 - корпус; 2 - адсорбент; 3 - газораспределительная решетка; 4 - транспортная труба адсорбента; 5 - пылеулавливающее устройство (циклон); Потоки: I - природный газ на осушку (очистку); II - осушенный (очищенный) газ; III - регенерированный адсорбент; IV - адсорбент на регенерацию

Вариант адсорбера с многоступенчатым псевдоожиженным движущимся слоем представлен на рисунке 6 [5].

Рисунок 6 - Адсорбер с многоступенчатым псевдоожиженным слоем [5]

1 - корпус; 2 - контактная тарелка с псевдоожиженным слоем; 3 - переточное устройство; 4 - циклон; 5 - люк-лаз; Потоки: I - природный газ на осушку (очистку); II - осушенный (очищенный) газ; III - регенерированный адсорбент; IV - адсорбент на регенерацию

Адсорбер имеет несколько объемных слоев на контактных тарелках и переточные устройства для снижения возможности «проскока» газов через слой адсорбента. Газ поступает снизу-вверх противотоком адсорбенту, а адсорбент двигается по контактным устройствам и далее сверху вниз через переточные устройства с одной контактной ступени на следующую. На специальных контактных устройствах (тарелках) происходит гидродинамический контакт между газовой фазой и порошкообразным адсорбентом, и вследствие этого микрочастицы адсорбента переводятся в состояние псевдоожижения. При этом осуществляется интенсивный тепло- и массоперенос за счет большой поверхности микрочастиц (размером от 20 до 500 мкм) и более интенсивного обновления их контактной поверхности. Осушенный (очищенный) газ с верхней контактной тарелки поступает в циклоны, где из газового потока отделяются частицы адсорбента, и далее выходит из адсорбера. Насыщенный адсорбент с нижней контактной тарелки поступает в бункер адсорбера и оттуда в блок регенерации адсорбента.

При проектировании адсорбционных процессов осушки и очистки природного газа типы и конструкции адсорберов и их внутренних устройств могут быть разработаны и предложены самые разнообразные. Целесообразность их применения будет определяться многими факторами: технологическим назначением аппарата и его производительностью, составом газа, содержанием влаги, сернистых соединений и других примесей, требованиями потребителя к осушенному (очищенному) газу, производственной инфраструктурой и местом в ней адсорбционного процесса и др.

технологический адсорбционный осушка отбензинивание газ

2. Технологическая схема установки адсорбционной осушки и отбензинивания газа

Осушка газа, регенерация молекулярных сит и охлаждение адсорбера

Очищенный от сероводорода газ с установок с температурой не более 55°C и давлением 5,8-6,3 МПа поступает в нижнюю часть колонны С02, где газ отмывается от капель амина деминерализованной водой. На входе в колонну С02 установлен завихритель для улучшения сепарации амина от газа.

В верхней части колонны С02 смонтирован каплеотбойник из нержавеющей сетки. Циркуляция воды в колонне осуществляется насосами. Для предотвращения чрезмерного насыщения воды аминами из буферной ёмкости непрерывно вводится свежая деминерализованная вода, подача которой осуществляется в линию промывочной воды. Балансовый избыток воды из колонны С02 выводится на установку очистка газа от серы.

Промытый газ выходит с верхней части колонны С02 и распределяется на два потока. Один поток газа поступает в теплообменник Е01, где охлаждается до температуры не выше 25°C холодным потоком товарного газа. Второй поток проходит теплообменник Е03, где охлаждается до температуры не более 30°С холодным потоком ШФЛУ с 12-й тарелки деэтанизатора С01.

Рисунок 7 - Принципиальная схема установки осушки и отбензинивания очищенного газа: блок осушки [3]

С02 - колонна промывки; Е01, Е02, Е04 - теплообменники; В01, В06 - трёхфазные сепараторы; В05А, В05В - адсорберы; FL01 - фильтр; F01, F11 - печи; А03 - холодильник воздушного охлаждения; К03, К13 - компрессоры.

Охлаждённые в теплообменниках Е01 и Е03 потоки газа смешиваются и одним потоком поступают в трёхфазный сепаратор В01, где происходит отделение сконденсировавшейся воды и жидких углеводородов от газа.

Газ из сепаратора В01 подаётся на осушку в адсорбер В05, а вода выводится на установку очистка газа от серы. Жидкие углеводороды отводятся на установку стабилизации.

Осушка газа производится в двух адсорберах В05, один из которых при нормальной работе находится в режиме регенерации (десорбции), а другой - в режиме адсорбции.

