Разработка барабанного вакуум-фильтра с рабочей поверхностью 15 м2

Размещено на http://allbest.ru

Москва, 2017 г.

Разработка барабанного вакуум-фильтра с рабочей поверхностью 15 м²

Введение

Фильтрацией называется процесс отделения осадка от жидкости пропусканием массы через пористую перегородку, задерживающую осадок.

Фильтруют сок I сатурации с содержанием около 5% твердых частиц и сок II сатурации с содержанием 0,2--0,5% твердых частиц. После первой грубой фильтрации сок фильтруют еще раз для удаления остающейся тонкой мути. Фильтруют также сироп после выпарки для удаления осадков, выпадающих в процессе выпаривания.

Фильтрация происходит под действием разности давлений по обе стороны фильтрующей перегородки в сторону пониженного давления. При этом на одной стороне перегородки должно быть избыточное давление или вакуум, а на другой -- атмосферное давление. Фильтрацию можно осуществлять при постоянном давлении или при постоянной скорости. Так как в процессе фильтрации толщина осадка увеличивается и, следовательно, растет сопротивление, то при постоянном давлении скорость фильтрации постепенно падает, а при постоянной скорости растет давление.

Для основной фильтрации сока I сатурации на сахарных заводах применяют вакуум-фильтры в комплекте с отстойниками или дисковыми сгустителями, дисковые фильтры и фильтр- прессы. Для контрольной фильтрации сока I сатурации используют патронные и мешочные фильтры, фильтр- прессы и дисковые фильтры. Для основной фильтрации сока II сатурации применяют патронные и дисковые фильтры, а также фильтр-прессы. Для контрольной фильтрации используют мешочные фильтры. Сульфитированный сок фильтруют на патронных или мешочных фильтрах, сульфитированный сироп -- на патронных фильтрах, фильтр-прессах или мешочных фильтрах.

Фильтрационное оборудование должно удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечивать максимальную скорость фильтрации, наибольшую производительность, непрерывность процесса и его механизацию и автоматизацию для уменьшения затрат ручного труда и снижения производственных издержек при эксплуатации.

Качество осадка имеет огромное значение при фильтрации: если он крупный кристаллический, фильтрация идет быстро; через мелкий осадок жидкость проходит медленнее, так как образующиеся меньших размеров фильтрующие каналы оказывают большое сопротивление. Еще хуже идет фильтрация при неоднородном осадке, когда мелкие частицы заполняют промежутки между крупными.

Труднее всего отфильтровать желатинозные осадки (гели), которые образуются при очистке диффузионного сока из белков, кальциевых солей пектина, пектовой и гуминовых кислот и т. п.

Если осадок несжимаем, то скорость фильтрации пропорциональна разности давлений по одну и по другую сторону слоя осадка. Если же осадок содержит гели, то с повышением давления он сжимается, поры между его частицами становятся меньше и фильтрация замедляется. Таким образом, для сжимаемых осадков скорость фильтрации растет не пропорционально разности давлений, а медленнее. Наконец, наступает такой момент, когда скорость фильтрации с повышением давления не увеличивается, а уменьшается вследствие сжатия осадка. Давление, при котором получается для данного типа осадка максимальная скорость фильтрации, называется критическим. Для фильтров I и II сатурации критическое избыточное давление равно 0,3--0,4 МПа.

При повышении температуры понижается вязкость фильтруемой жидкости, что ускоряет фильтрацию. На сахарных заводах перед фильтрацией сок обычно подогревают до 80--90°С.

Длительность фильтрации оказывает влияние на толщину слоя отфильтрованного осадка, пропорционально которому растет сопротивление прохождению жидкости, вследствие этого необходимо периодически очищать фильтрующую поверхность от осадка.

1.Анализ современного оборудования для фильтрации

барабанный вакуум фильтр

Виды вакуум-фильтров, используемых для обезвоживания осадков, представлены:

· барабанными,

· дисковыми

· ленточными конструкциями.

К фильтрам циклического действия, работающим под давлением, относятся фильтрпрессы, патронные, дисковые, мешочные и гравиевые фильтры.

К фильтрам непрерывного действия относятся барабанные, дисковые, ленточные, тарельчатые и карусельные фильтры.

Патронные фильтры представляют собой узкие вертикальные цилиндры по типу патронов или свечей. Такие фильтры производятся из угольной массы, прессованного кизельгура, пористой керамики и т.п. Такие устройства функционируют аналогично нутч-фильтрам, в которых фильтруемое вещество продавливается снаружи через фильтрующую перегородку внутрь элемента. Получаемый осадок остается снаружи патрона и сбрасывается толчком воздуха или жидкости, подаваемым изнутри. Данный тип фильтров используется, главным образом, в качестве сгустителей.

Патронные фильтры предназначены для контрольной фильтрации сока Iсатурации, фильтрации сока Iсатурации и сиропа с клеровкой и для отделения от рафинадных сиропов нерастворимых примесей.

Патронные фильтры также предназначены для фильтрации суспензий с небольшим содержанием твердой фазы (до 5%) с целью осветления фильтруемого вещества. Осадок подвергается последующей промывке, суспензия сгущается. Посредством таких фильтров, возможна также фильтрация с применением намывного слоя или добавления специальных веществ в фильтруемую суспензию.

Конструктивно, патронный фильтр представляет собой корпус цилиндрической формы, который расположен вертикально. Цилиндр оснащен крышкой откидного или съемного типа. Во внутреннем пространстве корпуса располагается решетка или коллектор с секциями, где установлен патроны (вертикальные фильтрующие элементы).

Принцип работы фильтра данного типа прост. Суспензия подается под давлением в нижнюю часть корпуса. Жидкая фаза проходит сквозь фильтрующую перегородку и выходит через внутренние полости патронов. Твердая фаза оседает на стенках патронов. Осадок удаляется посредством гидравлического удара, в результате которого, осадок попадает в заполненный жидкостью корпус, после чего выводится вместе с жидкостью.

Патронные фильтры могут быть оснащены патронами разных типов:

металлическими патронами (перфорированные трубы или пружинные каркасы);

патронами, экипируемыми тканью;

металлокерамическими патронами (полые цилиндры с пористыми стенками).

Данный тип фильтров также оснащается автоматической или полуавтоматической системой контроля работы фильтра.

Основными компонентами патронных фильтров являются системы труб с надетыми на них кольцами. Трубы закрыты в нижней части, имеют продольные ребра и отверстия в стенках. Кольца, нанизанные на трубы, изготовлены из керамики, спрессованного диатомита или стекла и имеют пористую структуру. Патроны из труб и колец устанавливаются в ячейки решетки, имеющей внутренние параллельные каналы. Система патронов находится в закрытом цилиндрическом корпусе с откидной крышкой.

Суспензия подается под давлением не выше 0,9 МПа в промежутки между патронами. Фильтрация и удаление осадка осуществляется так же, как и в листовых фильтрах.

Площадь рабочей поверхности патронных фильтров составляет до 60 мІ. Пористость патрона примерно равна 40%, длина - не более 3 м, толщина осадка допускается 10-15 мм.

2.Чертеж патронного фильтра

Листовые фильтры представляют собой блок фильтрующих элементов, погруженных в открытый или герметизированный резервуар, заполняемый суспензией или промывной жидкостью. Фильтрующие элементы выполняются в форме плоских сетчатых или рифленых плит малой толщины, или каркасных рамок. Фильтрующей перегородкой служит ткань или тонкий слой волокнистого материала, намываемый на сетчатую поверхность фильтрующего элемента.

Движущая сила фильтрации возникает за счет вакуума, создаваемого внутри фильтрующих элементов, или подачи суспензии в резервуар фильтра под давлением выше атмосферного. Осадок разгружается несколькими способами: обратным током фильтрата, воздуха, пара или воды, смыванием с поверхности фильтрующих элементов струей воды.Имеет резервуары прямоугольной или конической формы, один заполняется суспензией, второй промывной жидкостью.

Перемещение блока фильтрующих элементов вдоль резервуаров и бункера, их подъем, и опускание производится с помощью тельфера. Фильтрующие элементы собраны на каркасе, присоединены патрубками к сборному коллектору, а последний резиновым шлангом соединен со сборником фильтрата, в котором поддерживается вакуум. Для наблюдения за чистотой фильтрата и исправностью ткани патрубки снабжены смотровыми стеклами. Через коллекторную трубу и присоединенные к ней барботажные трубки в резервуар подается воздух, взмучивающий осадок.

На листовых вакуум фильтрах можно производить промывку осадка и его частичное обезвоживание просасыванием воздуха через осадок. В этом случае после набора на рамки слоя осадка толщиной 10-40 мм, не отключая вакуума, блок с помощью тельфера перемещают в резервуар, заполненный промывной жидкостью (обычно водой) и просасывают ее через слой осадка. Если осадок направляется на сушку, блок фильтрующих элементов, не отключая отвакуум линии, вынимают их промывной жидкости и, выдерживая его над резервуаром, просасывают через него воздух, после чего с помощью сжатого воздуха сбрасывают осадок в разгрузочную воронку.

Дисковые фильтры являются фильтрами периодического действия, в которых фильтрация производится под давлением через поверхность фильтрации, представляющую собой диски, установленные на полом вращающемся валу. Число этих дисков может составлять от двух до двенадцати, что обеспечивает большую поверхность фильтрования.

Фильтры этого типа представляют собой горизонтальный металлический цилиндрический корпус, на боковых поверхностях которого имеются четыре люка. Внутри корпуса вращается полый вал большого диаметра, на котором с помощью шпилек и планок крепятся 24 секции фильтрующих рамок, в каждой секции по 8 рамок, итого 192 фильтрующих рамки.

Каждая фильтрующая рамка внутри наполнена объёмной сеткой. Сверху рамки обтягиваются хлопчатобумажной или капронолавсановой фильтрующей тканью. Каждая рамка в своей нижней конической рамке имеет конусный перелив с отверстиями, с которых она сообщается с коллекторными трубками, расположенными внутри полого вала.

Сок поступает в фильтр снизу, наполняется корпус, проходит через фильтрующую ткань внутрь рамки, через перелив в коллекторную трубку, а осадок остаётся на ткани и накапливается между секциями. По мере накопления осадка фильтр останавливают и прекращают подачу сока. Приводят во вращение вал и подают нефильтрованный сок в трубки с отверстиями, находящимися в верхней части корпуса. Отверстия этой трубы расположены строго против пространства между секциями рамок. Этой струёй сока под большим давлением осадок смывается с рамок и удаляется через трубу в нижней части корпуса. А сок по коллекторной трубке поступает в сокоприёмную коробку.



Движущей силой процесса фильтрации является избыточное давление создаваемое в корпусе. Иногда величина давления может превышать 1,5 атм., что может привести к разрыву корпуса. В целях предотвращения этого в верхней части корпуса устанавливается предохранительный клапан, рассчитанный на 1,5 атм.

Ленточные фильтры представляют собой эффективное и надежное оборудование, главное предназначение которого - непрерывное механическое обезвоживание бытовых и промышленных стоков, предварительно обработанных высокомолекулярными водорастворимыми веществами, называемыми флокулянтами.

Ленточные фильтры позволяют добиться высокой степени обезвоживания осадка, последовательно воздействуя на него силами гравитации, вакуумом и постепенно возрастающим давлением. Этот вакуум фильтр представляет установку, состоящую из бесконечной ленты и фильтровального стола.

В средней части этого стола имеется прорезь, которая имеет прямое сообщение с коллектором, куда осуществляется сбор фильтрата. На рабочей поверхности ленты находятся поперечные желоба, предназначенные для отвода фильтрата, а так же прорези, такие же, как и в фильтровальном столе.

Фильтровальная ткань закрепляется не ленте, при этом ее края загибаются таким образом, что она принимает желобообразную форму. Фильтрат, образующийся при обезвоживании осадка, отводится с внутренней стороны тканевого полотна и через прорези на нем попадает в сборный коллектор.

При этом движение потока при фильтровании направлено вниз, в сторону действия силы тяжести, поэтому, сначала идет осаждение крупнодисперсных частиц, составляющих основу осадка и слой, через который идет дополнительное фильтрование более мелкой фазы осадка.

В рабочем пространстве фильтра выделяют следующие зоны: I - фильтрования, II - промывки осадка и III - просушки.

В качестве фильтровальной перегородки в ленточном фильтре используется бесконечное сходящее полотно, проходящее поверх ковриков по рабочей ветви ленты. Полотно перемещается вместе с лентой после того, как начинается подача суспензии и включится вакуумная система. В конструкции фильтра имеются ролики, выполняющие различные функции: разгрузочный, регулировочный, натяжной и ряд поддерживающих. Винтовой ролик предназначен для разглаживания образующихся складок на ткани. Снятие осадка осуществляется ножом. Промывная жидкость поступает из форсунок и подается с внутренней стороны полотна. После промывки фильтрат стекает в поддон, а через течку выводится осадок.

Наряду с фильтрами со сходящим полотном применяются фильтры общего назначения. Их устройство более простое, а фильтровальная ткань крепится к резиновой ленте, имеющей специальный профиль с прорезями.

3.Описание проектируемого оборудования

Барабанный вакуум-фильтр БШУ-40-3-2М.На сплошную часть барабана укладывается металлическая сетка , являющаяся перфорированной частью барабана и опорной основой для холста.

Смежные секции барабана разобщены при помощи планок, в пазы которых заправляется пеньковый шнур. Шнур уплотняется при помощи специальных вставок. Такое уплотнение предотвращает попадание сжатого воздуха в зону разрежения при отдувке воздуха. Холст прижимается к сетке проволокой, навитой на барабан фильтра с шагом 60 мм.

Барабан фильтра имеет 28 отверстий. От каждой секции через промежуточную шайбу к отверстиям подвижных частей головок подведены трубы 8, по которым удалятся фильтрат или промой.

Для взмучивания осадка в нижней части корпуса фильтра установлена лопастная мешалка 16, приводящаяся во вращательное движение от отдельного привода 20. Барабан фильтра вращается от привода 23 через шестеренчатую передачу 3. В системе привода имеется вариатор, который позволяет плавно регулировать число оборотов барабана.

Вакуум-фильтр работает следующим образом. Когда секции барабана погружены в раствор, трубки от этих секций, присоединенные к подвижной части распределительной головки, соединяются также со щелью неподвижной части головки, которая соединена патрубком для отвода фильтрата в ресивер. Так как в ресивере поддерживается разрежение 400-500 мм рт. ст. , то фильтрат отсасывается из этих секций. В это же время другая часть секций, на которые поступает вода из форсунок 1 для промывки осадка, соединена со щелью неподвижной части головки для отвода промоя в ресивер, в котором также поддерживается разрежение. В трубки, подошедшие к третьей щели, подается сжатый воздух; благодаря этому в данной секции создается давление, обеспечивающее хорошее удаление осадка; в трубки, расположившиеся против четвертой щели поступает пар или горячая вода для регенерации ткани. Следовательно, в каждый момент работы вакуум-фильтра часть секций погружена в раствор и из них отводится чистый фильтрат; при выходе из суспензии эти секции подвергаются воздействию разрежения и осадок подсушивается; после этого на секции сверху из форсунок подается вода и осадок промывается; затем секции некоторое время находятся под разрежением, но на них не поступает вода, и осадок в это время просушивается; наконец, происходит отдувка осадка и регенерация ткани.

Количество секций, в которых проводится данная операция, зависит от длины прорезей в неподвижной части распределительной головки.

Промытый и просушенный осадок удаляется с поверхности барабана стальным скребком, который устанавливают таким образом, чтобы он не касался фильтрующей ткани.

Расчет оборудования

1. Технологический расчет

Производительность

ц свеклы в сутки

= 4293 ц/сут

Определение основных размеров аппарата

Н = = 2,16 м

 м³

D^{2 =}

D = = = 2,12м

L = =

3000 - 2120

900 - x

x =

3000 - 2120

1850 - x

x = = 1307,3мм

3000 - 2120

3684 - x

x = = 2603,36мм

6480 - 4570

2060 - x

x =

Энергетический расчет

Расчет потребляемой мощности



М₁ =

М₂ = 0,5

Р₀=

М₃ =

М₄ =

? M_Я = 6573,31 + 23,25 + 8640 + 250000 = 265236,56

N = = 408474,81квт

4.Эксплуатация оборудования

Подготовка вакуум-фильтрационной установки к работе

1. Вакуум-фильтр экипируют фильтровальной тканью следующих артикулов: капроно-лавсаном арт. 86035 и 86036 или лавсаном арт. 86030, 56271, 56278, а также фильтр-диагональю.

2. Из ткани шьют полотнища размером не менее 10 x 4,8 м. Соединение кусков ткани делают внахлестку, шириной 80 - 100 мм, и прошивают нитками из синтетических или особопрочных хлопчатобумажных волокон.

3. Проверяют поверхность барабана и, при необходимости, зачищают брачки и наплывы сварки.

4. Закрепляют один край полотнища на барабане, забив в паз между секциями деревянные планки или резиновый шнур. Прокручивая барабан на малых оборотах, одевают на него полотнище. Дня отделения секций друг от друга забивают в пазы между ними деревянные планки или заправляют резиновый шнур. Это исключает попадание воздуха из секции отдувки в секцию, находящуюся под разрежением.

5. Сшивают внахлестку вручную продольные края полотнища швом в несколько рядов.

6. Наматывают на специальный барабан, установленный у корпуса фильтра, необходимое количество обмоточной проволоки.

7. Крепят к одному концу барабана фильтра проволоку и специальной кареткой, вращаемой по винтовому стержню, начинают намотку обмоточной проволоки на барабан.

При этом необходимо тщательно заделать края ткани у торцевой стенки барабана, перегибая ее в канавке несколько раз, и при каждом перегибе покрыть 2 - 3 рядами проволоки. Намотку проволоки осуществляют с равномерным шагом витка, через 40 - 50 мм, при достаточном натяжении проволоки.

8. При подходе к другому торцевому концу барабана кладут на ткань несколько кусков мягкой проволоки с тем, чтобы ею стянуть крайние 5 - 7 витков и избежать сбегания последнего витка в канавку.

9. Также тщательно, как и у первой торцевой стенки, заделывают край полотнища в канавке и закрепляют конец проволоки на торцевой стенке барабана.

10. Из форсунок промывного устройства смачивают ткань и выдерживают ее не менее 0,5 часа.

11. Проверяют правильность установки ножа для съема фильтрационного осадка, который должен быть установлен на расстоянии 2 - 3 мм от обмоточной проволоки по всей длине барабана.

12. Проверяют наличие воды на разбавление фильтрационного осадка, разрежения и сжатого воздуха на головках фильтра, проворачивают перемешивающее устройство и насосы, входящие в схему установки.

13. Трубы с форсунками для промывной воды закрепляют на таком расстоянии от барабана, чтобы факелы соседних форсунок смыкались на поверхности слоя осадка. Форсунки на соседних трубах располагают в шахматном порядке.

14. Обеспечивают фильтрование промывной воды (в специальном или на мешочном фильтре).

15. Обеспечивают удобный доступ к форсункам и спускным вентилям из корыта вакуум-фильтра путем устройства соответствующих площадок.

Пуск вакуум-фильтрационной установки в работу

1. Подают сгущенную суспензию в напорный сборник.

2. Закрывают все вентили на распределительных головках и устройстве для промывки осадка.

3. Включают мешалку сгущенной суспензии в корыте вакуум-фильтра.

4. Открывают вентиль набора сгущенной суспензии в корыто вакуум-фильтра и набирают суспензию до уровня переливного патрубка.

5. Заполняют систему гидрозатворов вакуум-сборников и барометрического конденсатора, включают вакуум-насос, предварительно открыв вентиль подачи воды на барометрический конденсатор.

6. Включают привод барабана вакуум-фильтра.

7. Осторожно открывают вентили фильтрата на головках вакуум-фильтра.

8. Когда слой осадка дойдет до ножа, постепенно открывают вентили фильтрата, промывной воды и отдувки.

9. Подают воду на нож съема осадка и в шнек или желоб фильтрационного осадка.

10. Включают насосы откачки фильтрованного сока.

Работа вакуум-фильтрационной установки в установившемся режиме

1. Следят за заполнением корыта до переливного патрубка сгущенной суспензией. Если система автоматизации набора суспензией не обеспечивает поддержание требуемого уровня сгущенной суспензии в корыте вакуум-фильтра, проводят ее наладку.

2. Поддерживают толщину осадка около 10 - 15 мм за счет регулирования частоты вращения барабана.

3. Регулируют количество воды на разбавление удаляемого осадка, не допуская чрезмерного разбавления или же наоборот забивания шнека или труб осадком. Расход воды составит 50 - 60% к массе свеклы.

4. Приобразования порывов на ткани останавливают барабан, накладывают на порыв лоскут ткани, заделав его края под обмоточную проволоку.

5. Наблюдают за отделением осадка от ткани, не допуская проскока части осадка обратно в корыто.

6. Контролируют работу форсунок. При необходимости проводят их очистку.

7. Раз в сутки производят механическую очистку ткани, для чего выпускают остатки суспензии из корыта в сборник суспензии, моют ткань водой из форсунок промывного устройства, открывают вентиль отдувки и протирают ткань специальной щеткой. При переработке свеклы, пораженной слизистым бактериозом, такую очистку выполняют ежесменно.

8. По мере необходимости проводят кислотную регенерацию фильтровальной ткани. Разовый расход технической соляной кислоты плотностью 1,19 г/куб. см - 6 - 8 л. После механической очистки распыляют по ткани с помощью опрыскивателя 3-процентный раствор соляной кислоты, пока не прекратится характерное выделение пузырьков газа. После регенерации ткань промывают аммиачной водой из форсунок.

Остановка вакуум-фильтрационной установки

1. Останавливают насос подачи сгущенной суспензии на напорный сборник.

2. Выбирают максимально возможное количество суспензии из корыта вакуум-фильтра.

3. Остаток суспензии из корыта выпускают через вентиль в сборник суспензии перед вакуум-фильтрами.

4. Закрывают вентили отвода фильтрата и через форсунки промывного устройства тщательно промывают фильтровальную ткань.

5. Закрывают все вентили на фильтре.

6. Останавливают насосы сока, промоя, вакуум-насос и компрессор сжатого воздуха.

7. Разматывают обмоточную проволоку и снимают с барабана фильтровальную ткань.

8. Закрывают подачу воды на барометрический конденсатор. Открывают люки на корыте и шатре и тщательно промывают барабан, корыто и шнек фильтрационного осадка водой из шланга.

Ненормальности в работе вакуум-фильтрационной установки и меры их устранения

-----------------T-----------------------------T--------------------------¬

¦ Ненормальности ¦ Возможные причины ¦ Меры устранения ¦

¦ в работе ¦ ¦ ¦

+----------------+-----------------------------+--------------------------+

¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦

+----------------+-----------------------------+--------------------------+

¦Суспензия ¦Забиты трубопроводы ¦Прочистить трубопроводы ¦

¦не поступает ¦ ¦ ¦

¦в корыто вакуум-¦ ¦ ¦

¦фильтра ¦ ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Фильтрат вакуум-¦Интенсивное фильтрование сока¦Включать фильтр в работу ¦

¦фильтра содержит¦через фильтровальную ткань в ¦постепенно, не открывая ¦

¦муть ¦начале работы на новой ткани ¦резко и полностью вентили ¦

¦ ¦ ¦на отводе фильтрата. ¦

¦ ¦ ¦Уменьшить скорость ¦

¦ ¦ ¦фильтрования на фильтре ¦

¦ ¦ ¦путем прикрытия вентилей ¦

¦ ¦ ¦отвода фильтрата ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦В фильтровальной ткани есть ¦Выявить повреждения в ¦

¦ ¦порывы ¦фильтровальной ткани и ¦

¦ ¦ ¦наложить заплаты. ¦

¦ ¦ ¦При больших количествах ¦

¦ ¦ ¦повреждений или разрыве, ¦

¦ ¦ ¦полотнища заменить ткань ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Малая произво- ¦Неудовлетворительная ¦Обеспечить соблюдение ¦

¦дительность ¦обработка сока на ¦параметров технологичес- ¦

¦вакуум-фильтра ¦дефекосатурации ¦кого режима ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Низкая температура сгущенной ¦Обеспечить температуру ¦

¦ ¦суспензии ¦суспензии, поступающей в ¦

¦ ¦ ¦корыто вакуум-фильтра, ¦

¦ ¦ ¦80 - 85 °C ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Корыто вакуум-фильтра ¦Поддерживать нормальный ¦

¦ ¦недостаточно заполнено ¦уровень суспензии в корыте¦

¦ ¦сгущенной суспензией ¦вакуум-фильтра ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Низкая плотность сгущенной ¦Принять меры по повышению ¦

¦ ¦суспензии ¦плотности суспензии ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Недостаточное разрежение на ¦Проверить работу воздуш- ¦

¦ ¦вакуум-фильтре ¦ного насоса при закрытом ¦

¦ ¦ ¦всасывающем вентиле. ¦

¦ ¦ ¦Проверить поступление ¦

¦ ¦ ¦холодной воды на конденса-¦

¦ ¦ ¦тор. ¦

¦ ¦ ¦Проверить наличие воды в ¦

¦ ¦ ¦ящике гидрозатвора ¦

¦ ¦ ¦конденсатора. ¦

¦ ¦ ¦Проверить герметичность ¦

¦ ¦ ¦воздушных коммуникаций ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Снизилась фильтрационная ¦Провести химическую и ¦

¦ ¦способность ткани ¦механическую регенерацию ¦

¦ ¦ ¦ткани и, если фильтрование¦

¦ ¦ ¦не улучшилось, заменить ее¦

¦ ¦ ¦новой ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦На барабане ¦Неудовлетворительная ¦Обеспечить соблюдение ¦

¦тонкий слой ¦обработка сока на ¦технологического режима на¦

¦осадка ¦дефекосатурации ¦станции дефекосатурации ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Большая скорость вращения ¦Уменьшить скорость враще- ¦

¦ ¦барабана вакуум-фильтра ¦ния барабана вакуум- ¦

¦ ¦ ¦фильтра ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Снизилась фильтрационная ¦Провести химическую и ¦

¦ ¦способность ткани ¦механическую регенерацию ¦

¦ ¦ ¦ткани или заменить ее ¦

¦ ¦ ¦новой ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Осадок не ¦Осадок липкий ¦Обеспечить соблюдение ¦

¦снимается ¦ ¦технологического режима на¦

¦с фильтровальной¦ ¦станции дефекосатурации ¦

¦ткани ¦ ¦ ¦

¦ ¦Не происходит отдувка осадка ¦Проверить работу отдувки ¦

¦ ¦от ткани ¦ ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Нож далеко отстоит от ¦Отрегулировать расстояние ¦

¦ ¦барабана ¦между ножом и барабаном ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Велики потери ¦Недостаточное количество ¦Увеличить количество ¦

¦сахара в осадке ¦промывной (аммиачной) воды ¦промывной воды. ¦

¦ ¦ ¦Проверить работу форсунок,¦

¦ ¦ ¦забитые форсунки ¦

¦ ¦ ¦прочистить ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Низкая температура промывной ¦Обеспечить установленную ¦

¦ ¦воды ¦температуру промывной воды¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Лепешка на ткани слишком ¦Увеличить обороты барабана¦

¦ ¦толстая ¦вакуум-фильтра ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦ ¦Снизилась фильтрационная ¦Провести химическую и ¦

¦ ¦способность ткани ¦механическую регенерацию ¦

¦ ¦ ¦ткани или заменить ее ¦

¦ ¦ ¦новой ¦

¦ ¦ ¦ ¦

¦Низкая произво- ¦Ухудшена фильтрационная ¦Изменить режим на ¦

¦дительностьвсей¦способность продуктов, ¦дефекосатурации ¦

¦вакуум-фильтра- ¦поступающих на установку ¦ ¦

¦ционной установ-¦ ¦ ¦

¦ки, не обеспечи-¦ ¦ ¦

¦вающаяпроизво- ¦ ¦ ¦

¦дительности ¦ ¦ ¦

¦завода ¦ ¦ ¦

L----------------+-----------------------------+---------------------------

5.Мероприятия по охране труда и окружающей среды

Безопасность технологических процессов достигается упреждением опасной аварийной ситуации и должна быть обеспечена:

- применением безопасных технологических процессов (видов работ), а также безопасных приемов, режимов обслуживания производственного оборудования;

- использованием производственных помещений, удовлетворяющих соответствующие требования безопасности и комфортности;

- использованием безопасного оборудования производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

- обустройством территории предприятий;

- использованием исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий (узлов, элементов) и т.п., не оказывающих опасного и вредного воздействия на работающих.

При невозможности обеспечения безопасного и безвредного процесса должны быть приняты меры, обеспечивающие его безопасность:

- применение производственного оборудования, не являющегося источником травмирования и профессиональных заболеваний;

- применение надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты;

- применение электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления производственными процессами и системами противоаварийной защиты;

- применение быстродействующей отсекающей арматуры и средств локализации опасных и вредных производственных факторов;

- рациональное и безопасное размещение производственного оборудования и организация рабочих мест;

- распределение функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических (особенно при контроле) перегрузок;

- применение безопасных способов хранения и транспортировки исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

- использование методов и средств контроля параметров опасных и вредных производственных факторов;

- применение средств защиты работников, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных сторон;

- обозначение опасных зон при производстве работ;

- профессиональный отбор, обучение работников, проверка знаний и навыков по безопасности труда;

- соблюдение установленного внутреннего распорядка;

Режимы технологических процессов сахарного производства должны обеспечивать:

согласованность работы технологического оборудования, исключающую возникновение опасных и вредных производственных факторов;

- безотказное действие технологического оборудования и средств защиты работающих в течение сроков, определяемых нормативной документацией;

- загрузку технологического оборудования, обеспечивающую равномерный ритм работы;

- предотвращение возможных пылевыделений;

- контроль и предупреждение повышения технологических и тепловых параметров в аппаратах сверх допустимого;

- предупреждение загораний или пожаров, взрывов.

В процессах сахарного производства, связанных с применением веществ, обладающих токсичными, раздражающими и пожаро-взрывоопасными свойствами, должны быть обеспечены безопасность труда работающих, пожаро- и взрывобезопасность, а также охрана окружающей среды.

Заключение

Все несахара в большей или меньшей мере препятствуют получению кристаллической сахарозы и увеличивают потери сахарозы с мелассой. Поэтому одной из важнейших задач технологии сахарного производства является максимальное удаление несахаров из сахарных растворов. Для решения этой задачи применяются физико-химические процессы очистки. Эти мероприятия направлены на решение двух основных задач: повышение общего эффекта очистки, который до настоящего времени не превышает 40%, и сокращение расхода реагентов.

Список используемой литературы

1. Исследование продовольственных товаров: Учеб. пособие длятоваровед, фак. торг. вузов/Боровикова Л.А., Гримм А.И., Дорофеев А.Л. и др. - М.: Экономика, 1980. - 336 с.

2. .Матюхина З.П. Товароведение. - М. - 2002. - 272 с.

3. .Наместников А.Ф. Хранение и переработка овощей, плодов и ягод. - М., 1969.

4. .Справочник организации общественного питания. М.: Экономика, 1981.

5. .Справочник технолога общественного питания. М.: Экономика, 1984.

6. .Технологическое оборудование сахарных заводов. - М., 2007

7. .Трушина Т.П. Основы микробиологии, физиологии и санитарии для общепита. - Ростов н/Д.: Феникс, 2000. - 384 с

Размещено на Allbest.ru