Технический проект цеха по производству мясокопченостей

Шейка запеченная вырабатывается по ГОСТ17482-85

Таблица 1. Органолептические и физико-химические показатели.

Технологическая схема производства колбасы варено-копченой «Сервелат», буженины жареной, шейки запеченной.

Таблица 2.

Обоснование технологических режимов производства колбасы варено-копченой «Сервелат», буженины жареной и шейки запеченной.

Приемка сырья.

Каждая партия должна сопровождаться документом установленной формы, удостоверяющим качество продукта. Сырье применяют в парном (для вареных изделий), охлажденном, для отдельных продуктов в размороженном виде. Для варено-копченой колбасы, сырьем является говядина и свинина в тушах и полутушах. Для шейки запечной сырьем служит шейная мышца массой 0,4...0,67 кг с межмышечным жиром от свиных полутуш. Для буженины жареной сырьем служит тазобедренная часть без костей и хрящей с толщиной шпика не более 2 см от свиных полутуш всех категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой.

Подготовка сырья.

Замороженное мясо в блоках размораживают в специальных камерах для размораживания. После размораживания проводят обвалку и жиловку. Обвалка отрубов - отделение мяса от кости.

Жиловка мяса - отделение от обваленного мяса мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой тканей, кровеносных сгустков, загрязнений. При жиловке отделяют от мышечной ткани сухожилия, жир и кровеносные сосуды, которые снижают качество и пищевую ценность колбасных изделий.

Измельчение сырья.

Измельчение проводят для варено-копченых колбас. Говядину жилованую высшего сорта, свинину жилованую жирную и не жирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9мм.

Посол.

При производстве варено-копченых колбас соль добавляют при куттеровании. Буженину натирают смесью поваренной соли (91 %), чеснока (3,5 %), красного молотого перца (5,5 %) в количестве 2,75 % от массы или только поваренной солью в количестве 2,5 %. Шейку натирают смесью поваренной соли (61,2 %), чеснока (30,6 %) и черного молотого перца (8,2 %) в количестве 4,9 % от массы сырья.

Приготовление фарша.

Измельченную говядину, жирную и не жирную свинину перемешивают 3-5 минут с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия. Перемешивание проводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения кусочков жирной свинины.

Формование.

Для варено-копченых колбас наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Буженину и шейку укладывают в предварительно разогретые и смазанные свиным жиром противни или тазики.

Осадка.

Перевязанные батоны колбасы навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течении 1-2 суток при t=6-8^оС. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Термическая обработка.

После осадки колбасу направляют на термообработку, которую можно выполнять двумя способами. Сначала проводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород(бука, дуба, ольхи) при t=75-80^оС в течении 1-2 часа (в зависимости от диаметра оболочки). После копчения батоны варят паром в пароварочных камерах при t=74-75^оС в течении 40-90 минут. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона 72-73^оС. После варки колбасу охлаждают в течении 5-7 часов при t не выше 20^оС и затем осуществляют вторичное копчение в течении 24 часов при t =42-45^оС или 48 часов при t= 32-34^оС. Затем колбасу сушат в течении 3-7 суток при t=11-12^оС до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги. Шейки при t=120...150 °С в течение 2,5...3,5 ч. Буженину жарят на плите 1 ч, затем в запекают в печах при t=150...170 °С в течение 2,5...4 ч до достижения температуры в толще продукта t=71 ± 1 °С.

Охлаждение. Варено-копченые колбасы охлаждают при t=не выше 20^оС 5-7часов. Готовую буженину и шейку охлаждают в камерах при t=0...8 °С до достижения температуры в толще не выше 8 °С.

Упаковка.

Варено-копченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из других материалов, а так же в специальные контейнеры. Тара для колбас должна быть чистой и сухой, без плесени и постороннего запаха. Варено-копченые колбасы так же выпускают упакованные под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке (ломтиками) масса упаковок должна быть 50- 56, 100-104, 150-154, 200-206 и 250-256 грамм. При порционной нарезке (целым куском) масса составляет от 200 до 500грамм. Буженину и шейку упаковывают в пергаментную бумагу.

