Технологія поточного та капітального ремонтів талевих блоків типу УТБ-5-225

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Досягнення високого рівня видобутку нафти та газу вимагає збільшення об'ємів бурових робіт і, відповідно, витрат на виготовлення та ремонт бурового обладнання та інструменту.

Складність експлуатації бурового та нафтогазопромислового устаткування полягає у значній віддаленості об'єктів буріння та видобутку від промислових центрів та виробничих баз, у роботі обладнання при несприятливих природнокліматичних умовах, під відкритим небом та, не рідко, під граничним навантаженням, специфіці роботи обладнання, яке повинно забезпечувати безперервний виробничий процес тощо. Це вимагає високої кваліфікації працівників, зайнятих на монтажних та ремонтних роботах.

У нафтогазовидобувних та бурових об'єднаннях всі роботи з правильного використання обладнання і підтримання його в працездатному стані виконують такі підрозділи :

1) база виробничого обслуговування (БВО), управління бурових робіт (УБР), газопромислове управління (ГПУ), чи нафтогазовидобувне управління (НГВУ);

2) ремонтні служби управлінь технологічного транспорту та тампонажних відділень;

3) ремонтні бригади з ремонту обладнання в районних інженерно- техологічних службах (РІТС) та службі планово-попереджувального ремонту (ППР).

Бази виробничого обслуговування УБР, ГПУ і НГВУ здійснюють прокат механічного і енергетичного обладнання, інструментів, засобів автоматизації і приладів, підтримують їх в працездатному стані і забезпечують своєчасне матеріально-технічне і ремонтне обслуговування. Керівництво базою здійснює її начальник, який прямо підпорядкований начальнику УБР чи НГВУ.

Технічне і методичне керівництво механічно-ремонтною службою УБР і НГВУ здійснюється відділом головного механіка, який розробляє плани ремонтів, проводить їх аналіз, визначає потребу в капітальних ремонтах обладнання. Відділ головного механіка на основі діючих нормативів системи ППР та з урахуванням технічного стану обладнання розробляє річні, квартальні і місячні плани-графіки ремонту обладнання і здійснює контроль за їх виконанням, складає заявки на запасні частини і матеріали, необхідні для ремонту і експлуатації обладнання, веде аналіз роботи обладнання, облік потреб запчастин і матеріалів, облік роботи і переміщення обладнання, а також бере участь у проведенні випробовувань і впровадженні нової техніки та передових методів ремонту.

Провідним підрозділом ремонтного господарства підприємств нафтової промисловості є ремонтно-механічні цехи, які спеціалізуються на ремонті певного виду обладнання. Ремонтно-механічні цехи виконують капітальний ремонт обладнання, виготовляють запасні частини, нестандартне обладнання тощо.

1. Технічна частина

1.1 Призначення, конструктивні особливості і принцип роботи талевих блоків типу УТБ-5-225

Талеві блоки є рухомою частиною талевої системи і призначені для проведення спуско - підйомних операцій і підтримки на вазі в процесі буріння бурильної колони, а також для спуску обсадної колони.

Рисунок 1.1 - Односекційний талевий блок УТБ-5-225

Односекційний талевий блок УТБ-5-225 (рисунок 1.1) складається з двох щік 2 с привареними накладками, виготовленими зі стального аркуша. Щоки, що з'єднуються траверсою 5 і двома болтовими стяжками, утворюють раму талевого блоку. Між траверсою і стяжками в щоках є розточка для осі шківів. Вісь кріпиться в щоках двома гайками, що оберігаються від відкручування стопорною планкою. Шківи 11 на осі талевого блоку встановлюють на підшипниках кочення 12 подібно шківам кронблока. Для запобігання вискакування каната з канавки шківів на стяжках закріплений нижній кожух 9. Із зовнішнього боку шківи закриваються кожухами 1 з прорізами у верхній частині, призначеними для виходу каната.

Кожухи талевого блоку виготовляються з листової сталі або ж литими. Переважніше литі кожухи, що володіють більшою масою, завдяки якій зростає швидкість спуску ненавантаженого талевого блоку. На нижніх витягнутих кінцях є отвори для осей, що з'єднують талевий блок безпосередньо з корпусом гака. Для з'єднання з гаками, що мають штропи, талеві блоки забезпечуються сережкою, яка знаходиться в отворах кронштейнів, приварених до нижніх кінців щік. Сережка талевого блоку заводиться під штроп гака і кріпиться в отворах кронштейнів за допомогою пальців. Підшипники змащуються пружинними маслянками через отвори в осі шківів талевого блоку.

Технічна характеристика талевого блокаУТБ-5-225:

Вантажопідйомність, т 225

Число канатних шківів 5

Діаметр шківа по дну жолоба, мм 1000

Зовнішній діаметр, мм 1120

Профелі канавок оброблені під канат діаметром, мм 32

Розташування блоків співвісне

Число осей для встановлення блоків 1

Діаметр осі блоків, мм 220

Номер підшипника опори блока 42224

Розмір підшипника, мм 220х400х65

Висота, мм 2220

Ширина (по осі блоків), мм 970

Ширина, мм 1170

Маса, т 3,2

1.2 Умови роботи талевих блоків типу УТБ-5-225 і причини виходу з ладу вузлів і деталей

За характером дії навантаження, що діють на агрегати талевої системи поділяють на статичні та динамічні.

Несистематичні та випадкові навантаження діють рідко і навантаження на гак в таких випадках передається повільно, а динамічне навантаження не перевищує 5-15% від статичного. Для запобігання руйнування частин підйомного механізму навіть від одноразової дії максимальних навантажень проводяться розрахунки на міцність і дію цих сил як розглядають статичних. Отримані при цьому напруження порівнюють з границею текучості, і визначають коефіцієнт запасу міцності.

Систематичні навантаження на гак розглядають як динамічні, що викликають циклічно діючі коливання. За цими навантаженнями з урахуванням частоти їх дії розраховують деталі підйомного механізму на довговічність.

Зі збільшенням швидкості підйому і жорсткості системи пружні динамічні навантаження зростають, оскільки прискорення збільшують не лише за рахунок зміни швидкості руху, але і за рахунок зменшення періодів коливань при менших податливостях деталей, що служать пружними зв'язками.

При гальмуванні під час спуску колони коливальних процесів в талевих системах майже не спостерігають, оскільки процес гальмування намагаються вести плавно.

Умови роботи бурового обладнання багато в чому відрізняються від умов роботи інших машин. Як правило, бурове обладнання працює майже на відкритому повітрі, і на нього діють усі шкідливі чинники навколишнього середовища. Крім того обладнання працює в умовах корозійного середовища глинистого розчину, солоної води, нафти тощо, що попадають в нього в процесі роботи. Ці та інші причини викликають інтенсивний знос деталей бурового обладнання. Крім нормального зносу, в умовах експлуатації бурового обладнання бувають випадки аварійного зносу і поломки окремих деталей. Деталі кронблоків і талевих блоків, що піддаються дії основних вказаних навантажень (осі, рами, шківи, бокові щоки, підвіски гака, пальці), розраховують на статичну міцність за найбільш можливим діючим навантаженням при найбільшій вантажопідйомності.

При статичному навантаженні зусилля, що діють на всі шківи, однакові; під час руху талевого блоку зусилля на кожному шківі будуть різні, а як наслідок, сили що діють на повздовжні балки і осі кронблока, талевого блока і ноги вишки, також будуть різні.

Підшипники кочення шківів вибирають за конструктивними розмірами і визначають їх теоретичну довговічність за еквівалентними навантаженнями.

1.3 Порядок здавання обладнання в ремонт

Здача обладнання в ремонт повинна проводитись згідно з графіком планово-попереджувального ремонту. Порядок здачі обладнання в ремонт:

ремонтні підприємства приймають обладнання в ремонт згідно встановленій номенклатурі по плану, затвердженим вищестоящою організацією;

обладнання окремо взяті агрегати цього обладнання, які направляються в ремонт, повинні бути повністю укомплектовані всіма вузлами і деталями згідно специфікації креслення загального вигляду цього обладнання. При відправці обладнання в ремонт категорично забороняється підміна пригодних для подальшої експлуатації деталей зношеними або знятими з іншого обладнання;

обладнання перед відправкою в ремонт повинно бути очищене від бруду, а паливо, масла та інші рідини злиті. Непофарбовані поверхні повинні бути пофарбовані консервуючою змазкою;

до кожного направленого в ремонт обладнання повинні бути прикладені акти про технічний стан обладнання і паспорт з данними по експлуатації і ремонту.

Якщо обладнання підлягає ремонту внаслідок аварії, то це повинно бути відображене в акті. Акт про здачу обладнання в ремонт оформляється в двох екземплярах по існуючій формі. Ремонтні підприємства, які прийняли обладнання в ремонт, повинні розібрати, помити оглянути і виміряти всі деталі для виявлення зносу, дефектів і ушкоджень. При цьому встановлюють:

а) технічний стан деталей і вузлів на основі їх ретельного огляду, виміру і співставлення дійсних розмірів деталей з розмірами по кресленням;

б) характер і об'єм потребуємих ремонтних робіт. На основі виявленого технічного стану обладнання складають дефектовочну відомість.

Відремонтоване обладнання повинно бути піддате випробуванню і бути прийняте ОТК заводу згідно технічним умовам на ремонт .

Обладнання яке контролюється Держгірпромнаглядом, повинне відповідати правилам техніки безпеки і правилам Держгірпромнагляду.

Прийом обладнання із ремонту оформляється актом. Крім акту про прийом обладнання ремонтні підприємства повинні відправляти замовнику акт випробування обладнання і паспорт, в якому повинні бути внесені всі технічні данні про проведений ремонт.

Перед відправкою із ремонту обладнання повинно бути по необхідності упаковане, захищене від корозії і пошкоджень в шляху.

Обладнання після ремонту крім зовнішнього огляду випробовується на холостому ходу та під навантаженням.

2. Розрахункова частина

2.1 Перевірочні розрахунки деталей талевого блока на міцність

Для здійснення перевірочних розрахунків обладнання необхідно визначити натяг робочих струн.

Визначаємо натяг ходової вітки талевого каната.

Рисунок 2.1 - Схема розподілу зусиль струнах талевої системи

При підйомі колони натяг ходового кінця визначається по формулі:

де - максимальна вантажопідйомність кранблоку, = 2250 кН;

n - кількість робочих струн, n =10;

вага постійного піднімаємого обладнання, 50 кН;

коефіцієнт опору шківа, 1,03;

Підставляємо значення в формулу (2.1)

Позначившичерез а, знайдемо lg а =10 · lg 1,03=10 · 0,0128=0,128. а=1,343.

Визначаємо натяг струн.

Натяг струн визначається за формулою:



де натяг ходової вітки талевого каната,

коефіціент опору шківа, 1,03

Підставляємо значення в формулу (2.2)

Визначаємо натяг нерухомого кінця талевого канату.

Натяг вітки талевого канату визначається за формулою:

де - максимальна вантажопідйомність кранблоку, = 2250 кН;

n - кількість робочих струн, n =10;

вага постійного піднімаємого обладнання, 50 кН;

коефіцієнт опору шківа, 1,03.

Підставляємо значення в формулу (2.3)

Визначаємо коефіцієнт корисної дії талевої системи при оснастці 5?6.

Коефіцієнт корисної дії талевої системи можна визначити за наступною формулою:

де коефіцієнт опору шківа, 1,03;

n - кількість робочих струн, n =10;

Підставляємо значення в формулу (2.4)

Перевірочний розрахунок вісі талевого блока.

Діаметр вісі d = 220 мм. Матеріал сталь 40 ХН. Всі необхідні розміри дані на схемі дії сил (рисунок 2.2). Тут А і В - опори вісі талевого блока;

P1', P2' ,P3' ,P4' ,P5' - сили, які діють на канатні шківи талевого блока;

l- відстань між опорами; l=0,85м

l1 - відстань між вертикальними схемами симетрії канатних шківів; l1=0,155 м;

l2 - відстань між опорою і вертикальною віссю симетрії канатного шківа, l2 = 0,115 м;

RA і RB - реакції, які виникають в опорах. Маючи дані, визначаємо зусилля, які діють на вісь гакоблока:

Рисунок 2.2 - Схема дії зусиль на вісь талевого блоку

Визначаємо реакції RA і RB.

