Технология изготовления деталей автомобиля УАЗ
История модификаций автомобиля УАЗ. Классификация коробок передач в зависимости от изменения передаточного числа и по способу управления. Технологический процесс сборки узла. Расчет потребного количества оборудования, его стоимости, численности персонала.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 03.12.2014 |
| Размер файла | 3,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида заготовки и способа её получения. Наиболее широко применяют следующие методы: литьё, обработка давлением и сварка, а так же их комбинации.
На выбор получения заготовки оказывает влияние материал детали, её служебное назначение и технические требования; объём годового выпуска; форма поверхностей и размеры деталей; производственные возможности заготовительного цеха. При решении вопроса выбора заготовки необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки были максимально приближены к форме и размерам готовой детали. Однако повышение точности размеров заготовки и её усложнение неизбежно приводят к существенному увеличению себестоимости самой заготовки.
Заготовка, полученная методом пластического горячего деформирования на ГКМ. Применяем штамповочное оборудование - горизонтально ковочная машина. Количество переходов-5, нагрев заготовок-пламенный.
Находим массу поковки:
масса детали 0,7 кг
масса поковки:
Мп= Мд* Кр;
где Мп-масса поковки в кг;
Мд - масса детали в кг;
Кр - расчётный коэффициент 1,5…1,8 - для шестерён, ступиц, фланцев.
Мп= 0,7*1,5=1,4кг
Определяем группу стали по таблице 14-М2, в зависимости от содержания углерода 0,44% и легирующих элементов составляющих 0,35%.
Определяем степень сложности поковки в зависимости от значения коэффициента сложности:
Ксл=Gп/Gф
Где:
Gп - масса поковки по объёму
Gф - масса геометрической фигуры, в которую вписывается масса поковки.
Gф= (р*102/4) * 4 *0,00785=1,4кг, Ксл=1,4/ 2,5 =0,56
Степень сложности С2.
Исходный индекс поковки определяем по таблице 16, индекс-10.
Конфигурация поверхности разъёма штампа-П (плоская).
Припуски и кузнечные напуски:
1,6 мм - Ш35мм и частота поверхности Ra0,8 мкм;
1,6 мм - Ш50мм и частота поверхности Ra6,3 мкм;
2,7мм - Ш72мм и частота поверхности Ra0,8 мкм;
2,7мм - Ш80мм и частота поверхности Ra0,8 мкм;
1,6 мм - длина 65мм и частота поверхности Ra6,3 мкм;
2,7мм - длина 88мм и частота поверхности Ra6,3 мкм;
1,6 мм-длина 30мм и частота поверхности Ra6,3 мкм;
Дополнительные припуски:
по таблице 18 смещение по поверхности разъёма штампа - 0,5мм;
изогнутость и отклонение от плоскостности и параллельности - 0,3мм.
Размеры поковки и их допустимые отклонения:
Ш35- (1,6+0,5+0,3) *2=30мм
Ш50+ (1,6+0,5+0,3) *2= 55мм
Ш72+ (2,7+0,5+0,3) *2=79мм
Ш80+ (2,7+0,5+0,3) *2=87мм
Длина 65+ (2,7+0,5+0,3) *2=72мм
Длина 88+ (2,7+0,5+0,3) *2=95мм
Длина 30+ (1,6+0,5+0,3) *2=35мм
По таблице 21 радиус закруглений наружных углов - 1,6мм.
По таблице 24 штамповочные углы наружные - 7°,
внутренние 10°
Допускаемые отклонения размеров по таблице 22:
Ш30+1,6-0,5
Ш55 +1,6-0,5
Ш79+2,7-1,3
Ш87+3,0-1,5
72+2,7-1,3
95+3,0-1,5
35+1,1-0,5
Допускаемые отклонения размеров - 1мм.
Допускаемая величина смещения по поверхности разъёма штампа 0,6 мм
2.1.4 Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали
(См. приложение)
2.1.5 Расчет режимов резания и норм времени на одну операцию
Расчет на 050 Внутришлифовальную
Оборудование: Станок 3А227
Режущий инструмент: Круг ПП 24А 40 СМ3 16Ч6Ч20 ГОСТ 2424-83
Вспомогательный: Центр 18-19801
Мерительный инструмент: скоба.
Шлифовать отверстие диаметром 32+0,1 глубиной 36 мм.
Скорость шлифовального круга назначается Uк= 30 - 35 м/с. Принимаем Uк = 35 м/с и определяем частоту вращения шлифовального круга:
,
Принимаем по паспортным данным станка пк = 4500 об/мин.
Таким образом обеспечивается обработка в рекомендуемом диапазоне:
1. Окружная скорость заготовки (скорость вращения) Uз = 20-40 м/мин. Принимаем Uз = 30 м/мин.
2. Определяем частоту вращения заготовки, соответствующую принятой окружной скорости:
,
3. Найденное значение пл = 299 об/мин может быть установлено на станке мод. ЗК227В, имеющем бесступенчатое регулирование частоты вращения в пределах 85-600 об/мин.
Глубина шлифования (поперечная подача круга) t =0,0025 - 0,01 мм/ход стола.
4. Принимаем t =0,005 мм/ход стола; эта величина t имеется у используемого станка.
5. Определяем продольную подачу на оборот заготовки s = sдЧВк
В справочнике рекомендуется продольная подача в долях ширины круга sд = 0,25-0,4; принимаем sд = 0,35. Тогда s =0,35Ч20 =7,0 мм / об.
6. Скорость продольного хода стола:
,
Найденное значение Uст = 2,1 м/мин может быть установлено на используемом станке, имеющем бесступенчатое регулирование скорости продольного хода стола в пределах 1,5 - 8 м/мин.
7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:
, где CN=1,3; r=0,75; x=0,85; y=0,7,
Тогда
8. Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовального шпинделя.
У станка мод. ЗА227 Nшп= NмЧз = 4,5Ч0,85 = 3,8 кВт. Nрез< Nшп (1,9 < 3,8), т.е. обработка возможна.
9. Определяем основное время:
,
Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационно-технических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.
Норма основного времени (Т0) - это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по количественному и качественному изменению предмета труда.
Норма вспомогательного времени (Tв) - это норма времени на осуществление действий, создающих возможность выполнение основной работы, что является целью технологической операции или перехода, и повторяющихся с каждым изделием или через определенной их число.
Норма оперативного времени (Tоп) - это норма времени выполнения технологической операции, состоящая из суммы норм основного и вспомогательного времени.
Время обслуживания рабочего места (Тобс) представляет собой часть штучного времени, затрачиваемую исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом. Время организационного обслуживания определяется в процентах к оперативному времени.
Норма штучного времени - это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.
Нормы штучно-калькуляционного времени (Тш. к) состоит из нормы подготовительно - заключительного времени на партию обрабатываемых изделий и норм штучного времени.
Норма подготовительно - заключительного времени (Тп.3) - это норма времени на подготовку рабочих и средств производства к выполнению технологической операции и приведение их в первоначальное состояние после ее окончания.
Расчет норм времени на 050 внутришлифовальную операцию
1. Определяем основное время операции:
То = 0,11 мин.
2. Определяем вспомогательное время операции:
,
где:
tуст - вспомогательное время на установку и снятие детали;
tпер - вспомогательное время, связанное с переходом;
tизм - вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке;
tдоп - вспомогательное время на переключение скоростей и подач.
3. Находим оперативное время:
4. Определяем время на обслуживание станка:
5. Находим время на отдых:
6. Находим штучное время:
7. Определяем подготовительно - заключительное время
Тп. з. = 13 мин.
8. Определяем штучно - калькуляционное время:
где n - партия деталей запускаемых в производство, шт.
2.2 Технология сборки
2.2.1 Выбор метода и типа сборки
Одним из основных принципов построения технологических процессов является принцип совмещения технологических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований к точности и качеству изделия, предусмотренных чертежом, техническими условиями при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости в соответствии с ГОСТ 1.4004-8. В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска изделий современное производство подразделяется наследующие типы: единичное, серийное, массовое.
В данном курсовом проекте рассчитывается крупносерийный тип производства.
Форма сборки выбрана поточной с образованием сборочной линии.
При поточной сборке содержание операций по их длительности согласуется с темпом работы.
Темп - расчетный (регламентированный) промежуток времени через который должна выпускаться единица при заданном режиме работы. Темп t зависит от объема выпуска и определяется делением годового фонда рабочего времени F час на программу выпуска изделий N в штуках. При односменной работе сборщиков календарный годовой фонд времени составляет 1820 часов при 24 - дневном отпуске, но календарный темп tк не дает полного представления о темпе в отличие от действительного темпа tд из-за потерь времени на ремонт оборудования. Потери округляются введением коэффициента 0,94.
В проекте tд = Fk * K / N = 1820 * 0.94/18000 = 0,09 часа.
Выбор организационных форм сборки.
Процесс сборки расчленяется на: узловую, общую, и др. В проекте выбрана общая сборка т.к. данный узел является для проектируемого производства законченным этапом сборочного процесса.
Для разработки технологического процесса сборки изделия составляется схема построения технологии сборки, дается технико-экономическая оценка вариантов сборки.
Схема построения технологии сборки для серийного поточного производства
Согласно выбранной схемы построение технологии сборки устанавливается:
1. Исходные данные
2. Анализ исходных данных
3. Составление технологических схем
4. Расчет темпа и определение типа производства
5. Выбор организационных форм сборки
6. Выбор баз
7. Установление маршрута и содержание операций
8. Выбор типа оборудования
9. Определение норм времени
10. Уточнение содержания операций
11. Выбор модели оборудования
12. Установление режима сборки
13. Уточнение норм времени
14. Выбор оснастки тех условий на ее проектирование
15. Оформление документации
Штриховой линией показывается параллельно выполняемая узловая сборка. Схема отражает последовательность этапов разработки, прямые и обратные связи.
2.2.2 Обоснование выбора технологического процесса сборки
|
Тяжелые массой более 100 кг |
Средние массой от 10 кг до 100 кг |
Легкие массой до 10 кг |
||
|
Единичное |
До5 |
До10 |
До100 |
|
|
Мелкосерийное |
5-100 |
10-200 |
100-500 |
|
|
Среднесерийное |
100-300 |
200-500 |
500-5000 |
|
|
Крупносерийное |
300-1000 |
500-5000 |
5000-50000 |
|
|
Массовое |
Более 1000 |
Более 5000 |
Более 50000 |
Учитывая данные таблицы и исходя из массы изделия m =1.15 кг. и заданной программе выпуска 18000 изделий в год, определяем тип производства - крупносерийное. Производство характерно изготовлением продукции крупными сериями весьма узкой номенклатуры изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.
Для определения типа производства можно использовать коэффициент закрепление операций К3. о. = Пот / М, где Пот - число различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению на участке или в цехе в течении месяца; М - число рабочих мест соответственно участка или цеха.
ГОСТ 31108-74 рекомендуется следующие значения коэффициентов закрепления операции в зависимости от типов производства: для единичного производства - свыше 40; для мелкосерийного - 20 до 40 включительно; для среднесерийного - 10 - 20; для крупносерийного свыше 1 до 10 включительно; для массового - 1.
Таким образом, тип производства с организационной точки зрения характеризуется средним числом операций, выполняемых на одном рабочем месте, а это, в свою очередь, определяет степень специализации и особенности используемого оборудования.
Поточное производство характеризуется его непрерывностью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передаётся на вторую операцию, затем на третью и. т.д., а изготовленная деталь сразу поступает на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находится в постоянном движении, причём скорость этого подчинена такту выпуска в определенный промежуток времени.
По техническому принципу технологический процесс сборки должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий приемки изделия. По экономическому принципу сборка должна вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс сборки изделий необходимо выполнять с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства, при наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости изделий. Из нескольких возможных вариантов технологического процесса сборки одного и того же изделия выбирают наиболее производительный и рентабельный вариант. При равной производительности выбирают наиболее рентабельный вариант, а при равных рентабельностях наиболее производительный. Если производительность и рентабельность сопоставляемых вариантов разная, то выбирают наиболее рентабельный вариант при условии, что производительность всех вариантов не ниже заданной. В исключительных случаях (срочный выпуск особо важной продукции) для данного завода и на определенный период времени за основу может быть взят наиболее производительный вариант. Оптимизация технологического процесса заключается в том, что в заданный промежуток времени необходимо обеспечить выпуск потребного количества изделий заданного качества при возможно меньшей себестоимости изготовления. В простейшем случае оптимизируют отдельные (обычно лимитирующие) операции сборки.
По установленным ограничениям определяют наивыгоднейшие схемы построения операций и условия выполнения сборки. Более сложная задача оптимизация технологического процесса в целом; ее решают методом динамического программирования с учетом влияния предыдущих операций на последующие. Поэтому нельзя изолированно по каждой операции принимать такое решение, при котором эффективность этой операции будет наибольшей. При оптимизации технологического процесса может измениться не только содержание операций, но и его структура. Технологические процессы сборки оптимизируют по различным целевым функциям, чаще для получения наименьшей себестоимости изготовления изделий. В других случаях целевыми функциями оптимизации могут быть наибольшая производительность и наивысшее качество продукции.
2.2.3 Расчет норм времени
Исходя из схемы построения технологии сборки сборочной единицы для среднесерийного производства производится расчет норм времени сборки после определения типа производства, разработки схем сборки, темпа работы, выбора технологических баз и других необходимых условий.
При расчетно-аналитическом методе технически обоснованную норму времени и техническая норма выработки устанавливается на каждую сборочную операцию.
Для неавтоматизированного производства штучное время tO - основное технологическое время, tв - вспомогательное время, tв=5%?tо,t об - время организационного обслуживания, tоб=2,5%tоп; -время перерывов в работе. tn=4%?to.
При сборке на конвейере периодического движения - выбранный в проекте, в состав входит время перемещения изделия от одной станции к другой. Основное время затрачивается на выполнение соединений, регулирование, пригонку (здесь пригонки нет), подбор и размерную сортировку деталей и подготовку деталей к сборке.
В дипломном проекте основное время формируется по общемашино строительным нормативам (О.М. Н). Нормирование схожих операций производится по укрепленным нормативам.
Вспомогательное время суммируется по всем переходам операции.
Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем =to+tв.
Определение вспомогательного времени производится в процентном отношении от оперативного времени в зависимости от группы сложности сборки - І, ІІ, ІІІ.
В проекте нормирование производится по первой группе сложности т.к. деталей в сборочных единицах менее 100, и вес не превышает 15 кг.
Все составляющие определяется по нормативам. Кроме того в серийном производстве определяется подготовительно-заключительное время Тп.3. Это время затрачивается на наладку оборудования при выполнении сложных операций и не зависит от размера партии. Тп.3. определяется по нормативам. На партию
норма времени Т. пар = Т п. з. +tmт?n, где n-число изделий в партии шт. Также в серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время
Для автоматической сборки пользуются несколько другой методикой нормирования, где рассчитывается рабочий цикл автомата Тn производительность автомата Q, вне цикловые потери tц: и др.
Определение штучного времени и уточнение содержания операций
001tш=1,62+0,08+0,04+0,06=1,80
002tш=1,06+0,05+0,02+0,04=1,17
003tш=2,42+0,12+0,06+0,09=2,69
004tш=1,00+0,05+0,02+0,04=1,11
005tш=0,21+0,01+0,1+0,12=0,22
006tш=2,8+0,14+0,07+0,11=3,12
007tш=3,60+0,18+0,09+0,14=4,01
008tш=1,10+0,05+0,02+0,04=1,21
009tш=0,55+0,02+0,01+0,02=0,68
010tш=3,04+0,15+0,07+0,12=3,38
011tш=6,91+0,34+0,17+0,27=7,69
012tш=5,22+0,26+0,13+0, 20=5,81
Тш=1,80+1,7+2,69+1,11+0,22+3,12+4,01+1,21+0,68+3,38+7,69+5,81=32,8 мин. Тш. пар=32,8 * 20000=656000 мин.
2.2.4 Расчет количества рабочих - операторов
В состав работающих сборочных цехов входят производственные и вспомогательные рабочие, инженерно - технические работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП). Производственными рабочими являются слесари по узловой и общей сборке, рабочие по обкатке и испытанию собранных узлов и изделий, электромонтажники по сборке и отладке электросистем, мойщики деталей, маляры, упаковщики и рабочие других профессий, связанные с выполнением сборочных работ и испытанием изделий.
Расчет рабочих на проектируемом участке
При поточной сборке число производственных рабочих на участке Рсб=УТ/Fд, где УТ - годовая трудоемкость сборочных работ, выполняемых на участке или в цехе. УТ = 590400/60=9840 час на сборку партии 20000 шт; Fд - действительный годовой фонд времени рабочего. Fд=1820 час.
Рсб=УТ/Fд=9840/1820=5,40 чел, принимается 5 человек.
При поточной сборке число производственных рабочих определяется отдельно для каждой сборочной операции: Рсб=tш/tд, где tш - штучное время выполнения операции сборки. Окончательно число производственных рабочих на поточной линии уточняют в процессе синхронизации операций и планировки рабочих мест. Полученное число производственных рабочих на конвейере увеличивают на 2 - 5% для замены временно отлучающихся с линии, на проектируемом участке % увеличения рабочих равен 3%.
Рсб. о= Рсб?0,003=0,015 чел.
Окончательно число производственных рабочих на проектируемом участке на каждой операции
Рпр= Рсб. о+ Рсб=5+0,015=5,015, принимается 5 человек.
Вспомогательными рабочими сборочного цеха являются наладчики, электрики, крановщики, стропальщики, транспортные рабочие, контролеры, ремонтники и др. При детальном расчете число вспомогательных рабочих определяют по отдельным специальностям либо на основе трудоемкости планируемого объема работ, либо по действующим нормам обслуживания в зависимости от числа рабочих мест или сборщиков. Укрупненно число вспомогательных рабочих может быть найдено в процентном отношении от числа производственных рабочих по данным ранее выполненных расчетов.
Численность ИТР, служащих и МОП определяют в процентах от общего числа производственных и вспомогательных рабочих; число контролеров ОТК - в процентах от числа производственных рабочих. [1] с 276. Количество вспомогательных рабочих берется 25% от числа производственных рабочих.
Рв= Рпр?25%=5?25/100=1,25 чел.
Численность ИТР берется 8% от числа производственных рабочих Ритр= Рпр?8%=5?9/100=0,45, принимается один человек в качестве освобожденного бригадира.
Численность рабочих ОТК берется 8% от числа производственных рабочих Ротк= Рпр?8%=5?9/100=0,45, принимается один человек с совмещением с других участков.
2.2.5 Карта технологического процесса сборки
(Смотреть приложение)
Перед сборкой все детали коробки передач должны быть смазаны для предотвращения задиров в начальный период работы коробки. Резьбовую часть болтов перед постановкой смазать краской. При сборке следует пользоваться только новыми прокладками и сальниками. В процессе сборки необходимо обеспечить зазоры и натяг
2.2.6 Расчет площади участка сборки
Площади помещений для начальника участка - 12 мІ, БТК - 12 мІ, наладчика - 12мІ, механика, энергетика - 12мІ, склад мелких деталей-27 мІ, санузлы - 15мІ, склад готовой продукции - 44мІ, Участок упаковки - 44мІ, проходы между рабочими местами не менее 1м, 1 проезд для автомобилей-4 метров в ширину на всю длину участка (45м.), т.е. 180 мІ, 2 противопожарных щита - 2 мІ, 2 ящика с песком - 3 мІ, площадь конвейера сборки коробки передач - 49,4мІ, 9 мІ проходы между стенами и оборудованием.
S=22+22+22+22+27+15+44+44+320+2+3+49,4+9=601,4мІ
Итак, расчетная площадь участка для сборки коробки передач автомобиля УАЗ-2206=601,4 мІ.
2.2.7 Разработка технологического процесса сборки узла и расчет потребного количества оборудования
Целью технологических разработок является описание процессов сборки изделия с технико-экономическими расчетами и обоснованиями вычислить необходимые средства производства, площади, рабочую силу, трудоемкость и себестоимость сборки изделия. Требования к исходным данным для проектирования сборочного производства: сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы, спецификацию изделия, размеры, выдерживаемые при сборке, посадки и сопряжения, данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений их герметичность жесткость стыков. Моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей, так же в технических условиях приводят указания о методах выполнения соединений желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Технологические схемы сборки составляются на основе сборочного чертежа изделия.
Выбранная последовательность сборки отражена в схеме сборки, где указаны операции кроме общей сборки, сборка узловая, здесь сборка вторичного вала на параллельной сборочной линии, что дает повышение производительности, специализации труда сборщиков, сокращаются сроки освоения работы на каждой операции. Возрастает возможность применения переналаживаемых универсально-сборочных приспособлений, механизацию и даже автоматизация сборочного производства. На выбор разновидности поточно-конвейерной сборки влияет удобство полной сборки и доступность к изделию с разных сторон. Время на операции должно обеспечивать полную загрузку рабочих мест, с коэффициентом загрузки не менее 0,9.
Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, техоснастки (приспособлений, рабочего измерительного инструмента и скорость подъемно-транспортных средств. При сборке коробки передач выбрано следующее оборудование: пресс пневматический с усилием 1.5 кН для запрессовки подшипников на операциях 004,006,007 из спецификации средства механизации - (ручн. эл. пневматич). - пресс гидравлический с усилием запрессовки до 8 кН, на операциях 003,005,008 для запрессовки валов. Выбор марки оборудования производится по каталогу. Конвейер в проекте использован напольный, периодического действия, пластинчатый, вертикально - замкнутый. Содержание операций см. в карте техпроцесса. Выбор типа об-я.
2.2.8 Выбор оборудования для сборки
Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки, подъемно транспортных средств. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборки. При серийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию. При проектировании операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их конструирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, корректируют нормы времени, устанавливают настроечные размеры и составляют схемы наладок. Проектирование сборочной операции - задача многовариантная. Варианты оценивают по производительности и себестоимости. Проектируя сборочную операцию, стремятся к уменьшению штучного времени. Это позволяет сократить потребное количество оборудования и рабочую силу. Штучное время увязывают с темпом работы поточной линии. По последовательности работы сборочных инструментов и расположению собираемых изделий операции могут быть последовательного, параллельно - последовательного выполнения.
Пресс гидравлический мод. П6320 без правильного стола и со столом для правки деталей.
Пресс специального назначения
Тиски с пневматическим приводом.
Захваты - д - для цилиндрических деталей; е - для крупных деталей по отверстию.
3. Экономическая часть
3.1 Расчет потребного количества оборудования механического участка, его стоимости и коэффициента загрузка
По штучно калькуляционному времени на проектируемую деталь, определяем среднюю приведенную трудоемкость по формуле:
tcр. пр. =tшт. к • Квес• Кслож • Ксер. (МИН) [4.1.1]
где: Квес. - весовой коэффициент (0,8-5) принимаем Квес=1,5
Кслож. - коэффициент сложности (0,5-1,5) принимаем Kслож. = 1,5
Ксер - коэффициент серийности (0,97-4,0) принимаем Ксер =5,0
tcp. пp =2,4 •1 •1• 2 =4,95 мин.
Определяем годовую производственную программу по формуле:
Nпpив = n•i•m [4.1.2]
где n - заданная партия деталей n = 2500 шт.
i - повторяемость партий в год i = 10 раз
m - число деталей изготовляемых на участке m = 26
Nприв. =2500*10*26 = 660000шт.
Потребное количество оборудования в условиях мелкосерийного производства рассчитывается по каждой группе технологически однородного оборудования. На участке должны быть все виды оборудования и слесарные верстаки. По справочнику [11] принимаем объем слесарных работ 6% от средней приведенной трудоемкости.
tср. пр. слес. = [4.1.3]
tcр. пр. слес. = =0,297мин.
тогда. tcр. пр. мех. = tсp. пp - tсp. np. слес. [4.1.4]
tcр. пр. мех. = 4,95-0,297 = 4,653мин.
Расчетное количество станков определяем по формуле:
Sрас. ст = Nприв tср. пр. / Fэф. • Fп • 60 [4.1.5]
где: Nприв - годовая приведенная производственная программа (шт)
Fэф. - эффективный годовой фонд времени работы одного станка (час)
Кп - планируемый коэффициент выполнения норм
Sрас. ст= 660000*4,653/3904*60*1= 13,5
Потребное количество слесарных верстаков определяем по формуле:
Sрас. сл. вер. = [4.1.6]
Sрас. сл. вер. =660000 *0,297/3904*1*60=0,86
принимаем Sверст =1сл. в.
Распределение оборудование участка по группам
Определяем расчетное количество станков по формуле:
Sрасч. = [4.1.7]
Определяем коэффициент загрузки оборудования по формуле:
Kз. о = [4.1.8]
Таблица эффективного годового фонда времени работы станка
Таблица 4.1.1
|
№ |
Состав фонда времени |
Дни |
Часы |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
1. |
Календарный фонд времени |
366 |
- |
|
|
2. |
Праздничные дни |
16 |
- |
|
|
3. |
Выходные дни |
96 |
- |
|
|
4. |
Номинальный фонд времени |
254 |
4064 |
|
|
5. |
Плановый простой оборудования на капитальный ремонт 3,5% от ном. |
10 |
160 |
|
|
6. |
Эффективный фонд времени работы станка |
244 |
3904 |
Таблица 4.1.2 - Таблица распределения оборудования участка по группам
|
№ п/п |
Группа оборудования |
М% реком. |
М% принят. |
S расчета |
S прин. |
Кз. о1 |
|
|
1. 2. |
Токарная Шлифовальная |
30-40 5-10 |
50 15 |
7,36 2,1 |
8 2 |
0,92 0,7 |
|
|
3. 4. |
Сверлильная Зубообрабатывающая |
10-15 10-15 |
15 20 |
2,1 2,7 |
3 3 |
0,7 0,78 |
|
|
Итого: |
100 |
13,5 |
16 |
0,84 |
Таблица 4.1.3 Таблица сводной ведомости станков
|
№ |
Наименование станка |
Модель |
Кол-во станков |
Мощность электродвигателя, кВт |
Цена 1 станка (руб.) |
Затраты на монтаж 10% от цены |
Стоимость всех станков |
||
|
1 станок |
Все станки |
||||||||
|
1. |
Токарно-винторезеый |
16К20ФЗ |
4 |
10 |
40 |
1700000 |
170000 |
7480000 |
|
|
2. |
Токарно-винторезеый |
16А20ФЗ |
4 |
10 |
40 |
1800000 |
180000 |
7920616 |
|
|
3. |
Внутришлифовальный |
3А228 |
1 |
7 |
7 |
120000 |
12000 |
132000 |
|
|
4. |
Зубошлифовальный |
3В833 |
1 |
7 |
7 |
120000 |
12000 |
132000 |
|
|
5. |
Круглошлифовальный |
3Б151 |
1 |
7 |
7 |
120000 |
12000 |
264000 |
|
|
6. |
Зубофрезерный |
53А10 |
1 |
10 |
10 |
1700000 |
170000 |
1870000 |
|
|
7. |
Шлицешлифовальный |
345А |
1 |
10 |
10 |
180000 |
18000 |
198000 |
|
|
8. |
Вертикально-сверлильный |
2А125 |
3 |
2,8 |
8,4 |
85000 |
8500 |
249000 |
|
|
Итого: |
16 |
139,4 |
20163616 |
3.2 Расчет численности персонала механического участка по категориям
Расчет численности ОПР осуществляется по каждой профессии и разряду. Sрасч. опр. = [4.2.1]
где: Fэф - эффективный фонд времени одного рабочего
Кп - планируемый коэффициент.
Sрасч. опр. =660000*4,653/1792*60=29,42
В том числе Sonp = 30 рабочих тогда:
Soпр, слес =Spасч. - Soпр. [4.2.2]
Soпр, слес =30 - 2 = 28 рабочих
На операциях токарных вводим мностаночное обслуживание. Численность операторов станков с ЧПУ составит 8 человек.
Таблица 4.2.1 Ведомость основных производственных рабочих
|
№ |
Наименование |
Кол-во |
Разряд |
Rcp |
Смены |
|||||||
|
профессии |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Средний |
1 |
2 |
|||
|
1. |
Оператор станков сЧПУ |
8 |
4 |
4 |
4,5 |
4 |
4 |
|||||
|
2. |
Сверловщик |
6 |
3 |
3 |
3,5 |
3 |
3 |
|||||
|
3. |
Слесарь |
2 |
2 |
3 |
1 |
2 |
||||||
|
4. |
Шлифовщик |
4 |
2 |
2 |
4,5 |
2 |
2 |
|||||
|
5. |
Зубообработчик |
6 |
2 |
2 |
3,5 |
3 |
3 |
|||||
|
Итого: |
26 |
14 |
12 |
7 |
4 |
13 |
13 |
Таблица 4.2.2 Таблица эффективного фонда времени работы одного рабочего
|
№ |
Состав фонда времени |
Дни |
Часы |
|
|
1. |
Календарный фонд |
366 |
- |
|
|
2. |
Праздничные дни |
16 |
- |
|
|
3. |
Выходные дни |
96 |
- |
|
|
4. |
Номинальный фонд |
254 |
232 |
|
|
5. |
Потери рабочего времени а) очередной отпуск б) отпуск по учебе в) болезни г) отпуск по беременности и родам д) выполнение общественных и государственных обязанностей |
24 1 1 1 1 |
192 8 8 8 8 |
|
Итого потерь: |
29 |
216 |
|
|
Число явочных дней |
225 |
1800 |
|
|
Внутрисменные потери рабочего времени: |
|||
|
а) сокращенный рабочий день подростков |
0,5 |
4 |
|
|
б) перерыв на кормление ребенка |
0,5 |
4 |
|
|
Итог внутрисменных потерь |
1 |
8 |
|
|
Эффективный фонд времени |
220 |
1792 |
Определяем количество ВПР. Их численность составит 10% от числа ОПР. Составит - 3человека.
Сводная ведомость ВПР
Таблица 4.2.3
|
№ |
Профессия |
Количество человек |
Разряды |
Средний разряд |
Смены |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1 |
2 |
|||||
|
1. |
Наладчик |
2 |
2 |
4,0 |
1 |
1 |
||||||
|
2. |
Контролер |
1 |
1 |
4 |
1 |
|||||||
|
Итого: |
3 |
3 |
4 |
2 |
1 |
Определяем количество руководящих работников и специалистов по формуле:
Sрасч. р. спец. = (Soпp+Sвпp) •10% / 100% [4.2.3]
Spacч. p. cпeц= (26+3) •11/100 = 3,2
Spyк. = 4чел.
3.3 Расчет фондов заработной платы работающих по категориям для механического участка
Сдельно-премиальная оплата труда для ОПР рассчитывается по формуле:
Fзп. опр. = Tст. cр. • Fэф • Кл • Кпр. • Кур. • Soпр. [4.3.1]
где: Кд - коэффициент доплаты = 1,2
Кпр. - премиальный коэффициент = 2
Кур. - уральский коэффициент =1,15
Таблица 4.3.1 - Тарифные ставки ОПР
|
R |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Тст. |
26,27 |
31,53 |
36,92 |
40,98 |
45,49 |
50,49 |
Расчет тарифной ставки [4.3.2]
Фзп. опр. = 40,98 • 1792 • 1,2 • 1,15 • 2 • 26= 5269779руб.
Среднемесячная заработная плата одного ОПР составляет:
ЗПср. мес. = 5269779 /12*26=16890руб.
Таблица 4.4.3 Тарифные ставки для ВПР
|
R |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Тст. |
23,17 |
28,17 |
32,99 |
36,62 |
40,64 |
45,11 |
Фонд заработной платы для ВПР рассчитывается по формуле:
Фзп. впр=Тстср•Рэф • Кд • Кпр. • Kyp. • Sвпр. [4.4.2]
Фзп. впр = 36,92 • 1792 • 1,2 • 1,15 • 2 • 3 = 543359руб.
Средняя заработная плата одного рабочего ВПР составляет:
ЗПср. мес. = =543369/123= 15093 руб. [4.4.3]
Таблица 4.4.4 - Ведомость руководящих работников
|
№ |
Наименование должности |
Кол-во |
Оклад (руб.) |
15% уральские |
3/П за мес. с уральскими |
Общая 3/П за год |
|
|
1. |
Мастер |
2 |
19000 |
2850 |
21850 |
524400 |
|
|
2. |
Инженер-технолог |
1 |
20000 |
3000 |
23000 |
276000 |
|
|
3 |
Инженер-программист |
1 |
18000 |
2700 |
20700 |
248400 |
|
|
Итого |
4 |
1048800 |
3.4 Расчет фондов заработной платы работающих по категориям для сборочного участка
На участке сборки предусмотрены категории работающих:
основные производственные рабочие (ОПР)
Расчет количества основных производственных рабочих в смену:
Ср =Fcm * 60/Tшt мин.
где Тщт - штучное время на сборку одного изделия, мин.
Тшт= 27,4 мин. (смотреть техпроцесс).
Fcм-фонд одной рабочей смены.
На сборочном конвейере 7 человек (ОПР)
Выбирается односменный режим работы по расчетам норм времени.
Расчет численности ВПР осуществляется по нормативу относительной численности в процентах к числу ОПР:
Определяем количество ВПР:
Sрасч. =(Sвпрх10/100) SВПР=2 чел.
Сводная ведомость ВПР
Таблица 4.4.1
|
Профессия |
Количество человек |
Разряды |
Средний разряд |
Смены |
||||||||
|
№ |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1 |
2 |
||||
|
1 |
Кладовщик |
1 |
1 |
4 |
1 |
|||||||
|
2 |
Контролер |
1 |
1 |
4 |
1 |
|||||||
|
Итого: |
2 |
3 |
4 |
2 |
руководящие работники и специалисты рассчитываются по нормативу относительной численности в процентах к числу ОПР и ВПР по формуле:
Spacч. p. спeu= (Soпp+Sвпp.) •10% / 100%
Spacч. р. cпeu= (17 +2) •10/ 100 =1,9
Spук= 2 чел.
Таблица 4.4.2 Штатное расписание участка
|
№ |
Наименование должности |
Кол-во |
Оклад (руб.) |
15% уральские |
3/П за мес. с уральскими |
Общая 3/П За год |
|
|
1. |
Мастер |
2 |
15000 |
2250 |
17250 |
414000 |
|
|
Итого |
2 |
414000 |
ФЗП ОПР рассчитывается по формуле:
Fзп. опр. = Тст. ср. • Fэф. •Кд. •Кпр. • Кур. • Sопp. [4.4.1]
где: Кд - коэффициент доплаты = 1,2, Кпр - премиальный коэффициент = 2, Кур. - уральский коэффициент = 1,15
Тарифные ставки ОПР
Таблица 4.4.2
|
R |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Тст. |
31 |
34,1 |
40,92 |
49,104 |
58,924 |
70,709 |
Средний разряд слесарей-сборщиков - 4 - й.
Тст. ср = 52,05руб. Fзn. oпр. =52,05•1792•1,2•1,15•2•7=2831786 руб.
ЗПср=21453руб.
Фонд заработной платы вспомогательных производственных рабочих составит:
ФЗПвпр=50,11•1792•1,2•1,15•2•2=495680руб.
ЗПср=20653руб.
Общий фонд заработной платы составит - 3741466Руб.
3.5 Расчет цеховой себестоимости единицы продукции
1. Марка материала - Сталь40Х
2. Масса заготовки - Мзаг. =1,92 кг
3. Масса материала заготовки на программу:
Мпрог=М3•n•I [4.5.1], Мпрог =1,92 *2000*10= 38400кг.
4. Цена материала в рублях за килограмм: Цмат=100 руб/кг.
5. Стоимость материала на программу:
Смат=Мпр/Цмат [4.5.2], Смат =38400 *100= 3840000 руб.
6. Транспортно-заготовительные расходы %РТ-3 = 10
Ртр = [4.5.3], Ртр = 3840000 *10/100=384000 руб.
Отходы
1. Масса отходов на деталь:
Мотх=Мзаг-Мдет. [4.5.4]
Мотх=1,92-1,15= 0,77 кг
2. Масса отходов на программу:
Mпp=Mот•n•i•Kп [4.5.5], где: Кп=0,95.
Мпр = 0,77•2000*10 •0,95 =14630кг
3. Цена отходов в рублях за килограмм: Цотх= 10 руб/кг.
4. Стоимость отходов на программу:
Сотх. =Мотх. прог•Цотх. [4.5.6]
Сотх. = 14630 •10 = 146300 руб.
Стоимость материала на программу за вычетом отходов составит:
Смат. прог. = Смат-Сотх. +Ртр. [4.5.7]
Смат. прог. =3840000 - 146300 + 575000=4077700 руб
Сводная ведомость материалов
Таблица 4.5.1
|
Наименование материала и марки |
Масса заготовки, кг. |
Масса заготовки на программу |
Цена материала на программу, руб. |
Стоимость материала на программу, руб. |
Отходы |
Транспортно - заготовительные расходы, руб. |
Затраты на материал за вычетом тоходов с учётом Pт. з.,руб. |
||||
|
Масса отходов на деталь |
Масса отходов на программу, кг. |
Цена отходов, руб. кг. |
Стоимость отходов на программу, руб. |
||||||||
|
Сталь40Х |
1,92 1,473 |
38400 |
100 |
3840000 |
0,77 0,228 |
14630 |
10 |
14630 |
384000 |
4077700 |
Расчёт себестоимости одного изделия
Калькуляция рассчитывается укрупненно следующим образом, на основании стоимости материала на деталь:
Sмат. =Смат. пр/ni [4.5.8]
Sмат. = 4077700 /10*2000=203,885руб.
Заработная плата в определении за одну деталь:
ЗП. =?Рсд. [4.5.9]
где Рсд - сдельная расценка на iоперацию технологического процесса
Рсд= Тст. • tшт/60 [4.5.10] Рсд=0,44•4,95/60=0,396 руб.
ЗП. = 0,396*1,2*1,15*2=1,09руб.
Дополнительная заработная плата ОПР в руб.
ЗПдоп. = ЗПосн•. [4.5.11]
ЗПдоп. =1,09*20/100 = 0,218 руб.
Отчисленная на социальные нужды:
Ост. = [4.5.12]
Ост. = 0,62 руб.
Цеховые накладные расходы Нр= 140%
Нр= [4.5.13]
Нр=0,87руб.
Таблица 4.5.2 - Калькуляция на деталь
|
№ |
Наименование статей затрат |
Цена в рублях |
|
|
Прямые затраты |
|||
|
1. |
Основные материалы |
203,885 |
|
|
2. |
Основная заработная плата ОПР |
1,09 |
|
|
3. |
Дополнительная заработная плата ОПР |
0,218 |
|
|
4. |
Отчисления на социальные нужды |
0,62 |
|
|
Косвенные затраты |
|||
|
5. |
Цеховые накладные расходы |
0,87 |
|
|
Итого |
Цеховая себестоимость детали |
206,683 |
Таблица 4.5.3
|
№ |
Наименование показателей |
Единицы измерения |
Показатели |
|
|
1. |
Годовая программа |
шт. |
660000 |
|
|
2. |
Годовая программа выпуска продукции заданного наименования |
шт. |
20000 |
|
|
3. |
Масса заготовки |
кг. |
1,92 |
|
|
4. |
Масса детали |
кг. |
1,15 |
|
|
5. |
Коэффициент использования материалов |
0,59 |
||
|
6. |
Трудоемкость механической обработки |
мин. |
4,95 |
|
|
7. |
Количество установленного оборудования на участке |
шт. |
16 |
|
|
8. |
Средний коэффициент загрузки оборудования |
0,84 |
||
|
9. |
Численность работающих на участке |
чел. |
29 |
|
|
в том числе: |
||||
|
10. |
ОПР |
чел. |
22 |
|
|
11. |
ВПР |
чел. |
3 |
|
|
12. |
Руководящие работники |
чел. |
4 |
|
|
13. |
Производительность 1 ОПР |
шт. |
30000 |
|
|
14. |
Средняя заработная плата 1 ОПР |
руб. |
16890 |
|
|
15. |
Себестоимость единицы продукции |
руб. |
206,673 |
3.7 Расчет технико-экономических показателей сборочного участка
Таблица 4.7
|
№ |
Наименование показателей |
Единицы измерения |
Показатели |
|
|
1. |
Годовая программа выпуска продукции заданного наименования |
шт. |
20000 |
|
|
6. |
Трудоемкость сборочных работ |
мин. |
32,8 |
|
|
7. |
Количество установленного оборудования на участке |
шт. |
5 |
|
|
9. |
Численность работающих на участке |
чел. |
9 |
|
|
в том числе: |
||||
|
10. |
ОПР |
чел. |
5 |
|
|
11. |
ВПР |
чел. |
2 |
|
|
12. |
Руководящие работники |
чел. |
2 |
|
|
13. |
Производительность 1 ОПР |
шт. |
4000 |
|
|
14. |
Средняя заработная плата 1 ОПР |
руб. |
21453 |
4. Экологичность и безопасность проекта
4.1 Анализ шумовых, вибрационных характеристик автомобиля
Наиболее сильно влияет на психологическое состояние человека шумовое воздействие. Шум - всякие нежелательные, неприятные звуковые колебания, беспорядочно изменяющиеся во времени. Звуковые колебания - акустические колебания, лежащие в диапазоне частот от 16 Гц до 22 кГц.
Различают четыре вида воздействия шума:
1. раздражающее воздействие (шумовые всплески, переменное акустическое воздействие в сочетании с шумом постоянного уровня и громкие звуки);
2. снижение самообладания (предъявление жалоб и претензий к объектам и субъектам повышенных шумовых воздействий);
3. воздействие шума на характер принимаемых решений, что важно, например, для водителя при быстрой смене обстановки в городских условиях движения;
4. воздействие шума на внимание в процессе длительной работы с учетом наличия корреляции уровня шума с вероятностью совершения ДТП.
Основными источниками внешнего шума являются автотранспорт, а также некоторые виды производства и строительство. Установлено, что интенсивность шума (в дБА) составляет от:
легкового автомобиля 70-80;
автобуса 80-85;
грузового автомобиля 80-90;
мотоцикла 90-95.
Автомобильные средства по интенсивности шума различаются довольно резко. К самым шумным относятся грузовые автомобили с дизельным двигателем (90-95 дБА), к самым "тихим" - легковые автомобили высоких классов (65-70 дБА).
Источником шума на автомобиле являются двигатель, коробка передач, ведущий мост, вентилятор, выхлопная труба, всасывающий трубопровод, шины. При скорости движения до 70-80 км/ч под нагрузкой основным источником шума на автомобиле оказывается двигатель. За пределами указанных скоростей главный шум производят шины.
Внешний шум создается в окружающей среде и слышен на улицах и в домах. Он ухудшает окружающую среду. Таким образом, транспортные средства являются источниками прежде всего внешних шумов, беспокоящих всех людей, находящихся в пределах их (шумов) досягаемости.
Внешний шум автомобиля - важный показатель его экологических качеств. Именно поэтому международные нормы по уровню внешнего шума автомобилей и автобусов (АТС) постоянно ужесточаются.
С момента введения Международных Правил ЕЭК ООН, нормы внешнего шума, для легковых автомобилей уменьшились с 82 до 74 дБА, а для большегрузных автомобилей с 92 до 80 дБА.
Конечно, возможности снижения внешнего шума автомобилей ограничены. Ведь помимо шумов различных агрегатов автомобиля (двигателя, системы выпуска и других), важным является уровень шума шин. Он является особенно важной составляющей внешнего шума легковых автомобилей.
В связи с этим, Правилами ЕЭК ООН №51-02 предусмотрено проведение испытаний на дороге со специальным покрытием. На большинстве легковых автомобилей, при измерении внешнего шума по методике Правил ЕЭК ООН №51-02 большую часть внешнего шума составляет шум шин.
Следует отметить, что в двухвальных коробках при увеличении передач переднего хода больше трех необходимо применять относительно длинные валы, что снижает жесткость конструкции и приводит к увеличению шумности при ее работе, а также способствует повышенному износу шестерен. Следовательно, необходимо чтобы коробка передач была компактной, что в дальнейшем повысит жесткость конструкции и будет соответствовать международным нормам.
Для уменьшения внешнего шума на некоторых моделях российских автомобилей средней грузоподъемности и автобусов применяют экранирование и капсулирование силового агрегата, что снижает внешний шум, но, само собой, повышает себестоимость и усложняет техническое обслуживание АТС.
Внутренний шум возникает внутри салона автомобиля. Он снижает комфортабельность езды и повышает утомляемость пассажиров и водителя.
Следует рассмотреть прежде всего использование звукоизоляции и звукопоглощения, виброизоляции и вибропоглощения,. Это первая совокупность методов и средств, разумное использование которых приводит к снижению шума автомобиля.
Звукоизоляция (ЗИ) и звукопоглощение (ЗП). Под звукоизоляцией понимается снижение звука (шума), поступающего к приемнику, вследствие отражения от препятствий на пути передачи. Звукоизолирующий эффект возникает всегда при прохождении звуковой волны через границу раздела двух разных сред. Чем толще стекло и обшивка панели кузова, тем выше их звукоизоляционные свойства. Воздушный шум от первичных источников ниже, чем оптимальнее конструкция самих источников: двигателя, трансмиссии, системы выхлопа, шин.
Виброизоляция (ВИ) и вибропоглощение (ВП). Передача звуковой энергии от места ее возникновения до элементов, которые ее излучают, происходит прежде всего через детали двигателя или агрегаты автомобиля с последующей передачей панелям кузова, которые колеблются под действием этой энергии и создают шум.
Средства, применяемые в автомобиле для снижения уровня звуковой вибрации, во-первых, препятствуют распространению энергии колебательного движения по конструкции (виброизоляция), во-вторых, поглощают энергию колебательного движения на пути ее распространения (вибропоглощение).
Воздействие вибраций можно рассматривать по аналогии с шумом в двух аспектах: воздействие на водителя и пассажиров автомобиля и воздействие на окружающие объекты.
По способу передачи на человека различают общую и локальную вибрации. Общая вибрация передается через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека и вызывает сотрясение всего организма; локальная вибрация передается через руки человека. Водитель автомобиля одновременно подвергается воздействию общей и локальной вибрации, а пассажир и пешеход, находящийся рядом с проезжей частью - общей.
Оценка плавности хода связана с наличием частотной и амплитудной чувствительности различных органов человека, особенно при экстремальных виброускорениях во время движения автомобиля.
Нормы общей вибрации установлены в октавных диапазонах со среднегеометрическими частотами 2; 4; 8; 16; 31,5; 63 Гц, а локальной вибрации - 16; 32; 63; 125; 250; 500; 1000 Гц.
Механическое сопротивление конструкции (импеданс), так как в автомобиле и его агрегатах очень широко распространено возбуждение конструкции силой, приложенной в точке или по линии поверхности. Такого рода в задачах искомой величиной часто является колебательная мощность, передаваемая от источника возбуждения в конструкцию и распространяющаяся по ней в виде вибрации. Величина колебательной мощности, передаваемой на структуру, зависит от ее механического сопротивления по отношению к возбуждающему усилию.
При механической трансмиссии поток мощности от двигателя к колесам автомобиля идет через шестерни, т.е. через жесткую механическую связь. Из-за этого причинами являются динамические нагрузки, вызываемые как крутильными колебаниями, идущими от двигателя, так и неравномерностью хода зубчатых передач.
В автомобиле ГАЗ причинами шума коробки передач являются усилия, развивающиеся в точках контакта зубьев и подшипниках. При ударе зубьев от нагрузки возникающая вибрация передается через шестерню, вал и подшипник на картер, а затем излучается в виде звука. При этом 90% слышимых звуковых волн проходит по путям передачи, а 30% излучается в точке зацепления при некотором демпфировании картером. На шум зубчатых колес влияют в основном передаваемый крутящий момент и частота вращения. Уровни шума тихой и шумной коробок передач измеренные на третьей передаче в кузове легкового автомобиля различаются на 4-5 дБА; эта разность возрастает на 5 дБ при удвоении частоты вращения. Если крутящий момент увеличивается, то уровень шума возрастает на 3 дБ.
Уменьшение шума на 5 дБ коробок передач легковых и грузовых автомобилей получено при увеличении коэффициента контакта профиля с 1,19 до 2,07 вследствие меньшего возбуждения вибрации более тонкого и высокого зуба с частотой его зацепления. Меньший шум (на 4 дБ) обусловливают также небольшие значения угла нормального давления и нормальный подшипник, установленный вместо подшипника с увеличенным в 10 раз зазором. Шум зубчатых колес снижается на 7 дБ при коррекции боковой части зуба на величину до 30-10 м и на 3-4 дБ после притирки, хонингования и ударного наклепа поверхности зуба. Частоты собственных колебаний картера коробки передач легкового автомобиля равны 400, 800, 1600 и 3200 Гц, и при его колебании с амплитудой 0,5 106 м уровень излучаемого шума L = 90 дБ. Уровень шума чугунного картера со стенками толщиной 15 103 м и подшипниками скольжения на 15 дБ меньше, чем картера с толщиной стенки 5 103 м и шарикоподшипниками.
Подобные документы
Разработка технологического процесса сборки узла "Водило" с применением подвижной формы организации сборочных работ и прогрессивного оборудования, для внедрения усовершенствованной технологии изготовления узла с высокими качественными показателями.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 30.11.2010Определение трудоемкости выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей. Расчет численности персонала. Расчет количества необходимого технологического оборудования. Планировка участка. Разработка графика технологической подготовки производства.
курсовая работа [95,5 K], добавлен 02.12.2009Динамический расчет автомобиля. Определение полной массы автомобиля. Радиус качения ведущих колес. Передаточные числа и скорости движения. Время и путь разгона автомобиля. Экономическая характеристика автомобиля. Движение автомобиля на прямой передаче.
курсовая работа [110,7 K], добавлен 16.05.2010Описание секции корпуса судна, ее конструктивно-технологическая классификация. Требования к деталям и узлам для сборки секции. Технологический процесс изготовления узла секции, флора на стенде, днищевой секции. Расчет трудоемкости изготовления секции.
реферат [156,4 K], добавлен 05.12.2010Технологический процесс ремонта и модернизации коробок переменных передач, структура производственной программы. Проектирование отделения по модернизации коробок передач, количества рабочих мест, технико-экономических показателей проектируемого цеха.
курсовая работа [62,4 K], добавлен 07.03.2011Сборка и регулировка зазоров и натягов в винтовых передачах с трением качения. Разновидность винтовых передач и требования к ним. Нарезание прямозубых конических колес двумя зубострогальными резцами. Процесс изготовления и расчет втулки КТС 02.
контрольная работа [1,0 M], добавлен 21.02.2011Конструктивно-технологическая характеристика соединений узла. Укрупненный технологический процесс изготовления узла "Задняя часть нервюры". Состав баз для сборки узла. Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки. Условия поставки деталей на сборку.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 10.03.2015Анализ методов статистического контроля и управления качеством в машиностроении. Разработка инструментов статистического контроля для процессов сварки. Расчет репрезентативных выборок контролируемых узлов при производстве каркаса кабины автомобиля МАЗ.
дипломная работа [6,8 M], добавлен 28.08.2010Проектирование технологического процесса изготовления предохранительного клапана: служебное назначение узла, технические требования, нормы точности обработки поверхности. Выбор форм сборки узла, расчет припусков и допусков, средства выполнения операций.
курсовая работа [995,9 K], добавлен 27.01.2014Организационно-технологическая характеристика производственного процесса. Расчеты по объему выпуска и фонду времени. Определение типа производства и выбор вида его организации. Служебное назначение шпиндельного узла и принцип его работы в изделии.
курсовая работа [580,7 K], добавлен 15.01.2011
