Комплекс технических эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправности в токарном обрабатывающем центре

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Единичное, мелко серийное и серийное производство являются основной тенденцией современного машиностроения. Такие производства характеризуются изготовлением единичных изделий либо партий изделий, регулярно повторяющемся через определенные промежутки времени.

Станки с ЭСПУ - это прогрессивный вид металлообрабатывающего оборудования, сочетающего производительность станков автоматов и гибкость универсального оборудования, воплотившие в себе последние достижения и вычислительной техники. Особенностью станков с ЭСПУ является низкая трудоемкость переналадки при переходе от выпуска одной детали к другой, для чего достаточно заменить программу обработки и осуществить минимальное количество других действий (частичная переналадка приспособлений, замена инструмента т.д.). таким образом станки с ЭСПУ обладают высокой гибкостью в сочетании с высокой производительностью. Высокая мобильность, снижение трудоемкости подготовки производства при освоении предприятием новых изделий важна в условиях рыночной экономики. При рациональном использовании станков с ЭСПУ экономия на трудовых затратах составляет 25-80%. Один станок с ЭСПУ заменяет от 3 до 8 станков с ручным управлением, увеличивается машинное время и производительность труда повышается на 50%.

Однако такая эффективность станка с ЭСПУ может быть достигнута только при правильном выборе режущего инструмента, инструментальной оснастки и профессиональной эксплуатации станка. Надо отметить, что в первую очередь эффективность работы числового программного управления зависит от установленной управляющей программы. Совершенствование ЭСПУ происходит за счёт разработки новых, учитывающих всё большее число требований, управляющих программ.

Также можно отметить, что широкое внедрение в машиностроение станков с программным управлением поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники. Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.

1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

бесконтактный датчик безотказный алгоритм

1.1 Функциональное назначение заданного комплекса технологического оборудования: ЭСПУ - электропривод - станок (без технических даныых)

Токарный центр модели «SBL 300 CNC» выпускается с одним или двумя шпинделями (противошпиндель).Особые характеристики этого токарного обрабатывающего центра предназначают его применять в средне и крупносерийном производстве для точной обработки деталей сложной конфигурации из металлов или пластмасс. Наличие противошпинделя позволяет производить с перехватом комплексную обработку деталей с двух сторон на одном станке (включая финишные операции). Во всех областях применения - в подшипниковом производстве, в серийном производстве, при изготовлении фланцев, дисков для сцеплений или карданных валов для автомобилей - в значительной степени повысит производительность труда и уменьшит капитальные затраты. Из-за своих технических характеристик и не большой занимаемой площадью также является идеальным учебным пособием для обучения студентов ВУЗ - в и техникумов.

SINUMERIK 840D -- полностью цифровая система для практически всех типов применений. Это системная платформа с прогрессивными функциями.

Совместно с цифровым преобразователем SIMODRIVE 611D и ПЛК SIMATIC S7-300 SINUMERIK 840D представляет полностью цифровую систему, которая подходит для сложных задач обработки и демонстрирует высокий уровень динамики и точности.

Во всем мире SINUMERIK 840D применяется для токарной обработки, сверления, фрезерования, шлифования, лазерной обработки, порезки, перфорации, изготовления оснастки и инструмента, как система управления прессами, для высокоскоростного раскроя материалов, обработки древесины и стекла, транспортировки, складских задач.

SINUMERIK 840D в модуле NCU (NumericControlUnit -- устройство числового управления) объединяет задачи ЭСПУ, ПЛК и коммуникации. Установленный в каркас-носитель, NCU встраивается непосредственно в цифровую систему преобразования SIMODRIVE 611D, при этом он располагается справа, непосредственно у модуля питания-рекуперации.

Варианты процессоров NCU и системное программное обеспечение дает возможность оптимальной адаптации к станку и к задаче обработки. Такой модульный принцип позволяет оснастить целый ряд станков различного типа.

При помощи SINUMERIK 840D можно управлять максимум 31 осями/шпинделями. При максимальном использовании поддерживается до 10 каналов на каждую группу режимов работы и максимум 12 осей/шпинделей на каждый канал. Каждый канал может иметь свою собственную группу режимов работы.

SINUMERIK 840D позволяет просто и экономично обеспечить высокоэффективную защиту обслуживающего персонала и станков благодаря встроенным сертифицированным функциям защиты.

Все NCU изначально имеют встроенное подключение 4 быстрых цифровых входов/выходов ЭСПУ.

Возможно объединение нескольких систем управления в одну.

SIMODRIVE 611 - это гибко проектируемая система приводов, отвечающая как экономически, так и экологически техническим требованиям современных станков. SIMODRIVE 611 предлагает систему приводов с аналоговым (Simodrive 611A) или цифровым (Simodrive 611U/Simodrive 611D) управлением, отвечающую наивысшим требованиям в динамике, установленном диапазоне оборотов и точности вращения.

Благодаря модульной конструкции системы приводов, могут быть реализованы конфигурации приводов с практически любым количеством осей или главных шпинделей. Осевые модули предназначены для двигателей подачи 1FT/1FK/1FW/1FN, а также двигателей главного движения 1PH/1FE/2SP/1LA. Мощность двигателя определяет необходимый силовой модуль. Требуемая для этого силового модуля мощность промежуточного контура определяет выбор необходимого модуля питания. Через модуль питания системная структура SIMODRIVE 611 подключается к сети напряжения с заземленной нейтралью (сеть TN). SIMODRIVE 611 - это гибко проектируемая система приводов, отвечающая как экономически, так и экологически техническим требованиям современных станков. SIMODRIVE 611 предлагает систему приводов с аналоговым (Simodrive 611A) или цифровым (Simodrive 611U/Simodrive 611D) управлением, отвечающую наивысшим требованиям в динамике, установленном диапазоне оборотов и точности вращения.

Благодаря модульной конструкции системы приводов, могут быть реализованы конфигурации приводов с практически любым количеством осей или главных шпинделей. Осевые модули предназначены для двигателей подачи 1FT/1FK/1FW/1FN, а также двигателей главного движения 1PH/1FE/2SP/1LA. Мощность двигателя определяет необходимый силовой модуль. Требуемая для этого силового модуля мощность промежуточного контура определяет выбор необходимого модуля питания. Через модуль питания системная структура SIMODRIVE 611 подключается к сети напряжения с заземленной нейтралью (сеть TN). Все модули системы приводов SIMODRIVE 611 имеют унифицированную конструкцию. Интерфейсы для питания и коммуникации друг с другом, а также стандартизированнные интерфейсы между платами управления и силовыми модулями.

1.2 Анализ и описание работы электропривода и его взаимодействие с ЭСПУ

Приводная система SIMODRIVE 611 выполнена в единой конструкции по модульному принципу. Благодаря стандартным интерфейсам и соединениям пользователь может построить конфигурацию с любым сочетанием координатных осей и шпинделей.

Приводная система состоит из следующих компонентов:

1) Трансформатор (Т) (при необходимости согласования напряжений);

2) Сетевой предохранитель(СП) ;

3) Сетевой фильтр(СФ) и коммутирующий дроссель(КД) для снижения уровня радиопомех, генерируемых преобразователями частоты;

4) Модуль питания (МП) (нерегулируемый UE-модуль или регулируемый модуль питания/рекуперации E/R) ;

5) Силовые модули (СМ)(преобразователи частоты для двигателей);

6) Платы управления (ПУ) (аналоговые, цифровые и универсальные) ; настроенные на определенные типы и технологии использования двигателей.

7) Асинхронный и синхронный двигатель.

Приводная система подключаются к сети с глухозаземленной нейтралью (TN-сеть) напряжениями 400В, 415В или 480В частотой 50/60 Гц в такой последовательности: трансформатор (при необходимости), фильтр, коммутирующий дроссель, модуль питания.

Модуль питания вырабатывает постоянное напряжение 490В или 680В для промежуточного контура, а также напряжения для электроники. На рисунке 1.1 представлена функциональная схема электропривода SIMODRIVE 611D



Рисунок 1.1 - Функциональная схема электропривода Simodrive 611

Через модули питания структура приводов подключается к сети питания. Из сетевого напряжения 480В 50Гц модули питания вырабатывают постоянное напряжение для промежуточного контура. Дополнительно напряжения питания электроники ±24В, ±15В, +5В и т.д, подаются централизованно через шину устройств на модули приводов и расположенные в структуре системы SINUMERIK 840D. Для проводки с экранированными силовыми кабелями, соответствующей требованиям ЭМС, имеются пластины для подключения экрана.

Платы управления с цифровым интерфейсом заданного значения по аппаратным свойствам в комбинации с управлением Performance могут использоваться универсально как привод подачи или главного движения. ПО с алгоритмами управления имеется в SINUMERIK 810D/840D/840C. При включении ЭСПУ и приводов ПО загружается в цифровые платы управления. При вводе в эксплуатацию через конфигурацию привода определяется, идет ли речь о приводе подачи или приводе главного движения.

1.3 Принцип работы датчиков входящих в станок и сопряжение их с ЭСПУ

Как правило, в станках с ЭСПУ для определения положения и состояния исполнительных органов используются два типа датчиков: линейные датчики положения и вращающиеся датчики положения. На рисунке 1.2 представлено устройство вращающегося датчика положения

Рисунок 1.2 - Устройство вращающегося датчика положения

Вращающийся датчик положения крепится на валу двигателя и позволяет определять его угловое положение. Этот датчик состоит из источника света, оптического датчика (приемника) и диска с маленькими радиальными прорезями (растрами). Растровый диск укреплен на валу, источник света и оптический датчик находятся с разных сторон от диска. Когда диск вращается, то лучи проходят сквозь его прорези и падают на оптический датчик. Оптический датчик работает как переключатель, который включается или выключается при попадании на него лучей света. Это дает возможность определить относительное или абсолютное положение и направление вращения двигателя. Полученная информация отправляется в подсистему.

Все вращающиеся датчики имеют один существенный недостаток. Так как они устанавливаются непосредственно на валу двигателя, то не могут напрямую измерить линейное положение исполнительного органа станка. Они дают рассчитанное положение, основанное на данных о шаге ходового винта, и в высокоточных станках для определения линейного положения не применяются. Их можно использовать в конструкции шпинделя для определения числа оборотов при вращении и для нахождения его углового положения.

Линейные датчики положения используются практически во всех современных станках с ЭСПУ для точного определения абсолютной или относительной позиции исполнительных органов. Датчики содержат два взаимосвязанных узла: растровую шкалу и считывающую головку. На рисунке 1.3 представлено устройство линейного датчика положения

Рисунок 1.3 - Устройство линейного датчика положения

Растровая шкала (1), расположенная вдоль направляющих, представляет собой линейку с маленькими прямоугольными прорезями (растрами). Считывающая головка, перемещающаяся вместе с исполнительным органом станка, состоит из осветителей (2), фотоприемников (3) и индикаторной пластины (4). Причем осветители и индикаторная пластина находятся с одной стороны от растровой шкалы, а фотоприемники с другой. На индикаторной пластине так же присутствует два растровых участка со смещенным шагом для формирования двух сигналов. Когда считывающая головка перемещается вдоль растровой шкалы, то световые сигналы от осветителей проходят через индикаторную пластину, затем через шкалу и регистрируются фотоприемниками. Полученные сигналы дают возможность определить величину и направление перемещения. На растровой шкале может находиться дополнительная дорожка референтных меток для задания собственного начала отсчета.

Системе ЭСПУ также необходима информация о скорости, ускорении и замедлении исполнительного органа станка. Расчет величины ускорения и замедления необходим для точного позиционирования. Дело в том, что когда рабочий стол перемещается в требуемую позицию, он заранее замедляет скорость перемещения, чтобы "не промахнуться" мимо требуемой координаты.

В станке так же применяются индуктивные бесконтактные датчики для сигнализации конечного или промежуточного положения металлического объекта. Эти датчики реагируют только на металлические предметы, на другие материалы датчик не реагирует

На рисунке 1.4 представлено стройство индуктивного бесконтактного датчика

Рисунок 1.4 - Устройство индуктивного бесконтактного датчика

Структура индуктивного бесконтактного датчика.

1) Генератор создает электромагнитное поле взаимодействия с объектом.

2) Триггер обеспечивает гистерезис при переключении и необходимую длительность фронтов сигнала управления.

3) Усилитель увеличивает амплитуду сигнала до необходимого значения.

4) Светодиодный индикатор показывает состояние выключателя, обеспечивает контроль работоспособности, оперативность настройки. твердых частиц и воды.

5) Компаунд обеспечивает необходимую степень защиты от проникновения твердых частиц и воды.

6) Корпус обеспечивает монтаж выключателя, защищает от механических воздействий. Выполняется из латуни или полиамида, комплектуется метизными изделиями.

Работа индуктивного датчика заключается в том, чтобы определить индуктивность замкнутого металлического контура. При проникновении металлического предмета через контур или рядом возле него, включается датчик изменения индуктивности. Моментально перед плоскостью индуктивного выключателя появляется электромагнитное поле, созданное катушкой индуктивности. Электромагнитное поле срабатывает после подачи электропитания. При появлении предмета в зоне индуктивного датчика, амплитуда колебаний снижается, уменьшается и качество колебательного контура. Коммутационное состояние индуктивного датчика меняется после срабатывания триггера.

2. РАЗДЕЛ ИССЛЕДОВАНИЕ СХЕМОТЕХНИКИ ЭСПУ

2.1 Разработать структурную схему ЭСПУ

На рисунке 2.1 представлена структурная схема ЭСПУ Sinumerik 840D

Рисунок 2.1 - Структурная схема ЭСПУ Sinumerik 840D

Структурная схема схема ЭСПУ Sinumerik 840D состоит из аппаратурной и программной базы.

1) Аппаратная база

Аппаратной базой для SINUMRIK 840D является промышленный ПК SIEMENS вместе с одной из разработанных Siemens плат PCI, то есть MCI (MotionControlInterface). В зависимости от варианта используемого промышленного ПК как опция может быть установлена различное количество плат OEM-PC(PCI или ISA).

Плата MCI вместе с PCU образуют аппаратную систему для SINUMERIK 840D. В плату интегрированы следующие важные компоненты:

1) PLC: SIMATIKS7 CPU 315 DP;

2)память SRAM для остаточных данных NC и PLC;

3) MPI-интерфейс ;

4) PROFIBUS-DP- интерфейс;

5) интерфейс MCI-Board-Extension.

Функциональность PLC реализована на аппаратном уровне через интегрированную в плату MCI SIMATIC S7 CPU 315-2 DP. Благодаря этому достигается совместимость c субмодулем PLC SINUMERIK 840D.

Через PROFIBUS-DP с функциональностью Motion-Control (тактсинхронная или эквидистантная) модули привода и периферия I/O могут подключаться к SINUMERIK 840D как централизованно, так и децентрализованно.

В качестве приводной системы для цифровых приводов имеется модульная линейка приводов SIMODRIVE 611D

В качестве периферии I/O имеется спектр модулей SIMATIK DP ET 200(соединитель для подключения к сети PROFIBUS-DP).

Интерфейс MPI платы MCI служит для оптимального подключения дополнительных компонентов управления к примеру станочного пульта, ручного программатора или внешнего программатора(PG) для программирования или диагностики PLC.

MCI-Board-Extensionс помощью этого модуля расширения к плате MCI через кабельный распределитель могут подключаться измерительные щупы, маховички и быстрые цифровые I/O.

2) Программная база

Программной базой является стандартная операционная система WINDOWS NT. Разработанный SIEMENS программный метод позволяет параллельно с WINDOWS NT использовать ПО ЭСПУ в режиме реального времени. В системное ПО интегрировано ПО NC и PLC, а также ввод в эксплуатацию и управление.

Открытая концепция системы позволяет осуществить специфические расширения посредством OEM-PC-ПО.

2.2 Разработать функциональную схему заданного субблока(модуля) с описанием назначения каждого узла

1) NC -это процессор системы ЭСПУ. Главная задача NC - вычисления траектории перемещения узлов станка и выдача задания приводам (положение, скорость, момент) в соответствии с технологической программой, обработка сигналов от измерительных систем (положения узлов станка, измерительных щупов, электронных маховиков ). На рисунке 2.2 представлена функциональная схема субблока

2) PLC- программируемый логический контроллер, контроллер электроавтоматики. Отдельная специализированная часть ЭСПУ управляющая различными сигналами и устройствами по заданной программе.

Рисунок 2.2 - Функциональная схема субблока

К этим сигналам и устройствам относятся различные вспомогательные устройства на станке (двигатели, муфты, реле, кнопки, датчики и т.д.), обменные сигналы между разными частями системы ЭСПУ(например, сигналы включения приводов, сигналы состояния ЭСПУ, приводов и т.д

3) PCU - это промышленный компьютер. Главная задача - интерфейс человек-станок, ввод и хранение программ пользователя.

4) Приводная часть - привода различаются по способу задания перемещения/скорости/момента - аналоговое, цифровое, импульсное; по способу управления аналоговое или цифровое; питанию (переменного или постоянного тока) ; по компоновке и т.д. Функции приводов могут быть тоже реализованы аппаратно по-разному. Часть функций (управление током,скоростью), как правило, реализуется в самом приводе. Функции связанные с позиционированием, как правило, реализуются в NCU. На картинке связь от датчиков обратной связи проведена и к приводам Сигналы обратной связи могут поступать от одного датчика( например, всем известный энкодер в серводвигателе), либо от двух разных. В случае двух датчиков, один из них является "прямым", т.е. устанавливается непосредственно на перемещаемом узле и используется для позиционирования(например, линейка или круговой датчик на поворотном устройстве). Другой датчик находится в моторе, и используется в контуре управления скоростью и током.

Работа заданной функциональной схемы заключается в следующем:

К примеру нужно переместить суппорт оси Z3 на 200 мм.

Параметр вводится с пульта ЭСПУ. Модуль PCU передает данные на NCU и PLC. Модуль NCU высчитывает траекторию(ось Z3) перемещения узла станка(суппорта) и выдает задание электроприводу(ЭП). Электропривод начинает управлять двигателем(Д) и тем самым обеспечивает требуемое перемещение узла станка(УС) по заданной траектории. На двигателе установлен вращательный датчик(ВД), а на суппорте установлен линейный датчик(ЛД). Оба датчика связаны с электроприводом для отслеживания скорости двигателя и траектории перемещения суппорта.

2.3 Исследовать интерфейс связи (схемный анализ)

Обмен данными между всеми элементами системы управления приводом подачи происходит через интерфейс PROFIBUS-DP. Сеть PROFIBUS может быть использована для организации обмена данными между интеллектуальными сетевыми устройствами. Сеансы связи могут устанавливаться между двумя системами автоматизации, системой автоматизации и компьютером и т.д. PROFIBUS - это мощная открытая сетевая система с коротким часом цикла, который отвечает требованиям международных стандартов.

PROFIBUS-DP применяет уровни 1 и 2, а также пользовательский интерфейс.

Уровни с 3 по 7 не используются. Благодаря такой архитектуре достигается быстрая передача данных. Direct Data Link Mapper (DDLM) организует доступ к уровню 2. В основу пользовательского интерфейса положены необходимые пользовательские функции, а также системные и аппаратно-зависимые функции различных типов PROFIBUS-DP-приборов. Этот профиль протокола PROFIBUS оптимизирован для быстрого обмена данными специально для коммуникаций между системами автоматизации и децентрализованной периферией на полевом уровне.Уровни PROFIBUS Физический уровень (Layer 1) для DP/FMS (RS485).В основной версии для экранированной витой пары уровеню 1 PROFIBUS соответствует симметричная передача данных по стандарту EIA RS485 (также обозначается H2). Проводники шинных сегментов замкнуты с обеих сторон, скручены и экранированы.

Способ передачи

Для PROFIBUS назначен способ передачи RS485, базирующийся на полудуплексной, асинхронной синхронизации. Данные передаются внутри 11-разрядного кадра (рис. 1.4) в NRZ-коде (Non Return to Zero). Значения сигнала (биты) не изменяются во время передачи сигнала. В то время, как передача бинарного значения “1” соответствует положительному значению на проводнике RxD/TxD-P (Receive/Transmit-Data-P), напротив, на проводнике RxD/TxD-N (Receive/Transmit-Data-N) присутствует “0”. Состоянию покоя между отдельными телеграммами соответствует двоичный сигнал 1. На рисунке 2.3 представлена структура шинного сегмента RS485

Рисунок 2.3 - Структура шинного сегмента RS485

Шинные провода данных с обеих сторон замкнуты на согласованные нагрузки (рис.2.3). Благодаря этим сопротивлениям устанавливается безопасный потенциал покоя на проводах шины, когда участники не обмениваются сообщениями (потенциал покоя между телеграммами). Шинные нагрузки имеются почти во всех стандартных разъемах PROFIBUS и могут быть активизированы с помощью переключателей. Если используется шина со скоростью передачи более 1500 kBit/s, то нужно на основании потребляемой мощности подключенных участников и отраженной мощности использовать шинный штекер с дополнительной индуктивностью.

На рисунке 2.4 представлена схема шинного штекера для скорости передачи. Технологически система PROFIBUS состоит из нагруженной с двух сторон активной линии n шинной структуры, которая обозначается также, каксегмент шины RS-485. К шинному сегменту можно по стандарту RS-485 подключить до 32 RS-485 участников. Каждый подключенный к шине участник, Master или Slave, представляет собой токовую нагрузку. Если Вы должны подключить к системе PROFIBUS больше, чем 32 участника, то нужно использовать несколько шинных сегментов. Эти отдельные шинные сегменты, каждый максимум с 32-я участниками, должны быть соединены друг с другом через повторитель (усилитель мощности).

Рисунок 2.4 - Схема шинного штекера для скорости передачи более 1500 кБит/c

Повторитель усиливает уровень передаваемого сигнала. Согласно EN 50170 не предусмотрена временная регенерация фазы бита во время передачи сигнала через повторитель. Из-за временных задержек и искажений двоичный сигнал может согласно EN 50170 проходить максимум три повторителя, которые работают как усилители мощности и включены последовательно. На практике, однако, повторитель-соединитель реализуется как восстановитель сигнала. Число повторителей, которые можно включить последовательно, таким образом зависит от его конструкции и изготовителя. Так, например, можно последовательно включить до 9 повторителей типа 6ES7 972-0AA00-0XA0 фирмы Siemens. Принципиальная схема, изображенная на рис.2.4, поясняет свойства RS485-повторителя.

1) Шинный сегмент 1, гнездо PG/PC и шинный сегмент 2 разделены друг от друга по потенциалам.

2) Сигнал между шинным сегментом 1, гнездом PG/PC и шинным сегментом 2 усиливается.

3) Повторитель имеет для шинных сегментов 1 и 2 подключаемое сопротивление. Благодаря разделителю мосту M/PE повторитель может работать без заземления.