Взявши суму моментів всіх сил відносно опори В, визначаємо реакцію RA:

Підставляємо значення в формулу

Взявши суму моментів всіх сил відносно опори А, визначаємо реакцію RB:

Звідки:

Підставляємо значення в формулу(2.8):

Перевіряємо правильність визначення RA і RB:

RA + RB= P1'+ P2' +P3' +P4' +P5'; (2.9)

Підставляємо значення в формулу (2.9):

Тобто, реакції визначено правильно.

Визначаємо згинаючі моменти.

Згинаючий момент в перерізі опори А, МА = 0.

Звідки:

Згинаючий момент в перерізі дії сили P2':

Звідки:

Згинаючий момент в перерізі дії сили P3':

Звідки:

Згинаючий момент в перерізі опори В, Мв = 0.

Таким чином, максимальний згинаючий момент діє в перерізі дії сили .

Визначивши максимальний згинаючий момент і знаючи діаметр вісі талевого блока, визначаємо напругу згину в найбільш небезпечному перерізі вісі.

де - максимальний згинаючий момент в ,W - осьовий момент опору в.

де d - діаметр осі, м; d=0,220 м.

Підставляємо значення в формулу (2.15)

Знаходимо коефіцієнт запасу міцності:

де =0,6; = 900 МПа, звідки:

Коефіцієнт запасу міцності осі талевого блока в межах допустимого.

Розрахунок щок талевого блока.

Розраховуємо щоку гакоблока, якщо вона сприймає навантаження 1196708,824 Н, матеріал щоки - сталь Ст.5. Дані для розрахунку R=0,575 м, d1=0,140м, =0,03 м, =0,025 м, =0,025 м, r = 0,190 м, d=0,22 м, R1=0,175 м, r1=0,160 м.

Щоки розраховуються на міцність при розтягуванні, згинанні за формулою Ляме.

Рисунок 2.3 - Щоки талевого блока

Розглянемо переріз І-І.

Розрахунок міцності на розтяг ведемо за формулою:

де P - зусилля, що діє на щоку, Р =1196708,824 Н

F - площа поперечного перерізу:

Звідки:

Визначаємо дійсний коефіцієнт запасу міцності:

де - границя втоми при пульсуючому циклі навантажень. Для сталі Ст.5.:

Таким чином, коефіцієнт запасу міцності на розтяг в цьому перерізі виходить великим.

Розрахунок міцності щоки на зминання:

Розрахунок міцності на максимальне розтягуюче напруження за формулою Ляме.

Для цього розрахунку розглянемо щоки з товщиною стінок , так як вони найбільш всього піддаються цим напруженням . Розрахуємо, що обидві щоки несуть навантаження , тоді одна щока (підсилююча) несе навантаження:

Формула Ляме має вигляд:

де q - інтенсивність питомого тиску:



Звідки:

Підставляємо значення в формулу

Підставляємо значення в формулу (2.26):

що більше допустимого.

Переріз ІІ-ІІ.

На розтяг:

Звідки:

На максимальне розтягуючи напруження:

де:

Підставляємо значення в формулу (2.30):

В нашому випадку для сталі Ст.5 = 270 МПа, а = 550 МПа. Їх відношення повинно бути в межах звідси:

Тобто Кmin повинно бути не менше 1,5.

Таким чином, визначені коефіцієнти запасу міцності нас повністю задовольняють.

2.2 Розрахунок зусиль розпресування і запресування деталей

талевий блок вузол ремонт

В процесі капітального ремонту при розпресуванні і запресуванні підшипників № 42244 розміром 200х400х65 визначаємо границі відхилення даного з'єднання

підшипник O

вісь O

Визначаємо дійсні розміри отвору та осі

Максимальний діаметр отвору

мм. (2.31)

Мінімальний розмір отвору

мм. (2.32)

Максимальний розмір осі

мм. (2.33)

Мінімальний розмір осі

мм. (2.34)

Визначаємо питомий тиск в спряженні

, (2.35)

де Нмах - максимальний натяг в з'єднанні, мм; Нмах = 0,244мм;

Е - модуль пружності мвтеріалу деталей, МПа; матеріал данного з'єднання сталь Е=2,1·105 МПа;

d - діаметр з'єднання, мм; d=180мм;

с - розрахунковий коефіціент.

, (2.36)

де м - коефіціент Пуассона, м=0,28.

Підставляємо значення в формулу (2.36)

Підставляємо значення в формулу (2.35)

МПа.

Визначаємо необідне зусилля запресовки

, (2.37)

де F - площа спряженої поверхні;

fоз - розрахункове значення коефіціента тертя при осьовому зміщенні для запресовки, fоз=0,2?0,3. Приймаємо fоз= 0,25.

м2 (2.38)

Підставляємо значення в формулу (2.37)

МН

Визначаємо необхідне зусилля випресовки

, (2.39)

де fов - коефіцієнт тертя при осьовому зміщенні для випресовки, fов= 0,16.

За формулою (2.39)

МН

3. Технологічна частина

3.1 Порядок розбирання талевих блоків типу УТБ-5-225

Талевий блок типу УТБ-5-225 розбирають в такому порядку: з пальців викручують мастильниці і на їх місце вкручують болти за допомогою спеціальних зйомників випресовують пальці і від'єднують гак.

Розшплінтовують та відкручують гайки кріплення захисних кожухів, витягують пальці і знімають захисні кожухи; розкріплюють і від'єднують верхню траверсу і нижній щит. Відгинають пелюстки стопорної шайби або знімають стопорну планку гайки осі, талевий блок кладуть на щоку, відкручують гайку і знімають протилежну щоку. Із звільненої осі знімають шківи з підшипниками, дистанційні та розпірні кільця. Талевий блок перевертають на іншу сторону і звільняють другу щоку. Зовнішні обойми підшипників із маточин шківів знімають з допомогою спеціальних зйомників або вибивають молотком з допомогою мідних виколоток. При цьому маточини шківів попередньо нагрівають газовими пальниками до 90 - 100?С.

Відкручують болти, що з'єднують раму з щоками в верхній частині, і від'єднують секції разом із щоками від рами. Відкручують гайки осей канатних шківів, вибивають і виймають осі зі щік. З корпусів секцій виймають канатні шківи.

3.2 Дефектування деталей і складання дефектовочної відомості

Перед дефектуванням деталі проходять стадію очистки, тобто - миття. Як миючі рідини використовують холодну або гарячу (від 70°С до 90°С) воду, холодні або гарячі лужні розчини і розчинники (бензин, гас, ацетон). Крім цього, рекомендується використовувати розчини кальцинованої соди, каустичної соди, рідкого скла, господарського мила, соляної або хромової кислот, хромпіка тощо. Місця миття, з точки зору пожежної безпеки та екології, повинні бути обладнані вентиляцією та загороджені. Для невеликих та складних за формою деталей доцільно використати електролітичний, дробоструменевий чи ультразвуковий методи очищення.

Очищені та промиті деталі поступають на дефектування.

Найпростішим методом дефектування може бути візуальний контроль (неозброєним оком видно поверхневі дефекти від 0,1 мм і більше, при використанні лупи - 0,01 мм і більше). Недоліки візуального методу - суб'єктивність (залежить від уважності оператора) і низька продуктивність.

Простукуванням виявляють невидимі дефекти: наявність тріщин, нещільностей.

Випробовуванням визначають наявність люфтів, легкість обертання тощо.

Промірюванням універсальними та спеціальними вимірювальними інструментами визначають овальність, конусність, допустимі розміри.

Дефектоскопією (магнітною, ультразвуковою та іншими) виявляють приховані дефекти.

Гідравлічним та пневматичним випробовуванням визначають герметичність різних деталей.

У процесі контролю всі деталі поділяють на п'ять груп і маркують у відповідні кольори:

придатні - зеленою фарбою;

придатні тільки у спряженні з новими чи відремонтованими деталями -жовтою фарбою;

ті, що підлягають ремонту на даному підприємстві, - білою фарбою;

ті, що підлягають ремонту на спеціалізованих підприємствах, - синьою фарбою;

непридатні - червоною фарбою.

Результати дефектування заносять в дефектовочні відомості, які складають на кожну розібрану для ремонту машину. На основі дефектовочних відомостей уточнюється потреба в запасних деталях і матеріалах, обсяг робіт з ремонту обладнання.

3.3 Технологія ремонту деталей згідно з дефектовочною відомістю

Заміна роликопідшипників канатних блоків викликається неприпустимим люфтом або поломкою. Гранично допустимий люфт роликопідшипників кронблоків - 0,3-0,4 мм. Підшипники, у яких радіальний зазор перевищує 0,5 мм, підлягають заміні. Перед установкою нових підшипників необхідно перевірити розмір отвору в маточині шківа, який в спряженні з фактичним розміром зовнішнього діаметра верхнього кільця підшипника повинен гарантувати збирання з натягом 0,035 мм. Перед встановленням підшипника маточину шківа заздалегідь нагрівають до 100 - 160?С, що полегшує монтаж і зменшує знос посадочного отвору.

Щоки талевого блока замінюють при наявності тріщин. Ремонтують гільзуванням посадочних поверхонь осі шківів та пальців гака.

Проводять заміну або відновлення канатних шківів. Замінюють при відколах і тріщинах будь-якого характеру і розташування, а також при зносі профілю канавки шківа більше 5 мм. Профіль канавки відновлюють переведенням на ремонтний розмір, посадочні отвори маточин відновлюють гільзуванням з наступною обробкою до номінального розміру.

При кожному капітальному ремонті вісь талевого блока перевіряють магнітним або ультразвуковим дефектоскопом. Заміна осей проводиться при прогині більше 0,3 мм і тріщинах будь-якого характеру і розміщення. Ремонтують осі металізацією з наступною обробкою до номінального розміру.

Кожухи ремонтують рихтуванням і заварюванням тріщин.

Після ремонту деталей перед збиранням талевого блоку необхідно очистити від бруду кожен мастильний канал в осі, промиваючи його гасом або продуваючи стиснутим повітрям

3.4 Збирання і опробування талевих блоків тиау УТБ-5-225 після ремонту

Порядок збирання талевого блоку типу УТБ-5-225 наступний: запресовують зовнішні обойми підшипників у маточини; до талевого блоку кріпиться щока; на вісь насаджують шківи з підшипниками, дистанційні та розпірні кільця; встановлюють протилежну щоку зі стопорною планкою; приєднують верхню траверсу і щит; встановлюють і зашплінтовують захисні кожухи; приєднують гак.

Основні вимоги до відремонтованих талевих блоків:

- всі деталі повинні бути виготовлені або відремонтовані у відповідності до діючих креслень та технічних умов;

- зварні шви не повинні мати тріщин та раковин або газових бульбашок;

- опорні поверхні щок повинні бути паралельними;

- канатні шківи повинні обертатися від зусилля однієї руки, при цьому сусідні шківи повинні бути нерухомі;

- биття канавок шківів не повинно перевищувати 0,5мм в радіальному і 1мм в торцевому;

- всі різьбові з'єднання повинні мати надійне запобігання від самовідгвинчування;

- маслопровідні канали осей повинні бути промиті і заповненні свіжим мастилом;

- талевий блок повинен бути пофарбований стійкою фарбою.

3.5 Технічне обслуговування і поточний ремонт талевих блоків типу УТБ-5-225

Таблиця 3.1 - Характерні несправності механізмів талевого блоку типу УТБ-5-225 та способи їх усунення

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Заїдання шківа	Поломка підшипників	Замінити підшипники
Шум в підшипниках шківів	Великий знос підшипників	Замінити підшипник
Нагрівання підшипників вище70 °С	Відсутність достатньої кількості мастила в підшипниках	Додати мастило
Металічний звук при роботі	Забрудненість мастила	Промити маслопроводи і замінити мастило
	Зачіпання ребер шківів за кожухи	Вирівняти кожухи

До основних робіт поточного ремонту талевих блоків відносяться:

- перевірка і підтягування всіх болтових з'єднань. Перевірка кріплення і стану пружинних маслянок;

- перевірка легкості обертання шківів;

- зачищення напливів на поверхні контакту серги з штропом гака (при наявності);

- перевірка шаблоном профілю канавки шківів і заміна їх при зносі більше 5 мм;

- заміна зношених підшипників;

- мащення підшипників в суворій відповідності до карти мащення;

- перевірка стану і ремонт захисних кожухів

3.6 Карта мащення талевих блоків типу УТБ-5-225

Рисунок 3.1 - Точки мащення талевого блока

Таблиця 3.2 - Карта мащення талевого блока УТБ- 5-225 (рисунок 3.1)

Точка мащення	Найменування точки мащення	Сорт мастила	Вказівки щодо мащення
1 - 5 (рисунок 3.1)	Підшипники канатних шківів	Мастило універсальне середньоплавке УС-2 або УС-3 (ГОСТ1033)	Один раз на тиждень (через 200-250 годин роботи) по 200 г на підшипник до появи мастила в зазорах між кришками підшипників і шківами за допомогою ручного шприца

4. Охорона праці

4.1 Заходи безпеки при розбиранні, ремонті та збиранні обладнання

Велике значення для організації безпечного проведення ремонтно-механічних робіт має правильна організація робочих місць працівників. Робочі місця повинні бути забезпечені площею, достатньою для розміщення основного та допоміжного обладнання й інструментів, а також для зберігання оброблюваної продукції, пристосувань та інструментів, які застосовуються при ремонті. Стелажі для розміщення матеріалів та деталей повинні бути розраховані на максимально можливе навантаження, яке виникає у процесі роботи, та мати надписи про допустимі навантаження.

Робочі місця, на яких здійснюється обробка чи ремонт важких деталей або вузлів масою більше 16кг, повинні обладнуватися вантажопідйомним обладнанням - талями чи кранами.

Робочі місця слюсарів-ремонтників, токарів, робочих на молотах та пресах повинні обгороджуватися сіткою, яка не допускає розлітання металу, обрубків чи окалини.

Металообробні верстати (токарні, фрезерні тощо) повинні бути справними і відповідати вимогам діючих правил безпеки. Передачі верстатів, які розміщені поза корпусом і несуть загрозу травмування, повинні мати огородження.

Верстати, призначені для обробки важких деталей, повинні бути обладнані вантажопідйомними пристосуваннями.

Кнопки електричних пускових пристроїв повинні бути захищені від попадання в них металічного пилу та масла, їх конструкція повинна виключати можливість випадкового пуску верстата.

При роботі на металообробних верстатах повинні вживатися заходи, що виключають травмування працівників стружкою. При точінні, фрезеруванні, струганні та свердлінні крихких матеріалів утворюється стружка сколювання, яка, розлітаючись від місця різання, може травмувати очі, обличчя та руки. Основним засобом для захисту від стружки сколювання є екрани, щитки, окуляри. При обробці в'язких матеріалів (при токарних та свердлильних роботах) може утворюватися стружка зливання, яка має гострі кромки, а при швидкому різанні - нагріта до температури 600-700?С і являє серйозну загрозу працюючим.

Для попередження утворення стружки зливання застосовують різці та свердла спеціальної геометрії або спеціальні стружкоколи. Застосування цих інструментів у поєднанні з автоматичним прибиранням стружки підвищує безпечність проведення робіт.

При роботі на металообробних верстатах забороняється:

працювати в рукавицях або рукавичках, а також із забинтованими пальцями;

гальмувати верстат, нажимаючи рукояткою на патрон, деталь чи привідний шків, а також передавати через верстат деталі чи інструменти;

стояти навпроти патрона чи шліфувального круга, що обертається;

встановлювати чи міняти інструменти на ходу;

охолоджувати ручний інструмент матеріалами, намоченими водою та інше;

При роботі на вертикально- та радіально-свердлильних верстатах деталі повинні встановлюватися в спеціальні пристосування - тиски, призми тощо, закріплені на столі верстата. Стружка з отворів видаляється лише після зупинки верстата, відводу інструмента спеціальними пристроями.

При роботі на свердлильних верстах забороняється:

установка і зняття деталей під час роботи верстата;

використання для роботи інструмента зі зношеними конусами, боковими кромками та хвостовиками.

Для роботи слід приймати тільки абразивні круги, які мають відмітку про випробування. Перед установкою на верстат круги повинні бути перевірені на відсутність тріщин та випробувані.Загальне методичне та технічне керівництво ремонтними роботами здійснюється головним механіком. До виконання ремонтних робіт допускаються тільки досвідчені слюсарі.

Як правило, в умовах ремонтних цехів розбирання і збирання обладнання здійснюється на стендах, що забезпечує зручність та безпечність робіт.

Особливу обережність слід виявляти при зніманні деталей обладнання. Підшипники, втулки, гнізда клапанів знімаються із застосуванням спеціальних зйомників чи пресів. Здійснювати збирання та розбирання деталей за допомогою кувалд та молотків забороняється.

Слюсарний, ріжучий та інший інструмент повинні відповідати діючим вимогам та технічним умовам.

Інструменти із загостреними кінцями для насаджування ручок (напилки, викрутки) повинні мати ручки відповідного розміру, але не менше 150мм. Застосувати інструменти без ручок забороняється. Зубила, керна, молотки повинні бути без тріщин, наклепу. При роботі з цими інструментами робітники повинні використовувати окуляри.

Після закінчення ремонту перед перевіркою агрегату слюсар-збиральник зобов'язаний перевірити надійність кріплення деталей.

Зварювальні роботи повинні проводитись або в спеціальних приміщеннях, або на відкритому повітрі. До виконання зварювальних робіт допускаються зварювальники, які здали екзамени з Правил атестації зварювальників.

Зварювальний агрегат повинен бути захищений запобіжниками та автоматичними вимикачами. Безпека робіт досягається заземленням корпусів джерел зварювального струму, зварювальних столів та застосуванням спеціальних затискачів. Зварювальники при виконанні робіт повинні застосовувати щитки або маски, які закривають все обличчя. Виконання зварювальних робіт повинне проводитися в спеціальному одязі та рукавицях.

Під час газовогневих робіт необхідно дотримуватися заходів безпеки при транспортуванні балонів із стиснутими газами. Такі роботи повинні проводитись на відстані 5м від кисневих балонів та балонів з горючими газами. Забороняється сумісне зберігання балонів з горючими газами та кисневих балонів.

Місця вантажно-розвантажувальних робіт необхідно утримувати в чистоті та порядку. Виконуються роботи під керівництвом досвідченої особи, відповідальної за дотримання правил завантажування, розвантажування та переміщення вантажів особами, які навчені безпечному виконанню робіт і мають посвідчення про право їх виконання.

При проведенні вантажно-розвантажувальних робіт забороняється піднімати вантажі, маса яких більше максимально допустимої, одночасно піднімати вантажі та людей, піднімати вантажі, примерзлі до ґрунту або завалені іншими вантажами.

Перелік використаної літератури

1. Авербух Б.А. Ремонт и монтаж бурового и нефтегазопромыслового оборудования. - М.: Недра, 1976.

2. Алексеевский Г.В. Буровые установки Уралмашзавода. - М.: Недра, 1981.

3. Баграмов Р.А. Буровые машины и комплексы: Учебник для вузов. - М.: Недра, 1988.

4. Ильский А.Л., Шмидт А.П. Буровые машины и механизмы. - М.: Недра, 1989.

5. Кузнецов В.С. Обслуживание и ремонт бурового оборудования. - М.: Недра, 1973.

6. Раабен А.А. и др. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования: Учебник для техникумов. - М.: Недра, 1989.

Размещено на Allbest.ru