Контроль качества.

Готовые изделия проверяют по органолептическим, физико-химическим, бактериологическим показателям. Продукцию упаковывают, маркируют и хранят согласно требованиям нормативной документации.

3. Технологические расчет

На предприятии планируется вырабатывать 3,5 тонн продукции в смену. Будет вырабатываться 1500 кг колбасы варено-копченой «Сервелат», 1000кг буженины жареной и 1000кг шейки запеченной.

Технологический расчет колбасы варено-копченой «Сервелат»

Таблица 3. Рецептура

Оболочки белковые диаметром 45-65мм.

Форма и размер. Прямая или слегка изогнутая, длина до 50см.

Выход продукта 61% от массы несоленого сырья.

Пересчет рецептуры для колбасы варено-копченой «Сервелат»

1. Рассчитываю общую массу основного сырья, кг

Мс=Мн*100/В,

где: Мс - масса сырья, кг;

Мн - масса готового продукта, кг;

В- выход продукта, %;

Мс=1500*100/61=2459,01кг

2.Рассчитываю массу сырья по видам, пряностей и материалов, кг:

Мi= Мс*i/100,

где: i-норма расхода сырья, пряностей и материалов согласно рецептуре, кг.

М говядины жилованой, в/с=25*2459,01/100=614,75 кг

М свинина жилованая не жирная =25*2459,01/100=614,75 кг

М свинина жилованая жирная=50*2459,01/100=1229,50 кг

М соли=3*2459,01/100=73,77 кг

М нитрита натрия=1*2459,01/100=0,24 кг

М сахара=0,2*2459,01/100=4,91 кг

М перец черный или белый, молотый=0,15*2459,01/100=3,6 кг

2. Рассчитываю потребность в сырье (сумма сырья и специй):

М= 614,75+614,75+1229,50+73,77+0,24+4,91+3,6=2541,52 кг

3.Расчет вспомогательных материалов (оболочка):

расход оболочки на 1 тонну (Р) - 826м;

диаметр оболочки 45 мм;

Об. =826*2459,01/1000=2031,14 кг

4.Рассчитываем количество изделий:

N=B/Mизд.

где: B-выход сырья от массы несоленого сырья;

Mизд.-масса одного изделия;

Масса одного изделия 0,6 кг:

N=2459,01/0,6=4099

Технологический расчет буженины жареной.

Таблица 4. Рецептура

1.Рассчитываем выход сырья от массы несоленого сырья:

Мс=Мн*100/В,

где: Мс - масса сырья, кг;

Мн - масса готового продукта, кг;

В- выход продукта, %;

Мс=1000*100/66=1515,15кг

2.Рассчитываем массу натирочной смеси:

Мн.с.=Мс*Мi/100

где: Мс-масса сырья;

Мi-норма расхода сырья, пряностей и материалов согласно рецептуре, %;

Мн.с.=1515,15*2,75/100=41,66

3.Рассчитываем массу соли в натирочной смеси:

Мсоли=Мн.с.*Мi/100

где: Мн.с. - масса натирочной смеси;

Мi-норма расхода сырья,%;

Мсоли= 41,66*91/100=37,91кг

4.Рассчитываем массу чеснока:

Мч=Мн.с.*Mi/100

где: Мн.с.-масса натирочной смеси;

Мi-норма расхода сырья, %.

Мч=41,66*3,5/100=1,45кг

5.Рассчитываем массу красного молотого перца:

Мп=Мн.с.*Мi/100

где: Мн.с.-масса натирочной смеси;

Мi-норма расхода сырья, %.

Мп=41,66*5,5/100=2,29кг

6.Рассчитываем количество изделий:

N=B/Mизд.

где: B-выход сырья от массы несоленого сырья; Mизд.-масса одного изделия; Масса одного изделия 0,8кг:

N=1515, 15/0, 8=1894 шт.

Технологический расчет шейки запеченной.

Таблица 5. Рецептура

1.Рассчитываем выход сырья от массы несоленого сырья:

Мс=Мн*100/В,

Мс=1000*100/66=1515,15кг

2.Рассчитываем массу натирочной смеси:

Мн.с.=Мс*Мi/100,

Мн.с.=1515,15*4,9/100=74,24кг

3.Рассчитываем массу соли в натирочной смеси:

Мсоли=Мн.с.*Мi/100,

Мсоли=74,24*61,2/100=45,43кг

4.Рассчитываем массу чеснока:

Мч=Мн.с.*Mi/100,

Мч=74,24*30,6/100=22,71кг

5.Рассчитываем массу черного молотого перца:

Мп=Мн.с.*Мi/100,

Мп=74,24*8,2/100=6,08кг

6.Рассчитываем количество изделий:

N=B/Mизд.,

Масса одного изделия 0,4 кг;

N=1515,15/0,4=3788 шт.

4.Расчет рабочей силы

Численность рабочих выбираем на основании выбранных технологических схем производства всех видов продуктов, материального расчета по нормам выработки на 1 человека.

Для расчета основных рабочих применяем следующую формулу:

n = M / p,

где: n - численность рабочих, чел;

M - масса сырья в смену перерабатываемая на данной операции, кг;

p - норма выработки на 1 рабочего на данной операции в смену, кг/чел.

Таблица 6.

Находим количество основных рабочих:

n _об. =5+2=7чел

Находим количество вспомогательных рабочих (15-20% от основных):

5*15/100=0,75=1чел

Находим общее количество рабочих, необходимое для выработки колбас:

9+2=11чел

5.Подбор и расчет оборудования

1. Определяю ориентировочную производительность. Продолжительность смены 3-6 часов:

Пр. ор. = Мс/t ,

где: Мс - масса сырья;

t - продолжительность смены.

2. Подбираю по каталогу оборудование.

3. Определение фактического времени работы:

Вр. Факт. = Мс/ Пр. п. ,

где: Пр. - паспортная производительность оборудования.

1) Стол обвалочный

Габариты: 1500х790х890 мм.

2) Волчок ВРД - 82,

Габариты: 900х754х1300 мм,

Производительность 800 кг/час;

2459/3=820 кг/час; 2459/6=410 кг/час

Фактическое время работы оборудования

Колбаса 2459/800=3часа

3) Куттер ЩФМ3-ФК-125,

Габариты: 2100х1470х1310,

Производительность 800 кг/час;

2541,52/3=847кг/час; 2541,52/6=424кг/час

Фактическое время работы оборудования

Колбаса 2541,52/800=3часа10мин

4) Гидравлический шприц ЯЗ-ФШД,

Габариты:930х630х1430,

Производительность 700кг/час;

2541,52/3=847кг/час; 2541,52/6=424кг/час

Фактическое время работы оборудования:

Колбаса 2541,52/700=4часа 24мин

6) Коптильная камера Я5-ФТ2-Г-02,

Габариты: 7335х х1780х х3800,

Производительность 600 кг/час, (6 рам):

2541,52/3=847кг/час; 2541,52/6=424кг/час

Фактическое время работы оборудования

Колбаса 2541,52/600=4 часа 15мин

7) Пароварочная камера КОН-108,

Габариты: 1780х5080х3250,

Производительность 1120 кг/час (4 рамы):

2541,52/3=847кг/час; 2541,52/6=424кг/час

Фактическое время работы оборудования:

Колбаса 2541,52/1120= 2часа 16мин

8) Термокамера ЯЗ-ФТО/2,

Габариты: 2050х1343х2250,

Производительность 300 кг/час:

1000/3=333,3; 1000/6=166,6

Фактическое время работы оборудования:

Шейка запеченная 1000/300*3=2камеры

Время технологической операции 2 часа;

Оборачиваемость камеры:

6/2=3 раза

9) Термогенератор КОН-102,

Габариты:1780х1462х3250,

Производительность 350 кг/час:

1000/3=333,3 ; 1000/6=166,6

Фактическое время работы оборудования:

Буженина жареная 1000/350*2=2 камеры

6.Расчет воды, пара, электроэнергии

Определяется по удельным нормам:

Р=М*А,

где: Р - затраты;

М - норма расхода на 1 тонну;

А - сменная выработка, т.