На рисунке 2.5 представлена принципиальная схема RS485

Рисунок 2.5 - Принципиальная схема RS485-репитера типа 6ES7 972-0AA00-0XA0

Только благодаря применению повторителя может быть достигнуто максимально возможное число участников в конфигурации PROFIBUS. Повторитель также представляет нагрузку для соединения RS485. Подключенный

RS485-повторитель уменьшает максимальное число участников на сегменте на 1.

Это значит, что если на шинном сегменте находится повторитель, то можно на этот сегмент подключить максимум 31 участника. Число повторителей в общей шинной конфигурации не влияет на максимальное число участников (повторитель не занимает логического шинного адреса).

В сети Profibus для доступа ведущих устройств к сети используется метод передачи маркера . В этом методе сеть имеет логическую топологию кольца (т. е. кольца на уровне адресов устройств) и каждое ведущее устройство получает доступ к сети только при получении маркера. Маркер выполняет роль арбитра, который предоставляет устройству право доступа. По истечении определенного времени это устройство должно передать маркер следующему ведущему устройству, которое получает доступ также на время, пока маркер находится у него. Таким образом, каждому ведущему устройству выделяется точно заданный интервал времени. Этот интервал может быть установлен при конфигурировании системы. На рисунке 2.6 представлен принцип работы многомастерной сети.

Рисунок 2.6 - Принцип работы многомастерной сети

Каждому мастеру в сети назначаются свои ведомые устройства. В методе "ведущий/ведомый" процедуру коммуникации с ведомыми устройствами выполняет мастер, который обладает маркером. На время обладания маркером мастер становится ведущим также по отношению к другим мастерам, т.е. может выполнять с ними коммуникацию типа "мастер-мастер".

Profibus имеет также широковещательный режим работы, когда ведущее устройство посылает сообщение "всем", не ожидая уведомления о получении, и многоабонентский режим, когда ведущее устройство посылает одно и то же сообщение сразу нескольким участникам сети.

В задачи объекта MAC активного устройства (получившего маркер) входит обнаружение наличия или отсутствия маркера сразу после начала работы сети, передача маркера следующему устройству в порядке возрастания адресов, удаление адресов вышедших из строя или выключенных устройств и добавление новых, восстановление потерянного маркера, устранение дубликатов маркеров, устранение дублирования сетевых адресов и обеспечение заданного периода обращения маркера по сети.

Коммуникация между SINUMERIK 840D (ЭСПУ и PLC) в качестве Master (мастер)и компонентами Slave( ведомый) через PROFIBUS-DPcс расширением Motion Control

Расширение Motion Control характеризуется:

1) Проектируемыми эквидистантными циклами DP;

2) Синхронизацией DP-Slave через DP-Master через телеграмму Global Control в каждом такте DP;

3) Автоматическим поддержанием внутреннего такта через DP-Slave.

При кратко временном обрыве коммуникации.

Описание цикла DP

1) Фактические значения - на момент времени Т1 считываются актуальные фактические значения положения со всех эквидистантных приводов(DP-Slave). В следующем цикле DP во время Tdx фактические значения передаются на DP-Master

2) Регулятор положения - на момент времени Tmпри Tm>Tdx запускается регулятор положения ЭСПУ и вычисляет с помощью переданных фактических значений положения новые заданные значения числа оборотов.

3) Заданные значения - в начале следующего цикла DP во время Tdx заданные значения числа оборотов передаются с DP-Master на DP-Slave(приводы).

На момент времени T0 заданные значения числа оборотов для всех управлений приводов принимаются как новые заданные значения. На рисунке 2.7 представлен оптимизированный цикл DP

Рисунок 2.7 - Оптимизированный цикл DP

Пояснение к рисунку 2.7:

Tmarc - Master-Application-Cycle: такт регулятора положения ЭСПУ у SINUMERIK 840D всегда Tmarc=Tdp.

Tdp -DP-Cycle-Time:время цикла DP.

Tdx - Data Exchange-Time: сумма времен передачи всехDP-Slave. Tm -

Tm - Master-Time: смещение момента старта управления положения ЭСПУ.

Ti -Input-Time: момент регистрации фактического значения. Фактические значения при следующем цикле DPпередаются на DP-Master.

To-Output-Time: момент приема заданного значения. Заданные значения были созданы приложением DP-Master в предыдущем цикле DP.

GC -ТелеграммаGlobal-Control(телеграммаBroadcast) для циклической синхронизации эквидистанты между DP-Masterи DP-Slave.

R - Время вычисления регулятора числа оборотов или положения.

Dx - Обмен полезными данными между DP-Master и DP-Slave.

DPV1 -После циклической коммуникации отправляется ациклическая служба если время удерживания маркера Tth вычисляется системой проектирования.

GAP - При GAPпредпринимается попытка записи новых активных участников.

TOKEN - Дальнейшая передача маркера осуществляется себе самому или на другие Master.

RES - Этот резерв используется как активная пауза для отправки маркера себе самому до истечения эквидистантного цикла.

1 - Фактические значения для актуального цикла DP/ такта регулятора положения передаются с приводов DP-Slaveна регулятор положения ЭСПУ.

2 - Вычисления регулятором положения ЭСПУ заданные значения передаются на приводы DP-Slave.

2.4 Разработать принципиальную схему субблока (модуля) ( или схему подключения)

Модуль представляет собой двигатель с датчиком вращения, суппорт , линейный датчик, который установлен на суппорте и отслеживает его перемещение. Принцип работы заключается в следующем силовой модуль и плата управления представляют собой приводной модуль электропривода. Через силовой модуль подается трехфазный переменный ток с напряжением 380 В через 3 фазных провода U,V,W. PE, GNYE - это защитные проводники, которые служат для обеспечения защиты от удара электрическим током. Двигатель начинает вращать вал и перемещать суппорт станка по заданной оси. За перемещением суппорта следит датчик линейного перемещения, который непосредственно установлен на суппорте.

Связь двигателя с электроприводом осуществляется через датчик вращения. На данной схеме его разъем обознается X411 Вращающийся датчик положения крепится на валу двигателя и позволяет определять его угловое положение. Этот датчик состоит из источника света, оптического датчика (приемника) и диска с маленькими радиальными прорезями (растрами). Растровый диск укреплен на валу, источник света и оптический датчик находятся с разных сторон от диска. Когда диск вращается, то лучи проходят сквозь его прорези и падают на оптический датчик. Оптический датчик работает как переключатель, который включается или выключается при попадании на него лучей света. Это дает возможность определить относительное или абсолютное положение и направление вращения двигателя. Полученная информация отправляется на плату электропривода. На рисунке 2.8 представлена схема подключения модуля оси Z3

Рисунок 2.8 -Схема подключения модуля оси Z3

2.5 Описать алгоритм поиска заданной неисправности

На рисунке 2.9 представлена схема подключения модуля оси Z3

Рисунок 2.9 Блок-схема алгоритма поиска неисправности

Под алгоритмом понимают последовательность выполнения логических операций, необходимых для совершения некоторых действий или решения задачи. Алгоритм имеет словесное описание или реализован в виде структурной схемы (блок-схемы).

Описание алгоритма поиска неисправности будет выглядеть следующим образом: Включаем станок и привод. Появляется ошибка 22100 -превышена частота зажимного патрона. При появлении ошибки необходимо узнать, что это за ошибка, с чем она связана, как устранить эту ошибку и что необходимо для этого сделать:

1) Проверить параметры числа оборотов шпинделя. Если они большие, то их следует уменьшить, при этом шпиндель должен быть остановлен, чтобы не появилась ошибка 22100, т.к. контролируемое значение уменьшается;

2) Проверить значение коэффициента допуска погрешности скорости шпинделя. Если коэффициент допуска маленький, то его значение следует увеличить, т.к. фактическая скорость превышает допустимую и возникает ошибка;

3) Проверить механические части станка, если присутствует износ ремней или деталей, то их следует заменить;

4) Проверить датчик числа оборотов патрона, если датчик не правильно следит за оборотами его следует заменить;

5) Проверить плату следящего привода, если она неисправна, то ее следует заменить.

3. РАСЧЕТНО - ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет параметров двигателя, применяемых в заданном технологическом оборудовании (станке)

Рассчитаем мощность двигателя:

, (3.1)

Где М0 - вращающий статический момент

n - номинальная частота вращения

Расчитаем номинальный коэффициент мощности

(3.2)

где - номинальное фазное напряжение (В); =380 В;

Iн - номинальный ток (А); Iн = 9 А;

- номинальный КПД - КПД при нагрузке 100% (о.е); =86%;

- номинальный коэффициент мощности - при нагрузке 100% (о.е).

- номинальная мощность; ;

Рассчитаем индуктивное и активное схемы замещения.

(3.3)

Активные сопротивления схемы замещения соответствуют активным сопротивлениям обмотки фазы, а индуктивности статора и ротора следует рассчитывать по соотношениям

(3.4)

где - угловая скорость вращениянапряжения сети (рад/с):

- взаимоиндуктивность между обмотками статора и ротора:

(3.5)

(3.6)

где - частотанапряжения сети (50 Гц);

(3.7)

(Гн)

Индуктивность рассеяния двигателя для моделей скалярного (частотного) и векторного управления соответственно

(3.8)

() (3.9)

(Гн)

Коэффициенты электромагнитной связи статора и ротора соответственно

, . (3.10)



Номинальные параметры двигателя определяются следующим образом:

- номинальная угловая скорость вращения (рад/с)

(3.11)

где - номинальное скольжение (о. е.);

- синхронная скорость при номинальной частоте напряжения (рад/с); =1500;

(3.12)

где - номинальная синхронная скорость поля статора

();

- номинальный момент (Н )

; (3.13)

где - номинальная мощность (кВт); =8,2.

(Н )

– номинальное потокосцепление статора (Вб)

 (3.14)

(Вб).

– номинальное потокосцепление ротора (Вб)

(3.15)

(Вб).

Согласно полученным значениям выбираем двигатель 1FT6.

3.2 Рассчитать загруженность ЭСПУ

Важной характеристикой ЭСПУ является надежность работы. Надежность устройства - это свойство функционировать при заданных условиях обслуживания и эксплуатации ЭСПУ. Для оценки надежности служат ее количественные характеристики, рассчитываемые на базе статистической информации об обслуживании и эксплуатации ЭСПУ. Количественные характеристики надежности позволяют изучить закономерности возникновения неисправностей, разработать меры их предупреждения, что в свою очередь дает возможность активно влиять на качество услуг, предоставляемых системой обслуживания ЭСПУ. Она практике используется большое количество показателей надежности, характеризующих свойства ЭСПУ.

Коэффициент загруженности определяется по формуле:

(3.16)

где - время, в течение которого ЭСПУ находится во включенном состоянии, ч;

- календарное время, ч.

Время, в течение которого ЭСПУ находится во включенном состоянии определяется по формуле:

(3.17)

где - количество смен в день;

- время одной смены, ч;

- количество рабочих дней.

Календарное время определяется по формуле:

(3.18)

где - время в одних сутках;

- число месячных дней.

Исходя из формул определим коэффициент загруженности:



Коэффициент загруженности ЭСПУ равен 0,66.

Однако, более существенным показателем является коэффициент технического использования ЭСПУ, который определяется по формуле:

(3.19)

где - время обнаружения неисправности, ч;

- время на устранение неисправности, ч;

- время, потерянное на сбой и устранения их последствий, ч;

- время потерь ЭСПУ по организационным причинам, ч;

- время, затраченное на профилактические работы.

Таким образом коэффициент технического использования равен:

Коэффициент технического использования отражает качество технического обслуживания ЭСПУ.

3.3 Расчёт готовности к работе и эффективности профилактики ЭСПУ

Коэффициент готовности отражает вероятность того, что ЭСПУ окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается.

Коэффициент готовности ЭСПУ определяется по формуле:

 (3.20)

где - время безотказной работы ЭСПУ, ч;

- суммарное время восстановления работоспособности ЭСПУ, ч.

Таким образом коэффициент готовности ЭСПУ равен:

Также коэффициент готовности является показателем времени правильного функционирования ЭСПУ.

Эффективность профилактики обеспечивает количественную оценку степени повышения безотказности оборудования за счет проведения профилактических работ.

Прирост наработки на отказ в профилактируемой аппаратуре обусловлен своевременным предотвращением отказов, которые могли бы появиться в ней при работе.

Поэтому для оценки эффективности профилактики пользуются коэффициентом эффективности профилактики.

Коэффициент эффективности профилактики представляет собой отношение количества отказов, выявленных во время проведения профилактических работ к полному числу отказов, зарегистрированных в процессе эксплуатации оборудования.

Коэффициент эффективности профилактики определяется по формуле:

(3.21)

Где - количество отказов выявленных при проведении профилактики;

- количество отказов, которые произошли во время полезной работы ЭСПУ.

Таким образом коэффициент эффективности профилактики равен:

Показатель эффективности профилактики позволяет оценить качество системы обслуживания ЭСПУ в процессе эксплуатации.

3.4 Рассчитать среднее время безотказной работы ЭСПУ

Среднее время безотказной работы (наработка на отказ) представляет собой технический параметр, который характеризует надёжность восстанавливаемого прибора, устройства или технической системы, выражается в часах.

Среднее время безотказной работы определяет среднее значение наработки в часах между двумя отказами и характеризует общую надежность ЭСПУ, определяется по формуле:

(3.22)

Таким образом, среднее время безотказной работы равно:

3.5 Разработать тест-программу для проверки работы технического оборудования после устранения заданной неисправности

Тест программа - это программа позволяющая обнаружить элемент устройства, в котором имеется неисправность или группу элементов, в которую входит неисправный элемент.

N10 T1M3S200

N20 Z10X210G0

N30 Z3F2G1M08

N40 F0.25X135

N50 X205G0X100F5

N60 Z1.5G1

N70 X135

N80 X205G0

N90 Z0G1

N100 X135

N110 Z0.5X100F5

N120 F0.2X50

N130 X95G0

N140 Z-2G1

N150 X50

N160 Z0.2F2

N170 X197G0

N180 Z-2X200.5G1F0.15

N190 X205

N200 Z-35

N210 X221

N220 Z200G0M09

M230 T3M3S250

M240 Z10X51G0

N250 Z1F2G1M08

N260 F0.2Z-28

N270 X48

N280 Z200G0M09

N290 T7S150M3

N300 Z10X225G0

N310 Z-16.5X221G1F2M08

N320 F0.05X180

N330 F2X221

N340 Z-11.5

N350 F0.1X180Z-16.5

N360 X221F5

N370 Z-21.5

N380 F0.1Z-16.5X180

N390 F3X225

N400 Z550G0M09

4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО - И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

4.1 Основные определения ресурсо - и энергосбережения

На сегодня проблема ресурсосбережения, особенно, энергосбережения, для всех предприятий Республики Беларусь является самой острой и требующей немедленного решения. Так, цены на энергоносители растут настолько стремительными темпами, что при существующих технологиях их использования предприятие уже в обозримой перспективе обречено на банкротство. Если в ближайшее время не будут изысканы пути радикального снижения объемов потребления материальных ресурсов (и соответственно - уменьшения их удельных затрат в единице выпускаемой продукции), то неизбежно такое предприятие станет убыточным, так как производственные затраты превысят получаемые доходы.

Именно сейчас чрезвычайно актуальным стало изыскание резервов на самом предприятии. Однако практика показала, что, «местные» специалисты, занимающиеся ежедневной эксплуатацией существующих технологий, в силу привычки и объективно существующей рутины, не имеют ни времени, а порой и желания, подойти к производственному процессу комплексно - с точки зрения экономии ресурсов. Выявить реальную картину использования ресурсов на предприятии и определить резервы их экономии можно только в ходе экологического и энергетического аудита. Относительно экономии водных ресурсов уже на этапе экологического аудита возможно (как показал опыт работы более чем на 60 предприятиях) изыскание возможностей сэкономить на предприятии от 10 до 50% используемых водных ресурсов (также без каких-либо дополнительных вложений). В первую очередь это касается предприятий с большими водооборотными системами, громоздким охладительным и насосным хозяйством (добывающая, нефтехимическая, обрабатывающая, пищевая промышленность, лесное, рыбное хозяйство и пр.).Более того, сэкономленные средства тут же можно рационально использовать на внутреннее самофинансирование развития производства - для внедрения более совершенных технологий и одновременное решение экологических проблем, накопленных за последние годы. Рекомендация перехода на экономичные экологически «чистые» технологии представляет собой второй и последующий этапы после проведения экологического и энергетического аудитов - путем разработки, внедрения и мониторинга инвестиционных программ совершенствования экологического и энергетического менеджмента. На сегодняшний день, для экономики Белоруссии, одними из основных являются следующие направления экономии ресурсов:

1) Экологическое обследование предприятия: выявление мест реальной экономии воды, пара и других ресурсов с одновременным решением экологических проблем и практически гарантированным получением первоначальной экономии воды не менее 10% на беззатратной основе;

2) Энергетический аудит, с разработкой беззатратных (организационных) мероприятий, обеспечивающих экономию не менее 3% годовых затрат на энергоресурсы;

3) Внедрение экотехнологий, приводящих не только к решению экологических проблем, но и к реальной экономии ресурсов;

4) Внедрение системы энергоменеджмента, включая обучение персонала предприятия и разработку адаптированных к условиям предприятия программных продуктов по автоматизированному управлению системами.

4.2 Определение технологической нормы расхода электроэнергии на 1 нормо-час по механическому цеху

В механических и сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы (продукции), измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции (работы) принимается 1 станко-час.

При расчете норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитывается не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д.).

Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в кВтч на единицу продукции:

Hi = (4.1)

Где Phi - номинальная мощность электродвигателей станка i-группы, кВт;

n - кол-во станков в группе;

Ки - коэффициент использования мощности;

П - годовой выпуск продукции;

ср - средневзвешенный КПД электродвигателей станков;

- число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время).

П = T • К (4.2)

Где Т - трудоёмкость изготовления единицы изделий, н/ч;

K - количество изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии на производство единицы продукции при механической обработке (Hмех) складываются из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и другой группы оборудования и рассчитываются в кВт • ч на единицу продукции по формуле:

Нмех = (4.3)

Где Нi - норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

Пi - объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

k - количество групп.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию (кВт • ч):

W = Hмех • П (4.4)

Список технологического оборудования предоставлен в таблице 4.1

Таблица 4.1 Технологическое оборудование

Номер	Вид оборудования	Кол-во, шт	Руст группы, кВт	Кисп	Трудоёмкость единицы, нормо-час	Выпуск продукции, шт
1	Горизонтально-фрезерной станок	25	247,5	0,12	2,6	1000
2	Шлице-фрезерный станок	41	467,4	0.12	1,2	2000
3	Вертикально-фрезерный станок	27	332,1	0,12	2,6	1500
4	Продольно-фрезерный станок	15	367,5	0,12	1,2	2500
5	Продольно-фрезерный станок	19	589	0,12	2,6	3000
6	Токарно-винторезный станок	22	261.8	0,14	1.5	1000
7	Токарно-винторезный станок	44	871,2	0,14	1,8	2000
8	Токарно-револьверный станок	43	395,6	0,14	1,5	1500
9	Токарно-револьверный станок	21	518,7	0,14	1,8	2500
10	Токарно-вертикальный станок	19	1170,4	0,14	1,6	3000
11	Радикально-сверлильный станок	20	116	0,14	2,1	1000
12	Радикально-сверлильный станок	25	307,5	0,14	2,6	2000
13	Вертикально-сверлильный станок	30	123	0,14	2,1	1500
14	Вертикально-сверлильный станок	35	595	0,14	2,6	2500
15	Вертикально-сверлильный станок	32	236,8	0,14	1,2	3000
16	Кругло-шлифовальный станок	18	234	0,17	4,2	1000
17	Кругло-шлифовальный станок	20	648	0,17	5,1	2000
18	Горизонтально-проточной автомат	25	1070	0,17	4,6	1500
19	Зубодолбежный полуавтомат	22	244,2	0,17	3,9	2500
20	Зубодолбежный полуавтомат	24	110,4	0,17	4,5	3000

Рассчитаем годовой выпуск продукции:

П=(2,6•1000•25)+(1,2•2000•41)+(2,6•1500•27)+(1,2•2500•15)+

+(2,6•3000•19)+(1,5•1000•22)+(1,8•2000•44)+(1,5•1500•43)+(1,8•2500•21)+

+(1,6•3000•19)+(2,1•1000•20)+(2,6•2000•25)+(2,1•1500•30)+(2,6•2500•35)+

+(1,2•3000•32)+(4,2•1000•18)+(5,1•2000•20)+(4,6•1500•25)+(3,9•2500•22)+

+(4,5•3000•24)=2535550 ед. в год.

Найдём норму расхода электроэнергии на производство одной единицы изделия на все группы станков в общем виде:

Hi=((0.12•247.5•25)+(467.4•0.12•41)+(332.1•0.12•27)+(367.5•0.12•15)+

+(589•0.12•19)+(261.8•0.14•22)+(871.2•0.14•44)+(395.6•0.14•43)+

+(518.7•0.14•21)+(1170.4•0.14•19)+(116•0.14•20)+(307,5•0.14•25)+

+(123•0.14•30)+(595•0.14•35)+(236,8•0.14•32)+(234•0.17•18)+

+(648•0.17•20)+(1070•0.17•25)+(244,2•0.17•22)+(110,4•0.17•24))•8?

?0.3•2535550=0,358кВт/ед.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию:

W=0,358•2535550 = 907725,8 кВт/ч.

4.3 Расчет тепловой энергии на отопление и вентиляцию механического цеха

Расход теплоэнергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле:

Qоб = q0 • W • 10-6 (4.5)

Где: - удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м3•сут•С0;

W- работа на обогрев здания, м•сут•С0

Работа обогрева здания определяется по формуле:

W = V • (tвн - tср) • n (4.6)

Где:V- наружный строительный объем здания, м3;

tвн - нормируемая температура воздуха внутри помещения(18С0);

tср - средняя температура наружного воздуха за отопительный период(-1,6 С0);

n - продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня).

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта станка с ЭСПУ

Трудоемкость -- время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон. (5.1)

где Тмех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

Тмех. = ЕРСмех. Н1 (5.2)

Тэлектр. = ЕРСэлектр. Н2 (5.3)

Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. Н3 (5.4)

Где ЕРСмех. - единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. - единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. - единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 - нормы времени на 1 ЕРС капитального ремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Tмех. = 32 35 = 1120 н-ч

Tэлектр. = 66 8,6 = 567,6 н-ч

Тэлеткрон. = 50 5,3 = 265 н-ч

T = 1120 + 567,6 +265 = 1952,6 н-ч

5.2 Расчет численности рабочих, занятых капитальным ремонтом станка с ЭСПУ

В организации ведется учет и планирование рабочих, занятых капитальным ремонтом станка с ЭСПУ

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность