Технологія виробництва цементу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Швидкий розвиток інформаційних технологій на підприємствах, обумовлено необхідністю підвищення конкурентоспроможності виробленої продукції, як на внутрішньому, так і на світовому ринку. Зниження трудомісткості у виробничих цехах, технологічних операціях досягається за рахунок впровадження сучасних способів ведення й керування виробничими процесами.

Ручне керування виробничими процесами не приносить очікуваного ефекту. Тому потрібна автоматизація виробництва, особливо на великих підприємствах, що мають довгі й складні виробничі ланцюжки. Можна додатково відзначити, що підвищення продуктивності при конвеєрному виробництві, так само як і в будь-якому іншому виробництві, є одним з діючих способів збільшення прибутку підприємства. Іншим способом зменшення собівартості продукції і, як наслідок, підвищення конкурентоспроможності продукції, а отже і прибутку від продукції, є зменшення витрат. У час інформаційних технологій, механічна праця заміняється електронно-механічними системами. У даній дипломній роботі представлена основна частина розробки такої системи керування.

Впровадження новітньої технології й автоматизації технологічних процесів приводить до збільшення продуктивності праці, поліпшенню якості продукції, що випускається, знижується кількість браку, підвищується культура виробництва.

Заміна ручної праці машинами і систематичне удосконалення застосовуваних машин забезпечує значний ріст кількості продукції. Варто надавати величезного значення широкої механізації виробництва, як вирішальному засобові підвищення продуктивності праці. Широке і повсюдне впровадження у виробництво машинних технологій приводить до остаточної ліквідації важкої фізичної і некваліфікованої праці. Однак у ході реалізації процесу механізації виробництва всі операції виконуються механізованим шляхом, є ще багато операцій, що виконуються вручну. Для їхньої ліквідації потрібно якісно нова ступінь у розвитку техніки - автоматизація вища форма організації виробництва.

Автоматизація виробництва передбачає не тільки повну заміну фізичної праці на машинну працю, але й автоматизацію керування ходом технологічного процесу в цілому. Автоматизація забезпечує керування механізованим виробництвом за допомогою системи машин і приладів, спеціальних пристроїв без особистої участі людини. При цьому хід технологічного процесу, продуктивність установок, якість продукції, що випускається, і технічний стан устаткування залежить від якості роботи автоматичних систем.

Автоматизація виробництва підготовлена всім попереднім розвитком науки, техніки, технології та являється закономірним продовженням механізації виробничих процесів. В той же час автоматизація - це якісно новий етап розвитку виробництва. В результаті автоматизації збільшується продуктивність обладнання, знижується собівартість, скорочується брак та підвищується безпека роботи, покращується санітарний стан цехів.



1. Коротка характеристика підприємства

Публічне акціонерне товариство "Волинь-Цемент"(колишній Здолбунівський цементно-шиферний комбінат) було спроектовано як підприємство з виробничою потужністю понад 2 млн. тон цементу на рік. Підприємство завжди було одним із лідерів цементної промисловості України за якістю продукції та обсягами її виробництва.

Історія Здолбунівських цементників починає свій відлік з далеких 70-их років 19 століття. Саме в цей час було виявлено родовище крейди високої якості, що знаходилося на околиці невеликого міста Здолбунова та можливість її використання як сировини для виробництва цементу. На це звернули увагу чехи - брати Єленки та побудували недалеко від міста Здолбунів невеликий цементний завод. Обладнання підприємства на той час складалося з п'яти печей випалу.

У 1889 році власники заводу створили товариство "Еленки і Ко", що дало можливість залучити додатковий капітал на розширення підприємства, встановлення більш досконалого обладнання та механізмів. Тоді ж завод освоїв випуск портландцементу, хоча його випуск не перевищував 90 тон на добу. Завод працював сезонно, а у виробництві переважала ручна праця.

У 1910 році році Здолбунівський цементний завод придбало акціонерне товариство "Волинь", керівництво якого знаходилося в Варшаві. Підприємство було реконструйоване, встановлено дві обертові печі та змонтовано новий цементний млин.

У 30-ті роки підприємство запрацювало на повну потужність, виробляючи щороку 85 тисяч тон цементу. У цей же час було реалізовано перші партії цементу марки 500

З 1946 року Здолбунівський цементний завод розпочав серійний випуск цементу марки 500, що на той час було суттєвим досягненням адже не всі цементні заводи, навіть за межами країни, могли продукувати цемент такої марки.

Однак стиснене положення заводу, який знаходився у центральній частині міста не дозволяло значно збільшити його потужність. Тому у 1948 році урядом тодішнього СРСР було прийнято рішення про будівництво потужностей по виробництву цементу за межами міста Здолбунова. У1952 році розпочалося будівництво Ново-Здолбунівського цементного заводу. Через чотири роки перші технологічні лінії було введено в експлуатацію. Одночасно почалося і будівництво селища цементників. Також на площах Ново-Здолбунівського цементного заводу було збудовано завод азбоцементних виробів з проектною потужністю 155 млн. умовних плиток шиферу на рік.

Підприємство поступово нарощувало свої потужності. Завод обладнали новими обертовими печами розмірами 4,5x170м загальною потужністю 820 тис. тонн цементу в рік.

В 1963 році старий та новий цементні заводи і шиферний завод об'єднали в один цементно-шиферний комбінат, який став одним з найбільших і передових підприємств промисловості будівельних матеріалів країни. Комбінат випускав загально-будівельні цементи: марок 400 та 500, цементи для азбоцементних виробів, спеціальний високоміцний цемент марки 600, тампонажні цементи для "холодних" і "гарячих" свердловин.

Випуск високоміцного портландцементу марки 600 був освоєний вперше в СРСР сааме на Здолбунівському цементно-шиферному комбінаті. Спосіб виробництва цього цементу захищений авторським свідоцтвом NВ-1778. Ліцензії на його виробництво продано у Великобританію, Францію та Італію. У 1972 році на комбінаті був здійснений випуск промислової партії портландцементу марки 700. На комбінаті було розроблено багато технологічних новинок. Найвизначніша з них - впровадження в дію гідротранспортування крейдяно-суглинкової суміші з кар'єру на виробничий майданчик на відстань 3,6 км.

У 1994 року Здолбунівський цементно-шиферний комбінат був перетворений у Здолбунівське акціонерне товариство відкритого типу по виробництву цементу і шиферу "Волинь-Цемент". А у 2003 році шиферне виробництво було відокремлено у ТОВ "Волинь-Шифер" та перейшло до нових власників.

У 2001 році контрольний пакет акцій ПАТ "Волинь-Цемент" придбала всесвітньо відома німецька промислова група Dyckerhoff AG.

З цього часу розпочалася нова ера в історії ПАТ "Волинь-Цемент" - підприємство стало повноправним членом великої міжнародної родини цементних заводів. Нові знання, нове обладнання, удосконалення виробничих процесів, постійна неперервна співпраця з зарубіжними спеціалістами, все це дозволяє ПАТ "Волинь-Цемент" розвиватися для покращання рівня задоволення потреб клієнтів, умов роботи персоналу та захисту оточуючого середовища.

Продукція ПАТ "Волинь-Цемент" використовувалася та продовжує використовуватися для будівництва найбільш важливих та відомих об`єктів країни, таких як, наприклад, відродження зруйнованого Хрещатику в повоєнні роки та його реконструкція в часи незалежності, при зведенні споруд з особливими вимогами до міцності, як, наприклад, Рівненська та Хмельницька АЕС, мостів, аеродромів, об`єктів військового призначення. Крім звичайних марок цементу, які широко застосовуються в промисловому та житловому будівництві, підприємство виробляє спеціальні тампонажні цементи для потреб нафтової та газової промисловості.

2. Технологія виробництва цементу

Цементна промисловість є однією із найважливіших галузей матеріального виробництва. Значення цієї галузі в народному господарстві визначається передусім нерозривним зв'язком із ходом капітального будівництва.

Цемент - один із найголовніших будівельних матеріалів, який спрямований на виготовлення бетонів, залізобетонних виробів, а також для скріплення окремих деталей будівельних конструкцій, гідроізоляції. Цемент - загальна назва мінеральних в'яжучих порошкоподібних матеріалів, які після затворення їх водою, з рідкого або тістоподібного стану переходять у твердий каменеподібний стан при звичайній температурі і використовується для зв'язування з іншими матеріалами.

Портландцемемнт (рос. портландцемент; англ. portland cement; нім. Portlandzement m) -- гідравлічна в'яжуча суміш, високоякісний цемент, який використовується для цементування свердловин. Одержують подрібненням суміші клінкера, гіпсу і активних добавок. У складі портландцементу переважають силікати кальцію (70-80%). Це вид цемента, найбільш широко застосовуваний у всіх країнах. Назву отримав по імені острова Портланд (Portland) в Англії, так як за кольором схожий на природний камінь, який там видобувається.

Виробництво цементу включає два ступені: перша - отримання клінкеру, друга - доведення клінкеру до порошкоподібного стану з додаванням до нього гіпсу або інших добавок.

Перший етап найдорожчий, саме на нього припадає 70% собівартості цементу. А відбувається це таким чином: перша стадія - це видобуток сировинних матеріалів. Розробка вапнякових родовищ ведеться зазвичай знесенням, тобто частина гори "зносять вниз", відкриваючи тим самим шар жовтувато-зеленого вапняку, який використовується для виробництва цементу. Цей шар знаходиться, як правило, на глибині до 10 м (до цієї глибини він зустрічається чотири рази), і по товщині досягає 0,7 м. Потім цей матеріал відправляється по транспортеру на подрібнення до шматків рівних 10 см в діаметрі. Після цього вапняк підсушується, і йде процес помелу і змішування його з іншими компонентами. Далі ця сировинна суміш піддається випалу. Так отримують клінкер.

Друга стадія теж складається з декількох етапів. Це: дроблення клінкеру, сушка мінеральних добавок, дроблення гіпсового каменю, помел клінкеру спільно з гіпсом і активними мінеральними добавками. Однак треба враховувати, що сировинний матеріал не буває завжди однаковим, та й фізико-технічні характеристики (такі як міцність, вологість і т. д.) у сировини різні.

Тому для кожного виду сировини був розроблений свій спосіб виробництва. До того ж це допомагає забезпечити хороший однорідний помел і повне перемішування компонентів.

3. Способи виробництва цементу

Існує декілька способів виробництва портландцемента:

1) Сухий.

2) Мокрий.

3) Напівсухий.

4) Комбінований.

Оскільки цемент, на відміну, наприклад, від піску, не має природного походження, процес його виробництва починається з видобутку необхідних «інгредієнтів». Для того щоб у результаті вийшов знайомий кожному сірий порошок, потрібні такі компоненти, як:

а) Вапняк.

б) Глина.

Ці два матеріали природного походження - основа цементу. Залежно від того, якими саме характеристиками повинен буде володіти цементний порошок у підсумку, в нього вводять різні добавки. Наприклад, оксид алюмінію при виробництві глиноземистого або азотистий кальцій для створення розширюється антикорозійного цементів.

Перший з чотирьох способів отримання цементу - мокрий. Процес починається з подрібнення вапняку. Великі шматки породи (до одного метра в діаметрі) перемелюють в кілька етапів, домагаючись того, щоб окремі «гранули» були не більші сантиметри. Глину також подрібнюють у дробарках, а потім переміщають у спеціальні бовтанки. Потім обидва перемелених компонента зустрічаються на сировинний млині, де і піддаються спільному перемелюванню.

Тепер прийшов час відправити «напівфабрикат» (на професійній мові він називається шламом) в спеціальні вертикальні басейни, в якому коригують його складу відповідно до норм виготовлювача. Потім порошок відправляють в інший басейн - цього разу горизонтальний, де відбувається його постійне перемішування. При застосуванні мокрого способу шлам приблизно на третину складається з води. Наступний етап створення цементу випал, на який порошок відправляється прямо з басейну.

Температура в печі може досягати 1450 ° С, вона змушують шлам позбавлятися від вологи, спікатися і перетворюватися в так званий клінкер. Далі слід процес охолодження клінкеру в холодильниках. Потім гранули спеченого клінкеру потребують подрібненні - це робиться в спеціальній млині, до якої також відправляють різні добавки, про які ми говорили вище. На цьому процес виготовлення цементного порошку закінчується. Готовий цемент надходить на зберігання в спеціальні силоси, де тримається до того часу, як будуть проведені всі випробування на якість . Потім його розфасовують у мішки або постачають споживачеві валом.

