ТОРіМ автоматичного дозувальника шихти

12

Размещено на http://www.allbest.ru

Міністерство освіти і науки України

Криворізький коксохімічний технікум

Національної металургійної академії України

Механічне відділення

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до дипломного проекту

на тему: «ТОРіМ автоматичного дозувальника шихти»

Студента групи ОМП-05 1/9

О.М.Панченко

Керівник проекту Л.В.Іванова

Консультанти:

Загальна частина В.О.Якунін

2009



РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка до дипломного проекту складається з 54 сторінок, 12 таблиць та 12 джерел.

Об'єкт розробки - автоматичний дозувальник шихти.

Мета роботи - визначення умов роботи механізму дозувального вагового транспортеру, вдосконалення методів ремонту, вивчення його конструкції, віднайти деталі які спрацьовуються найчастіше та виконати підвищення їх зносостійкості. Побудова схеми та карти змащення даного механізму. Вибір та застосування електродвигуна. Вдосконалення заходів техніки безпеки, заходи з протипожежної безпеки, заходи промислової санітарії, та заходи по охороні навколишнього природного середовища. Виконати економічний розрахунок агрегату, а саме: віднайти вплив ринкових умов на організацію праці, розробити ремонтну документацію, скласти штатний розклад, скласти зведену таблицю РФРЧ та РФЗП, скласти кошторис витрат, визначити економічність ремонтів, та скласти зведену таблицю техніко-економічних показників.



ЗМІСТ

Перелік умовних позначень, символів

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Структура та обладнання цеху у технологічній послідовності

2. Спеціальна частина

2.1 Устрій та принцип роботи механізму, технічна характеристика, кінематична схема

2.2 Відновлення та підвищення зносостійкості відповідальних деталей

2.3 Ремонт деталей та вузлів механізму

2.4 Обслуговування механізму у міжремонтний період

2.5 Технологія виконання монтажних робіт

2.6 Заходи по виконанню П1, П2, К ремонтів

2.7 Карта змащування вузлів механізму

2.8 Розрахунок та вибір потужності електродвигуна

2.9 Кінематично-силовий аналіз привода

2.10Вибір муфти

2.11 Розрахунок гальма

2.12 Розрахунок на міцність

2.13 Технологічний розрахунок

3. Охорона праці та безпека життєдіяльності

3.1 Заходи із ТБ при експлуатації та ремонті

3.2 Протипожежні заходи

3.3 Заходи із промислової санітарії

4. Охорона навколишнього природного середовища

4.1 Заходи по зменшенню забруднення природних ресурсів

5. Економіка, організація та планування виробництва

5.1 Організація ремонтного господарства в ринкових умовах

5.2 Розробити ремонтну документацію на капітальний ремонт проектного обладнання

5.3 Розрахувати чисельність працюючих та скласти штатний розклад

5.4 Скласти зведену таблицю річного фонду робочого часу.

5. 5Скласти зведену таблицю річного фонду заробітної плати.

5.6.Скласти кошторис витрат

5.7.Визначити к.е.р

5.8 Скласти зведену таблицю ТЕП

Висновки

Рекомендації

Перелік посилань

дозувальник транспортер зносостійтість



ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ, СИМВОЛІВ, ОДИНИЦЬ ТА ТЕРМІНІВ

П - Поточний ремонт №1

ПЗ - Пояснювальна записка

ПТЕ - Правила технічної експлуатації

ПТМ - Підйомно-транспортних машин

Графік ППР - графік плано-попередніх ремонтів

РЕМ - Ремонтно-експлуатаційні матеріали

РМЦ - Ремонтно-механічний цех

СЦРКО - Спеціалізований цех по ремонту коксохімічного обладнання

СК - Складальне креслення

СТМ - Служба технічного нагляду

СВЧ - Струм високої частоти

ТМ - Трансмісійне мастило

t - Температура

ТОРіМ - Технічне обслуговуваггя ремент і монтаж

КХЗ - коксохімічний завод.

ККД - коефіцієнт корисної дії.

ПТЕ - правила технічної експлуатації.

ІТП - інженерно-технічний персонал.

ТЕП - техніко економічні показники.

ТОіР - технічне обслуговування та ремонт

Нм - ньютон на метр

Рад/с - радіан на секунду

кВт - кіловат

мкм - мікрометрів

ВУГЛЕФІКАЦІЯ, ДОЗУВАННЯ, ДЕЗИНТЕГРАЦІЯ, ЗАГАРТУВАННЯ, ВІДНОВЛЕННЯ, НАПЛАВЛЕННЯ, ЗМАЩЕННЯ, ВДОСКОНАЛЕННЯ, НАДІЙНІСТЬ, НАПРЕСУВАННЯ, УЩІЛЬНЕННЯ, МЕТАЛІЗАЦІЯ, ВІДМОВЛЕННЯ, ЦЕМЕНТАЦІЯ



ВСТУП

Процес вуглефікації можливо поділити на три етапи: перший - утворення торфу; другий - утворення бурого вугілля; третій - утворення кам'яного вугілля.

Шихтою називається суміш вугілля різних марок взятих у визначених пропорціях, для одержання коксу відповідної якості. В теперішній час створюється для коксування багато різно компонентних вугільних сумішей.

При складанні вугільної шихти потрібно турбуватися про отримання коксу з закладеною технологічною характеристикою (визначеною зольністю, сірчаність, щільність, крупність). Склад вугільної суміші повинен бути таким, щоб забезпечити необхідну повноту спікання, а у період пеку у пластичний стан - достатній, але безпечний для кладки коксових печей тиск розпирання, сприятливі утворенню гарної структури та кускова тості коксу. Разом з ним необхідно забезпечити необхідний вихід газу та хімічних продуктів коксування.

Газове вугілля добувається у Донбасі і відноситься до технологічної групи Г6, для якої характерні порівняно невелика товщина пластичного прошарку, високий вихід летючих речовин та підвищена пластична усадка. Газове вугілля груп Г16 та Г6 відрізняються тим, що Г16 спікається краще.

Жирне вугілля технологічної групи Ж21 являються головним компонентом шихти, їх участь в шихті забезпечує гарне спікання та придає коксу міцність. Жирне вугілля впливає на щільність кусків та їх величину - при збільшенні їх змісту у шихті кокс отримують дрібно кусковий із підвищеною щільністю. Вугілля групи Ж13 наближаються до Г6 і Г16 по своїм властивостям.

Коксове вугілля у шихті придає коксу високу механічну міцність та однорідну кускуватість. Деяке вугілля марки К розвивають при коксуванні значний тиск, який небезпечний для зберігання цілісності коксової печі. При самостійному коксуванні коксове вугілля дає досить крупний, рівномірний по кусковатості, високоміцний із невеликою кількістю щілин кокс.

