Расчет теплотехнической эффективности использования обогащенного воздуха на ОАО "Сухоложский цемент"

Сравнительный анализ мокрого, сухого и комбинированного способов производства цемента. Оценка теплотехнической эффективности топлива и материального баланса клинкерной печи, расчет аэродинамических характеристик при введении обогащенного воздуха.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 07.02.2013
Размер файла 193,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет теплотехнической эффективности использования обогащенного воздуха на ОАО "Сухоложский цемент"

ЗАДАНИЕ

обогащение воздух теплотехнический баланс

Рассчитать теплотехническую эффективность введения обогащенного воздуха О2 - 30% на ОАО « Сухоложский цемент».

Исходные данные

Газ «Северо-тюменского месторождения»

Состав топлива:

CH4

C2H6

C3H8

C4H10

C5H12

CO2

N2

У

90,6

1,4

0,6

0,3

0,1

0,4

6,6

100

Теплота сгорания топлива: Qрн=34394,95 кДж/м3.

Состав сырья, %:

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

SO3

ПППс

Wшл.

14,17

2,80

2,75

42,41

1,29

0,40

35,39

37

Минералогический состав сырья, %:

C3S

C2S

C3A

C4AF

58

19

7

12

Печь:

Размеры:5 х 185 м

Производительность Q = 71,6 т/ч

Холодильник колосниковый:

Размеры:

Длина, м

25

Высота, м

10

Ширина, м

6

Параметры работы:

· Температура отходящих газов равна 200 єС;

· Температура клинкера на выходе из печи равна 1300 єС;

· Степень очистки газов в электрофильтрах равна 99%;

· Температура окружающей среды равна +10 єС;

· Коэффициент избытка воздуха бгаз = 1,04;

· Доля первичного воздуха 0,2;

· Температура клинкера на выходе из холодильника равна 85 єС;

· Температура избыточного воздуха равна 120 єС;

· Объем воздуха на охлаждение равен 3,0 м3/кг кл;

· Пылевынос из печи равен 9%;

· Температуа возвратной пыли равна 80 єС;

· Температура шлама равна +10 єС;

· Температура корпуса печи и коэффициент теплоотдачи:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зона

б, кДж·м2·град/час

T, єC

I

40,64

100

II

67,04

200

III

84,64

280

IV

77,1

250

ВВЕДЕНИЕ

Для получения клинкера необходимо подготовить из сырьевых материалов шихту заданного химического состава. Допуск колебания в составе довольно жесткий (±0,1% по СаО), что накладывает. на технологический процесс определенный отпечаток. Поскольку часто имеет место неоднородность по составу сырьевых материалов, дозирующие весовые аппараты не могут обеспечить точность и шихта готовится как бы в два этапа - сначала готовится смесь приближенного состава, а затем состав ее корректируют на основе данных химического анализа.

Как уже отмечалось, синтез клинкерных минералов протекает вначале путем реакций в твердой фазе. Скорость образования минералов (С3S, С3А, С4АF) в этих условиях определяется скоростью диффузии реагирующих компонентов. Процесс можно ускорить, если сырьевые компоненты превратить в тонкодисперсный материал с большой удельной поверхностью (500--600 м3/кг). Тонкий размол также облегчает перемешивание и усреднение сырьевой смеси.

Для каждого вида сырья следует выбрать оптимальный способ подготовки, обеспечивающий тонкий помол, равномерное смешение компонентов при минимальных энергетических затратах. В цементной промышленности сложилось три способа подготовки сырьевой смеси: мокрый, сухой и комбинированный. На современном заводе в сутки перерабатывают несколько железнодорожных составов сырья. При массовом потоке сырья важной задачей является его усреднение и гомогенизация. Перемещать по заводским коммуникациям и перемешивать, усреднять проще водную суспензию, чем сухой порошок.

Выбор способа производства является важным этапом при проектировании, определяющим технико-экономические показатели, и в значительной степени зависит от физико-химических свойств сырьевых материалов. При высокой естественной влажности сырьевых компонентов, их способности легко диспергироваться (распускаться) в воде, так же, как и при относительно пестром химическом составе, применяется мокрый способ производства. При низкой естественной влажности и однородном химическом составе компонентов сырьевой смеси применяют сухой способ. Усреднение и гомогенизация сырьевого шлама осуществляется легче при мокром способе, если сырьевые материалы имеют пестрый химический состав, при этом уменьшается расход сжатого воздуха. При сухом способе подготовка сырьевых материалов (сушка, помол, транспортировка, грануляция) нуждается в большем числе механизмов и количестве обслуживающих (на 15...20%) в сравнении с мокрым.

С появлением печей с циклонными теплообменниками, в которых обжигается сухая сырьевая смесь, не требующая предварительной грануляции и увлажнения, расход тепла в технологии сухого способа существенно сократился.

Основные переделы технологической схемы включают дробление и измельчение сырья, приготовление сырьевой смеси при определенном соотношении компонентов, корректирование сырьевой смеси, гомогенизацию и обжиг сырья. Провести помол и гомогенизацию порошков удается быстрее с меньшими затратами энергии в водной суспензии. Поэтому мокрый способ производства в России получил наибольшее распространение. Выбору мокрого способа содействовала высокая естественная влажность сырьевых материалов и относительно низкие цены на топливо в период проектирования и строительства заводов.

В зависимости от твердости и распускаемости сырьевых компонентов в воде мокрый способ имеет три варианта. Если первый компонент (известняк) - твердый, а второй - глинистый мягкий, то известняк дробят, а глину распускают в воде. Окончательное измельчение трехкомпонентной шихты проводят в мельнице. После окончательного корректирования состава сырьевой смеси и гомогенизации шлам поступает во вращающуюся печь. В дальнейшем технологическая схема уже не имеет отличий независимо от способа производства.

Использование двух мягких пород (мела и глины) или компонентов высокой твердости (известняка и глинистого сланца) не меняет последовательности основных технологических операций. Применяя мягкие мел и глину, в технологии используют возможность их быстрого распускания в воде. Обработка сырьевых материалов на мельницах "Гидрофол" позволяет обойтись без предварительного дробления, но для полного измельчения твердых включений необходим помол в шаровой мельнице.

По приведенной схеме работают Себряковский, Белгородский, Вольский цементные заводы.

В настоящий период в России производственные мощности для выпуска цемента по мокрому способу составляют около 84%, тогда как за рубежом преобладают заводы, работающие по сухому способу.

Сопоставим положительные и отрицательные стороны двух способов, чтобы знать доводы, на которые опираются проектировщики при выборе способа.

Свойства сырья предопределяют выбор способа. При высокой влажности известняка (мела) и глины количество тепла, расходуемого на сушку и обжиг по сухому способу, мало отличается от тех же величин по мокрому способу. Считают, что сухой способ выгоден, если суммарная влажность сырья не более 15%. Для получения 1 т клинкера требуется до 1550...2100 кг сырья естественной влажности, потребность в известняковой составляющей достигает 76...80%, глины - 12... 16%, остальное приходится на корректирующие добавки, как правило, повышающие содержание оксида железа, иногда - глинозема или двуоксида кремния. Фактором, определяющим выбор способа производства, чаще всего является естественная влажность сырья. Оптимальной для сухого способа будет минимальная влажность известнякового компонента, так как его доля в сырьевой смеси максимальная. При влажности известняка не более 5% и глины не более 25% влажность сырьевой смеси составит не более 3,5...4%. Следовательно, для сушки сырья окажется вполне достаточно тепла, которое имеют отходящие газы. Необходимость выделения из сырья кремнистых включений может повлиять на выбор способа. Кроме того, положительными сторонами мокрого способа являются такие экономические показатели, как минимальная стоимость подготовки сырья, сниженные капитальные затраты на строительство сырьевого цеха, меньшая численность рабочих, легкость усреднения и корректирования шлама, более высокая марка получаемого цемента, лучшие условия труда и простота технологии.

Однако переувлажнение шлама (37...44%) вызывает повышенный расход тепла: вместо 2900...3700 кДж при сухом способе до 6000...5400 кДж/кг клинкера при мокром. При сухом способе объемы газов сокращаются на 35...40%, становится удобнее применение доменных шлаков взамен глины, не возникает затруднений с водоснабжением. Конструкции печей сухого способа позволяют достигать более высокой производительности с единичного агрегата: 6... 10 тыс. т/сут вместо 2 тыс. т/сут и сжигать в декарбонизаторе топливо с низкой теплотворной способностью. Наконец, при сухом способе получают легкоразмалываемый клинкер, что позволяет экономить металл мелющих тел и футеровки мельниц.

Мокрый способ прост, но дорог; сухой требует высокой культуры производства, невозможен без мощных пылеосадительных устройств и связан с обслуживанием более сложного печного парка.

Эксплуатация печей сухого способа с циклонными теплообменниками выявила недопустимость обжига сырьевых смесей с повышенной концентрацией щелочных и хлорсодержащих соединений. При взаимодействии этих веществ возникает опасность конденсации щелочно-кальциевых соединений в газоходах и на внутренней поверхности циклонов, что нарушает аэродинамику газовых потоков.

При сухом способе производства сложнее технологическая схема, больше единиц обслуживаемого оборудования, труднее обеспечить удобные условия работы и гарантировать охрану окружающей природы. В настоящее время некоторые технологи-цементники считают, что предстоящее ужесточение требований экологической службы заставит оснастить цементные заводы дорогим дополнительным оборудованием и приборами, что вызовет значительные расходы, которые превысят экономические преимущества сухого способа.

Внедрение третьего способа - комбинированного - пришлось на период энергетического кризиса. В технологическую схему производства включили дополнительные операции после корректирования:

- обезвоживание шлама в вакуум-фильтрах;

- рыхление и грануляцию шлама, сушку в дробилке-сушилке.

Заводские коллективы частично переоборудовали на комбинированный способ одну технологическую линию Себряковского цементного завода.

Неудачей окончилась попытка добиться обезвоживания шламов Щуровского и Белгородского цементных заводов. Влажность шламов в вакуум-фильтрах удалось понизить только на 6...8%. Полностью высушенные сырьевые смеси, приготовленные из мела и глины, оказались нетранспортабельными.

Дополнительные операции комбинированного способа повышают расход электроэнергии на 15...20%, но установка новых или реконструкция действующих печей позволяет на 30% сократить расход топлива на обжиг.

1. РАСЧЕТ ГОРЕНИЯ ТОПЛИВА

Газ Северо-Тюменского месторождения

CH4

C2H6

C3H8

C4H10

C5H12

CO2

N2

У

90,6

1,4

0,6

0,3

0,1

0,4

6,6

100

1.1 Теплота сгорания топлива

1.2 Теоретическое количество воздуха, необходимого для сгорания топлива

I.

II.

1.3 Действительный расход воздуха

где

бгаза=1,04 - коэффициент избытка воздуха

I.

II.

1.4 Выход продуктов горения

I.

II.

I.

II.

I.

II.

I.

II.

I.

II.

1.5 Теоретический массовый расход воздуха

I.

II.

1.6 Действительный массовый расход воздуха

I.

II.

1.7 Выход продуктов горения

I.

II.

I.

II.

I.

II.

Результаты расчетов сводим в таблицу материального баланса горения топлива при действительном расходе воздуха.

Таблица 1. I. Материальный баланс горения топлива

Приход

Количество

Расход

Количество

1. Топливо

2. Воздух

1

9,5011

0,7712

12,2850

1. Углекислый газ

2. Водяные пары

3. Азот

4. Кислород

0,9730

1,8990

7,5719

0,0767

1,9236

1,5287

9,4725

0,1097

Итого

10,5011

13,0561

Итого

10,5206

13,0344

Невязка

0,1853

0,1663

I. Материальный баланс горения топлива

Приход

Количество

Расход

Количество

1. Топливо

2. Воздух

1

6,6508

0,7712

8,6698

1. Углекислый газ

2. Водяные пары

3. Азот

4. Кислород

0,9730

1,8990

4,7216

0,0767

1,9236

1,5287

5,9067

0,1097

Итого

7,6508

9,4410

Итого

7,6703

9,4686

Невязка

0,2542

0,2925

2. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПЕЧИ

2.1 Расходные статьи

2.1.1 Расход топлива

Принимаем расход топлива за хт, массовый расход

2.1.2 Расход сырья

а) теоретический расход сухого сырья

б) действительный расход сухого сырья

где - безвозвратный пылеунос

где- общий пылеунос

Где - возвратный пылевынос

2.1.3 Расход сырьевой смеси

где

W - влажность шлама

2.1.4 Расход воздуха на горение топлива

где

- действительный расход воздуха на горение,

- плотность воздуха,

I.

II.

2.2 Приходные статьи

2.2.1 Выход клинкера

2.2.2 Выход углекислого газа из сырья

Выход CO2 выделяющегося при разложении CaCO3 и MgCO3 в процессе обжига сырья: расчет производится исходя из величины потерь при прокаливании (ПППс) с содержанием гидратной воды, связанной в каолините Al2O3·2SiO2·2H2O.

где 0,35·Al2O3 - Содержание алюминия в сырье

2.2.3 Выход гидратной влаги

2.2.4 Выход физической воды при сушке сырья

2.2.5 Выход отходящих газов из печи

I.

II.

I.

II.

Результаты расчета приходных и расходных статей предварительного материального баланса сводим в таблицу

Таблица 2. Предварительный материальный баланс печи

Приход

кг/кг. кл.

Расход

кг/кг. кл.

Н.У.

О2 - 30%

Н.У.

О2 - 30%

1.Выход клинкера

1

1

1. Расход топлива

0,7712·ХТ

0,7712·ХТ

2. Выход отходящих газов

13,0344·ХТ +1,4576

9,4686·ХТ +1,4576

2. Расход воздуха

12,2850·ХТ

8,6698·ХТ

3. Общий пылевынос

0,1531

0,1578

4. Расход шлама

2,4592

2,4592

5. Пылевозврат

0,1515

0,1515

Итого

13,0344·ХТ +2,6107

9,4686·ХТ +2,6107

Итого

13,0562·ХТ +2,6107

9,441·ХТ +2,6107

3. ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ХОЛОДИЛЬНИКА

3.1 Приход тепла

3.1.1 Энтальпия клинкера на входе

3.1.2 Энтальпия воздуха на охлаждение

- объем воздуха на охлаждение

3.2 Расход тепла

3.2.1 Энтальпия клинкера на выходе

3.2.2 Энтальпия избыточного воздуха

3.2.3 Потери в окружающую среду

3.2.4 Потери с вторичным воздухом

Результаты вычислений заносим в таблицу теплового баланса холодильника.

Таблица 3. Тепловой баланс холодильника

Приход

кг/кг. кл.

Расход

кг/кг. кл.

Н.У.

О2 - 30%

Н.У.

О2 - 30%

1. С клинкером

1378,871

1378,871

1. С клинкером

66,4275

66,4275

2. С воздухом

38,892

38,892

2. С вторичным воздухом

870,4183+

+1478,0738·ХТ

870,4183+

+1478,0738·ХТ

3. С избыточным воздухом

466,704 - 1478,0738·ХТ

466,704 - 1478,0738·ХТ

4. Потери в окружающ. среду

14,2132

14,2132

Итого

1417,763

1417,763

Итого

4. ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ПЕЧИ

4.1 Приходные статьи

4.1.1 Теплота сгорания топлива

4.1.2 Тепло выносимое сырьевой смесью

4.1.3 Энтальпия воздуха, поступающего в печь, участвующего в процессе горения топлива

4.1.4 Энтальпия возвращаемой в печь пыли, уловленной запечными электрофильтрами

4.2 Расходные статьи

4.2.1 Тепловой эффект клинкерообразоваия (ТЭК)

Затраты тепла на декарбонизацию CaCO3

Затраты тепла на дегидратацию каолинита

Затраты тепла на образование жидкой фазы

Экзотермические эффекты образования клинкерных минералов

4.2.2 Затраты на испарение влаги из сырья2

4.2.3 Потери тепла с отходящими из печи газами

I.

II.

4.2.4 Потери тепла с клинкером, выходящим из печи

4.2.5 Потери тепла с выносимой из печи пылью

4.2.6 Потери тепла через корпус печи в окружающую среду

,

где Вкл =71,6 т/ч - производительность печи,

- площадь поверхности печи,

Зона

T, єC

Lп, %

I

40,64

100

25

II

67,04

200

25

III

84,64

280

25

IV

77,1

250

25

I зона:

II зона:

III зона:

IV зона:

4.2.7 Определение удельного расхода топлива

Используя уравнение теплового баланса, найдем удельный расход топлива ХТ

I.

II. О2 - 30%:

Составляем таблицы материального и теплового балансов вращающей печи:

4.3 Основные теплотехнические характеристики

4.3.1 Тепловой коэффициент полезного действия

I.

II.

4.3.2 Технологический коэффициент полезного действия

I.

II.

4.3.3 Тепловая мощность печи

I.

II.

4.3.4 Удельный расход условного топлива

I.

II.

Таблица 4. Материальный баланс печи

Приход

кг/кг. кл.

Расход

кг/кг. кл.

Н.У.

О2 - 30%

Н.У.

О2 - 30%

1. Количество клинкера

1

1

1. Расход топлива

0,1338

0,1308

2. Отходящие газы:

3,7192

3,0636

2. Расход шлама

2,4592

2,4592

Н2ОW

0,9099

0,9099

3. Расход воздуха

2,1314

1,4704

Н2Ог

0,0152

0,0152

4. Пылевозврат

0,1515

0,1515

CO2с

0,5326

0,5326

Gп.г.

2,2615

1,6059

3. Пылевынос

0,1531

0,1531

Итого

4,8722

4,2166

Итого

4,8760

4,2119

Невязка

0,0773

0,1114

I.

II.

Таблица 5. Тепловой баланс печи

Приход

кДж/кг. кл.

Расход

кДж/кг. кл.

Н.У.

О2 - 30%

Н.У.

О2 - 30%

1. Теплота от сгорания топлива

5966,9878

5834,3863

1. Теплота ТЭК

1931,2837

1931,2837

2. Теплота вторичного воздуха

1126,8641

1121,0996

2. Теплота на испарение влаги

2274,7347

2274,2837

3. Тепло со шламом

51,7432

51,7427

3. Теплота с отходящими газами

956,3114

817,9020

4. Пылевозврат

12,8509

12,8509

4. Теплота с клинкером

1378

1378

5. Теплота с пылью

32,4517

32,4517

6. Теплота в окружающую среду

585,6867

585,6867

Итого

7158,4455

7020,0795

Итого

7158,4682

7020,0588

Невязка

0,0003

0,0003

5. АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

5.1 Объем газообразных продуктов на выходе из печи

где

Vо.г. - выход отходящих газов из печи;

tо.г. - температура отходящих газов, tо.г.=200 єС.

I.

II.

I.

II.

5.2 Объем газообразных продуктов перед дымососом увеличивающихся за счет подсосов воздуха

I.

II.

5.3 Аэродинамическое сопротивление

где

п.к. - гидравлическое сопротивление пыльной камеры,

п.к= 80 - 120 Па. Принимаем ?Рп.к=80 Па;

эф. - гидравлическое сопротивление электрофильтров,

эф= 200 - 250 Па. Принимаем ?Рэф.=200 Па;

газ. - гидравлическое сопротивление газоходов,

газ.= 70 - 100 Па. Принимаем ?Ргаз.=70 Па;

п. - гидравлическое сопротивление пыльной камеры,

где

о - приведенный коэффициент навески цепей, о =10 - 30,

Принимаем о = 10;

Х = 0,75;

Fц.- поверхность цепей печи,

где

КF = 7,5;

Fп - поверхность футеровки печи в цепной зоне,

где

Dвн. - внутренний диаметр печи, Dвн.= 5 м;

Lц.з. - длина цепной завесы, Lц.з=40 м;

;

;

Dц.з. - диаметр цепной завесы, Dц.з=5 м;

що.г. - скорость движения отходящих газов,

;

где

ц - коэффициент заполнения печи, ц=0,08 - 0,10.

Принимаем ц=0,08;

I. ;

II.

св - потность воздуха,

I. .

II.

I.

II.

I.

II.

5.4 Аэродинамическое сопротивление с учетом запаса давления до 20 %

I.

II.

5.5 Мощность потребляемая дымососом

где

К=1,15;

зобщ - общий коэффициент полезного действия, зобщ=0,55.

I.

II.

I. Подбираем дымосос:

Тип

Д-14

Производительность, м3

576000

Напор, кПа

1,56

Мощность двигателя, кВт

1250

Частота вращения, мин-1

600

II. Подбираем дымосос:

Тип

Д-14

Производительность, м3

576000

Напор, кПа

1,56

Мощность двигателя, кВт

1250

Частота вращения, мин-1

600

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При введении обогащающего воздуха О2 - 30% удаётся снизить удельный расход условного топлива с 203,6515 кут/т.кл. до 199,1258 кут/т.кл.

Технологический КПД печи увеличивается с 32,3661 до 33,1017%

Тепловой КПД печи увеличивается с70,4881 до 72,0902%

Снизить расход воздуха на горение топлива с 9,5011 м33 до 6,6508 м33;

Уменьшить выход продуктов горения с 13,0344 кг/м3 до 9,4686 кг/м3;

ВЫВОД: Предложенный способ введения обогащённого воздуха на сжигание топлива можно считать не самым эффективным, но за счет уменьшения выхода продуктов горения мы продлеваем работоспособность фильтров, что немаловажно в цементной промышленности.

Список литературы

1. Ю.М. Бутт, М.М. Сычев, В.В. Тимашев «Химическая технология вяжущих материалов» М., Высшая школа 1980г.

2. П.В. Левченко «Расчет печей и сушил силикатной промышленности» М.: Высшая школа 1968г.

3. Проектирование цементных заводов. Под редакцией канд. техн. наук Зозули П.В. и канд. техн. наук Никифорова Ю.В. Издательство «Синтез», Санкт-Петербург, 1995г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Подготовка сырьевой смеси для производства цемента; химический состав шихты для приготовления клинкера. Расчет горения топлива, материальный и теплотехнический баланс печи; потери тепла в отходящих газах и с клинкером в печах на ОАО "Сухоложский цемент".

    курсовая работа [204,7 K], добавлен 08.02.2013

  • Перспективы развития листопрокатного производства в ОАО "НЛМК". Характеристика конструкций печи. Проведение теплотехнических расчетов горения топлива, нагрева металла. Определение основных размеров печи, расчет материального баланса топлива, рекуператора.

    курсовая работа [186,2 K], добавлен 21.12.2011

  • Технологический процесс и аппаратурно-процессовая схема производства кисломолочного продукта – варенца, обогащенного антидиабетическим комплексом на основе СО2-экстрактов лекарственных растений. Органолептический и физико-химический анализ нового напитка.

    дипломная работа [1,1 M], добавлен 28.10.2011

  • Расчет трехкомпонентной сырьевой смеси, а также топлива для установки. Составление материального и теплового баланса цементной вращающейся печи для производства клинкера. Пути рационализации процесса спекания с целью снижения удельного расхода топлива.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 02.07.2014

  • Расчет необходимого расхода абсолютно сухого воздуха, влажного воздуха, мощности калорифера и расхода греющего пара в калорифере. Определение численного значения параметра сушки. Построение линии реальной сушки. Объемный расход отработанного воздуха.

    контрольная работа [131,8 K], добавлен 07.04.2014

  • Способы производства клинкера. Расчет горения топлива, выход газообразных продуктов горения. Определение материального баланса печи и теплового баланса холодильника. Технологический коэффициент полезного действия печи, газообразные продукты на выходе.

    курсовая работа [114,7 K], добавлен 26.01.2014

  • Объем азота в продуктах сгорания. Расчет избытка воздуха по газоходам. Коэффициент тепловой эффективности экранов. Расчет объемов энтальпий воздуха и продуктов сгорания. Определение теплового баланса котла, топочной камеры и конвективной части котла.

    курсовая работа [115,2 K], добавлен 03.03.2013

  • Определение возможности расслоения сырьевого шлама; расчет трехкомпонентной клинкерной смеси. Скорость осаждения сырьевых компонентов в зависимости от гранулометрии при заданной температуре шлама; характеристика твердого и жидкого топлива, расчет горения.

    курсовая работа [324,3 K], добавлен 22.05.2012

  • Образование пыли при производстве цемента, экономическая необходимость ее регенерации. Получение цемента из обжиговой пыли и остатков товарного бетона. Экологический мониторинг атмосферного воздуха в зонах загрязнения отходами цементного производства.

    курсовая работа [270,8 K], добавлен 11.10.2010

  • Определение полезной тепловой нагрузки на выходе из печи. Расчет процесса горения: теплотворной способности топлива, теоретического расхода воздуха, состава продуктов горения. Коэффициент полезного действия печи и топки. Вычисление конвекционной секции.

    курсовая работа [155,1 K], добавлен 10.12.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.