Рисунок 8 - Принципиальная схема установки осушки и отбензинивания очищенного газа: блок отбензинивания [3]

В02, В07 - сепараторы; В04 - рефлюксная ёмкость; С03 - ректификационная колонна; С01 - колонна деэтанизатор; КТ01 - турбодетандер; К01, К02 - компрессоры; Е05 теплообменник; Е03, Е06 - рибойлеры; Е08, Е09 - холодильники; АВО01, АВО02 - холодильники воздушного охлаждения

Основной поток осушенного газа проходит два параллельно работающих теплообменника Е04 (межтрубное пространство, охлаждение происходит обратным потоком ШФЛУ с температурой до -90°С) и Е02 (трубное пространство, охлаждение происходит обратным потоком товарного газа с температурой до -80°С), где охлаждается до температуры -52°С и общим потоком подаётся в сепаратор В02.

Осушенный газ, используемый для регенерации, после фильтров FL01 поступает в печь F01, где нагревается до температуры 290-300°С. Горячий газ поступает в нижнюю часть регенерируемого адсорбера В05, где разогревает молекулярные сита, испаряет и уносит влагу. Насыщенный влагой газ регенерации выходит с верха В05 и поступает в холодильник воздушного охлаждения А03, где охлаждается до температуры 50°С для конденсации влаги.

Охлаждённый газ регенерации с А03 проходит трёхфазный сепаратор В06, где от него отделяются сконденсированная вода и жидкие углеводороды. Газ с верха В06 подаётся компрессором К03 на установку очистки газа от сероводорода.

Отбензинивание газа. Основной поток осушенного газа подают на блок (отделение) отбензинивания газа в сепаратор В02, оборудованный сетчатым каплеотбойником, и далее в колонну С03. Жидкие углеводороды вместе с конденсатом из колонны С03 через теплообменник Е04 направляют в колонну-деэтанизатор С01.

Отбензиненный холодный газ с верха сепаратора В02 поступает на вход турбодетандера КТ01, где газ охлаждают до температуры не ниже -103°С за счёт его изоэнтропического расширения на лопатках детандера при снижении давления с 6,15 до 1,8 МПа. Используя кинетическую энергию сжатого газа, турбодетандер служит приводом спаренных с ними центробежных компрессоров К01.

Из турбодетандера КТ01 образовавшаяся газожидкостная смесь поступает под нижнюю тарелку колонны С03, где разделяется на жидкую и газовую фазы.

В колонне С03 установлено семь однопоточных тарелок клапанного типа. В верхней части колонны оборудован каплеотбойник из нержавеющей сетки. Газ, проходя снизу-вверх колонну С03, контактирует на тарелках с жидкими углеводородами, состоящими преимущественно из этана, подаваемыми на верхнюю тарелку в виде орошения. Жидкость абсорбирует из газовой фазы серооксид углерода и меркаптаны и поступает в куб колонны С03.

Жидкую фазу (сжиженные углеводороды) из куба колонны С03 через теплообменник Е04 совместно с жидкими углеводородами из сепаратора В02 подают в деэтанизатор С01. Газ с верха колонны С03 с температурой не ниже -103°С подают в теплообменник Е05, где его нагревают до температуры не ниже -84°С газом, поступающим с верха деэтанизатора С01. После теплообменника Е05 газ проходит последовательно теплообменники Е02 и Е01, где нагревается соответственно осушенным газом до температуры 9-16°С и обессеренным газом до температуры 38-44°С, и поступает на приём компрессора К01.

Товарный газ компримируют в компрессоре К01 до 2,1 МПа за счёт энергии, выделяемой газом при расширении в турбодетандере КТ01, и подают на охлаждение в холодильник воздушного охлаждения А01. После холодильника А01 предусмотрена линия подачи товарного газа в топливную сеть.

Охлаждённый в холодильнике воздушного охлаждения А01 товарный газ поступает в сепаратор В07, который оборудован сетчатым каплеотбойником. Газ из сепаратора В07 поступает на приём компрессора К02, где его компримируют до давления 5,9 МПа.

Для подвода тепла в куб колонны С01 часть газа с линии нагнетания компрессора К02 подаётся в рибойлер Е06, откуда он возвращается на смешение с другой частью газа и подаётся на охлаждение в холодильник воздушного охлаждения А02.