При складанні шихти для отримання міцного коксу необхідно враховувати що:

Вугільні суміші шихти при нагріванні повинні мати відповідну спікаємість.

Для отримування міцного коксу необхідно враховувати сукупність продуктів термічної деструкції, яка є по температурним межам пластичності, так і по хімічним властивостям.

Із розвитком виробництва коксу, спрямованим на врахування ринкових вимог, у нашій країні збільшуються витрати вугілля дорогих високоякісних марок. В першу чергу - газового вугілля, що видобувають в донецьких шахтах. Собівартість основних марок вугілля в 1,9 2,1 разів Донецького басейну більша ніж із Кузбасу.



1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Структура та обладнання цеху у технологічній послідовності

Вугільно-підготовчий цех призначений для утворення необхідного запасу шихтових матеріалів визначеної якості та складається із приймального відділення, відділення зберігання вугілля, дозування, відділення попереднього подрібнення, змішування шихти, відділення дезінтеграції, кінцевого подрібнення та обладнання вугільної башти.

Вагоноперевертувач широко застосовується у різноманітних областях народного господарства для механізації процесу розвантажування сипучих матеріалів із 60, 93, 125-тонних залізничних вагонів. Їх встановлюють на всіх коксохімічних заводах, що будуються або виконується їх реконструкція. Машина складається із ротора, роликових опор, люльки, платформи, вібратора. Ротор являє собою зварну металоконструкцію, складену з чотирьох дисків, попарно з'єднаних між собою балками, до яких пружинними зв'язками кріпляться П - подібні рами із вібраторами направленої дії. П - подібна форма рами дозволяє розвантажувати вагони із «шапкою». Кожна рама має опори із гумовими плитами, на які опирається вагон під час перевертання. Роликові опори обкочуються по бандажу дисків, до яких кріпляться зубчаті вінці відкритої зубчатої передачі. Обертання ротора вагоноперевертувача виконується за допомогою привода, що складається із електродвигуна поєднаного муфтою зубчатою із циліндричним двоступінчатий редуктором, що передає обертовий момент через зубчаті муфти та трансмісійний вал на приводну шестерню, що обертає зубчатий вінець. Вугілля із вагону потрапляє в здвоєні бункери, ємкістю 130 тон кожний. Розвантажування пошкоджених вагонів проводиться вручну на вугільно-приймальних ямах, розташованих між двома вагоноперевертувачами. Ємкість двох бункерів вугільно-приймальних ям складає 300 тон. Із бункерів вугілля живильниками подається на стрічковий конвеєр для транспортування до складу. Стінки, дно та перекриття підземної частини споруди виготовляються із монолітного залізобетону. Бункера, опорні колони, балки перекриття виготовляють із збірних залізобетонних елементів.

Мостові крани із двома вантажопідйомними механізмами на 5 та 30 тон використовуються при монтажі і ремонті вагоноперевертувача, а також для підйому збурених вагонів.

Для полегшення сходу вугілля внутрішня поверхня приймальних бункерів покривається листами із нержавіючої сталі.

Над приймальними бункерами встановлюють решітки, виготовлені із двотаврових балок. Отвір між решітками повинен бути не більше 250 х 250мм. Для подрібнення крупних кусків вугілля, що залишилися на решітці застосовують дробильно-фрезерну машину, що переміщується здовж розвантажувального простору бункерів за допомогою канатно-блочної системи.

Рисунок 1 Схема вугільно-підготовчого цеху

Гаражі розморожування призначені для розігрівання вагонів із змерзлим вугіллям у зимовий період. Вони поміщують до 20 вагонів, які встановлюють по вісі гаражу на залізничній колії. Обігрівається гараж продуктами згорання коксового, природного або доменного газу, який спалюється у топках. Продукти згорання по всмоктуючому трубопроводу із топки димососами переміщуються та подаються у колектор, що розміщений вздовж стінок гаражу по обидві сторони. В приміщенні підтримується температура 65 -70єС, а температура газу, що подається на вагон, сягає 150єС.

До основного обладнання дозувального відділення відносяться тарілчасті стаціонарні дозувальні столи, а також автоматичні дозувальники. Дозувальні столи встановлюють під бункером з телескопічним патрубком, що регулює величину конуса матеріалу на робочій поверхні столу. Матеріал висипається з бункера на стіл, приймаючи форму пересіченого конуса, висота якого відповідає положенню патрубка.

Автоматичний дозувальник працює таким чином. Із бункера вугілля подається на лоток, що виконує зворотно - поступові рухи. Лоток подає матеріал на стрічковий живильник. Дозувальник складається із вібраційного електродвигуна, з'єднаного з лотком підвішеним під кутом 10-11є на пружинних амортизаторах, стрічкового живильника, привода, встановленого на ваговій платформі, пристрою ЕПІД-05.

Змішувальні машини в технології підготовки вугільної шихти забезпечують якість коксу та однорідність його структури із усередненням компонентів шихти. Змішувальна машина дезінтеграторного типа конструкції Гіпрококсу є найбільш ефективною. Машина складається з корзини, що обертається і являє собою диск, в якому концентрично розташовані бичі. Вільні кінці бичів закріплені в кільцях, що підтримує жорсткість корзини. Диск кріпиться до маточини, насадженої за допомогою шпонки на валу. На протилежному кінці приводного валу встановлюється шків, а вал встановлений у підшипниках кочення нерухомо поєднується із станиною.Молоткові дробарки використовують для крупного, середнього та мілкого дрібнення матеріалів. Куски матеріалу спочатку дрібняться на плиті, потім молотками проштовхуються на колосникову решітку, де кінцево подрібнюються. Молоткова дробарка складається із корпуса, броньових плит, підшипникової опори, ротора на дисках якого встановлені молотки.

Вугільна башта призначена для утворення необхідного запасу готової шихти для безперервного технологічного процесу коксування і розташовується безпосередньо на коксовій батареї. Це залізобетонна споруда, що має 36 випускних воринок, оснащених пристроєм для пнемо-зрушування шихти та човниковим транспортером для її завантажування. Випускні воринки закриті секторними затворами. Бункера вугільної башти армовані для плавного сходу шихти листами нержавіючої сталі. Установка скіпового підйомника дозволяє повторно завантажувати шихту, що вигрібається при плануванні. Основними вузлами підйомника є лебідка із приводом, сам скіп, підйом і опускання якого виконується канатно блочною системою.



2. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Устрій та принцип роботи механізму

Авто дозатора типу 4273ДН складається із: вагового транспортеру(живильника) з бортами(1), кожухів (2), формуючої воронки(3).

