Разработка проекта обогатительной фабрики производительностью 4,7 млн. тонн в год на базе минерального сырья ЦОФ "Киселевская"

- длина (включая реборды)

800

1700

Напряженность магнитного поля на поверхности барабана, кА/м

210

Установленная мощность привода барабана, кВт

3

Габаритные размеры, мм:

- длина

- ширина

- высота

3100

2100

2100

Масса, кг

5500

Классификация в гидроциклоне I стадия.

Расчёт операции XII.

Для классификации принимаем гидроциклон ГЦМ-710.

Производительность одного гидроциклона равна:

kD - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона;

Dэ - эквивалентный диаметр питающего отверстия, см;

Dс - диаметр сливного отверстия, см;

h - давление на вводе, МПа.

Количество гидроциклонов:

,

.

К установке принимаем 1 гидроциклон ГЦМ-710.

Наименование	Значение
Производительность по питанию с содержанием твердого 40% при давлении 0,1 МПа, мі/ч	260
Давление на входе, МПа, (кгс/смІ)	0,03-0,25 (0,3-2,5)
Угол конуса, град	20
Внутренний диаметр, мм	710
Эквивалентный диаметр питающего отверстия, мм	150
Диаметр сливного отверстия, мм	220
Внутренний диаметр стакана, мм	320
Диаметр песковогоотверстия,d, мм	50-150
Угол установки гидроциклона к горизонтали не менее, град	15
Габаритные размеры, мм, не более
длина	980
ширина	1100
высота	3000
Масса, кг, не более	1200

Обогащение на винтовых сепараторах.

Расчёт операции XIII.

Для обогащения принимаем сепаратор LD-7.

Определяем производительность одного сепаратора:

с - плотность материала, г/см3;

D2 - диаметр жёлоба, м;

dср - средний диаметр зерен обрабатываемого материала, мм.

Qсс=350·0,25·1,6 =140

,

.

К установке принимаем 2 спиральных сепаратора LD-7.

Классификация в гидроциклоне II стадия.

Расчёт операции XIV.

Для классификации принимаем гидроциклон ГЦ-150.

Производительность одного гидроциклона равна:

kD - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона;

Dэ - эквивалентный диаметр питающего отверстия, см;

Dс - диаметр сливного отверстия, см;

h - давление на вводе, МПа.

Количество гидроциклонов:

,

.

К установке принимаем 1 гидроциклон ГЦ-150.

Обезвоживание концентрата.

Расчёт операции XV.

Для обезвоживания принимаем грохот ГИСЛ-42.

Определяем производительность одного грохота:

;

q - удельная производительность грохота(q=21,05);

F - рабочая площадь сита одного грохота, м2(F=13,77);

k1 - коэффициент, учитывающий влияние гранулометрического состава исходного угля(k1=0,6);

k2 - коэффициент, учитывающий требуемую эффективность грохочения(k2=1,0);

k3 - коэффициент, учитывающий внешнюю влажность угля(k3=1,0);

k4 - коэффициент, учитывающий содержание глинистых примесей(k4=0,8);

k5 - коэффициент, учитывающий угол наклона грохота(k5=0,9);

k6 - коэффициент, учитывающий тип просеивающей поверхности(k6=0,95);

k7 - коэффициент, учитывающий расположение просеивающей поверхности на грохоте(k7=0,95);

Qгр=21,05·13,77·0,6·1,0·1,0·0,8·0,9·0,95·0,95=113,01 т/ч.

Количество грохотов:

,

.

К установке принимаем 2 грохота ГИСЛ - 42.

Показатели	Значения
Производительность по углю, т/ч при обезвоживании Число ярусов, шт. Габаритные размеры, мм. длина ширина высота Масса, кг.	300 2 5700 2533 2461 7260-7650

Обезвоживание отходов.

Расчёт операции XVI.

Для обезвоживания принимаем грохот ГЛК-1500.

Определяем производительность одного грохота:

;

q - удельная производительность грохота(q=6,7);

F - рабочая площадь сита одного грохота, м2(F=5,8);

k1 - коэффициент, учитывающий влияние гранулометрического состава исходного угля(k1=0,6);

k2 - коэффициент, учитывающий требуемую эффективность грохочения(k2=1,0);

k3 - коэффициент, учитывающий внешнюю влажность угля(k3=1,0);

k4 - коэффициент, учитывающий содержание глинистых примесей(k4=0,8);

k5 - коэффициент, учитывающий угол наклона грохота(k5=0,9);

k6 - коэффициент, учитывающий тип просеивающей поверхности(k6=0,95);

k7 - коэффициент, учитывающий расположение просеивающей поверхности на грохоте(k7=0,95);

Qгр=6,7·5,8·0,6·1,0·1,0·0,8·0,9·0,95·0,95=15 т/ч.

Количество грохотов:

,

.

К установке принимаем 1 грохот ГЛК-1500.

Обезвоживание отходов.

Расчёт операции XVI.

Для обезвоживания принимаем центрифугу ФВШ-1000.

Производительность одной центрифуги определяем по технической характеристике:

Производительность, т/ч по исходному материалу	80-100
Влажность исходного материала,%	20-25
Общая влажность осадка,%	7-10
Максимальный внутренний диаметр ротора, мм	1000
Частота вращения шнека, об/мин	588
Частота вращения ротора, об/мин	600
Номинальная мощность электродвигателя, кВт	37
Габариты, мм	2950,2300,1400
Масса, кг	3670

С учётом неравномерности питания принимаем Qц=80 т/ч.

Количество центрифуг:

,

.

К установке принимаем 3 центрифуги ФВШ-1000.

Обогащение во флотационной машине.

Расчёт операции XVII.

Для флотации принимаем флотационную машинуМФУ - 12.

Производительность одной машины равна:

235,777?236

z - число камер;

k - отношение объема пульпы к геометрическому объему камеры;

v - объем одной камеры, м3;

P - отношение Ж:Т, т/м3;

с - плотность твердого, кг/м3.

t - время флотации, (t = 6ч12мин).

Количество флотационных машин:

,

.

К установке принимаем 8 флотационных машин МФУ - 12.

Показатели	Значения
Вместимость камеры, м3 Количество камер Пропускная способность, м3·мин-1 Производительность по твёрдому продукту Мощность электродвигателя привода аэратора, кВт Габаритные размеры, мм. длина ширина высота Масса, кг.	12,5 6 40 56 30 19600 3715 3400 28570

Фильтрование.

Расчёт операции XVIII.

Для фильтрования принимаем гипербар-фильтр «Андритц».

Определяем производительность одного фильтра:

;

q - удельная производительность одного фильтра, т/ч·м3;

F - поверхность фильтрации одного фильтра, м2.

Qом=50·2=100 т/ч.

Количество отсадочных машин:

,

.

К установке принимаем 2 гипербар-фильтра «Андритц».

Сгущение.

Расчёт операции XX и XXI.

Для сгущения принимаем радиальный сгуститель EIMCO.

Определяем производительность одного фильтра:

;

Qом=1,21·370=450 т/ч.

q - удельная производительность, т/ч·м3;

F - поверхность зеркала осветления, м2.

