Разработка технологического процесса изготовления детали "Патрон"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общая часть

1.1 Описание конструкции и работы детали

Деталь «Патрон» имеет две ступени. Наибольший диаметр данной детали o 165 мм и высотой 70 мм, на котором имеются две фаски. Первая ступень представлена в виде шестигранника, ширина которого 104 мм и высота 40 мм. Внутри детали «Патрон» имеется канавка диаметром o 55 мм и глубиной 10 мм, так же имеется отверстие с резьбой М48. Внутри большого диаметра имеется выемка диаметром o141,7 мм, по краям которой имеется закругленная канавка с фаской радиусом R10,6 мм.

Деталь «Патрон» изготовлен из материала сталь Ст 5 ГОСТ 380-94.

2. Технологическая часть проекта

2.1 Обоснование типа производства

В машиностроении в зависимости от производственной программы и характера изготовляемой продукции различают три основных вида производства: единичное, серийное и массовое.

При массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на большинстве рабочих мест только одной закрепленной операции.

При серийном производстве изготовляют серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени.

При единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо не повторяются совершенно, либо повторяются через неопределенное время.

В данном случае по условию берем серийное производство. Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и заключения коэффициента закреплении операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Для определения оптимального размера серийной партии используем следующую формулу:

, шт. (1)

где n - размер операционной партии, шт.

N - количество деталей одного наименования и размера в годовом объеме выпуска изделий, принимаем N = 200000 штук в год;

t - наибольший запас заготовок на складе (для крупных деталей t = 1 - 3 дня; для средних t = 5 дней; для мелких деталей t = от 10 до 30 дней), принимаем t = 5 дней;

Ф_ц - число рабочих дней в году (Ф_ц = 253 дня при пяти дневной рабочей неделе с продолжительностью рабочей смены 8 часов, Ф_ц = 253.

= 3952 шт.

Исходя из формулы при n = 3952 шт., получаем крупносерийное производство. [1, c. 13]

В условиях серийного производства представляется возможным расположить оборудование в последовательности технологического процесса для одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки.

2.2 Выбор и обоснования метода получения вида заготовки

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все выше перечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь.

Следует иметь в виду, что способы изготовления заготовок зависят от вида производства, так как количество изготовляемых заготовок и периодичность их повторения предопределяет затраты на производство, а следовательно, и уровень его технического оснащения.

Основными видами заготовок в зависимости от назначения деталей являются:

1) Отливки из черных и цветных металлов;

2) Заготовки из металлокерамики;

3) Кованные и штампованные заготовки;

4) Заготовки, штампованные из листового металла;

5) Заготовки из проката;

6) Сварные заготовки;

7) Заготовки из неметаллических материалов.

Для детали «Патрон» сделать заготовку можно двумя методами: штамповкой или литьем. После проведения расчетов для этих двух методов и нахождения коэффициента использования металла можно будет выбрать более экономичный метод получения заготовки.

1) Определяем массу детали

M_д =V??, кг (2)

где V - объем детали, см³

? - плотность материала, (7,83 )

2) Определяем объем детали

(3)

где D - диаметр цилиндра, см.

H - высота цилиндра, см.

МД =1498,0557,83 = 11729,77= 11,7 кг

Способ получения заготовки - штамповка покованная

Штамповочное оборудование - горизонтально-ковочная машина.

Нагрев заготовки - пламенный.

1. Исходные данные по детали

1.1 Материал - Сталь Ст5 (ГОСТ 380-94)

1.2 Масса детали - 9,5 кг

2. Исходные данные для расчета

2.1 Масса поковки (расчетная) - 14,25 кг

Расчетный коэффициент Кр = 1,5 [2, с. 17]

9,5?1,5=14,25 кг

2.2 Класс точности - Т4 [2, с. 17]

2.3 Группа стали - М2 [2, с. 5]

2.4 Степень сложности - С2 [1, с. 19]

2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) [табл. 1]

2.6 Исходный индекс - 10 [1, с. 7]

3. Припуски и кузнечные напуски [1, с. 8]

3.1 Основные припуски на размеры, мм

2,6 - диаметр 165 мм и частота поверхности 6,3 мм;

2,2 - диаметр 48 мм и частота поверхности 6,3 мм;

2,4 - диаметр 104 мм и частота поверхности 6,3 мм;

2,8 - толщина 110 мм и частота поверхности 6,3 мм;

2 - толщина 40 мм и частота поверхности 6,3 мм.