Колбаса варено - копченая «Сервелат»:

Вода 16*1,5=24 мі

Пар 4,6*1,5=6,9 мДж

Холод 436*1,5=654 Дж

Сжатый воздух 110*1,5=165мі

Газ 17*1,5=25,5мі

Электроэнергия 94*1,5=141 кВт

Шейка запеченная, буженина жареная:

Вода 16*2=32 мі

Пар 4,6*2=9,2 мДж

Холод 436*2=872 Дж

Сжатый воздух 65*2=130 мі

Газ 17*2=34 мі

Электроэнергия 47*2=94 кВт

7.Технохимический контроль

8. Расчет производственных площадей

Таблица 7. Сводная таблица

9.Охрана труда и окружающей среды

Охрана труда -- система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

В России государственный контроль и надзор за соблюдением требований охраны труда осуществляется федеральной инспекцией труда при Министерстве труда и социальной защиты Российской Федерации и федеральными органами исполнительной власти (в пределах своих полномочий).

Федеральная инспекция труда контролирует выполнение законодательства, всех норм и правил по охране труда. Государственный санитарно-эпидемиологический надзор, осуществляемый органами Министерства здравоохранения Российской Федерации, проверяет выполнение предприятиями санитарно-гигиенических и санитарно - противоэпидемических норм и правил. Государственный энергетический надзор при Министерстве топлива и энергетики Российской Федерации контролирует правильность устройства и эксплуатации электроустановок. Государственный пожарный надзор контролирует выполнение требований пожарной безопасности при проектировании и эксплуатации зданий и помещений.

Ответственность за нарушение требований охраны труда

Лица, виновные в нарушении требований ОТ, невыполнении обязательств по ОТ, предусмотренных договорами и соглашениями, трудовыми договорами (контрактами), или препятствующие деятельности представителей органов госнадзора и контроля за соблюдением требований ОТ, а также органов общественного контроля, несут дисциплинарную, административную, гражданско-правовую и уголовную ответственность в соответствии с законодательством РФ.

Различают следующие виды дисциплинарных взысканий:

· Замечание;

· Выговор;

· Увольнение по соответствующим основаниям.

Административные взыскания - административный штраф и дисквалификация.

Уголовная ответственность:

· лишение права занимать определённые должности и заниматься определённой деятельностью;

· исправительные работы;

Охрана окружающей среды -- комплекс мер, предназначенных для ограничения отрицательного влияния человеческой деятельности на природу.

Такими мерами могут являться:

· Ограничение выбросов в атмосферу и гидросферу с целью улучшения общей экологической обстановки;

· Создание заповедников, национальных парков с целью сохранения природных комплексов;

· Ограничение ловли рыбы, охоты с целью сохранения определённых видов;

· Ограничение выброса мусора.

Как известно, любое производство, каким бы отлаженным оно не было, подразумевает обязательное наличие промышленных и бытовых отходов. Законодательство и здравый смысл обязывают руководителей предприятий минимизировать выбросы вредных веществ в окружающую среду. С проблемой выбросов вредных веществ сталкивается любое предприятие независимо от его величины, значимости для страны и выпускаемой продукции. Для уменьшения наносимого вреда окружающей среды необходимо ежегодно проводится озеленение территории предприятия посредством посадки деревьев и увеличением площади газонов. На предприятии должно постоянно разрабатываться и внедряться экологически безопасные технологии производства.

Пищевая промышленность загрязняет окружающую среду в основном органическими веществами, а не токсичными. И все же нужен постоянный контроль за выбросами, чтобы предотвратить отрицательное воздействие на экосистему. Ведь главная задача предприятия - это производство экологически чистых продуктов.

Список использованных источников

1. Журнал «Экология производства»

2. http://www.temasaratov.ru/

3. http://ekologprom.ru/

4. Нормативные документы предприятия ООО Мясокомбинат «Дубки»

5. http://dubki-rc.ru

Размещено на Allbest.ru