Количество отсадочных машин:

,

.

К установке принимаем 1 радиальный сгуститель EIMCO.

Для фильтрования принимаем вертикальный фильтр, с горизонтальными камерами - Larox PF 120/120 М1 60.

Определяем производительность одного фильтра:

;

Qом=56·1,9=111,6/ч.

q - удельная производительность одного фильтра, т/ч·м3;

F - поверхность фильтрации одного фильтра, м2.

Количество отсадочных машин:

,

.

К установке принимаем 2 вертикальных фильтра, с горизонтальными камерами - Larox PF 120/120 М1 .

2. Специальная часть

Гидроциклон применяют: для классификации материалов по крупности (классификаторы); отделения избытка воды и шламов от зернистого материала (сгустители); обогащения полезных ископаемых по плотности, в том числе в тяжёлых жидкостях или утяжелённых тонкозернистых минеральных суспензиях (сепараторы); очистки жидкости от твёрдых частиц (осветлители). Впервые гидроциклоны использованы в 1939 на углеобогатительной фабрике в Нидерландах, в СССР - в начале 50-х гг. Благодаря несложной конструкции, малым размерам, простоте эксплуатации и высокой эффективности гидроциклоны находят широкое применение в различных областях промышленности, в том числе в качестве классификаторов и сепараторов в горнорудной, как осветлители в химической и нефтехимической промышленности, гидрометаллургии. В последнем качестве гидроциклоны используют также для регенерации и очистки глинистого раствора от выбуренной породы (в процессе бурения нефтяных и газовых скважин), а также в технологических операциях, связанных с эксплуатацией нефтяных скважин и с внутрипромысловым сбором и транспортом нефти.

В зависимости от давления на входе различают напорные гидроциклоны -- избыточное давление на входе свыше 100 кПа, низконапорные -- меньше 100 кПа и вакуумные -- давление на входе меньше атмосферного. Гидроциклон состоит из короткой цилиндрической (верхней) части с патрубком для тангенциального ввода пульпы (по касательной к поверхности цилиндра) и конической (нижней) части с отверстием в вершине конуса для разгрузки песков (грубозернистой, сгущённой или тяжёлой фракции пульпы).

Угол конусности для классификации и сгущения 10-20°, осветления 10-20°, обогащения в тяжёлых суспензиях 30-45°, обогащения в воде 90-120°. Верхняя часть цилиндра закрывается крышкой, в центре которой установлен сливной патрубок, служащий для разгрузки тонкозернистого, разжиженного, менее плотного, чем исходная пульпа, материала.

Тангенциальный ввод исходной пульпы и осевая разгрузка продуктов разделения приводят к вращению пульпы, осевому и радиальному перемещению её от стенок аппарата к сливному и разгрузочному отверстиям. Вращающийся поток в гидроциклоне имеет несколько зон: внешнюю (пристенную) -- нисходящую; внутреннюю -- восходящую; среднюю -- циркуляционную, занимающую основной объём гидроциклона. Более тяжёлые и крупные твёрдые частицы, поступающие с исходной пульпой, отбрасываются центробежной силой на внутреннюю поверхность цилиндра и увлекаются вращающимся нисходящим потоком вниз. Под действием радиальной составляющей потока (от стенок к центру) и турбулентного характера его движения лёгкие и мелкие зёрна уносятся во внутреннюю зону. Часть опускающегося вниз пристенного вихревого потока в нижней зоне конуса поворачивает вверх, формируя слив.

В отличие от напорных, вакуум-гидроциклон устанавливается на всасывающей линии насоса и работает за счёт создаваемого на его приёме вакуума. Для отделения отсепарированной части пульпы он снабжается дополнительным устройством (обычно гидроэлеватором), создающим перепад разряжения за его песковым отверстием. Установка гидроциклона на всасывающей линии насоса исключает возможность попадания в него твёрдых частиц, что предотвращает абразивный износ рабочих органов насоса. Как правило, каждый насос снабжён индивидуальным гидроциклоном. В ряде случаев гидроциклоны объединяются в батареи по параллельному или последовательному принципу. Регулирование режима работы при изменении качества и количества исходного материала производится с помощью изменения диаметра пескового отверстия путём его диафрагмирования (автоматически) или сменой самих песковых насадок (вручную). Для борьбы с абразивным износом некоторые типы гидроциклонов изнутри футеруются износостойкими материалами (каменное литьё, резина, полиуретан, вулканол и т.д.). Наиболее изнашиваемая часть гидроциклона -- песковая насадка -- изготовляется из карбидов металлов и металлокерамических материалов.

Гидроциклон:

1 - коническая часть; 2 - цилиндрическая часть; 3 - питающий патрубок; 4 - патрубокразгрузки тонкозернистых фракций, разжиженных, рыхлых материалов и очищенной жидкости приосветлении (слива); 5 - диафрагма (крышка); 6 - патрубок разгрузки грубозернистых, сгущённых илитяжёлых фракций (песков).

Основные преимущества гидроциклонов

К основным преимуществам гидроциклонов можно отнести:

· высокую удельную производительность по обрабатываемой суспензии;

· сравнительно низкие расходы на строительство и эксплуатацию установок;

· отсутствие вращающихся механизмов, предназначенных для генерирования центробежной силы; центробежное поле создается за счет тангенциального ввода сточной воды;

· возможность создания компактных автоматизированных установок.

· предназначены для классификации пульп вихривом потоке

Характеристики гидроциклонов

· диаметр цилиндрической части -- до 2000мм

· угол конуса -- от 5° до 180°, в основном применяются с 20°

· эквивалентный диаметр питающего отверстия -- до 420мм

· диаметр сливового отверстия -- до 520мм

· диаметр пескового отверстия -- до 500мм

· давление на воде -- до 4,5кг/смІ

· крупность слива -- до 300мкм

· габаритные размеры: длина -- до 3400 мм, ширина -- до 3500 мм, высота -- до 8500мм

· производительность -- до 2100мі/час

· масса -- до 11 500кг

Особенности оборудования

· Двухуровневая система защиты от засорения

· Возможность эксплуатации установок за счет гидростатического напора, без использования центробежных насосов и дополнительных ёмкостей

· Малые габариты и вес, позволяющие разместить необходимое количество аппаратов на существующих производственных площадях

· Использование полиуретанов при изготовлении быстроизнашиваемых частей позволяет увеличить срок службы песковых насадок до двух с половиной лет, корпусов и сливных насадок -- до четырех-пяти лет, что существенно сокращает затраты на ремонт и обслуживание

· Технологическая схема подключения, конструкция и режим работы рассчитываются индивидуально.

Преимущества

· Стойкость материалов, применяемых для изготовления аппаратов, позволяет увеличить ресурс оборудования в 5-9 раз по сравнению с гидроциклонами, выполненными из износоустойчивого чугуна

· Устойчивая работа гидроциклонов в широком диапазоне изменения входных параметров позволяет максимально упростить алгоритм автоматизированного управления

· К каждому аппарату прилагается блок-схема управления процессом, которая позволяет составить программу контроля, адаптированную под уже существующую информационно-управляющую систему технологическим процессом.