Смещение по поверхности разъема штампа -

0,3 мм [2, с. 9];

Изогнутость, отклонения от плоскости и от прямолинейности

0,3 мм [2, с. 10].

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения

4.1 Размеры поковки:

Диаметр 165+(2,6+0,3)?2=170,8 принимаем 171 мм

Диаметр 48 - (2,2+0,3)?2=45,2 принимаем 45 мм

Диаметр 104+(2,4+0,3)?2=109,4 принимаем 109 мм

Толщина 110+2,8+2,8=115,6 принимаем 116 мм

Толщина 40+2-1=41 мм

4.2 Радиус закругления наружных углов - 2,5 мм [1, с. 24]

4.3 Штамповочный уклон - 5 [1, с. 25]

4.4 Допускаемые отклонения размеров [1, с. 23]:

Диаметр:

Толщина:

Определяем объем заготовки, мм³

V₁=?1,1=264,4 мм³

V₂=?4=15,8 мм³

V₃=?4,1=382,3 мм³

Объем заготовки находим по формуле:

V_общ=V₁-V₂+V₃, см³ (4)

где V_{1, 2, 3} - объем отдельных ступеней заготовки, см³

V_общ= 264,4-15,8+382,3=630,9 см³

Находим массу отливки по формуле:

М_пок=V_общ??, кг (5)

где ?=7,83

М_пок=630,9?7,83=4939,9 г = 4,93 кг

К_им= (6)

К_им=1,92

Расчет заготовки - отливка

Способ получения отливки - литье под давлением в металлической форме и по выжигаемым моделям.

Класс точности размеров и масс и ряд припусков на механическую обработку с учетом способа получения отливки от 5-8 [1, с. 32]

Принимаем 6.

Ряд припусков на обработку отливки [1, с. 19] 1 - 4.

Принимаем - 3.

Определяем допуски литейных размеров отливки [1, с. 3]

Диаметр: 165 мм - 2,6 мм

48 мм - 2,2 мм

Ширина: 104 мм - 2,4 мм

Толщина: 110 мм - 2,8 мм

40 мм - 2,0 мм

Определяем основной припуск на механическую обработку [1, с. 7]

Меньшее значение припусков берем для более грубых, а большие для точных.

Диаметр: 165 мм - 2,4 мм

48 мм - 2 мм

Ширина: 104 мм - 2,4 мм

Толщина: 110 мм - 2,4 мм

2640 мм - 2,4 мм

Определяем размеры заготовки

1. Диаметр 165+2,6?2=170,2; Принимаем 37 мм

2. Диаметр 48-2,2?2=43,6 мм; Принимаем 43,5 мм

3. Ширина 104+(2,4+0,2+0,3)?2=109,4 мм; Принимаем 32 мм

4. Толщина 110+(2,8+0,2)?2=116 мм; Принимаем 116 мм

5. Толщина 40+(2,0+0,2)?2=44,4 мм; Принимаем 44,5 мм

6. V_дет1=?7,15=1622,1 см³

7. V_дет2=?4,45=418,8 см³

8. V_отв=?11,6=172,3 см³

9. V_паз=418,8+1622,1-172,3=1868,6 см³

Рисунок 1 - Чертеж детали «Патрон»

Объем заготовки находим по формуле (4)

V_общ=418,8+1622,1+172,3+1868,6=4081,8 см³

Находим массу отливки по формуле (5)

М_отл=4081,8?7,83=31960,494 г =31,960 кг

Находим коэффициент использования материала по формуле (5)

К_отл==0,297

Таким образом, для детали «Патрон» лучше изготовить заготовку

методом штамповки, так как коэффициент использования материала при литье меньше чем у поковки.

К_и.пок. = 3,44 > К_отл = 0,297

2.3 Разработка маршрутного технологического процесса

005 Токарная операция

Токарно - револьверный станок модели 1А425

010 Токарная операция

Токарный - многорезцовый полуавтомат модели 1Н713

015 Токарная операция

Токарно - револьверный станок модели 1А425

020 Фрезерная операция

Вертикально - фрезерный станок модели 6Т104

025 Токарная операция

Токарный - многорезцовый полуавтомат модели 1Н713

2.4 Разработка операционного технологического процесса

Рис. 2 - «Эскиз детали с обозначением обрабатываемых поверхностей»

005 Токарная операция

Оборудование: токарно-револьверный станок модели 1А425

Приспособление: патрон трехкулачковый, упор

Содержание операции:

01 Точить торец 1 окончательно

Режущий инструмент: резец проходной отогнутый

Измерительный инструмент: калибр-скоба

02 Расточить отверстие 2 окончательно

Режущий инструмент: резец расточной

Измерительный инструмент: калибр-пробка

03 Расточить выточку в отверстии 2 окончательно

Режущий инструмент: резец проходной упорный прямой

Измерительный инструмент: калибр-пробка

04 Точить фаску 2?45?

Режущий инструмент: резец проходной отогнутый

010 Токарная операция

Оборудование: токарный многорезцовый полуавтомат модели 1Н713

Приспособление: оправка цанговая

Содержание операции:

Точить поверхности 3 предварительно, точить поверхности 4, 5 окончательно

Режущий инструмент: резец токарный проходной упорный прямой; резец токарный проходной упорный отогнутый

Измерительный инструмент: калибр-скоба

015 Токарная операция

Оборудование: токарно-револьверный станок модели 1А425 Приспособление: патрон

Содержание операции:

01 Точить торец 6 окончательно

Режущий инструмент: резец проходной отогнутый

Измерительный инструмент: калибр-скоба

02 Точить поверхность 7 предварительно

Режущий инструмент: резец проходной упорный прямой

03 Точить поверхность 7 окончательно

Режущий инструмент: резец фасонный

Измерительный инструмент: калибр-пробка

04 Точить радиус R10,5 скос между диаметрами o 89,4 и o 79,4 окончательно

Режущий инструмент: резец фасонный

Измерительный инструмент: шаблон специальный

05 Нарезать резьбу М48-6Н окончательно

Режущий инструмент: метчик машинный

Измерительный инструмент: калибр-пробка резьбовая

020 Фрезерная операция

Оборудование: вертикально - фрезерный станок модели 6Т104

Приспособление: поворотно-делительная головка

Содержание операции:

Фрезеровать шестигранник окончательно

Режущий инструмент: фреза концевая

Измерительный инструмент: калибр-скоба

025 Токарная операция

Оборудование: токарный многорезцовый полуавтомат модели 1Н713

Приспособление: оправка резьбовая

Содержание операции:

Точить поверхность 3 окончательно, точить 2 фаски 3?45?, точить угол 30?

Режущий инструмент: резец проходной прямой

Измерительный инструмент: калибр-скоба

2.5 Обоснование и выбор баз

Под базированием в машиностроении понимают придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Базирование необходимо на всех стадиях создания изделия: при конструкции и рассмотрении его в сборе, при изготовлении и измерения.

При базировании с выверкой в качестве проверочных баз используют обрабатываемые поверхности или разметочные риски, то есть скрытые базы. В обоих случаях требуемое положение обрабатываемой заготовки обеспечивается рядом выверок: после предварительной грубой установки положение заготовки проверяют рейсмусом или индикатором, затем по результатам проверки положение обрабатываемой заготовки используют соответствующим смещением, подклиниваем и другими способами.

Базирование с выверкой по проверочным базам вызывает необходимость разметки заготовок, вследствие чего этот метод обычно принимают в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

В серийном производстве это базирование применяют при обработке заготовок крупных или сложных деталей, если изготовление специальных установочно-зажимных приспособлений оказывается нецелесообразным.

Установка обрабатываемой заготовки на станке с выверкой по проверочным базам не обеспечивает устойчивого положения заготовки, поэтому часто применяют трудоемкий способ выверки со снятием контрольных стружек и последующими контрольными промерами.

Существует 3 способа достижения концентричности внутренних и наружных поверхностей:

1) Обработка поверхности с одной установки заготовки. Этот способ можно применить на токарных, револьверных и станках автоматах при обработке детали из проката или прутков.

2) Обработка сначала наружной поверхности, затем отверстия при установки детали по наружной поверхности.

3) Сначала обрабатывают отверстия, затем наружную поверхность, при установки детали по отверстию.

При обработке детали «Патрон» необходимо воспользоваться третьим способом для лучшего достижения концентричности внутренних и наружных поверхностей.

В качестве черновой базы принимаем наружный диаметр ? 165 мм. За чистовую базу принимаем внутренний диаметр ? 48 мм.

На 005,010, 015, 020, 025 - операции выбрана установочная база - наружная цилиндрическая поверхность.

На 005, 015, - операции выбрана установочная база - внутреннее отверстие.

2.6 Выбор технологического оборудования

На операции 010, 025 выбран токарный многорезцовый полуавтомат модели 1Н713

Технологическая характеристика станка:

Наибольший диаметр обработки, мм:

Над станиной…………………………………………………………….410

Над кареткой…………………………………………………………….360

Над суппортом…………………………………………………………..300

Наибольшая длина хода переднего суппорта, мм………………….350

Наибольшая длина хода заднего суппорта, мм……………………200

Наибольшее расстояние между центрами, мм……………………500

Наибольшее расстояние между центрами. Мм…………….………200

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту, об/мин………….63-1250

Пределы величин продольных подач, мм/об:

Переднего суппорта……………………………………. 0,12-1,38

Заднего суппорта на каждую продольную подачу……………..12

Пределы величин поперечных подач заднего суппорта…. 0,016-2,37

Скорость быстрого перемещения переднего суппорта, мм/мин…2330

Мощность главного электродвигателя, кВт………………10

На операции 005, 015 выбран токарно-револьверный полуавтомат модели 1А425.

Технологическая характеристика станка:

Наибольшие размеры обточки штучных заготовок в патроне:

Диаметр……………………………………………………….……250

Длина………………………………………………….….……175

Расстояние от торца шпинделя до передней грани револьверной

головки……………………………………….……365-610

Частота вращения шпинделя, об/мин………………….……50-1250

Продольная подача револьверного суппорта, мм/об…………15-300

Круговая (поперечная) подача револьверной головки, мм/об……15-300

Мощность электродвигателя главного привода, кВт……………. 7,5

Габаритные размеры:

Длины…………………………………………………….2970

Ширина……………………………………………………………1650

Высота…………………………………………………………2150

На операцию 020 вертикально-фрезерный консольный станок модели 6Т104.

Выбор технологической оснастки

Размеры рабочей поверхности стола (ширина ? длина)………….……160?630

Наибольшее перемещение стола:

Продольное……………………………………………….………..400

Поперечное……………………………………………….…………160

Вертикальное……………………………………………….………320

Наибольший угол поворота шпиндельной головки, …………….±45

Число скоростей шпинделя……………………………………..12

Частота вращения шпинделя, об/мин………………….63-2800

Число подач стола………………………………………………12

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт….. 2,2

005 Приспособление: патрон токарный трехкулачковый 7100-0005 П ГОСТ 2168 - 75

1) Резец 2173 - 0001 Т15К6 ГОСТ 18892 - 73

Калибр-скоба 8113-0209 П-ПР ГОСТ 18363-73

2) Резец 2140-0001 ГОСТ18882-73

Калибр - пробка 8133 -1104 ГОСТ 14812-69

3) Резец 2140-0001 ГОСТ18882-73

Калибр - пробка 8133 -1104 ГОСТ 14812-69

4) Резец 2173 - 0001 Т15К6 ГОСТ 18892 - 73

010 Приспособление: Оправка разжимная 7150-0618 ГОСТ 18440-73

1) Резец 2173 - 0001 Р18 ГОСТ18882-73

Калибр - скоба 8113 - 0209 ГОСТ 18362 - 73

2) Резец 2173 - 0001 Т15К6 ГОСТ18882-73

Калибр - скоба 8113 - 0209 П-ПР ГОСТ 18363 - 73

Калибр - скоба 8113 - 0209 ГОСТ 18362 - 73

015 Приспособление: патрон 7100-005П ГОСТ 2168-75

1) Резец 2173 - 0001 Т15К6 ГОСТ18882-73

Калибр - скоба 8113 - 0209 П-ПР ГОСТ 18363 - 73

2) Резец 2140-0001 ГОСТ18882-73

3) Резец 2140-0001 ГОСТ18882-73

Калибр-пробка 8133-1104 ГОСТ 14812-69

4) Резец фасонный

Шаблон специальный

5) Метчик машинный ГОСТ 3266-81

Калибр-пробка резьбовая ГОСТ 24939-81

020 Приспособление: Поворотно-делительная головка ГОСТ 16163-90

Фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71

Калибр - скоба 8113 - 0209 ГОСТ 18363 - 73

025 Приспособление: Оправка резьбовая 7150-0618 ГОСТ 18440-73

Резец 2173 - 0001 Т15К6 ГОСТ18882-73

Калибр - скоба 8113 - 0209 П-ПР ГОСТ 18363 - 73

2.7 Определение операционных припусков, допусков, межоперационных размеров

Рассчитываем припуск на размер ? 165h9 расчетно-аналитическим методом.

Исходные данные о рассматриваемой поверхности:

Поверхность цилиндрическая.

Поле допуска h9 (_-0,016)

Шероховатость поверхности: Ra=6,3 мм

Длина обрабатываемой поверхности 70 мм

Припуск на заданную поверхность определяем по формуле

2Z_i=2 (R_zi-1+h_i-1+?_i-1) +T_i-1-T_i, мкм (7)

где R_zi-1 - высота микронеровностей оставшихся на поверхности

предшествующего смежного перехода, мкм;

h_i-1 - глубина поверхностного слоя, мкм;

?_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предыдущем переходе, мкм;

T_i-1 - допуск размера на предшествующем переходе, мкм;

T_i - допуск размера на выполняемом переходе, мкм.

Таблица 3 - Исходные данные

№ периода	последовательность обработки и способ установки заготовки	квалитет и обозначение поля допуска	Элементы припуска, мкм
			Rz i-1	hi-1	?i-1	Ei	T
0	Исходная заготовка - штамповка	IT16	200	250	635	0	2500
1	Точение черновое	h12	50	50	38,1	0	400
2	Точение чистовое	h9	5	5	1,905	0	100

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки закреплённой в центрах

?₀= (8)

?_кор=?_к?l (9)

где ?_к - дополнительная удельная кривизна поковки на 1 мм длины;

?_к = 1,6 мм

l - длина детали; l = 71,5 мм

?_ц - погрешность зацентровки поковки определяется по формуле

?_ц=0,25? (10)

где Т - допуск в мм на диаметр базовой поверхности заготовки и использованной при зацентровки; Т=2500 мкм

?_кор=0,5?32=16 мм

?_у=0,25?=625 мм

?₀==635 мм

Пространственные погрешности механической обработки рассчитывают

?₁=0,06?635=38,1 мм

?₂=0,05?38,1=1,905 мм

2Z_i=2 (200+250+0,6)+2500-400=3,007 мкм = 3,0 мм

2Z₂=2 (50+50+0,6)+400-100=501,2 мкм = 0,5 мм

2Z_общ=3,0+0,5=3,5 мм

Предварительность и порядок расчета промежуточных размеров с допусками и параметрами шероховатости, приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Промежуточные размеры

№ Перехода	Наименование размера и припуска	Обозначение размера припуска	Промежуточный размер, мм	Шероховатость поверхности Ra, мкм
1	2	3	4	5
2	Диаметр детали после чистового точения	dчерт.	?165h9 (0-0,10)	6,3
	Исходный расчетный размер. Припуск на диаметр на чистовое точение	ducx +2Z2	165,5 0,5
1	Диаметр поверхности после предварительного точения	d2 расч	167,6 (0-0,062)	62,5
	Припуск на диаметр	+2Z1	2,1
0	Размер заготовки	d0	170 (+0,10)	400

Определение межоперационных допусков и размеров заготовки табличным методом

Таблица 5 - Таблица припусков, допусков и межоперационных размеров

Технологические операции и переходы отдельных поверхностей детали	Наименование значение припуска 2Zmin, мм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мкм	Предельные припуски, мкм
				Наибольший	Наименьший	Zi min	Zi max
1	2	3	4	55	66	77	88
Наружная поверхность вала o 165h9 (-0,1)
Размер заготовки Точение: Черновое Чистовое Общий припуск	3,55 3,2 0,35	161,35 164,55 164,9	2,9 0,46 0,11	171 167,8 167,45	173,9 168,26 167,56	- 3,2 0,35 3,55	- 5,24 0,7 5,94
Наружная поверхность вала 110h14 (-0,87)
Размер заготовки Точение: Черновое Чистовое Общий припуск	3,6 3,3 0,3	105,53 108,83 109,13	4 2,5 1,15	117 113,7 113,4	121 116,2 114,55	- 3,3 0,30 3,6	- 4,8 1,65 6,45
Размер заготовки Точение: Черновое Чистовое Общий припуск	2,9 2,6 0,3	100,23 102,83 103,13	3,5 2,2 0,87	109,5 106,9 106,6	113 109,1 107,47	- 2,6 0,3 2,9	- 3,9 1,63 5,53
Наружная поверхность шестигранника 40h14 (-0,62)
Размер заготовки Точение: Черновое Чистовое Общий припуск	2,1 1,8 0,3	37,28 39,08 39,38	2,5 1,6 0,62	45,5 43,7 43,4	48 45,3 44,02	- 1,8 0,3 2,1	- 2,7 1,28 3,98
Внутренняя поверхность вала o 48Н6 (+0,06) и глубиной 110 мм

Точить поверхность o 165h9 (_-0,1)

Заготовка o 171

I. Выбираем режущий инструмент

1 - принимаем токарный проходной упорный резец.

В зависимости от вида и условия обработки принимаем материал резца - Р18 [7, c 348], сечение резца В?Н = 25?25.

Форма передней плоскости резца - плоская.

? = 60-75 град

Принимаем: ? = 60 град [7, 350]

2 - принимаем токарный проходной резец.

В зависимости от вида и условия обработки принимаем материал резца - Р18 [7, c 348].

Форма передней плоскости резца - плоская. ? = 60-75 град

Принимаем: ? = 60 град [7, 350]

II. Определяем режимы резания:

1) Определяем глубину резания:

t = , мм (11)

t = =3 мм

2) Определяем подачу:

Размер державки резца Н?В = 25?25 мм

S = 0,06-0,12 мм/об

Принимаем S = 0,12 мм/об

3) Назначаем период стойкости резца

Т = 60 мин

4) Определяем скорость резания, допускаемую резцом [7, c. 44]:

V = 44 м/мин

5) Определяем частоту вращения шпинделя:

, об/мин (12)

где V - скорость резания, м/мин;

? - 3, 14;

D - диаметр заготовки, мм.

= 85 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя:

n_д = 80 об/мин

6) Определяем действительную скорость резания:

, м/мин (13)

где = 3, 14;

- диаметр заготовки, мм;

- частота вращения шпинделя.

= 41,5 м/мин

7) Проверка:

а) Определяем мощность затраченную на резание [7, c. 56]

N_рез = 1,3 кВт

Так как мощность, затраченная на резание равна, то лимитирующим резцом будет резец 1.

патрон заготовка припуск деталь

Список литературы

1. ГОСТ 26645 - 85 Отливки из металлов и сплавов. Изд-во стандартов, 1986 г.

2. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. - М.: Изд-во 1990 г.

3. Дальский А., Косилова А., Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х. т. Том 1и Том 2, М.: Машиностроение. 2001 г., 910 с.

4. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общ. ред. А.А. Панов М.: Машиностроение, 1988.

5. Нефёдов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту 5-е изд. Перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990 г., 448 с.

6. Горбацевич А.Ф., Чеботаев В.Н. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Высшая школа, Минск 1975 г., 288 с.

7. Режимы резания металлов: Справочник; Под ред. Ю.В. Барановского, Л.А. Брахман, Ц.З. Бродский, Л.А. Быков и др. Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1972 г. 407 с.

8. Медовой И.А., Уманский А.Г. Исполнительные размеры калибров. Справочник М.: Машиностроение, 1980 г.

9. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные танки. Изд. 2-е, М.: Машиностроение, 1974 г., 406 с.

10. Общемашиностроительные нормы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и предварительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1974 г., 421 с.

11. Конструирование инструмента: Учебник для машиностроительных техникумов/ Г.А. Алексеев, В.А. Аршинов, Р.М. Кричевская; Под общ. ред. Г.А. Алексеева - М.: Машиностроение, 1979. - 384 с., ил.

12. Металлорежущие инструменты А.А. Суворов., Г.С. Зайдлин., Г.М. Стискин - М.: Машиностроение, 1979.

13. Справочник технолога - машиностроителя. В - 2-х т./ Под ред. А.М. Дольского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова 5-е изд. перераб. И доп. - М.: Машиностроение - 1,2001 г.

Размещено на Allbest.ru