Опис вагового транспортеру

Ваговий транспортер складається з наступних основних частин:

Основа (4) - це зварна металоконструкція на якій встановлюють опори для кріплення рами транспортеру, кожухи;

Рами (5) - це зварна металоконструкція на який кріпляться ведучий і ведомий барабани, ваго мірник, одиничні ролики, відцентровий пристрій;

Привод (6) - який складається з електродвигуна постійного струму, поєднаного муфтою з двоступіньковим циліндричним редуктором. Привод встановлено зі сторони завантаження матеріалу. Привод пов'язано з ведучим барабаном ланцюговою передачею. Натяг ланцюгу виконується переміщенням його в пазах, розміщених у плиті приводу;

Ведучого барабану (7) - який має два опорних шарикопідшипникових вузла, кожен з яких поєднаний з гвинтом натягу. Кронштейни для натягу встановлено на рамі;

Відомого барабану (8) - який також має два опорних вузла, закріплених на кронштейнах на рамі вагового транспортеру;

Транспортерної стрічки (9) - без кінцевої, резино тканинної, шириною 1200мм;

Відцентрового пристрою (10) - який призначено для вирівнювання транспортерної стрічки у випадку її значного зміщення в поперечному напрямку. Складається з горизонтального ролику, встановленого в попереку;

Все мірника з консольною платформою (11) - який складається з важеля, виконаного у вигляді двох прокольних щік, поєднаних між собою трубами, закріпленого за допомогою підшипникових вузлів в опорах, встановлених на рамі транспортеру.

Формуюча воронка кріпиться до металевого конусу силосу вугілля і призначена для накопичення і формування дозувального матеріалу. Кожухи призначені для огородження обертових частин барабанів і попередження запилення матеріалу. Борти встановлюють на штирі рами транспортеру і слугують для попередження розсипання дозувального матеріалу. Борт в нижній частині має резинову полосу.

Принцип дії транспортеру.

Стрічка транспортеру через ланцюгову передачу отримує рух від приводу з двигуном постійного струму. Матеріал, який подається на вантажо приймальну частину транспортеру, стрічкою, переміщується на вагову ділянку. На ваговій ділянці навантаження матеріалу сприймається вагоміром і тензодатчиком перетворюється в пропорційний електричний сигнал

Проектований дозатор складається з: воронки [1], яка забезпечує випуск матеріалу на стрічковому живильнику [2] приводи мого, через муфту МПВП [3], мотор-редуктором [4], воронки [5], яка забезпечує перевантаження матеріалу на ваговий конвеєр [6], розміщений під кутом 90 градусів до першого. Мотор-редуктора [7], обертаючого через муфту МПВП [8], ведучий барабан конвеєру [6]. На конвеєрі [6] відбувається важення матеріалу ваговим пристроєм [9]. Ваговий пристрій забезпечує вимірювання продуктивності дозатора. Блок управління і регулювання по отриманим з вагового пристрою даним змінює число обертів мотор-редукторів [4] і [7]. В відповідності з заданою продуктивністю. Вивантаження матеріалу на збірний конвеєр відбувається через бункер [11]. Збір просипу з під живильника [2] виконується лотком [10].

Конструктивні зміни основних деталей і вузлів у модернізованому дозаторі, в порівнянні з машиною - прототипом, а точніше:

Ланцюговий привод дозатора - прототипу замінено на муфти типу МПВП;

Дозування матеріалу проводиться по двох стадійній схемі: 1 стадія - прийом матеріалу із бункера на стрічковий живильник; 2 стадія - важення і перевантаження на збірний конвеєр;

В поєднанні вони направлені на збільшення надійності і довговічності машини. А також покращення якості продукції , тобто більш точне дозування вугільного концентрату приведе до покращення якості коксу.

В процесі випробувань проектованого авто дозатора було виявлено ряд недоліків спроектованого вагового пристрою, які не дозволили експлуатацію даного агрегату з проектованою точністю. Недоліками виявились достатня важкість в обслуговуванні вагового пристрою і в його точній настройці (юстировці). В наслідок чого була розроблена принципово нова система важення дозувального матеріалу - система «безпосереднього важення».

Конструктивно система виглядає так: на ваговому конвеєрі [2], на завантажувальній його частині, під роликоопорою [3] ролика для підтримки стрічки, встановлюють два тензодатчики [25]. Тензодатчики встановлюють з обох сторін роликоопори і за допомогою болтів кріплять до рами вагового конвеєра, після цього підключаються до електричної схеми дозатора.

Принцип дії нової системи важення такий: роликоопора, через ролик, сприймає вагу вантажу на стрічці і натисненням на тензодатчик, передає данні о масі вантажу в пульт управління.

Така система важення дозволяє здійснювати більш ретельний контроль за нею, а також спрощує її ремонт і настройку (юстировку).

Рисунок 2.1. а Модернізований дозатор вугілля

2.2 Відновлення та підвищення зносостійкості відповідальних деталей

При ремонті встаткування здійснюють поверхневе зміцнення деталей, застосовують неметалічні конструкційні матеріали й захисні покриття.

До способів поверхневого зміцнення деталей відносять цементацію, полум'яне поверхневе загартування, поверхневе загартування струмами високої частоти, поверхневе зміцнення наклепом, покриття поверхонь твердими сплавами та ін.

До неметалічних конструкційних матеріалів відносяться: фаоліт, вініпласт, фторопласти, стекло та ін.

До захисних покриттів відносять фарби, лаки, кам'яне лиття, міцну кераміку, кислототривкий бетон, асбовініл, свинець та ін.

Цементація - це процес навуглецьовування поверхні деталі до певної концентрації (1 -1,2% вуглецю) з наступним її загартуванням. У результаті цементації поверхня стає більш міцною і зносостійкою. Звичайно цементації піддають деталі з низько вуглецевих сталей, що містять 0,1-0,25% вуглецю. Для виготовлення великогабаритних деталей застосовують сталь, що містить 0,3-0,4% вуглецю.

Для високо навантажених деталей, серцевина яких повинна мати високі механічні властивості, а цементований шар підвищеною зносостійкістю, застосовують леговані сталі, серед яких найбільше поширення одержали сталі марок 15Х, 20Х, 12Х2Н4А, 12ХНЗ, 18ХГМ, 18ХГТ й ін.

Деталі на цементацію надходять відразу ж після обробки різанням або майже остаточно механічно оброблені і шліфовані із припуском під остаточне шліфування 0,05- 0,15 мм.

Для інтенсифікації процесу цементації вживають речовини, що активують (вуглекислий барій, соду, поташ, кокс, патоку та ін.). Як карбюризатори можуть бути використані також газ і рідина, тоді процес зветься газової або рідинної цементацією.

Підлягаюча цементації поверхня деталі повинна бути ретельно втрамбована з усіх боків карбюризатором, тому відстань між деталлю й стінкою ящика, а також між окремими деталями в одному ящику не повинне бути менше 25 мм, що забезпечує нормальне дефузирування вуглецю в поверхню деталі. Перед установкою в піч ящик закривають і герметизують (обмазують кришку глиною), щоб перепинити доступ повітря, і доводять температуру печі до 700--720° С. Після цього повільно підвищують температуру в печі до 880--900° С, тобто до температури цементації. При цій температурі ящик витримують певний час. Уважають, що на нагрівання кожних 100 мм по глибині ящика потрібно 2 ч. Час же цементації залежить від заданої товщини цементованого шару та збільшується із підвищенням останнього. Орієнтовно можна вважати, що на кожну 0,1 мм цементованого шару потрібно 1 ч.

Для визначення глибини проникнення вуглецю користуються «свідками». Так називають прутки товщиною 5-6 мм, виготовлені з того ж матеріалу, що і деталь, та вставляють у ящик. Пруток-свідок витягають, гартують, розламують і визначають глибину цементації. Якщо вона відповідає заданої, то процес цементації вважають закінченим. Ящик виймають із печі й прохолоджують. Піддані цементації деталі повинні ще пройти й термічну обробку, що полягає в нормалізації, загартуванні й відпустці. При цьому повинні бути дотримані певні умови, порушення яких може привести або до деформації деталі, або до часткової втрати властивостей цементованої поверхні. При застосуванні легованих деталей деформація деталей зменшується, їх піддають загартуванню не у воді, а в маслі.

У багатьох випадках цементації піддають не всю деталь, а окремі її ділянки, тоді на місця, не підмети зміцненню, наносять електролітичним способом тонкий шар міді (0,03- 0,04 мм). У деяких випадках застосовують спеціальні обмазки або залишають на деталях припуск, що видаляють згодом.

Поверхневим загартуванням називається такий вид термічної обробки, при якій виробу гартують тільки з поверхні, а властивості серцевини зберігаються первісними.

При полум'яному поверхневому загартуванні поверхня деталі піддають інтенсивному нагріванню полум'ям ацетиленово - оксигенового пальника до температури вище критичної Ас3 (910° С) і швидко прохолоджують струменем холодної води. Температура ацетиленово-оксигенового полум'я 3100--3200°С, тому поверхня загартування нагрівається за короткий проміжок часу, серцевина ж не встигає прогрітися. Газовий пальник і водяну трубку просувають над поверхнею деталі зі швидкістю, не перевищуючої 150 мм/хв.

Способом полум'яного загартування можна гартувати всі деталі, які можуть сприймати звичайне загартування, а також чавуни - перлітний, леговані, хромонікелеві, хромово - молібденові та ін.

Якість загартування залежить від багатьох факторів: сталості швидкості нагрівання, температури охолодної води, відстані між пальником і водяник трубкою та ін.

Глибина загартування звичайно на 1-2 мм перевищує глибину максимального зношування деталі. Відновлення форми та розмірів деталей.

На багатьох підприємствах зношені відповідальні деталі машин відновлюють. Після відновлення деталі працюють добре, а вартість відновлення не перевищує 40% вартості нової деталі. Відновлення деталей здійснюють наплавленням, металізацією, хромуванням, від сталюванням; крім того, відновити працездатність деяких деталей можна введенням додаткових деталей та ін.

Звичайно метод вибирають із урахуванням умов роботи деталей, характеру й величини зношування, економічності відновлення й можливості проведення цього процесу на даному підприємстві. Поламані деталі ремонтують зварюванням або накладенням накладок, стяжок та ін.

Місцеві ушкодження можна ліквідувати наплавленням бабітом, бронзою, чавуном, сталлю й ін. Наприклад, для наплавлення бабітом спрацьованої частини бабітового вкладиша надходять у такий спосіб. Підлягаючому наплавленню поверхню ретельно зачищають і промивають теплим содовим розчином, після чого вкладиш поміщають у водяну ванну так, щоб поверхня, яка підлягає ремонту, була вище рівня води на 10 мм. Потім підготовляють пруток, з бабіту тієї ж марки діаметром 5-7мм до вносять його в ацетилено-оксигенове полум'я, спрямоване на ділянка ремонту. У цьому випадку плавляться основний бабіт і пруток.

Сутність процесу металізації складається в наплавленні металевих покриттів на поверхню матеріалів шляхом розплавлювання металу в електричній дузі або ацетилено-оксигеновому полум'ї та наступному розпиленні на дрібні частки струменем стисненого повітря.

Частки металу, що летять зі швидкістю 100-150 м/с, ударяються об поверхню металізації, проникають у її пори і нерівності та зчіплюються з матеріалом поверхні, а також між собою. Завдяки великій швидкості польоту і своєму пластичному стану частки металу деформуються та порівняно легко заповнюють всі пори та нерівності.

До достоїнств процесу металізації варто віднеси:

а) наметалізирований шар характеризується гарними антифрикційними властивостями й працює у вузлах тертя довше нових деталей; це порозумівається тим, що в такому шарі створюються пори, у які усмоктується масло, у результаті чого створюється гарне змащення;

б) процес відбувається без нагрівання всієї деталі, тобто деталь не деформується й структура металу не міняється;

в) простота технології процесу; г) компактність і простота устаткування.

До недоліків цього процесу варто віднести:

а) крихкість наметалізованого шаруючи;

б) малу міцність його;

в) підвищену твердість;

г) відсутність пластичності, внаслідок чого метод не можна застосовувати для ремонту деталей, що працюють із ударними навантаженнями (зношених зубів шестірень, канавок у поршнях для ущільнюючих кілець й ін.).

2.3 Ремонт деталей та вузлів механізму

Розрізняють зношення деталей нормальні й аварійні. Нормальним називають зношування, що виникає в умовах нормальної експлуатації в результаті тривалої роботи агрегату або машини при впливі сил тертя, високої температури робітничого середовища та ін.

Аварійним називають швидке наростаюче зношування, у результаті якого агрегат у короткий час приходить у стан, непридатний для подальшої експлуатації. Причини такого зношування - поганий відхід, недотримання режиму змащення, порушення технологічних інструкцій, несвоєчасний або неякісний ремонт.

З урахуванням причин зношування можливо виділити три види: механічний, тепловий і хімічний (корозійний). У багатьох випадках деталь піддається зношування всіх трьох видів. Механічне зношування виникає в результаті впливу на деталі сил тертя.

При переміщенні однієї деталі щодо іншої більше тверді частки матеріалу дряпають більше м'який матеріал, у результаті чого на м'якому матеріалі утворяться дрібні ледве помітні канавки, дрібні частки, що утворилися при такому виробітку, деформуються та стають такими твердими, що, потрапляючи між тертьовими поверхнями, створюють на них борозенки і подряпини, збільшуючи зазор між поверхнями. Швидкість механічного зношування залежить від фізико-механічних властивостей матеріалу деталі, якості обробки її поверхні, наявності і якості змащення та від величини діючих на деталь навантажень. Різновидом механічного зношування є утома металу, що наступає в результаті дії на деталь сил, що міняються по величині й напрямку.

Теплове зношування виникає в тих деталей, машин й апаратів, які в нормальних умовах піддаються впливу високих температур. У результаті теплового зношування з'являються тріщини, обгоряє й фарбує метал, деформуються металоконструкції. Для зменшення теплового зношування деталей дуже часто їх виготовляють зі спеціальних сталей і сплавів.

Хімічне зношування (корозійний) виникає головним чином у хімічних апаратах, посудинах, трубопроводах і деталях машин, які стикаються з агресивним середовищем. Хімічному зношуванню піддається або вся поверхня, або частина її зі швами, вигинами, щілинами й ін. Прикладом хімічного зношування від впливу на метал води та повітря є іржа. Для зменшення хімічного зношування деталі виконують зі спеціальних сталей і сплавів, застосовують покриття та ін.

До деталей, які спрацьовуються найчастіше, відноситься транспортерна стрічка. Термін її роботи залежить від довжини, швидкості переміщення, характеру та властивостей матеріалу, кута падіння на стрічку, конструкції перевантажувальних жолобів та інше.

Відновлення стрічки проводиться відповідними шляхами: напаювання гуми, клинцювання, заклеювання стиків спеціальною сумішшю. Один або декілька рулонів стрічки доставляють до місця монтажу і встановлюють на спеціальних козлах. До зовнішнього кінця стрічки приєднують канат, другий канат якого пропускають під приводним та натяжним барабанами і приєднують до лебідки, намотуючи канат на барабан лебідки затягують стрічку на конвеєр. Замість лебідки можливо застосовувати натяжний барабан.

При затягуванні стрічки необхідно слідкувати за тим, щоб стик знаходився на верхній гілці стрічки, а більш товстіший шар гуми служив робочою поверхнею. Кінці стрічки з'єднують за допомогою вулканізації. В цьому випадку міцність стику значно вище міцності роз'ємного з'єднування. До ремонтних робіт відноситься заміна роликових опор або роликів; приводного, натяжного та притискного барабанів. До ремонтних робіт стрічки відносяться такі роботи: заміна роликових опор або роликів; приводного, натяжного та притискного барабанів; шестерня першої притискного, ревізія приводної і натяжної станції, ремонт металоконструкції конвеєра, гальмівного пристрою, жолоба, відбортків, стрічкових очищувачів, розвантажувального пристрою, заміна стрічки.

Для заміни роликових опор необхідно заздалегідь заготовити резервний комплект і доставити його до місця заміни. Потім зняти болти з роликових опор, положити на їх місце нові і закріпити до металоконструкції конвеєра. Після цього увімкнути конвеєр та провірити правильність ходу стрічки. Якщо необхідно виконують регулювання встановленої роликової опори. Щоб збільшити термін роботи роликів зварюванням закріплюють захисні кільця, які запобігають поверхню роликів від передчасного стирання.

Заміна спрацьованих приводного або натяжного барабанів проводиться таким чином. Необхідно заготовити новий приводний або натяжний барабан із валом та двома на пів муфтами, одну із яких насадити на вал барабану, а іншу на вихідний вал редуктора. Після посадки барабана на вал виконують балансування, потім його транспортують до місця заміни. Заготовлений барабан повинен бути на підшипниках. Після зупинки конвеєра розрізають стрічку, скидають її із барабану і демонтують його. Із валу редуктора знімають на пів муфту і насаджують нову, а потім вже встановлюють новий барабан, при цьому слідкують за тим, щоб він стояв строго по рівню і був добре відцентрований із віссю редуктору. Для покращення роботи барабанів - збільшення зчеплення та запобігання стирання робочої поверхні виконують футеровку барабанів гумовою транспортерною стрічкою, яку закріплюють заклепуванням чи клеять.

Для заміни шестерні першої передачі редуктору необхідно заздалегідь підготувати вал - шестерню і доставити ї до місця заміни. Якщо повідомлено, що муфта потребує заміни, то заготовляють вал - шестерню із насадженою на пів муфтою, а іншу на вал двигуна встановлюють під час виконання заміни. Після установки на місце нового вал - шестерні і затяжки болтів на кришці редуктора необхідно виконати центрування валів електродвигуна та редуктора. Для збільшення терміну довговічності вал - шестерню першої ступені редуктора необхідно: забезпечити правильне зачеплення зубців; слідкувати за кількістю та якістю мастильного матеріалу у редукторі; до закріплення кришки редуктора добре провірити, щоб у редукторі не лишилося сторонніх предметів (спрацьованих болтів, гайок, дрантя). Щоб збільшити термін служби поверхні зубців їх термічно обробляють струмом високої частоти або цементацією.

Ремонт металоконструкції складається із виконання таких операцій. Металевий настил звичайно роблять із листового метала товщиною 3-4мм. Через деякий час при корозії він виходить із ладу. Неможливо допускати, що б матеріал, що транспортується попадав на не працюючі гілки стрічки. Ремонт подовжніх і поперечних швелерів та вертикальних стойок, що також підлягають корозії, заготовляють по потребі раніше, доставляють до місця ремонту. Заготовки підрізають до необхідної довжини, встановлюють, закріплюють, розмічають і прорізають овальний отвір у верхній частині для монтажу роликової опори. Металоконструкція збирається зварюванням або заклепуванням, тому виготовляється із вуглецевих сталей (Ст3, Ст5).

Ремонт гальма першого типу характеризується як заміна храпового колеса і собачки, регулювання щільності прилягання собачки до всіх зубців храпового колеса, перевірка пружин, що натискають собачку та інше. Ремонт гальма іншого типу включає перевірку положення, заміну роликів або всього гальмівного пристрою. У колодкових гальмах спрацьовуються гальмівні колодки, які після стирання підлягають заміні, шківи та пружини. Сталеві деталі для збільшення їх працездатності та твердості поверхневих шарів термічно обробляють. Треба відмітити, що неполадки гальма можуть викликати схід стрічки.

Ремонт жолобів являє собою. замін бронею та прокородованих листів. При ремонті жолобів не повинно бути виступів. Кут нахилу жолоба повинен бути таким, щоб матеріал, який переміщується, не затримувався у жолобі.

2.4 Обслуговування механізму у міжремонтний період

Головне завдання служби устаткування полягає в тому, щоб забезпечити ефективну, безаварійну роботу встаткування при мінімальних витратах трудових і матеріальних ресурсів.

Одним з найважливіших умові рішення цього завдання є застосування системи технічного обслуговування та ремонту (ТОіР), суть якої складається в чіткому чергуванні й регламентації періодів ритмічної роботи встаткування відповідно до встановленого режиму й профілактичних заходів з метою попередження передчасного його зношування, включаючи планові ремонти й міжремонтне технічне обслуговування.

Підприємства, ремонтні трести й інші підрозділи галузі зобов'язані неухильно дотримувати вимог системи ТОіР , тому що їхнє порушення неминуче приводить до росту позапланових простоїв устаткування, підвищенню рівня трудових і матеріальних витрат на його ремонт і зниженню техніко-економічних показників виробництва.

Подальше вдосконалювання роботи механо - ремонтної служби підприємств повинне відбуватися по шляху:

а) підвищення якості міжремонтного технічного обслуговування встаткування, посилення ролі й відповідальності експлуатаційного й ремонтного персоналу виробничих цехів у забезпеченні ефективної, ритмічної роботи агрегатів і машин, а також розробки й впровадження заходів щодо вдосконалювання встаткування;

б) раціональної централізації поточних і капітальних ремонтів устаткування з метою забезпечення оптимального співвідношення состава й обсягів робіт, виконуваних персоналом механо - служби виробничих і ремонтних цехів підприємств, ремонтних трестів галузі;

в) підвищення чіткості планування та виконання ремонтів устаткування, впровадження економіко-математичних методів при плануванні ремонтів й аналізі ефективності ремонтного виробництва; впровадження гарантійних ремонтів на основі госпрозрахункових взаємин між підприємствами й виконавцями ремонтів;

г) максимального застосування вузлового і агрегатного методів ремонту, розосередженого капітального ремонту встаткування, загартовуючої технології та прогресивних способів відновлення зношених вузлів і деталей;

д) істотного поліпшення обліку та систематичного аналізу причин непланових простоїв устаткування, низької стійкості вузлів і деталей машин і розробки дійових заходів по їхньому усуненню; підвищення рівня робіт з модернізації агрегатів і машин;

е) удосконалювання обліку та зниження рівня трудових і матеріальних витрат на ремонти виробничого встаткування;

ж) подальшій централізації й спеціалізації виробництва запасних частин і змінного встаткування;

з) розробки та впровадження типової організації і технології проведення ремонтів устаткування;

и) поліпшення технічної озброєності ремонтно! про персонал засобами механізації важких і трудомістких робіт, впровадження спеціалізованих інструментів і пристосувань при виробництві ремонтно-відбудовчих і монтажних робіт;

к) підвищення кваліфікації та рівня спеціалізації ремонтного персоналу, а також удосконалювання системи оплати його праці.

Поняття «поточне обслуговування» містить у собі відхід, огляд і змащення тертьових поверхонь, підтяжку болтів, регулювання гальм, очищення встаткування від бруду й ін. Таким чином, ціль поточного обслуговування встаткування - систематичне підтримка його в нормальному робочому стані, попередження передчасного зношування деталей і вузлів, подовження міжремонтного періоду та скорочення строку ремонту. Поточне обслуговування агрегату здійснюють як експлуатаційний персонал, так і черговий (слюсар й електрик). Тому до експлуатації машин й апаратів допускаються особи, що вивчили й освоїли їхні конструкції й особливості, що вміють виявити й усунути дрібні неполадки. Вони повинні пройти спеціальний курс навчання, здати іспит й одержати відповідне кваліфікаційне посвідчення.

Важлива роль у поточному обслуговуванні приділяється черговому персоналу (слюсареві й електрикові). Крім того, що разом з експлуатаційним персоналом вони усувають дрібні неполадки, вони ще зобов'язані у вільний час обходити й перевіряти закріплені за ними ділянки й здійснювати контроль правильної їхньої експлуатації.

Чергові слюсар й електрик по закінченні зміни заповнюють книги рапортів, у яких відзначає стан устаткування, перелік зроблених ними робіт, виявлені недоліки, що вимагають втручання денного ремонтного персоналу, і перелік потребуючі поповнення запасних частин, металовиробів й інших допоміжних матеріалів.

Контроль поточного обслуговування здійснює керівник зміни (начальник зміни, майстер), що зобов'язаний кожну зміну перевіряти записи в журналах прийому й здачі зміни й розписуватися в них.

Крім того, механік й енергетик цехи зобов'язані щодня читати книги рапортів чергового персоналу, періодично бути присутнім при прийомі й здачі зміни на різних ділянках, перевіряти роботу чергових і дотримання експлуатаційним персоналом всіх правил й інструкцій.

2.5 Технологія виконання монтажних робіт

Автоматичний дозувальник монтується на масивному монолітному фундаменті, що являє собою залізобетонний масив, що входить до складу відділення дозування шихти вугільно-підготовчого цеху. Він являє собою складну, збірню металоконструкцію, що складається з декількох рам розташованих на різних висотних рівнях, і зв'язаних між собою заклепками й зварюванням, до фундаменту рами прикріплені анкерними болтами.

Привод човникового транспортеру розташовується на підвісній рамі на оцінці +32000 мм. Розміри й обриси в плані фундаменту, відповідають габаритам привода. Кріплення встаткування привода виконується за допомогою болтів до рами, що у свою чергу кріпиться за допомогою анкерних болтів до фундаменту. За нульову висотну оцінку приймаємо рівень чистої підлоги першого поверху цеху. Фундамент споруджують на повну проектну висоту й здають під монтаж з вирівняною поверхнею. Закріплені на фундаменті осі повинні бути вивірені стосовно осі подачі човникового транспортеру й осі барабана човникового транспортеру, а висотні оцінки стосовно рівня чистої підлоги. Готовність фундаменту під монтаж устаткування оформляється актом, який підписують представники будівельної й монтажної організацій і комбінату

Контроль точності монтажу

При монтажі і наладці машини необхідно:

а) За допомогою рівня перевірити горизонтальність посадочної поверхні редуктора на станину;

б) Після установки вертикальних валів в проектне положення перевірити рівнем вертикальність і горизонтальність їх розташування, особливо це стосується вихідних валів;

в) Бічний зазор в зачепленні повинен бути:

- конічної пари в межах 0,8 - 1,5 мм;

- циліндрових пар в межах 0,34 - 1,32 мм;

г) Після контрольної збірки редуктора провести його пробну обкатку з абразивними пастами при швидкості на швидкохідному валу - 35 - 45 об/хв, в маслі - 200 - 300 об/хв.

2.6 Заходи по виконанню П1, П2, К ремонтів

Впровадження прогресивної технології ремонтів, швидкісних методів його проведення та підвищення ступеня механізації ремонтних робіт є вирішальними факторами скорочення простоїв устаткування на ремонтах, підвищення продуктивності праці ремонтників і скорочення вартості ремонтів. Для забезпечення цього необхідно:

- Розробити раціональну технологію виконання ремонтних робіт із застосуванням, де це потрібно багатоярусного та паралельного їх ведення, монтажу укрупненими вузлами та блоками, розосереджених методів проведення ремонтів, вузлової і агрегатної заміни деталей.

- Підготовляти у виробничих цехах агрегати, що підлягають ремонту, площадки для складування вузлів, що демонтуються і заново встановлюються замість вузлів, що вийшли з ладу. Вчасно підготовляти і доставляти до місця ремонту всі необхідні деталі, вузли, мастильні, обтиральні, промивні н інші матеріали.

- Забезпечити ремонтні бригади механізованим інструментом (гайковерти, гідродомкрати, переносні свердлильні та шліфувальні машини і ін.), а також газо різним та електрозварювальним устаткуванням.

При кожному ремонті виконуються ті із вказаних у переліку робіт, необхідність в яких визвано станом обладнання, що ремонтується. В відповідності з цим конкретний об'єм робіт при поточному ремонті любого виду може бути як більше, так і менше об'єму типового ремонту.

Поточний 1

1 Очищення обладнання та робочих місць від пилу, бруду, відпрацьованого мастила та технологічних відходів.

2 Зовнішній огляд та простукування з метою виявлення дефектів обладнання та окремих його вузлів

3 Відкривання люків для огляду обладнання та перевірки стану механізмів, вузлів та деталей. Перевірка ступені спрацьовування захисних елементів.

4 Відкривання та по детальне розбирання окремих вузлів, подальша працездатність яких визиває сумнів; заміна пошкоджених гранично зношених деталей або комплектних вузлів, дефекація деталей, що потребують заміни або реставрації при черговому поточному ремонті П2, із занесенням даних про це у агрегатний журнал.

5 Перевірка стану поверхонь деталей, що труться, зачистка забоїн, рисок та подряпин.

6 Регулювання зазорів в вузлах обладнання та плавності ходу рухомих поєднань.

7 Регулювання гальмівних пристроїв.

8 Регулювання натяжних пружин, транспортерних стрічок, центрування транспортерних стрічок.

9 Перевірка справності та регулювання упорів та механічних перемикачів.

10 Перевірка, підтягування та заміна гранично зношених сальників, манжетів, ущільнень роз'ємів поєднань.

11 Перевірка стану стопорного канату та заміна.

12 Дрібний ремонт системи змащування із заміною зношених вузлів.

13 Перевірка справності дії та регулювання запобіжних, блокувальних, сигнальних пристроїв.

14 Дрібний ремонт металоконструкцій (кожухи, огорожі, майданчики, сходи, переходи та ін.) із заміною окремих елементів.

15 Промивання та заправка змащувальних матеріалів зубчатих муфт та картерних систем змащування.

16 Перевірка простукуванням та підтяжка болтів поєднань, кріпильних та фіксуючих деталей.

17 Зборка обладнання та випробовування на холостому ходу, перевірка на шум, нагрівання, биття та вібрацію у випадках, коли це обговорено технічною документацією.

18 Регулювання та наладка механізмів та машин; різних видів випробовувань.

19 Робота по модернізації вузлів та деталей.

Поточний 2

Виконання ремонтних робіт, передбачених поточним ремонтом П1 та додатково:

1 Часткове розбирання агрегату або машини, за виключенням базових деталей, заміна пошкоджених або гранично зношених вузлів обладнання.

2 Центрування та балансування вузлів, що швидко обертаються.

3 Шліфування або заміна гальмівних шківів.

4 Дефекація вузлів або деталей, що потребують заміни або реставрації при найближчому поточному або капітальному ремонті, із занесенням у агрегатний журнал.

5 Ревізія підшипників кочення із заміною пошкоджених або гранично зношених.

6 Перевірка зазорів та стану вкладишів в підшипниках ковзання: пере заливка їх бабітом, заміна та підгонка (включаючи шабрення) зношених вкладишів та втулок.

7 Реставрація або заміна спрямовуючих планок, планок ковзання, та інших подібних деталей.

8 Заміна деталей або вузлів, які не зможуть допрацювати до послідуючого планового ремонту П2.

9 Ремонт муфт.

10 Ремонт кожухів, огорож, переходів.

Капітальний ремонт

1 Розбирання агрегату, його механізмів та вузлів.

2 Уточнення відомості дефектів із включенням в неї раніше не врахованих ремонтних робіт.

3 Реставрація або заміна зношених механізмів, металоконструкцій, трубопроводів, вузлів та деталей, включаючи базові (станини, рами, плитовими та інше).

4 Ремонт або заміна фундаментів під обладнанням.

5 Робота по модернізації обладнання та окремих його вузлів.

6 Збирання механізмів агрегату, пригонка, регулювання та припасовка рухомих вузлів та елементів.

7 Відновлення або заміна антикорозійних пристроїв.

8 Заміна комплектуючого обладнання, що прийшло у непридатність.

9 Реставрація або заміна огорож, захисних пристроїв, сходів, переходів.

10 Шпаклювання та фарбування поверхонь обладнання, що не оброблюються, заміна табличок та інвентарних номерів, відновлення надписів, показників.

11 Регулювання та наладка обладнання та проведення необхідних видів випробувань.

2.7 Карта змащування вузлів механізму

Ефективність застосування мастила багато в чому залежить від того, наскільки змащувальний матеріал відповідає Умовам експлуатації устаткування: навантаженню, швидкості, температурі робочого середовища і матеріалам зміщуваних поверхонь, а також конструктивним особливостям вузла тертя. Підібрати необхідне мастило для окремих вузлів тертя і визначити витрату змащувальних матеріалів можна зробити шляхом розрахунку на основі наявних даних для типових пар тертя. У довідниках є дані по витраті мастила залежно від режиму змазування, типу і розмірів поверхонь тертя для найбільш поширених вузлів: плоскі поверхні ковзання, зубчаті і черв'ячні передачі, ланцюги і т.д. Зазвичай вид мастила і норми її витрати указують в карті мастила, яке є частиною загального паспорта машини і є основним документом, що регламентує режим мастила всіх вузлів даної машини.

Системи рідкого мастила за способом подачі масла ділять на централізовані і нецентралізовані, проточні і циркуляційні, а за способом управління на ручні, напівавтоматичні і автоматичні.

Змащування уручну здійснюють за допомогою різних масельничок (наливних, гнітючих, прес-маслюк, маслянок з набиванням) і застосовують для невідповідальних і малонавантажених механізмів і вузлів машин з короткочасним режимом роботи. Основним недоліком цього найбільш старого способу мастила є неможливість регулювати і контролювати подачу масла до вузлів тертя, крім того, його ефективність багато в чому залежить від кваліфікації і сумлінності обслуговуючого персоналу.

12

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 3 Схема змащування

Систему картерного змащування широко застосовують для редукторів, зубчатих муфт, конічних і циліндрових зубчатих передач, рольгангов і ін. При картерному змащуванні тепло, що виділяється у вузлах тертя, повністю відводиться в навколишній простір через корпус механізму. Залежно від потужності передачі і окружної швидкості змащування здійснюють зануренням деталей в масляну ванну.

Для своєчасного якісного змащування машин та механізмів заводи-виробники забезпечують устаткування таблицями чи картами змащування, а також рекомендаціями по змащуванні, в яких вказується режим змащування, та сорти мастильних матеріалів.

Для змащення редукторів пристосовують такі змащувальні матеріали та режими змащування.

Призначення сорту мастила залежить від контактного тиснення в зубах та від кутової швидкості колеса.

Вибір матеріалу для змащування підшипників залежить від умови користування та температури навколишньої середи:

- при ТєС від 0 до 50 - солідол ,УНІОЛ -1, УНІОЛ-2 ;

- при ТоС від 50 до 70 - високов'язким мастилом , солідол, консталін, ЛІТОЛ-24 ;

- при ТоС від 70 до 120 - високов'язким мастилом, консталін, ЦІАТІМ-2.

Режим змащування від 1 разу в добу до 1 разу в 3 доби. Додаткові формули для розрахунку кількості змащувального матеріалу :

Q = 0,0065 d.

Таблиця 1 - Карта змащення

Назва вузла тертя	Кількість крапок змащення	Засіб змащення	Назва мастильного матеріалу	Режим змащування
			Влітку	взимку
Редуктор	1	Масляна Вана	І-30 А ГОСТ 20799-75	І-50 А ГОСТ 20799-75	1 раз на 10днів
Підшипникові опори	8	Промащення	Графітна змазка	1 раз на 10днів
Втулки роликів	72	Промащення	Графітна змазка	1 раз на 10днів
Гальмо - шарніри	4	Промащення	Графітна змазка	Графітна змазка	1 раз на 10днів
Підшипники електродвигуна	2	Промащення	Солідол ТАП -15 В	1 раз у 3 місяці

Розрахунок мастильного матеріалу на рік:

Для редуктора



Qз=(0,5 - 0,8) х 1,1 = 0,8 х 1,1 = 0,88 кг

Qд=? х Qз= 0,3 х 0,88 = 0,264 кг

Qрр= К1 х Qз + К2 х Qд = 4 х 0,88 + 32 х 0,264 = 11,96 кг

Для шарнірів гальма

Qз= 1,1 х (Д - d)= 1,1 х (0,011 - 0,0072) = 0,00418 кг

Qд=? х Qз= 0,3 х 0,00418 = 0,0013 кг

Qрр= К1 х Qз + К2 х Qд = 12 х 0,00418 + 61 х 0,0013 = 0,126 кг

Q = Z х Qрр = 4 х 0,126 = 0,504 кг

Для всіх підшипників

Qз= 0,03 х l х р х (D2 - d2)/ 4 = 0,03 х 0,17 х 3,14 х ( 0,58 2 - 0,48 2) /4 = 0,004 кг

Qд=? х Qз= 0,3 х 0,004= 0,0012кг

Qрр= К1 х Qз + К2 х Qд = 12 х 0,004+ 61 х 0,0012 = 0,121 кг

Q = Z х Qрр = 8 х 0,121 = 0,969 кг

Втулки роликів

Qз= 1,1 х (Д - d)= 1,1 х (0,025 - 0,02) = 0,0055кг

Qд=? х Qз= 0,3 х 0,0055 = 0,0165 кг

Qрр= К1 х Qз + К2 х Qд = 12 х 0,0055+ 61 х 0,00165= 1,0725 кг

Q = Z х Qрр = 72 х 1,0725 = 77,22 кг

Необхідна кількість мастильного матеріалу складає, без урахування змазки електро та вібро двигунів - 91,307 кг.



2.8 Розрахунок потужності привода

Визначаємо зусилля натягування нагибаючої вісі стрічки на привод барабана

G = P ; M

де - l f 2 - 3,51 - значення при умові роботи транспортера в запиленому

сухому приміщенні для барабана із гумовою футеровкою

при куті обхвату стрічки

S = 1512 = 2114,4м

Визначаємо число прокладок стрічки

T = = = 4

Вибираємо стрічку по стандарту: тип А2-800-т ОГБ-5

Визначаємо діаметр приводного барабану у мм

Д = кб х іп =80 · 4 = 320

де - кб - коефіцієнт, що враховує тип стрічки

Визначаємо швидкість обертання приводу натяжного барабану

V = = = 48,5 об/хвил

Підбираємо барабан по стандарту 0,4м

Визначаємо довжину барабану

L = B + (100 ч 200)

L = 0,8 + 0,2 = 1м

Визначаємо тиск стрічки на приводний барабан у Н на м2

gn = H/м

gn = = 121207 H/м

Визначаємо ККД приводу

з - 0,95 з = 1 + W (2ke - 1)

де - W = 0,01 кофіціент су противності барабана на хід

Км - кофіціент враховуючий тертя

Кс = = = 1,3

з = = 0,76

Визначаємо необхідну потужність електродвигуна

N = К ·

Де - кз - 1,2 - 1,25 коефіцієнт запасу потужності

Р - тягове зусилля конвеєра - 1112 Н

V - швидкість конвеєра - 1,05 м/с

з - ККД приводу 0,76

N = = 1,1 кВт

по каталогу приймаємо електродвигун типа АО-42-4 потужність 1,1 кВт та частотою обертання 975 об/хвилину.

Вибір необхідних даних для розрахунків.

Швидкість переміщення конвеєра э = 2 м/с.

Електродвигун тип АОС - 51-6, 4 мм на кожному колі.

Потужність Р = 2,8 кВт.

n1 = 850 об/хв..

Режим роботи реверсивний тяжкий Рв = 100.

Вага конвеєра G = 91000 м

Крупність матеріалу рядове вугілля г = 0,8 т/мі.

Продуктивність конвеєра Q = 1200м/год.

Визначення необхідної потужності електродвигуна.

W1 = в(G+Q) {(µd+2f)/ D} Н

W1 = 4(910+14,56)*(0,015*75+2*0,06)/500 = 9,2 кН

Вибір шуканої потужності двигуна.

N = W* э / (60*з) кВт; з = 0,86

N = 9,2*2/ (60*0,86) = 0,3 кВт

По каталогу вибираємо двигун АОС-51-6; N- 2,8 кВт, n-850 хв?№.



2.9 Кінематичний і-силовий розрахунок

Визначаємо загальне передатне відношення механізму.

U = i 1*i2*i3 = 109.3

z 1 = 17; z2 = 55; z3 = 9; z4 = 55; z5 = 51; z6 = 9;

i 1 = z2/z1 = 55/17 = 3.2

i 2 = z4/z3 = 55/9 = 6.1

i 3 = z6/z5 = 9/51 = 5.6

Визначаємо кутову швидкість w в радіанах на секунду і обертовий момент в Ньютонах на метр.

w = P*n/30, Тдв = P*10і/w

wдв = 2,8*850/30 = 79,33 рад/с

12

Размещено на http://www.allbest.ru