· Последнее время к гидроциклонам применяют футеровку из износостойкого каменного литья. Основной производитель - ООО НПЦ "Уральское горное оборудование" (г. Первоуральск)

Расчет гидроциклона

Для классификации принимаем гидроциклон ГЦМ-710.

Производительность одного гидроциклона равна:

kD - поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона;

Dэ - эквивалентный диаметр питающего отверстия, см;

Dс - диаметр сливного отверстия, см;

h - давление на вводе, МПа.

Количество гидроциклонов:

,

.

К установке принимаем 1 гидроциклон ГЦМ-710.

Наименование	Значение
Производительность по питанию с содержанием твердого 40% при давлении 0,1 МПа, мі/ч	260
Давление на входе, МПа, (кгс/смІ)	0,03-0,25 (0,3-2,5)
Угол конуса, град	20
Внутренний диаметр, мм	710
Эквивалентный диаметр питающего отверстия, мм	150
Диаметр сливного отверстия, мм	220
Внутренний диаметр стакана, мм	320
Диаметр песковогоотверстия,d, мм	50-150
Угол установки гидроциклона к горизонтали не менее, град	15
Габаритные размеры, мм, не более
длина	980
ширина	1100
высота	3000
Масса, кг, не более	1200

3. Внутрифабричный транспорт и складское хозяйство

Схема транспорта.

На фабрику уголь поступает в железнодорожных вагонах. Разгружается в яму привозных углей вместимостью не менее двух вагонов, далее проходит шихтование (по зольности) и усреднение (по крупности).После чего идет на предварительное грохочение (отделение крупных кусков от рядового для последующего дробления) и на подготовительное (разделение угля на машинные классы).

Груз прибывает на ст. Черкасов Камень, затем силами Киселёвского ПТУ груз доставляют на пром. площадку фабрики, в ж/д вагонах с грузоподъёмностью 65,69,70,71 . Постановка на выгрузку вагонов производится в количестве не более 15 вагонов. Установка каждого вагона тепловозом ПТУ на вагоноопрокид оператором пульта управления ДСО при помощи вагонотолкателя. При установке вагона на опрокид производится его отцепка , от порожних вагонов и гружёных вагонов, затем осуществляется поворот опрокида 160-165 С. Одним бортом вагон прислоняется к привалочной стенке вагоноопрокида, а верхняя часть вагона упирается на поддерживающие опоры (лапы ) происходит освобождение вагона от массы угля. Дополнительная зачистка вагонов происходит при помощи двух вибраторов. Вагоны находятся в вертикальном положении. (при зачистке) . Затем опрокид устанавливают в исходное положение. Выгруженный вагон ставят при помощи вагонотолкателя к порожним вагонам, а на его место ставят следующий вагон и тд. Удаление из угля посторонних предметов. Рядовой уголь поступающий на обогатительную фабрику содержит в себе посторонние предметы. Для удаления дерева, крупно-кусковой породы и других посторонних предметов предусмотрена ручная породовыборка (визуальное обогащение). Для удаления металлических предметов применяют специальное оборудование - железоотделители. Они устанавливаются на конвейерах транспортирующих уголь из приемных ям, в дробильно-сортировочное отделение (ДСО). Принцип работы железоотделителей основан на создании электромагнитного поля, при помощи электромагнитных катушек и электромагнитных полюсов. Металлические предметы притягиваются к железоотделителям, а уголь транспортируется по назначению.

В части транспортные устройства и складское хозяйство дипломного проекта выполнен расчет:

1)Горизонтально наклонного ленточного, обладающего следующими характеристиками:

Q = 900,833т/ч;

L = 44,43 м;

в =150;

2) Расчет челнокового (катучего),обладающего следующими характеристиками:

Q = 900,833 т/ч;

L = 56,55 м;

в =00;

3) Горизонтально наклонного ленточного, обладающего следующими характеристиками:

Q = 900,833 т/ч;

в = 10є;

L = 78,423 м;

4) Горизонтально наклонного ленточного конвейера, обладающего следующими характеристиками:

Q = 257,9 т/ч;

в = 15є;

L = 49,337 м;

5) Расчет челнокового (катучего),обладающего следующими характеристиками:

Q = 801,489 т/ч;

L = 16,05 м;

в =00;

6) Расчет приёмного бункера

V=111,111м3;

7) Расчет аккумулирующего бункера

V=19017,586 м3;

8) Расчет погрузочного бункера

V=3067,618 м3.

1. Расчёт приёмного бункера. [1]

Определяем полезную емкость бункера:

- производительность бункера, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- время работы фабрики без загрузки сырья, ч;

Принимаем количество ячеек в бункере n=2;

Находим полезную емкость ячейки:

Принимаем диаметр верхней части одной ячейки А=7,8 м;

Определяем размер выпускного отверстия:

приближенно принимаем 435мм;

- часовая производительность питателя;

Принимаем питатель ПК-1,2-10 Qп=420 т/ч; =1000 мм; =2060 мм;

- угол наклона стенок выпускной части бункера;

Определяем высоту выпускной части бункера (h) :

и - диаметр бункера соответственно по верху и по низу;

Определим ширину ленты конвейера[1]:

- часовая производительность фабрики, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- скорость ленты, м/с;

- ширина ленты, м;

- коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера к горизонту, угла ц естественного откоса груза в покое и желобчатости ленты, характеризуемой углом 'р наклона боковых роликов роликоопор верхней ветви ленты;

Тогда принимаем ширину ленты В=1,4м;

Определяем объём пустот бункера ():

Определяем строительный (геометрический) объём ячейки бункера ():

Рассчитываем объём выпускной части бункера ():

Находим высоту верхней части бункера ():

Тогда высота бункера :

Следовательно, считаем, что бункер мелкий.

Находим коэффициент заполнения бункера ():

Определяем вертикальное давление на дно бункера

Рв: Па,

f - коэффициент трения груза о стенки бункера; -коэффициент подвижности груза, для идеального сыпучего груза; R- гидравлический радиус бункера, равный отношению площади поперечного сечения бункера к его периметру.

Вычисляем скорость истечения груза из бункера ():

л - коэффициент истечения;

Эскиз приёмного бункера

Вычисляем пропускную способность бункера ():

- площадь выпускного отверстия бункера;

2. Расчёт аккумулирующего бункера.[1]

Определяем полезную емкость бункера:

- производительность бункера, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- время работы фабрики без загрузки сырья, ч;

Принимаем количество ячеек в бункере n=12;

Находим полезную емкость ячейки:

Принимаем диаметр верхней части одной ячейки А=9 м;

Определяем размер выпускного отверстия:

приближенно принимаем 435мм;

- часовая производительность питателя;

Принимаем питатель ПК-1,2-8 Qп=320 т/ч; =800 мм; =1800 мм;

 - угол наклона стенок выпускной части бункера;

Определяем высоту выпускной части бункера (h) :

и - диаметр бункера соответственно по верху и по низу;

Определим ширину ленты конвейера[1]:

- часовая производительность фабрики, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- скорость ленты, м/с;

- ширина ленты, м;

- коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера к горизонту, угла ц естественного откоса груза в покое и желобчатости ленты, характеризуемой углом 'р наклона боковых роликов роликоопор верхней ветви ленты;

Тогда принимаем ширину ленты В=1,4м;

Определяем объём пустот бункера ():

Определяем строительный (геометрический) объём ячейки бункера ():

Рассчитываем объём выпускной части бункера ():

Находим высоту верхней части бункера ():

Тогда высота бункера :

Находим коэффициент заполнения бункера ():

Определяем вертикальное давление на дно бункера Рв:

Па,

 f - коэффициент трения груза о стенки бункера; -коэффициент подвижности груза, для идеального сыпучего груза; R- гидравлический радиус бункера, равный отношению площади поперечного сечения бункера к его периметру.