Товарный газ после компрессора К02 и рибойлера Е06 проходит холодильник воздушного охлаждения А02, где охлаждается до 65°С. После охлаждения в А02 товарный газ подают в водяной холодильник Е08, где его охлаждают оборотной водой до температуры 40°С, и направляют в газопровод товарного газа.

Деэтанизатор С01 предназначен для выделения из ШФЛУ метана, этана, азота и диоксида углерода и имеет 24 однопоточные клапанные тарелки и два рибойлера Е03 и Е06. ШФЛУ из сепаратора В02 и колонны С03 нагревают в теплообменнике Е04 до температуры не выше -20єC и общим потоком подают на 12-ю тарелку С01. Процесс ректификации на тарелках С01 осуществляется за счёт подачи орошения на верхнюю 24-ю тарелку и создания восходящего парового потока путём подогрева ШФЛУ на двух уровнях в рибойлерах Е03 и Е06.

Пары из головной части колонны С01 поступают в конденсатор Е05, в котором частично конденсируются за счёт охлаждения товарным газом из колонны С03. Газоконденсатная смесь из конденсатора Е05 поступает в рефлюксную ёмкость В04, где происходит разделение жидкого дистиллята от паровой фазы. Паровую фазу смешивают с газом, выходящим из конденсатора Е05, и направляют на приём компрессора K01 [3].

3. Расчёт установки

3.1 Расчёт материального баланса

1) Температура в осушителе 30°С;

2) Общее давление в осушителе 6 Мпа;

3) Число часов работы цикла 8 часов;

4) Производительность установки 284304 кг/ч;

5) Линейная скорость газа в свободном сечении 0,226 м/с

Состав газа для осушки приведён в таблице 5

Таблица 5

Состав газа для осушки

Данные взяты из [8].

Цеолиты:

- насыпная плотность 660 кг/м³;

- влагоёмкость 19%.

В таблице 8 представлен состав газа до осушки без воды.

Таблица 6

Состав газа до осушки без воды

В таблице 7 - приведены критические параметры компонентов.

Таблица 7

Критические параметры компонентов

Давление отдельных компонентов можно рассчитать по формулам:

P_i = П·y_i (1)

P_вп = П·y_вп (2)

Преобразовав их, получим:

П = P_i/y_i (3)

П = P_вп/y_вп (4)

Из чего можно перейти к равенству:

P_i/x_i = P_вп/y_вп (5)

y_i = N_i/У N_i = g_i/(M_i У N_i) (6)

Где g_i - масса i-го компонента;

М_i - молекулярная масса i-го компонента;

П - общее давление в системе;

N_i - число молей i-го компонента;

x_i - мольная доля i-го компонента;

g_вп - масса водяного пара;

М_вп - молекулярная масса водяного пара;

N_вп - число молей водяного пара;

X_вп - мольная доля водяного пара.

x_вп = N_вп/У N_i = g_вп/(M_вп У N_i) (7)

P_г M_г У N_i / g_г = P_вп M_вп У N_i / g_вп (8)

Так как это неидеальный газ, а реальный, то вместо давления в уравнение надо подставить значение фугитивности. Фугитивность - это такая функция всех веществ смеси, а также Т и P, которая при подставке вместо давления в уравнение для идеального газа, сохраняет внешнею форму последнего и делает его применимым для реальных газов.

Т_{пр газа} = Т_газа/Уy_i ·T_iкр = 1,53

Р_{пр газа} = Р_газа/ Уy_i ·Р_{i кр} = 1,25

н_газа = 0,95

н_газа - коэффициент фугитивности газа.

f_газа = н_газа· Р_газа = 5,986 МПа

f_газа - фугитивность газа, МПа

Т_{пр вп} = Т_вп/Т_{кр вп} = 0,468

Р_{пр вп} = Р_вп/Р_{кр вп} = 0,0006

н_вп = 1

н_вп - коэффициент фугитивности водяного пара.

f_вп = н_вп· Р_вп = 0,0132 МПа

g_вп = (P_вп·M_вп g_г)/(P_г·M_г) = (0,0132·18·283685,27)/(5,986·18,197) =

= 618,73 кг/ч;

Поскольку осушку ведут до содержания воды в газе 1 ppm массовые, необходим расчёт массы воды, которую надо удалить, для этого нужно решить уравнение:

0,000001 = (618,73-x)/(284304-х) (9)

Где 0,000001 - это содержание воды в газе после осушки.

Решив данное уравнение получим массу воды, которую надо удалить - 618,45 кг/час. В таблице 8 представлен материальный баланс

Таблица 8

Материальный баланс

3.2 Расчёт основного оборудования