Процес виготовлення сухим способом також починається з дроблення вапняку та глини. Отриману «заготовку» необхідно висушити - це робиться у спеціальних сепараторах, де її вологість доводиться до одного відсотка. Сучасне виробниче обладнання дозволяє разом не тільки сушити, а й одночасно і подрібнювати порошок, що дозволяє добитися максимально можливої однорідності складу. Тепер прийшов час відправити «напівфабрикат» у силос, в якому його доводять до потрібної консистенції, одночасно перемішуючи. В цей же час порошок піддається попередньому нагріванню до 800° С, завдяки чому він позбавляється залишків вологи. Після цього майбутній цемент переводять в піч, де він «нудиться» до утворення клінкеру, який потім перемелюється, відправляється на перевірку, розфасовку і зберігається на складі до моменту відвантаження споживачеві.

Існують також напівсухий і комбінований способи виготовлення цементу. При застосуванні напівсухого методу процес виготовлення цементного порошку до стадії випалу виглядає точно так само, як якби його робили сухим способом. Однак перед тим, як перетворити шлам в клінкер, його відправляють на гранулювання, і лише потім - в піч. Після цього гранули відправляються на спеціальний конвеєр, де декарбонізіруются і повністю висушуються. Тепер їх ще раз відправляють у піч, де вони остаточно перетворюються на клінкер, який потім перемелюється.

Відмітна комбінованого способу особливість полягає в тому, що всі стадії виробництва аж до випалу, в точності повторюють етапи мокрого методу, а от сам випал - стадії напівсухого.

Мокра схема виробництва цементу найбільш поширена на російських заводах, побудованих в радянські часи. Сухий же спосіб, що вважається на сьогоднішній момент самим економічним і ефективним, використовують нові підприємства, створені в останні роки.

4. Дозатор AIRDOS для подачі вугільного пилу в обертову піч мокрого способу виробництва

Призначення. Дозатор AIRDOS служить для рівномірної, безперервної дозування пилоподібних, псевдозріджуваних сипучих матеріалів за допомогою газоподібного середовища. "Псевдозріджуваний" означає, що в результаті аерації газоподібної середовищем матеріал здатний ставати текучим як рідина. Сипучий матеріал має таку здатність, якщо його можна віднести до групи "A" Гелдарта! Аеруюче середовище не повинна містити горючих газів, пари, туману, пилу і т. п. Розмір найменших частинок не повинен бути менше, ніж розмір пор застосовуваного метало-керамічного диска. На ПАТ “Волинь-Цемент” данній вид дозаторів застосовується для рівномірної подачі вугільного пилу в обертову піч.



1. Псевдозріджуючий корпус з дном и металокерамічним диском; 2. Тиск псевдозрідження (датчик тиску; 3.Зріджуюча повітредувка (вихревий компресор); 4. Всотуючий фільтр (зріджуюча повітредувка); 5. Запобіжний клапан; 6. Зворотній клапан;7. Гнучке з'єднання; 8. Кришка; 9. Прилад для тактового управління (таймер); 10. Клапаны очистки; 11. Первинний запірний вентиль; 12. Редукційний клапан з фільтром; 13. Ресивер; 14. Фільтруюча вставка; 15. Перепад тиску на фільтрі (датчик тиску); 16. Заслінка очищеного газу фільтру; 17. Трубопровід очищенного газу; 18. Шлюзовой затвор (опція); 19. Компенсатор; 20. Наповнювальна заслінка 21. Наповнювальний патрубок4 22. Зміна температури4 23. Датчик рівня; 24. Оглядове вікно; 25. Циліндричний корпус; 26. Привід дозирования (двигун с циліндричним редуктором), з контролем обертання; 27. Інертизація; 28. З'єднання для чистки; 29. Зважуюча техніка (опція); 30. Транспортна повітродувка; 31.Термовмикач; 32.Заслінка транспортного повітря; 33. Тиск пневмотранспортвання (датчик тиску); 34. Трубопровід транспортного повітря; 35. Дозуючий диск; 36. Транспортний трубопровід; 37. Байпасний трубопровід (опція); 38. Кільцеве щілеве сопло (опція); 39. Шаровой кран (опція); 40. Заземлення фундаменту



Характеристика установки

Діапазон температури

Транспортований матеріал повинен бути класифікований по температурному класу T5 відповідно до DIN EN 1127-1.

Температура поверхні повинна бути в діапазоні від + 100 ° C до -20 ° C. Звідси випливають:

- температура матеріалу: макс. + 80 ° C

- температура навколишнього повітря: макс. + 80 ° мін. -20 ° C

- стійкість до імпульсів тиску: 9 бар (надл.)

Підрозділ на групи і категорії

Агрегат:

- II 1/3 Dc "Макс. Температура поверхні в ° C - 20 ° C <= T (a) <= + 100 ° C

- II 1/- Dc "Макс. Температура поверхні в ° C - 20 ° C <= T (a) <= + 100 ° C

Простір очищеного газу фільтра:

- II 1/2/3 D

- II 1/2 / - D

Дані матеріалу:

Значення Kst :<200 бар · м · с-1

Клас вибуху пилу : 1

Тиск транспортування pстат. : ~ 300 мбар

Температура займання :> 450 ° C

Температура тління :> 240 ° C

Мінімальна енергія запалювання :> 185 / <245 мДж

Допустима мінімальна енергія запалювання :> 3 мДж

- Забороняється використовувати речовини які самі розкладаються, а також речовини, чутливі до ударів.

- Температура займання піднятою в повітря пилу повинна щонайменше в 1,5 рази перевищувати температуру транспортованих речовин.

- Температура тління пилу, що осів на устаткуванні, повинна як мінімум на 75 K перевищувати температуру транспортованих речовин.

При товщині шару більше 5 мм безпечну відстань має бути збільшено на відповідну величину.

- Транспортуються речовини і навколишнє середовище навколо обладнання не повинні містити агресивних речовин, які здатні впливати на матеріали, використані в конструкції обладнання. При наявності сумнівів слід проконсультуватися з виробником устаткування.

Приєднаний трубопровід очищеного повітря і транспортний трубопровід повинен відповідати межі міцності при стиску не менше PN 10.

Принцип роботи:

Нижче описується робочий процес, що запускається шляхом включення дозування на диспетчерському пульті. Після цього автоматично виконується наступна послідовність включень:

1. Активується очищення фільтра, відкривається заслінка очищеного газу фільтра і після деякої затримки підключається зріджуючого повітря.

2. Приблизно через 5 с (це час задається індивідуально для кожної установки) запускається привід дозуючого диска і з деякою затримкою включається транспортна повітродувка.

3. Якщо довше 5 секунд мається сигнал мінімального рівня, запускається заповнення дозатора AIRDOS.

4. Включається наповнювальний шлюз. Наповнювальний шлюз заповнює AIRDOS до датчика максимального рівня. Сигнал цього датчика завершує заповнення. Заповнення поновлюється, якщо рівень знизився нижче датчика мінімального рівня. Датчики мінімального і максимального рівня підтримують постійний рівень матеріалу в дозаторі в певних межах.

5. зріджуючого повітря виробляється вихровий повітродувкою і через металокерамічну плиту вводиться в матеріал, що знаходиться в аераційне корпусі. Повітря розподіляється по всьому поперечному перерізу, щоб весь стовп матеріалу аерувати рівномірно.

6. За допомогою дросельного клапана або перетворювача частоти витрата повітря регулюється так, щоб матеріал зріджуючого рівномірно (т. Е. Вів себе аналогічно рідини). Однак при цьому не повинні утворюватися бульбашки повітря (пульсуючий киплячий шар). При зміні властивостей матеріалу може знадобитися відповідно узгодити витрата повітря.

7. Привід дозування запускається лише при достатньому тиску псевдорідинному і достатніх швидкостях течії (достатній результаті псевдорідинному).

8. Привід дозування обертає дозувальний диск в матеріалі. Матеріал проникає в отвори дозуючого диска. У той момент, коли отвори диска входять в проміжок між ковзаючими кільцями торцевих ущільнень, транспортна середу підхоплює матеріал і транспортує його далі.

Торцеві ущільнення ефективно перешкоджають витоку транспортує середовища з корпусу.

Максимально допустимий тиск у транспортному трубопроводі одно 1,6 бар (абс.). Більш високі тиску транспортування вимагають узгодження з виробником.

Зріджуване повітря і повітря витоку очищаються випускним фільтром в кришці і виводяться в атмосферу. Фільтруючі елементи регулярно очищаються імпульсами стисненого повітря.

Таким чином, при роботі установки в корпусі дозатора AIRDOS немає тиску. Продуктивність дозатора AIRDOS змінюється пропорційно частоті обертання приводу дозування. Увага: витрата зріджуючого повітря впливає на насипна вага матеріалу і, тим самим, на масовий витрата дозування!

Для відводу пилу з дозатора AIRDOS можна також використовувати зовнішню систему пиловидалення. У цьому випадку необхідно проаналізувати, чи є необхідність у вибухотехнічної розв'язки.

AIRDOS з контрольним зважуванням (опція).

Задане значення подається у вигляді сигналу 4 ... 20 мА з диспетчерського пульта. Завдяки встановленню апарату AIRDOS на зважують елементах, фактична кількість дозування визначається гравіметричним способом і (опціонально) за допомогою контуру регулювання автоматично зрівнюється з заданим значенням. Під час фази поповнення відбувається автоматичне перемикання з гравіметричного контролю на об'ємний. Якщо контур регулювання не передбачений, зважування служить тільки для індикації та контролю поточної продуктивності дозування.

Врахувати в системі управління.

Повинна бути передбачена взаємне блокування транспортного повітря, псевдозріджуючого повітря і приводу дозуючого диска, що запобігає розпал тліючих пожеж при непрацюючій установці і забезпечує охолодження при її роботі. Це означає, що при нерухомому дозувальним диску через дозатор не повинно тривалий час текти зріджуючого та або транспортний повітря!

Налаштування параметрів контролю.

Контроль тиску пневмотранспортування.

Реле тиску (поз. 33, рис. 1) контролює тиск у транспортному трубопроводі з боку очищеного повітря. Якщо тиск перевищив налаштоване максимальне значення, привід дозуючого диска зупиняється. Перевищення максимального тиску свідчить про засмічення транспортного трубопроводу. Знову запускати установку дозволяється лише після усунення затору.

Якщо значення тиску в трубопроводі подачі очищеного повітря для пневмотранспортування знизилося нижче налаштованого мінімуму, привід дозувального диска також зупиняється, так як в цьому випадку немає достатньої тиску для пневмотранспортування.

Обидва межі Рмакс і Рмін необхідно налаштувати за місцем в рамках введення в експлуатацію.

Щоб запобігти безперешкодний приплив повітря (і, тим самим, кисню) при нерухомій установці, шланги подачі стисненого повітря необхідно оснастити подвійним клапаном з проміжним випуском повітря.

Контроль тиску зріджуваного повітря.

Реле тиску (поз. 2 - рис. 1) контролює тиск у трубопроводі псевдо-рідинному. Якщо тиск знизився нижче налаштованого значення, то це означає, що для псевдо-рідинному немає достатнього тиску (наприклад, через несправність повітродувки). Аварійне відключення відбувається і при перевищенні максимального значення (яке може бути викликане, наприклад, засміченням метало-керамічної плити, проникненням стороннього предмета або вологи, переповненням дозатора).

Привід дозувального диска зупиняється. Для усунення цієї неполадки необхідно відновити необхідний тиск або необхідну витрату повітря для процесу псевдо-рідинному.

Вимірювання перепаду тиску в системі очищення фільтра

Диференційний манометр (поз. 15 - мал. 1) контролює перепад тиску між стороною очищеного газу і стороною неочищеного газу в системі очищення фільтра. Якщо перепад тиску перевищує налаштований максимум або мінімум, необхідно перевірити вбудовані фільтрувальні патрони. Відбувається також аварійне відключення.

Примітка, що стосується граничних значень

Для всіх вищеназваних граничних значень запрограмовані кордону попереднього попередження, завдяки яким власник установки завчасно оповіщається про наявні неполадки.

цемент дозатор вугільний мокрий

5. Технічні засоби

Пристрій вимірювального блоку і робота датчика.

Конструкція вимірювальних блоків датчиків моделей 5110, 5115, 5210, 5215, 5310, 5315 побудована на основі схеми, наведеної на рисунку. Важільний сенсор розміщений всередині корпуса вимірювального блоку і відділений від вимірювального середовища металевими гофpованими мембpанами.

Внутpішні порожнини заповнені роздільною рідиною. Герметичність з'єднання корпусу і фланця забезпечується прокладками.

У датчиках pозрідження в камері «-» утворюється вакуум, а камерах «+» з'єднана з атмосфеpою.

У датчиках надлишкового тиску і тиску-pозрідження камера «-» з'єднана з атмоcфеpою, а вимірювальний тиск подається в камеру «+».

Вплив вимірювального тиску викликає пеpеміщення розділових мембран і пов'язаного з ними штока. Чеpез стрічку переміщення пеpедєеться на важіль сенсора, викликаючи деформацію мембрани сенсора і зміну опору тензоpезистоpів. Електричний сигнал від сенсора передається через гермоввід в електронний модуль.

Мають виконання

По вибухозахисту:

- "Іскробезпечне електричне коло" ("OExiaIICT5 X");

- "Вибухонепроникна оболонка" ("IExsdIIBT5");

- "Невзривозахищений".

По стійкості до кліматичних впливів:

- У2 * (від -30 до +50 ° С);

- УХЛ 3.1 * (від +5 до +50 ° С);

- Т3 ** (від -5 до +80 ° С).

- Температура вимірюваного середовища від -40 до +110 ° С

- Ступінь захисту від впливу пилу і води IP 66.

Верхні діапазони вимірювань

Абсолютний тиск	від 0...2,5 кПа	до 0...1,6 МПа
Надлишковий тиск	від 0,04 кПа	до 100 МПа
Розрідження	від 0...-0,04 кПа	до 0...-100 КПа
Тиск-розрідження	від 0,04 кПа	до 1,6 МПа
Різниця тисків	від 0,01 кПа	до 16 МПа
Гідростатичний тиск	від 0...1,6 кПа	до 0...1,6 МПа

Основна похибка вимірів не більше 0,1; 0,15; 0,25% від діапазону.

Вихідний сигнал:

- 0-5 mA (5-0 mA) при живленні напругою 36 ± 0,72 В;

- 4-20 mA (20-4 mA) при живленні напругою постійного струму від 15 до 42 В;

- Лінійний або нелінійний;

- Перенастроювання вихідних сигналів 0-5 mA в 4-20 mA і навпаки.

Калібрування приладу в одиницях вимірювань:

кПа; МПа; бар; кгс / см2; кгс / м2; та ін.

Датчики можуть бути використані:

- При автоматизації та контролі технологічних процесів в енергетиці, машинобудуванні, металургії, газової, нафтової, хімічної, харчової та інших галузях промисловості;

- При обліку, у тому числі комерційному, рідин і газів;

- В системах захисту та безпеки;

- При вимірюванні тиску газоподібного кисню і кисневмісних сумішей за межами вибухонебезпечної зони (кисневе виконання), а так само хімічно агресивних середовищ (хімічне виконання).

Термоперетворювач опору ТСМ-1088.

Термоперетворювач опору ТСМ-1088 мідний (ТСМ1088, ТСМ 1088, tcm-1088, tcm1088, tcm 1088)

Термоперетворювач опору ТСМ-1088 мідний призначений для вимірювання температури рідких і газоподібних середовищ в різних галузях промисловості.

Технічні характеристики виробів термоперетворювачі опору ТСМ-1088 мідні:

- Робочий діапазон вимірюваних температур - -50?С-150?С;

- Умовне позначення НСХ - ТСМ-1088-50М (Cu`50, Cu-50, Cu50), ТСМ-1088-100М (Cu`100, Cu-100, Cu100);

- Клас допуску - А, В, С;

- Показник теплової інерції виробу термоперетворювач опору ТСМ-1088 мідний - не більше 20с або не більше 40с;

- Умовний тиск вимірюваного середовища - 0,4МПа, 6,3МПа, 10МПа;

- Габарити виробу термоперетворювач опору ТСМ-1088 мідний:

- Довжина - 120мм-3150мм;

- Арматура - 08Х13.

Датчик тиску «Сафір М» - 5215.

Датчики моделей 5020, 5110, 5115, 5120, 5215, 5220, 5310, 5315, 5320 призначені для вимірювання надлишкового тиску, тиску-розрідження, розрідження робочих середовищ контрольованих систем за допомогою лінійного перетворення вимірюваного тиску або розрідження у вихідний уніфікований сигнал постійного струму.

Електромагнітний витратомір Siemens Sitrans FM MAG 3100 (MAGFLO).

Принцип вимірювання електромагнітних датчиків витрати заснований на законі Фарадея про електромагнітну індукцію, а саме: в провіднику, який переміщується в електромагнітному полі, виникає електрорушійна сила (ЕРС). Ця ЕРС пропорційна швидкості переміщення провідника. Струм, викликаний ЕРС, називається індукційним струмом. Протікаюча по трубопроводу провідна рідина є, в даному випадку, провідником. В електромагнітному витратомірі так само є: джерело електромагнітного поля (котушки) і електроди, що передають утворений індукційний струм в блок електроніки. За величиною струму судиться про величину витрат провідної рідини. Тип вимірюваного середовища - будь-яка провідна рідина (провідність більше 5 мкСм / см).

Електромагнітний витратомір Siemens SITRANS FM MAGFLO MAG 3100 підходить для вимірювання витрати практично в будь-яких умовах. Монтаж в систему здійснюється за допомогою фланців. Широкий спектр матеріалів футеровки і електродів, стійких до самим агресивних речовин. Електромагнітний витратомір mag 3100 складається з датчика витрати MAG 3100 і електронного перетворювача сигналів MAG 5000 або MAG 6000.

Електромагнітні витратоміри MAGFLO 7ME6310 легко налаштовуються за допомогою системи меню з використанням вбудованої клавіатури і дисплея і мають пропорційні витраті вихідні струмовий і частотно-імпульсний сигнали, а також програмований релейний вихід. Електромагнітний витратомір mag 3100 може мати дозувальні функції і спеціальний блок очистки електродів.

Технічні характеристики Електромагнітних витратомірів Siemens Sitrans FM MAG 3100

Принцип дії	електромагнітний
Приєднання в систему	фланцеве
Діаметр Dy	15.. 2000 мм
Температура вимірювального середовища	-40.. 180 °C
Тиск	до 40 бар
Футеровка	неопрен, EPDM, тефлон (PTFE), поліуретан, ебоніт, Linatex
Точність	0.25% (с перетворювачем MAG 6000), 0.5% (перетворювач MAG 5000)
Електроди	AISI 316 Ti, хастеллой, платина/іридій, монель, титан, тантал
Ступінь захисту	IP67/IP68



6. Інструкція з охорони слюсаря контрольно - вимірювальних приладів та автоматики

1.Загальні положення.

1.1. Дана інструкція з охорони праці для слюсаря контрольно - вимірювальних приладів і автоматики (КВПіА) (далі - інструкція) розроблена на основі Примірної інструкції з охорони праці для слюсаря контрольно - вимірювальних приладів і автоматики (П І 1.1.23-010-1998), Правил безпечної експлуатації електроустановок споживачів (ДНАОП 0.00-1.21-98), Правил безпеки систем газопостачання ( ДНАОП 0.00-1.20-98), Правил безпечної роботи з інструментом та пристроями (ДНАОП 1.1.10-1.04-01).

1.2.Робоче місце слюсаря КВПіА відноситься до постійних за винятком чергового персоналу, що виконує роботу у виробничих підрозділах підприємства.

Основним видом робіт є : ремонт, регулювання, випробування простих і складних магнітно - електронних, автоматичних, тепло вимірювальних приладів і механізмів; слюсарна обробка деталей; монтаж простих і середньої складності схем з'єднань; визначення дефектів приладів, підлягають ремонту та усунення їх.

1.3. До роботи слюсарем КВПіА допускаються особи у віці не молодше 18 років, які пройшли спеціальне навчання з даної спеціальності у навчальних закладах і склали іспити на допуск до самостійної роботи на даному підприємстві з врахуванням специфіки виконання робіт на об'єктах газової галузі, пройшли виробниче навчання по Правилам безпечної експлуатації електроустановок споживачів і склали іспити на допуск до роботи з присвоєнням не нижче III кваліфікаційної групи з електробезпеки в електроустановках до 1000 В, пройшли попередній медичний огляд, вступний інструктаж з охорони праці (ОП) і первинний інструктаж з ОП на робочому місці.

1.4. Слюсар КВПіА повинен :

- знати обсяг вимог, викладений в тарифно-кваліфікаційному довіднику (ТКД) відповідно де присвоєного розряду;

- знати будову технологічного, газового та енергетичного обладнання об'єктів, які він обслуговує;

знати основні небезпеки, які виникають при монтажі, ремонті і обслуговуванні систем автоматики та контрольно-вимірювальних приладів;

виконувати роботи у відповідності до вимог ТКД;

виконувати ремонт, монтаж і налагодження контрольно - вимірювальних приладів,

електричних і пневматичних систем автоматики, вносити в них необхідні зміни для покращення роботи;

визначати і усувати несправності в роботі приладів і систем автоматики;

проводити по розпорядженню керівництва складні ремонти і випробування;

знати порядок застосування засобів індивідуального захисту у відповідності до характеру та умов праці;

виконувати тільки ту роботу, яка йому доручена, дотримуватись вимог заводських інструкцій на прилади і системи автоматики. Працювати тільки по схемах, робота по пам'яті забороняється;

знати порядок надання долікарняної допомоги потерпілому;

знати порядок застосування первинних засобів пожежогасіння;

дбати про свою особисту безпеку.

1.5. Слюсар КВПіА повинен виконувати правила внутрішнього трудового розпорядку:

не з'являтись на роботі в стані алкогольного та наркотичного сп'яніння;

своєчасно і чітко виконувати розпорядження адміністрації;

виконувати тільки ту роботу, яка доручена адміністрацією згідно зі змінним завданням в робочий час, на території та обладнанні підприємства, не виконувати роботи з корисливою метою;

про кожний нещасний випадок свідок, працівник, який його виявив, або сам потерпілий повинні терміново повідомити безпосереднього керівника робіт чи іншу посадову особу і вжити заходів по наданню необхідної допомоги потерпілому;

1.6. Слід пам'ятати, що під час виконання роботи на працівника можуть впливати наступні шкідливі та небезпечні виробничі фактори (Небезпечний виробничий фактор - виробничий фактор, дія якого на працюючого в певних умовах приводить до травми чи іншого раптового різкого погіршення здоров'я. Шкідливий виробничий фактор - виробничий фактор, дія якого на працюючого в певних умовах приводить до захворювання чи зниження працездатності):

- рухомі частини виробничого обладнання;

- небезпечні значення напруги електричного ланцюга;

- гострі краї, задирки та шорсткість поверхонь;

- підвищена та понижена температура повітря робочої зони;

- витік природного газу.

1.7.При виконанні робіт застосовувати наступні засоби індивідуального захисту: костюм бавовняний, каску захисну, окуляри захисні, черевики шкіряні, куртку утеплену. Крім того, в залежності від умов роботи, застосовувати діелектричні рукавички, діелектричні килимки, ізолюючі підставки, ізолюючі кліщі для операцій із запобіжниками, покажчики напруги для визначення наявності напруги, переносні заземлення, тимчасові огорожі, попереджуючі плакати.

1.8. При виконанні своїх обов'язків слід дотримуватися вимог санітарних норм і особистої гігієни:

- утримувати у чистоті і порядку робоче місце;

- утримувати спецодяг і спецвзуття у справному стані і чистому вигляді;

- для запобігання шкірним захворюванням слід перед початком роботи змастити руки спеціальними пастами або кремами;

- перед кожним прийманням їжі мити руки водою з милом;

- дотримуватись питного режиму з урахуванням особливостей умов праці;

- зберігати і приймати їжу тільки у відведених місцях;

- не допускати переохолодження і перегрівання тіла;

- стежити, щоб одяг і взуття не були мокрими, уникати протягів;

- при появі температури чи інших ознак захворювання негайно звертатись до лікаря.

1.9. У відповідності зі статтею 14 Закону України «Про охорону праці» слюсар несе безпосередньо відповідальність за порушення зазначених нижче вимог:

- дбати про особисту безпеку і здоров?я, а також про безпеку і здоров?я оточуючих людей в процесі виконання будь-яких робіт чи під час перебування на території підприємства;

- знати і виконувати вимоги нормативно-правових актів з охорони праці, правила поводження з машинами, механізмами, устаткуванням та іншими засобами виробництва;

- користуватися засобами колективного та індивідуального захисту;

- проходити у встановленому порядку попередні та періодичні медичні огляди.

2.Вимоги безпеки перед початком роботи.

2.1. Перед початком роботи необхідно :

2.1.1. Одягти отриманий спецодяг, захисні засоби.

2.1.2. Провести огляд робочого місця і перевірити:

- справність обладнання, пристроїв, інструменту і приладів;

наявність і справність огорож, запобіжних пристроїв, блокувальних і сигнальних влаштувань, засобів індивідуального і колективного захисту;

стан проходів, переходів, майданчиків, сходових пристосувань, поручнів, а також відсутність мотлоху і нагромаджування.

оглянути і прибрати робоче місце від сторонніх предметів;

ознайомитись з принциповою схемою системи чи приладу, уточнити обсяг роботи згідно з отриманим завданням, ознайомитись із записами про несправності в роботі приладів і систем;

2.1.3. Не проводити включення чи виключення приладів і автоматики без узгодження з персоналом, який обслуговує технологічне обладнання даного цеху, дільниці.

2.1.4. Підготовити робоче місце до роботи, яка вимагає зняття напруги, у вказаному порядку таких технологічних заходів:

- здійснити необхідні відключення і вжити заходів, що перешкоджають помилковому або самочинному ввімкненню комутаційної апаратури;

- вивісити заборонні плакати (« Не вмикати. Працюють люди» , «Не вмикати. Робота на лінії») на приводах ручного і на ключах дистанційного керування комутаційною апаратурою;

- перевірити відсутність напруги на струмоведучих частинах: за необхідності встановити заземлення;

- обгородити, за необхідності, робочі місця або струмоведучі частини, що залишились під напругою і вивісити на огородженнях плакати безпеки.

2.1.5.Перевірити електроінструмент на:

- відповідність напруги і частоти струму електричної мережі до напруги і частоти струму електродвигуна електроінструмента;

- комплектність і надійність кріплення деталей;

- справність деталей корпусу, рукояті та кришок щіткотримачів, наявність захисних кожухів та їх справність (зовнішнім оглядом);

- надійність роботи вимикача;

- роботу на холостому ході;

- надійність закріплення робочого інструменту.

(Забороняється працювати з електроінструментом, який не відповідає хоча б одній із перелічених вимог, або електроінструментом з простроченою датою періодичної чергової перевірки)

3. Вимоги безпеки під час роботи.

3.1.Загальні вимоги безпеки під час роботи.

3.1. 1.Приступати до роботи тільки при достатній освітленості робочого місця.

3.1.2.При роботі в приміщеннях з підвищеним рівнем шуму додатково одягати протишумові навушники.

3.1.3.При виконанні робіт на верстатному обладнанні, використанні слюсарного інструменту, інших роботах, при яких можуть відлітати металеві осколки, необхідно використовувати захисні окуляри.

3.1.4.Користування ізолюючими захисними засобами здійснювати за їх прямим призначенням в електроустановках (електрообладнанні) напругою не вище тієї, на яку розраховані захисні засоби і яка вказана на штампі (максимальна величина, до якої допускається використання даного засобу), та у відповідності до вимог правил електробезпеки та заводських інструкцій.

3.1.5.Всі основні ізолюючі засоби розраховані на застосування тільки в суху погоду.

3.1.6.Покажчики напруги перед застосуванням перевірити на справність шляхом доторкання до струмоведучих частин, які явно знаходяться під напругою. Якщо перевірений таким чином покажчик падав чи піддавався поштовхам та ударам, то використовувати його без повторної перевірки забороняється.

3.1.7.В процесі щоденної роботи застосовувати безпечні методи праці, що визначені інструкціями по видах робіт.

3.2. Вимоги безпеки при виконанні налагоджувальних робіт в діючих електроустановках.

3.2.1.Електричні кола, що перевіряються повинні бути повністю знеструмлені.

3.2.2.Електричні кола вторинної комутації перевіряти за допомогою джерела безпечної напруги. Користуватися для цих цілей можна омметром, тестером, та іншим приладом напругою до 42 В.

3.2.3.Живлення тимчасових схем вмикати тільки через пристрій захисту з чітким позначенням ввімкненого і вимкнутого стану .

3.2.4.Перед подаванням оперативного струму для налагодження і випробування схем, управління якими проводиться з кількох місць, слід виключити можливість управління зі всіх місць, крім одного (відключаються ланцюги, закривається на ключ приміщення, вивішуються плакати).

3.2.5.Випробувальні роботи виконавчих механізмів проводити з відключенням регулюючого органу. При цьому слюсар КВП і А повинен впевнитися, що виконавчий механізм може бути зупинений будь-яким пристроєм, зумовленим схемою. Крім того необхідно встановити телефонний чи видимий зв'язок між пультом управління і виконавчим механізмом.

3.2.6. Перед пуском виконавчого механізму всі сторонніх осіб вилучити з місця випробування.

3.3. Вимоги безпеки при роботі з приладами

3.3.1.Під час роботи слід періодично контролювати і підтримувати в робочому стані всі засоби вимірювання, контролю і системи автоматики.

3.3.2.При заміні приладів, які вийшли з ладу або їх ремонті на щитах управління слід виконати відповідні відключення струмоведучих частин і виконувати цю роботу, як роботу категорії "зі зняттям напруги".

3.3.3. В електроустановках напругою до 1000 В із заземленою нейтраллю в разі застосування двополюсного покажчика перевіряти відсутність напруги слід як між фазами, так і між кожною фазою та зануленим корпусом устаткування, або нульовим проводом. Допускається застосовувати попередньо перевірений вольтметр. Користування "контрольними" лампами забороняється.

3.3.4.Стан апаратів, блокувальні пристрої, постійно ввімкнуті вольтметри тощо є тільки допоміжними засобами, на підставі показань або дії яких не допускається робити висновки про відсутність напруги.

3.3.5.Показання сигнальних пристроїв про наявність напруги є безумовною ознакою неприпустимості наближення до даного устаткування.

3.3.6.Слід пам'ятати, що після зникнення напруги з електроустановки вона може бути подана знову без попередження.

3.3.7.Встановлення та зняття запобіжників проводити за знятою напругою.

3.3.8.В темний час доби дільниці робіт, робочі місця і підходи до них повинні освітлюватися. Забороняється виконання робіт в неосвітлених місцях..

3.4. Вимоги безпеки при роботах з вимірювальними приладами, пристроями автоматики та електролічильниками.

3.4.1.Для забезпечення безпечних робіт, що проводяться в колах вимірювальних приладів і пристроїв релейного захисту, всі вторинні обмотки вимірювальних трансформаторів струму і напруги слід постійно заземлювати.

3.4.2.3а необхідності розриву кола струму вимірювальних приладів і реле кола вторинної обмотки трансформатора струму попередньо слід закоротити.

3.4.3.Розривати кола підключені до вторинної обмотки трансформатора струму забороняється.

3.4.4.3а необхідності розриву цих кіл вони мають бути попередньо замкнуті перемичкою, встановленою до передбачуваного місця розриву (рахуючи від трансформатора струму).

3.4.5.Роботи в колах КВПіА слід проводити за виконавчими схемами. Під час цих робіт слід користуватися слюсарно-монтажним інструментом з ізольованими рукоятями.

3.4.6.Встановлення і зняття електролічильників та інших вимірювальних приладів, підключених до вимірювальних трансформаторів, слід проводити за нарядом зі зняттям напруги два працівники, один з яких повинен мати групу IV, а другий групу III.

3.4.7.Встановлення і зняття електролічильників безпосереднього ввімкнення допускається проводити за розпорядженням одному працівнику з групою III. Встановлення і зняття електролічильників, а також приєднання вимірювальних приладів виконувати із зняттям напруги.

3.5. Вимоги безпеки під час робіт з електроінструментом, трансформаторами, перетворювачами.

3.5.1.Впевнитись, що електроінструмент, який живиться від електромережі, обладнаний незнімним гнучким кабелем (шнуром) зі штепсельною вилкою та захищений від випадкових пошкоджень і зіткнень його з гарячими, вологими та масними поверхнями.

3.5.2.Забороняється підключати електроінструмент напругою 12 В до електричної мережі загального користування через автотрансформатор, резистор, або потенціометр.

3.5.3.Забороняється вставляти робочу частину електроінструмента в патрон і виймати її з патрону, також регулювати інструмент без відключення його від електромережі штепсельною вилкою до повної зупинки обертальної машини.

3.5.4.Забороняється при роботі з електроінструментом розбирати і ремонтувати електроінструмент, кабель, штепсельні з'єднання та інші частини.

3.5.5.Забороняється вилучати стружку або тирсу під час роботи електроінструменту. Стружку слід видаляти спеціальними крючками або щітками після повної зупинки електроінструменту.

3.5.6.Забороняється працювати електроінструментом з приставних драбин.

3.5.7.Забороняється обробляти електроінструментом обмерзлі та мокрі деталі.

3.5.8.Забороняється залишити без нагляду електроінструмент приєднаний до мережі, а також передавати його особам, що не мають права з ним працювати.

3.5.9.Забороняється працювати з електроінструментом в разі виникнення хоча б однієї з таких несправностей:

- пошкодження штепсельного з'єднання кабелю, або його захисної трубки;

- пошкодження кришки вимикача;

- ненадійної роботи вимикача;

- іскріння щіток на колекторі, що супроводжуються круговим вогнем на його поверхні;

- поява диму або специфічного запаху, характерного для ізоляції, що горить;

- поява підвищеного шуму, стукоту, вібрації;

- зіпсування, або поява тріщин в корпусній деталі, рукояті, захисному огородженні;

- пошкодження робочої частини інструменту;

- зникнення електричного зв'язку між металевими частинами корпусу та нульовим захисним штирем штепсельної вилки.

3.6. Вимоги безпеки до робіт із застосуванням переносних електричних світильників.

3.6.1.Впевнитись, що переносні ручні електричні світильники мають рефлектор, захисну сітку, гачок для підвішування та шланговий провід з вилкою.

3.6.2.Вилки напругою 12 і 42 В не пасують до розеток 127 і 220 В. Штепсельні розетки напругою 12 і 42 В повинні візуально різнитися від розеток 127 і 220 В.

3.6.3.Для живлення світильників в особливо небезпечних приміщеннях та у приміщеннях з підвищеною небезпекою слід застосовувати напруги не вище 12 і 42 В відповідно.

3.6.4.Забороняється вносити до середини барабанів, газоходів та котлів, тунелів тощо переносний знижувальний трансформатор.

3.6.5.Забороняється для зниження напруги живлення електросвітильників використовувати автотрансформатори, дросельні котушки та реостати.

3.6.6.Якщо під час роботи виявиться несправність електролампи, проводу або трансформатора, то їх необхідно замінити справними, спочатку відімкнувши від електромережі.

3.7. Вимоги безпеки під час виконання повірочних робіт в лабораторних умовах.

3.7.1. Електричні, пневматичні і гідравлічні прилади слід перевірятися на різних стендах чи робочих столах, де не повинно бути зайвих, непотрібних для робочої схеми приладів, інструменту, проводів і інших сторонніх предметів.

3.7.2.Повірочну схему слід вмикати в мережу тільки після старанної перевірки.

3.7.3.Будь-яке переключення чи зміни в схемі проводити з відімкненим живленням.

3.7.4.Перед ввімкненням схеми в мережу перевірити затяжку зажимів і інших контактів на всіх приладах і елементах.

3.7.5.Після від'єднання схеми від мережі не можна доторкатися до зажимів конденсаторів, попередньо не розрядивши їх.

3.7.6.Розрядку конденсаторів, відімкнених від мережі, потрібно робити за допомогою ізольованого дроту, з'єднавши (замкнувши) зажими конденсатора.

3.7.7.Використовувані в схемі з'єднувальні дроти повинні мати відповідний переріз і непошкоджену ізоляцію.

3.7.8.Забороняється залишати без нагляду випробувальну установку (повірочну схему), що знаходиться під напругою чи тиском.

3.7.9.При раптовій несправності приладів чи апаратури, випробувальну установку (повірочну схему) слід негайно вимкнути від джерела живлення.



Висновок

Виконання даного звіту виявилося корисним для опанування майбутньої професії оскільки було під час роботи розглянуто і вивчено роботу всього технологічного процесу в цілому починаючи від приготування і дозування вихідних матеріалів і до завантаження продукції в автотранспорт. Для написання звіту було зібрано коротку інформацію про підприємство, продукт, який виготовляється, історію виникнення і розвитку галузі і обладнання яке використовується для виготовлення цементу, історію виникнення і розвитку даного підприємства.

Розглянувши різні варіанти і види керування даними процесами, апаратами і пристроями, методи обробки даних, збору і виводу інформації, способи контролю, регулювання і блокування всіх структурних ланок виробництва вдалося спроектувати процес упаковки цементу, так що він відповідає всім сучасним.

Размещено на Allbest.ur