Вычисляем скорость истечения груза из бункера ():

л - коэффициент истечения;

Вычисляем пропускную способность бункера ():

- площадь выпускного отверстия бункера;

Эскиз аккумулирующего бункера

3. Расчёт погрузочного бункера. [1]

Определяем полезную емкость бункера:

- коэффициент неравномерности поступления готового продукта с фабрики (К=1,1 - 1,5);

- часовая производительность фабрики, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- грузоподъемность состава ( Gc=1500-2000), т;

- время задержки в подаче порожняка (Т3=2-3 ч);

- время погрузки состава (Т=1,5-2 ч);

Принимаем количество ячеек в бункере: n=3;

Находим полезную емкость ячейки:

Принимаем размер ячейки:В A= 99;

Определяем наименьший размер выпускного отверстия:

приближенно принимаем 400 мм;

- часовая производительность питателя;

Принимаем питатель ПК-1,2-8,0 Qп=210 т/ч; =800 мм; =1450 мм;



- угол наклона стенок выпускной части бункера;

Определяем высоту выпускной части бункера (h) :

и - диаметр бункера соответственно по верху и по низу;

Определим ширину ленты конвейера[1]:

- часовая производительность фабрики, т/ч;

- насыпная плотность груза, т/м3;

- скорость ленты, м/с;

- ширина ленты, м;

- коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера к горизонту, угла ц естественного откоса груза в покое и желобчатости ленты, характеризуемой углом 'р наклона боковых роликов роликоопор верхней ветви ленты;

Тогда принимаем ширину ленты В=1,4м;

Определяем объём пустот бункера ():

Определяем строительный (геометрический) объём ячейки бункера ():

Рассчитываем объём выпускной части бункера ():

Находим высоту верхней части бункера ():

Тогда высота бункера :

Находим коэффициент заполнения бункера ():

Определяем вертикальное давление на дно бункера Рв:

Па,

f - коэффициент трения груза о стенки бункера; -коэффициент подвижности груза, для идеального сыпучего груза; R- гидравлический радиус бункера, равный отношению площади поперечного сечения бункера к его периметру.

Вычисляем скорость истечения груза из бункера ():

л - коэффициент истечения;

Вычисляем пропускную способность бункера ():

- площадь выпускного отверстия бункера;

Эскиз погрузочного бункера

4. Расчёт горизонтально-наклонного ленточного конвейера

4.1 Определение параметров трассы

Схема устройства горизонтально-наклонного ленточного конвейера

Принимаем R2=210 м,

- вогнутый изгиб;

- коэффициент;

4.2 Тяговый расчёт конвейера: [2]

Определение постоянных линейных нагрузок:

- масса груза, приходящаяся на 1 м длины ленты;

Ширина ленты

- средняя линейная нагрузка от массы ленты;

- расстояние между роликоопорами верхней ветви;

- расстояние между роликоопорами нижней части ветви;

и - линейные нагрузки от массы вращающихся частей роликоопор верхней и нижней ветви ленты;

Определяем натяжения ленты в характерных точках трассы конвейера:

- натяжение сбегания;

- натяжение набегания;

т.к. значит ,;

- угол обхвата барабана лентой;

- коэффициент сцепления;

4.3 Выбор основного оборудования

Окружное усилие Р на приводном барабане определится:

- КПД приводного барабана;

т.к. , то ;

Принимаем типоразмер приводного барабана: 14063Г-100

Расчётный крутящий момент на валу приводного барабана определяется:

Выбор типоразмеров электродвигателя и редуктора привода

Определяем расчётную мощность электродвигателя Nр:

- коэффициент неучтённых потерь;

Принимаем электродвигатель 4АН200М4У3:

Определяем расчётную частоту вращения приводного барабана:

Расчётное передаточное число редуктора определится:

Принимаем редуктор Ц2У-200

Определяем фактическую скорость ленты при выбранных параметрах привода:

Выбор типоразмера ленты:

Определяем расчётное число прокладок резинотканевой ленты :

- запас прочности ленты на разрыв;

- ширина ленты, см;

- номинальная прочность тканевых прокладок, даН/см ширины прокладки;

Т.к. тип ленты 2Л-2ТЛК-100-3-1,то ;

Принимаем

4.4 Выбор типоразмера ленты

По каталогу-справочнику (конвейерных лент, допущенных к применению на опасных производственных объектах)табл. 3[2] принимаем:

Трудносгораемуюрезинотканевуюмногопрокладочную конвейерную лентуУральского завода резинотехнических изделий (Россия)

Условное обозначение: 2Л-2ТЛК-100-3-1

Номинальная мощность: 150 Н/мм,

Количество прокладок: 2,

Относительное удлинение при рабочей нагрузке :2%,

Минимальный диаметр приводного барабана: 400 мм.

4.5 Выбор типоразмеров приводного и неприводного барабана конвейера.[3]

По каталогу-справочнику табл. 2[2] (приводных барабанов, допущенных к применению на опасных производственных объектах) принимаем: 14063Г-100.

Приводной барабан ленточного конвейера

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер приводного барабана	14063Г-100
Допустимые: Крутящий момент Мкр,даН·м Окружное усилие, Рдоп,даН Нагрузка на барабан,Sб доп, даН	600 1905 4400
Размеры: D А L L1 L3	630 2000 1600 2360 280

По каталогу-справочнику табл. 3[2] (неприводных барабанов, допущенных к применению на опасных - производственных объектах) принимаем: 14063-100

Неприводной барабан ленточного конвейера

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер неприводного барабана	14063-100
Допустимая нагрузка на барабан,Sб доп, даН	8000
Условное обозначение подшипника	3620
Размеры: D A L L1	630 2000 1600 2130

По ГОСТу 22645-77 принимаем верхнюю желобчатую гладкую роликоопору: ЖГ 140-159-30. табл. 6[2]

ЖГ - верхняя желобчатая гладкая роликоопора (рис. 5),основная рядовая опора ленточного конвейера. Эти роликоопоры устанавливают также с шагом 0,5 м и менее на выпуклых участках трассы конвейера.

Верхняя желобчатая гладкая роликоопора

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	ЖГ 140-159-30
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 170

По ГОСТу 22645-77 принимаем верхнюю прямую роликоопору: ПГ 140-159.

ПГ - верхняя прямая роликоопора (рис.6), табл. 6[2] применяется для выполаживания верхней (грузовой) ветви конвейера перед барабанами.

Верхняя прямая роликоопора

Технические характеристики:

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	ПГ 140-159
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 100

По ГОСТу 22645-77 принимаем прямую нижнюю роликоопору: НГ 140-159. табл. 6[2]

НГ - прямая нижняя роликоопора (рис. 7) применяется для транспортировки нижней (порожней) ветви конвейера.

Прямая нижняя роликоопора

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	НГ 140-159
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 100

По ГОСТу 22645-77 принимаем грузовую натяжную тележку: 14063ТО-100. табл. 8[2]

Грузовые натяжные тележки ленточных конвейеров

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер	14063ТО-100
Дополнительное усилие, Sб доп,даН	8000
Размеры, мм А А1 А2 А3 В1 H H1 H2 L L1 K Dk б0 Масса, qт, кг	2000 900 700 850 2290 170 725 265 1710 1800 2180 250 5 920

Грузовое натяжное устройство без полиспаста (исполнение ТП)

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Наибольшее усилие Sгр, даН без полиспаста с полиспастом	7500 15000
Количество грузов, шт	72…84
Количество гирлянд, шт	3
Размеры, мм А1тележ. А1 рамные А2 А2 А3 А4 Dб H* H1*	850 850 850 850 1100 600 315 1820 3180

5. Расчет челнокового (катучего) конвейера

5.1 Определение параметров трассы

Схема загрузки бункера челноковым (катучим) конвейером:

а - общий вид; б, в, г - узлы загрузки конвейера

Для конвейера без бортов длина зоны, не заполняемой материалом при конечном положении натяжного барабана, может быть ориентировочно получена в виде суммы:

- ход натяжного устройства, м;

Длядлина бортов

Принимаем

Длина конвейера L принимается в зависимости от длины бункеров (числа и размеров ячеек):

5.2 Тяговый расчёт конвейера

Схема устройства челнокового (катучего) конвейера

Определение постоянных линейных нагрузок:

- масса груза, приходящаяся на 1 м длины ленты;

Ширина ленты

- средняя линейная нагрузка от массы ленты;

и - линейные нагрузки от массы вращающихся частей роликоопор верхней и нижней ветви ленты;

Определяем натяжения ленты в характерных точках трассы конвейера:

- натяжение сбегания;

т.к. значит , ;

- угол обхвата барабана лентой;

- коэффициент сцепления;

5.3 Выбор основного оборудования

Окружное усилие Р на приводном барабане определится:

- КПД приводного барабана;

т.к. , то ;

Принимаем типоразмер приводного барабана: 14050Г-80

Расчётный крутящий момент на валу приводного барабана определяется:



Выбор типоразмеров электродвигателя и редуктора привода

Определяем расчётную мощность электродвигателя Nр:

- коэффициент неучтённых потерь;

Принимаем электродвигатель 4AН160S4У3:

Определяем расчётную частоту вращения приводного барабана:

Расчётное передаточное число редуктора определится:

Принимаем редуктор Ц2У-160

Определяем фактическую скорость ленты при выбранных параметрах привода:



Выбор типоразмера ленты:

Определяем расчётное число прокладок резинотканевой ленты :

- запас прочности ленты на разрыв;

- ширина ленты, см;

- номинальная прочность тканевых прокладок, даН/см ширины прокладки;

Т.к. тип ленты EP 200/3 2/2,то ;

Принимаем

5.4 Выбор типоразмера ленты

По каталогу-справочнику (конвейерных лент, допущенных к применению на опасных производственных объектах)табл. 3[2] принимаем:

Трудносгораемуюрезинотканевуюмногопрокладочную конвейерную лентуУральского завода резинотехнических изделий (Россия)

Условное обозначение: 2Л-2ТЛК-100-3-1

Номинальная мощность: 150 Н/мм,

Количество прокладок: 2,

Относительное удлинение при рабочей нагрузке :2%,

Минимальный диаметр приводного барабана: 400 мм.

5.5 Выбор типоразмеров приводного и неприводного барабана конвейера

По каталогу-справочнику табл. 2[2] (приводных барабанов, допущенных к применению на опасных производственных объектах) принимаем: 14050Г-80.

Приводной барабан ленточного конвейера

Технические характеристики:

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер приводного барабана	14050Г-80
Допустимые: Крутящий момент Мкр,даН·м Окружное усилие, Рдоп,даН Нагрузка на барабан,Sб доп, даН	280 1120 3000
Размеры: D А L L1 L3	500 2000 1600 2295 235

По каталогу-справочнику табл. 3[2] (неприводных барабанов, допущенных к применению на опасных - производственных объектах) принимаем: 14050-80

Неприводной барабан ленточного конвейера

Технические характеристики:

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер неприводного барабана	14050-80
Допустимая нагрузка на барабан,Sб доп, даН	5200
Условное обозначение подшипника	3616
Размеры: D A L L1	500 2000 1600 2120

По ГОСТу 22645-77 принимаем верхнюю желобчатую гладкую роликоопору: ЖГ 140-159-30. табл. 6[2]

ЖГ - верхняя желобчатая гладкая роликоопора (рис. 5),основная рядовая опора ленточного конвейера. Эти роликоопоры устанавливают также с шагом 0,5 м и менее на выпуклых участках трассы конвейера.



Рис.16. Верхняя желобчатая гладкая роликоопора

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	ЖГ 140-159-30
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 170

По ГОСТу 22645-77 принимаем верхнюю прямую роликоопору: ПГ 140-159.

ПГ - верхняя прямая роликоопора (рис.6), табл. 6[2] применяется для выполаживания верхней (грузовой) ветви конвейера перед барабанами.

Верхняя прямая роликоопора

Технические характеристики:

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	ПГ 140-159
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 100

По ГОСТу 22645-77 принимаем прямую нижнюю роликоопору: НГ 140-159. табл. 6[2]

НГ - прямая нижняя роликоопора (рис. 7) применяется для транспортировки нижней (порожней) ветви конвейера.

Прямая нижняя роликоопора

Технические характеристики:

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер роликоопор	НГ 140-159
Нагрузка на роликоопор, даН Р' Р''	320 100

По ГОСТу 22645-77 принимаем грузовую натяжную тележку: 14063ТО-100.

Грузовые натяжные тележки ленточных конвейеров

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Типоразмер	14063ТО-100
Дополнительное усилие, Sб доп,даН	8000
Размеры, мм А А1 А2 А3 В1 H H1 H2 L L1 K Dk б0 Масса, qт, кг	2000 900 700 850 2290 170 725 265 1710 1800 2180 250 5 920

По ГОСТу 22645-77 принимаем: табл. 9[2]

Грузовое натяжное устройство без полиспаста (исполнение ТП)

Технические характеристики

Параметры	Значения
Ширина ленты,В, мм	1400
Наибольшее усилие Sгр, даН без полиспаста с полиспастом	7500 15000
Количество грузов, шт	72…84
Количество гирлянд, шт	3
Размеры, мм А1тележ. А1 рамные А2 А2 А3 А4 Dб H* H1*	850 850 850 850 1100 600 315 1820 3180

6. Охрана труда и промышленная безопасность

6.1 Опасные вредные производственные факторы

Флотационное отделение, в связи с наличием в нем движущихся транспортеров, влажности, является цехом, требующим особого внимания к выполнению требований правил безопасности.

Эксплуатация флотационного отделения заключается в осуществлении следующих технологических операций: обогащение сырья (разделение на концентрат и отходы), фильтрации продукта (концентрата) обогащения на вакуум - фильтрах и дальнейшая их транспортировка на склад.

Рабочие флотационного отделения подвергаются следующим опасным и вредным факторам:

· Д - движущиеся и вращающиеся части оборудования;

· Дм - движущиеся материалы;

· Н - повышенное напряжение в электрической сети;

· Х - химическая опасность;

· П - пожаропасность;

· В - повышенная влажность;

· Ш - повышенные уровни шума;

Опасным производственным фактором (ОПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к травме.

Вредным производственным фактором (ВПФ) называется такой производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к заболеванию (ст. 209 ТК РФ).

Оборудование в отделении флотации вследствие значительного количества вращающихся и движущихся частей представляют особую опасность для обслуживающего персонала. При неумелой эксплуатации или при несоблюдении основных требований правил техники безопасности несчастные случаи не исключены.

В отделении возможны следующие аварии:

· отключение электроэнергии, прекращение подачи воздуха (поломка вентилятора);

· сход или разрыв ленты конвейера;

· возгорание реагентов.

Причиной возникновения аварийной ситуации может служить ошибка обслуживающего персонала, а также механические неполадки оборудования, в связи с его «усталостью» и отсутствием своевременного осмотра и ремонта оборудования.

Опасные и вредные производственные факторы.

1- классифицирующие циклоны; 2- флотационная машина; 3,4- вакуум-фильтры; 5- ленточный конвейер; Ш - повышенный уровень шума; В - повышенная влажность; Х - химическая опасность; Н - повышенные уровни напряжения в электрической сети, Д - движущиеся части; Р - работа на высоте; Дм- движущийся материал.

6.2 Производственная санитария

Общие санитарно-гигиенические требования. Необходимые мероприятия в соответствии с требованиями СН 245-71 «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» и СанПиН 2.2.2948-11 «Гигиенические требования к организациям, осуществляющим деятельность по добыче и переработке угля (горючих сланцев) и организации работ ».

Бытовое обслуживание трудящихся - переодевание и помывка, стирка спецодежды, предусматривается в АБК фабрики, на территории ОФ работает медпункт.

Размещение обогатительной фабрики на местности проводится также с учетом требований СНиП2.09.04-87 « Административные и бытовые здания», что позволяет обеспечить здоровье и безопасные условия труда рабочих и сохранить до минимума вредные воздействия на окружающую среду.

Производственная безопасность. Строительство флотационного отделения выполнено в соответствии с едиными правилами безопасности и производственной санитарии промышленных предприятий ПБ 05-580-03 «Правила безопасности при обогащении и брикетировании углей (сланцев),выпуск шестой», включающих следующие пункты:

· использование сертифицированного отечественного и зарубежного оборудования серийного производства;

· устройство проходов и площадок для обслуживания и ремонта;

· оборудования (предусмотрены ограждения, наличие свободных площадей для временной установки оборудования, ворот для въезда автотранспорта и пр.);

· освещение рабочих мест, площадок в соответствии с нормами освещенности (СНиП 23-05-95 « Естественное и искусственное освещение»);

· электрические блокировки, обеспечивающие выполнение требований безопасности.

Технические мероприятия. От поражения электрическим током защита обеспечивается заземлением всех металлических нетоковедущих частей электроустановок (корпусов электродвигателей, щитов управления и труб защиты Электрокабелье) (ПУЭ «Правила устройства электроустановок» издание девятое ).

От механических травм защита обеспечивается применением ограждений всех вращающихся и движущихся частей ( муфтовые соединения и валы турбовоздуходувки и редукционного клапана, ковшей и цепей ковшевого элеватора) (СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»).

Перильные ограждения обслуживающих площадок обеспечивают защиту от падения с высоты. Высота перильных ограждений должна быть 1,1 м, ограждения оборудуются отбортовкой высотой не менее 0,14 м и среднем элементом. Сидеть на ограждениях, вставать на них ногами или перелазить через ограждения запрещается (СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»).

От повышенного уровня шума защита обеспечивается применением звукопоглощающих и звукоотражающих экранов и использованием рабочими берушей (СНиП 11-12-77 «Защита от шума»).

Одним из наиболее эффективных видов технических мероприятий, направленных на обеспечение технической безопасности, является процесс автоматизации. Для контроля давления в соответствующих системах установлены манометры и датчики (показания отображаются на центральном пульте управления и в местах установки). Автоматическая световая и звуковая сигнализация о ходе технологического процесса и состоянии механизма. Автоматический запуск флотационных машин, вакуум-фильтров , ленточных конвейеров с необходимым интервалом времени.

В проекте учитываются технические решения и мероприятия, способствующие созданию благоприятных и безопасных условий труда:

- максимальное оснащение объектов ОФ грузоподъемными средствами, обеспечивающее полную механизацию работ по замене и ремонту оборудования или его узлов;

- автоматизация работ оборудования, дистанционной и автоматическое управление процессами технологии, то позволяет сократить общую численность персонала и уменьшить время пребывания в рабочих зонах;

- обеспечение нормативной освещенности рабочих мест и оптимального микроклимата в производственных помещениях.

Организационные мероприятия. Отделение флотационного обогащения работает в две смены по 8 часов.(ст.94 ТК РФ). Вновь поступившие на работу проходят инструктаж по правилам безопасности и охране труда (вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте).

Обеспечение безопасных условий труда, достижение постоянного снижения производственного травматизма и профессиональных заболеваний требуют большой организационной работы по охране труда, которая включает:

1. Планирование работ по производственной безопасности, улучшение условий и охраны труда, повышение безопасности труда, улучшение медицинского и профилактического обслуживания трудящихся;

2. Учебно-воспитательную работу по промышленной безопасности и охране труда, обучение безопасным методам и приемам работы при приеме на работу и периодически организацию инструктажа работающих (вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой). При ежегодном инструктаже, а также при предварительном обучении методом безопасного выполнения работ все трудящиеся фабрики обучаются требованиям охраны труда, личной гигиены, приемам и методам оказания первой медицинской помощи. Также трудящиеся должны ознакомиться с планом ликвидации аварии, с правилами пожарной безопасности.

3. Контрольно-ревизионную работу:

- систематические проверки состояния промышленной безопасности;

- обследование отдельных участков и служб.

4. Стимулирование работников к соблюдению правил безопасности и охраны труда.

5. Организация режима труда и отдыха.

6.Организация и оснащение рабочих мест. Выдача применяемых в производстве инструментов, сырья и материалов, специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих, прошедших обязательную сертификацию.

Организационные мероприятия, направленные на спасение людей, ликвидацию аварийных ситуаций и предупреждение их развития.Для выполнения этих мероприятий проектом приняты следующие решения, необходимость которых регламентируется нормативными документами по охране труда и промышленной безопасности:

- во всех зданиях и сооружениях ОФ предусмотрены кратчайшие и безопасные пути выхода людей из мест аварий, с соблюдением эвакуационных проходов;

- во всех производственных помещениях предусмотрены средства оповещения об аварии (телефоны, сирены);

- в схеме электроснабжения предусмотрена последовательность отключения электроэнергии, остановки транспортных средств (конвейеров), отдельных агрегатов, перекрытие трубопроводных коммуникаций;

Пожарная безопасность.

Причиной пожара могут стать:

· неисправность электрооборудования;

· неосторожное обращение с огнем;

· воспламенение реагентов.

Прекращение горения можно несколькими способами:

· охлаждение горящего вещества;

· прекращения поступления в зону горения кислорода воздуха путем изоляции сгораемого вещества.

Огнегасящие вещества:

· вода;

· инертный газ (азот, углекислый газ) в баллонах;

· химические вещества - в виде жидкостей, порошков, пены.

В соответствии с требованиями технического регламента «О пожарной безопасности» производства и склады в зависимости от склонности к возгоранию применяемых или хранимых в них материалов и веществ по взрыво- и пожароопасности делятся на 5 категорий.

Флотационное отделение относится к категории Б - пожароопасное помещение.

Для обеспечения пожарной безопасности здание оборудуется щитами с противопожарным инвентарем, ящиками с песком вместимостью 10 м3. На фабрике применяются порошковые огнетушители ОП-5, ОП-5 (б) и ОП-8 (б), которыми можно тушить все виды возгораний и электроустановки до 1000В.

Согласно СП 1.13130.2009 «Системы противопожарной защиты. Эвакуационные пути» в проекте предусмотрены решения путей эвакуации.

Защита от шума и вибраций. Источником интенсивного шума всех видов оборудования является их привод, включая электродвигатель и редуктор. Наиболее эффективный способ снижения шума редукторов - совершенствование их конструкции: ликвидация погрешности в зацеплении; замена одной из шестерён в паре на капроновую; применение звукоизолирующих кожухов и виброизоляции привода машин. Автоматизация и механизация производственных процессов, дистанционное управление машинами также относятся к мероприятиям общего характера по снижению вредного влияния шума на человека.

При жесткой установке машин возникающие вибрации передаются строительным конструкциям (структурный шум), так как несущие конструкции выполнены из металла. Уровень структурного шума пропорционален скорости вибрации и площади вибрирующих поверхностей.

Снижение структурного шума и вибраций достигается увеличением массы опорных конструкций или их жёсткости. Наряду с этим используются средства виброизоляции. Динамическое гашение вибрации машин, установленных на нулевой отметке, достигается установкой их на фундаментах, изолированных от несущих конструкций здания. Виброизоляция тем эффективнее, чем массивней фундамент. В качестве виброизоляторов применяют резиновые амортизаторы, снижающие высокочастотные вибрации, и пружинные (стальные) для гашения низких частот (до 250 Гц). Для снижения вибрации рабочих площадок они крепятся, это возможно, к опорным конструкциям с минимальными уровнями вибрации (к колоннам).

Этажно-павильонная планировка приводит к неравномерному распределению звуковой энергии и образованию спадов звукового давления по всему объёму по мере удаления от источников шума. Спады звукового давления зависят от объёма помещения, высоты потолка, расстановки оборудования, площади проёмов. Неоднородность акустического поля затрудняет применение расчётов, основанных на равномерности распределения звуковой энергии.

Следовательно, наряду с проведением работ по снижению шума отдельных машин следует оптимизировать акустические характеристики производственных помещений, что позволит компенсировать возрастание шума при групповой установке машин [СП 44.13330.2011] .

Требования безопасности при эксплуатации центрифуг.

Центрифуги должны отвечать требованиям безопасности по ГОСТ12.2.003 в течение всего срока службы (ресурса) как в случае автономного использования, так и в составе технических комплексов.

Срок службы (ресурс)должен быть указан в нормативной и эксплуатационной документации.

Основными источниками опасности для обслуживающего персонала при работе центрифуги являются:

- вращающиеся части;

- динамические нагрузки в узлах и деталях;

- шум;

- вибрация;

- электрический ток и заряды статического электричества;

- свойства центрифугируемых продуктов (пожаро- и взрывоопасность, токсичность);

- температура поверхностей отдельных узлов и элементов.

Материалы, применяемые для изготовления центрифуг, должны обеспечивать их расчетную прочность в течение срока службы (ресурса) с учетом рабочих условий: температуры, состава и характера среды (коррозионной активности, эрозионного воздействия и т. д.). Для центрифуг, эксплуатирующийся в условиях взрыво- и пожароопасных производств, всборочных единицах, в которых возможно соударение и трение деталей, должны использоваться материалы, не вызывающие при взаимодействии образования искр.

Требования к конструкции центрифуг и их изготовлению (сварке, механической обработке, сборке, балансировке) и монтажу, при выполнении которых обеспечивается безопасная эксплуатация, должны соответствовать ГОСТ 28705.

Все вращающиеся или движущиеся части центрифуг, если они являются источниками опасности, должны иметь защитные ограждения в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062. Защитные ограждения должны быть окрашены по ГОСТР 12.4.026.

Среднеквадратические значения виброскорости на подшипниковых опорах, при которых эксплуатация центрифуг должна быть прекращена, с учетом поправочных коэффициентов, зависящих от конструктивных особенностей центрифуг, не должны превышать для центрифуг всех типов (кроме трубчатых) 45 мм/с, а для трубчатых центрифуг - 11,2 мм/с. Допустимые амплитуды виброперемещений фундаментов и перекрытий в рабочих зонах производственных помещений при эксплуатации центрифуг должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.012.

Шумовые характеристики центрифуг должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003. При необходимости должны осуществляться мероприятия в соответствии с ГОСТ 12.1.003 по снижению уровня шума до значений, не превышающих допустимых для рабочих зон в производственных помещениях и на территории предприятий.

Электрооборудование центрифуг и пультов управления (при их наличии в конструкции) должно соответствовать требованиям ГОСТ12.1.019, ГОСТ 12.2.007.0 и [1], а при использовании центрифуг в условии взрыво- и пожароопасных производств, кроме того, соответствовать классу помещений согласно [1].

Центрифуги и пульты управления должны быть заземлены в соответствии с требованиями [1], ГОСТ12.1.030, ГОСТ 21130. Значение электрического сопротивления заземляющего устройства должно соответствовать требованиям раздела 4 ГОСТ 12.1.030.

Центрифуги, обрабатывающие взрыво- и пожароопасные вещества по ГОСТР 51330.11, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.010 и [2],иметь герметизированное исполнение и эксплуатироваться с подачей инертного газа в рабочие полости при избыточном давлении не менее 1.5-10-3 МПа.

Пуск герметизированных центрифуг должен осуществляться только после проверки их герметичности и продувки рабочих полостей и приемных емкостей инертным газом в количестве не менее трехкратного объема.

Температура на рукоятках и органах управления центрифуг не должна превышать 45 °С. На поверхности центрифуг температурой свыше 45 °С должны быть нанесены сигнальные цвета и знаки безопасности по ГОСТ Р 12.4.026.

Системы автоматического управления и противоаварийной защиты центрифуг должны обеспечивать безопасную эксплуатацию, при этом в зависимости от типа и конструкции центрифуг должны выполняться следующие требования.

Невозможность включения главного привода центрифуги:

- при открытой крышке кожуха (для центрифуг периодического действия);

- при заторможенном роторе (для центрифуг с тормозом);

- при отсутствии подачи смазки (для центрифуг с централизованной системой смазки);

- при введенном в ротор выгрузочном устройстве механизма выгрузки (для центрифуг периодического действия);

- при отсутствии в кожухе минимального давления инертного газа (для центрифуг герметизированного исполнения).

Отключение главного привода:

- при падении давления в маслосистеме ниже допустимого;

- при перегрузке планетарного редуктора (для шнековых центрифуг);

- при внезапном срабатывании механизма движения выгрузочного устройства и введении выгрузочного устройства в ротор до того, как ротор достигнет пониженной частоты вращения для выгрузки(для подвесных и маятниковых центрифуг);

- при превышении допустимого значения вибрации ротора или других узлов в характерных точках.

На шкалах контрольно-измерительных приборов должны быть нанесены метки, указывающие предельно допустимые параметры.

На станине или корпусе центрифуги должна быть нанесена стрелка, указывающая направление вращения ротора, окрашенная в красный цвет по ГОСТ Р 12.4.026.

При ремонте центрифуг их электрическое силовое оборудование должно быть отключено, а на пусковом устройстве и в местах включения электрического питания должны быть вывешены предупреждающие знаки в соответствии с требованиями ГОСТ Р 12.4.026.

Дополнительные меры и требования по обеспечению безопасности при эксплуатации центрифуг в условиях конкретного производства могут быть назначены потребителем или органами надзора и вносятся в руководство по эксплуатации.

Противоаварийная защита при пожаре. План ликвидации аварии

№ пп	Меры по спасению людей и ликвидации аварии	Ответственные за выполнение мероприятий исполнители
1	Сообщить оператору ГПУ	Любое лицо, заметившее аварию
2	Сообщить оператору производства	Оператор ГПУ
3	Вызвать взвод ВГСЧ, пожарную часть и должностных лиц	Ответственный руководитель работ, оператор Первое отделение ВГСЧ через главный выход попадает на отметку.
4	Оповестить рабочих об аварии по громкоговорящей связи	Ответственный руководитель работ, оператор ГПУ
5	Вывести людей из корпуса.	Ответственный мастер смены.
5	Обеспечить прибытие на фабрику ВГСЧ, пожарной части	Командир взвода, дежурный по телефону
6	Выставить посты, исключающие доступ людей в аварийный участок	Ответственный руководитель работ, мастер цеха обогащения
7	Отключить электроэнергию кнопками управления (на щите в кабельной комнате), автоматы, питающие эти установки	Ответственный руководитель работ, дежурный электрик Второе отделение ВГСЧ через запасной выход следует к очагу пожара для ликвидации аварии.
8	Обеспечить включение насосов, подачу воды в противопожарный трубопровод	Оператор ГПУ, машинист насосов Первая очередь ППЧ вводит в действие внутренний пожарный кран.

Подобные документы

• Проект обогатительной фабрики на базе медно-молибденовых руд Эрденетовского месторождения

  Характеристика исходной руды. Расчет производительности дробильных цехов и измельчительного отделения обогатительной фабрики. Выбор и расчет дробилок и грохотов. Расчет производительности измельчительных мельниц. Расчет гидроциклонов, схем цепей.
  
  курсовая работа [433,0 K], добавлен 08.07.2012
  

• Изучение технологии и оборудования обогатительной фабрики

  Сырьевая база и качественная характеристика угля, поступающего на переработку. Проектная мощность обогатительной фабрики. Технологическая схема обогащения. Принцип работы колосниковых и инерционных грохотов, центрифуг, гидроциклонов, ленточных конвейеров.
  
  отчет по практике [1,7 M], добавлен 12.10.2015
  

• Проект обогатительной фабрики по переработке медно-цинковых руд Абызского месторождения

  Разработка схемы обогащения медно-цинковых руд Абызского месторождения. Технико-экономическое обоснование строительства обогатительной фабрики. Основные технологические и проектные решения. Генеральный план, транспорт и рекультивация нарушенных земель.
  
  дипломная работа [323,0 K], добавлен 18.03.2015
  

• Реконструкция СЭС обогатительной фабрики

  Технико-экономический расчет электрической части распределительного устройства главного корпуса обогатительной фабрики. Определение рабочих токов, токов короткого замыкания, подбор устройства релейной защиты, автоматики, расчет и безопасность проекта.
  
  дипломная работа [431,5 K], добавлен 26.08.2009
  

• Отделение гравитационного обогащения углеобогатительной фабрики для углей коксующих марок производительностью 2,5 млн. т/год

  Выбор процесса обогащения и машинных классов. Построение кривых обогатимости для шихты и машинных классов. Составление практического баланса продуктов обогащения. Расчет оборудования для грохочения, обезвоживания концентратов и обесшламливания.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 25.03.2023
  

• Проектирование хвостового хозяйства обогатительной фабрики

  Расчет водопроводных сетей хвостового хозяйства обогатительной фабрики, который заключается в выборе диаметров труб и определении потерь напора в трубах при расчетных расходах воды. Определение высоты водонапорной башни, обоснование выбора насосов.
  
  контрольная работа [590,9 K], добавлен 11.05.2014
  

• Характеристика процесса обогащения металлических руд на примере Учалинской обогатительной фабрики

  Геологическая характеристика Учалинского месторождения. Нормы и параметры процессов дробления и грохочения. Технологический процесс обогащения руд на Учалинской обогатительной фабрике. Теоретические основы процесса измельчения и классификации руды.
  
  курсовая работа [55,7 K], добавлен 13.11.2011
  

• Проектирование обогатительной фабрики

  Мероприятия по выбору и обоснованию технологии обогащения для заданного сырья, на основе анализа вещественного состава и технологических свойств минералов, входящих в состав исследуемого сырья. Расчет качественно-количественной и водно-шламовой схемы.
  
  дипломная работа [421,6 K], добавлен 01.02.2011
  

• Проект цеха дробления обогатительной фабрики АО "Казахалтын" рудника Бестобе

  Геологическая характеристика месторождения. Характеристика перерабатываемой руды, разработка и расчет схемы ее дробления. Выбор и расчет оборудования для дробильного отделения. Определение количества смен и трудозатрат на обеспечение технологии дробления.
  
  курсовая работа [59,7 K], добавлен 25.02.2012
  

• Ингулецкое месторождение

  Физические свойства сырья ингулецкого месторождения. Вертикальная мощность коры выветривания железистых пород. Оценка производительности обогатительной фабрики. Результаты расчета качественно-количественной схемы обогащения. Антивирусные программы.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 06.12.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам