Получение нефильтрованного светлого пива по классической технологии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В 2018 году в стране производство пива выросло на 0,9 % до 472,8 млн литров. На экспорт было поставлено 92 млн литров, что на 23,4 % меньше по сравнению с 2017 годом. Беларусь импортировала 93 млн литров пенного напитка (+11,7 %).

Беларусь в последнем отчете Всемирной организации здравоохранения оказалась на 27-м месте по потреблению алкоголя на душу населения. У нас на одного человека выпивают 11,2 литра.

На пивном рынке Беларуси основными производителями являются четыре компании: государственная «Криница», «Пивзавод Аливария» (принадлежит датской группе компаний Сarlsberg), «Лидское пиво» (финская Olvi) и «Бобруйский бровар» (группа компаний Oasis). Помимо них, есть еще «Полоцкие напитки и концентраты», «Двинский бровар» и около 20 мини-пивоварен.

Также важным игроком на рынке пива является ОАО «Белсолод» (специализируется на производстве пивоваренного ячменного солода). Годовая производственная мощность госпредприятия «Белсолод» составляет около 120 ? 130 тысяч тонн.

В настоящее время производство нефильтрованного светлого пива осуществляется на ОАО «Криница», ОАО «Лидское пиво», ОАО «Пивзавод Оливария». Производство пиво такого типа является затруднительным в плане хранения.

ОАО «Криница» первым в Беларуси выпустило темное пшеничное нефильтрованное пиво. Нефильтрованное пиво производят в основном из темных сортов солода с добавлением пшеничного солода.



1. Векторная схема материальных потоков при получении нефильтрованного светлого пива по классической технологии

Векторная схема производство нефильтрованного светлого пива по классической технологии представлена на рисунке 1:



Отходы Отходы Пар

Вода Конденсат

Пивная дробина

Хмель или хмелевые

экстракты Конденсат

Пар

Очищенный сжатый

воздух Осадок взвесей

Хладагент горячего сусла

Семенные дрожжи Осадочные дрожжи

Хладагент

Осадочные дрожжи

Осадок

СО₂

Рисунок 1 Векторная схема производства светлого нефильтрованного пива



2. Описание технологических процессов

Очистка и дробление солода

Солод транспортируют из силосов в бункер светлого солода с помощью шнеков и нории. После солод поступает на зерновой сепаратор для очистки от примесей и пыли. Далее очищенный солод взвешивают на автоматических весах, затем пропускают через магнитный сепаратор и подают в приемный бункер. Из бункера солод поступает на дробление.

Дробление солода производят на шестивальцовой дробилке. При дроблении сухого солода помол регулируют в зависимости от качества солода.

Вначале дробления солода задвижкой регулируют его подачу из бункера на весы и шестивальцовую дробилку. По окончанию дробления солода закрывают подачу его из бункера на дробилку, выключают шнек и дробилку, записывают конечные показания счетчика автоматических весов.

Качество дробленого солода (помол) проверяют по внешнему виду.

Далее дробленный солод подают шнековым транспортом и норией в бункер для хранения солода, необходимый для проведения одной варки. Из бункера солод шнековым транспортером подают на варку.

Время хранения дробленого солода в бункере должно быть по возможности кратким, т.к. в дробильном солоде начинаются процессы окисления, развиваются микроорганизмы [2;1].

Дробление несоложеных зернопродуктов

Дробление предварительно очищенного ячменя от примесей проводят на мельничном двухвальцовом станке с нарезными (рифлеными) вальцами, которые вращаются навстречу друг другу с разной скоростью. Отношение частоты вращения вальцов при нормальной работе поддерживают в интервале 1: (2,5 - 1,5).

Состав помола зависит от зазора между вальцами и скорости подачи зерна в станок. Рекомендуется следующий состав помола несоложеного зернового сырья (в % к его массе): шелухи 12 - 22, крупной крупки 20 - 40, мелкой крупки 25 - 50, муки 12 - 20 [3].

Приготовление затора

В начале затирания контролируют рН затора. Если состав воды и качество солода не обеспечиваю достижение укатанного значения рН, в основную часть затора добавляют молочную до достижения рН затора (5,4 - 5,6). Сначала отмеряют необходимое количество 80 %-ной молочной кислоты. Отмеренное количество молочной кислоты разбавляют двумя частями воды и медленно тонкой струей вливают при работающей мешалке в затор или применяют для дозирования расходомер.

Определенное содержание в заторе ионов кальция (60 - 80 мг/л) достигают внесением хлорида (сульфата) кальция. Необходимое количество хлорида (сульфата) кальция рассчитывают заранее в соответствии с определенной щелочностью воды и содержанием кальция в заторе. Комки должны быть предварительно размяты или удалены. Приготовленную порцию постепенно засыпают в заторный чан в начале затирания [2].

Способ затирания в зависимости от качества используемых зернопродуктов - одноотварочный, двухотварочный, трехотварочный. Затирание осуществляется в заторном котле фирмы «Huppman».

Одноотварочный способ. В заторный котел набирают 1/2 часть всей воды, расходуемой на один затор, расходуемой на один затор, нагревают ее до такой температуры, чтобы после подачи солода и ячменя температура затора достигла 50 - 52 °C; включают мешалку и из бункера спускают в аппарат по подводящей трубе дробленный солод, одновременно подавая остальное количество воды.

Температура заторной массы после размешивания устанавливается 50 - 52 °C, что соответствует оптимуму для протеолитических ферментов. При этой температуре выдерживают в течении 30 минут при работающей мешалке (белковая пауза). Затем при выключенной мешалке в отварочный аппарат спускают 1/3 затора (густая масса) - отварка. В отварочном аппарате заторную массу нагревают до температуры 62 - 63 °С (скорость нагревания 1 °С в минуту) и выдерживают при работающей мешалке 20 минут (мальтозная пауза), затем повышают температуру до температуры 70 - 72 °С, выдерживают в течение 15 минут и выдерживают до полного осахаривания, определяемого по йодной пробе.

В результате смешивания отварки и основного затора температура всего затора поднимается до 71 - 73 °С. При этой температуре затор оставляют в покое на 30 мин проверяют на полноту осахаривания, определяемого по йодной пробе. Затем при перемешивании затор нагревают до 76 - 77 °С и перекачивают в аппарат для фильтрования.

Двухотварочный способ. В заторный аппарат набирают 1/2 - 1/3 воды, необходимой для затора, включают мешалку, засыпают дробленный солод и ячмень и вводят остальное количество воды, устанавливая температуру затора 50 - 52 °С. При этой температуре затор выдерживают 15 - 30 минут. Затем при перемешивании отварку нагревают до 70 - 72 °С, перекрывают подачу пара, останавливают мешалку и при этой температуре выдерживают 20 - 30 минут для осахаривания. После чего отварку быстро нагревают до кипения и кипятят 15 - 30 минут. Эта часть первая отварка

При работающих в заторном и отварочном аппаратах мешалках первую отварку медленно перекачивают в основной затор. Освободившийся отварочный аппарат промывают горячей водой и направляют ее в первый заторный аппарат.

После смешивания основного затора с первой отваркой температура всей заторной массы устанавливается 62 - 63 °С и при этой температуре выдерживают паузу в течение 10 - 15 минут. Затем 1/3 затора (густую часть) перекачивают в отварочный аппарат, нагревают до 70 - 72 °С, выдерживают 20 минут, быстро нагревают до кипения и кипятят от 5 до 20 минут в зависимости от качества солода и сорта пива.

Продолжительность кипячения отварки увеличивается при переработке плохо растворенного солода. После кипячения эту часть затора, вторая отварка, медленно, при неполном заполнении трубы, соединяющей два заторных аппараты, возвращают в основной затор. После этого температура всего затора повышается до 70 °С и затор оставляют в покое на 30 минут до полного осахаривания, которое определяют по йодной пробе. Затем затор нагревают до 76 - 77 °С и перекачивают на фильтрование [3].

Наиболее известный способ, являющийся основой большинства остальных способов затирания, -- это трёхотварочный способ, до сих пор применяющийся в этой изначальной форме в производстве темного пива. В нем предусмотрены следующие операции. После приготовления затора при температуре 35 - 37 °С для первой отварки отбирают его густую часть (1/3), а 2/3 затора остается в заторном чане. В этой густой части содержится много нерастворимых в воде компонентов, дробленого солода, тогда как оставшиеся две трети более жидкие, и в ней компоненты солода растворены лучше, тем самым содержание ферментов в каждой из двух частей затора различно.

Изменения веществ в оставшейся при температуре 35 - 37 °С части затора происходят главным образом между фосфатами солода и ионами воды.

Активность ферментов, еще незначительна, под действием низких температур в течение 2,5 часа нерастворимые компоненты хорошо пропитываются водой и становятся более доступными для последующего действия ферментов,

Первая отварка имеет густую консистенцию и содержит небольшое количество жидкости и ферментов; с другой стороны, в ней содержится больше компонентов, требующих растворения и расщепления, которые осуществляются не столько ферментативным, сколько физико-механическим путем. При последующем медленном нагревании затора (1 °С/мин) в течение 1 часа происходит повышение ферментативной активности имеющихся ферментов.

Продолжительность кипячения первой густой отварки составляет 10 - 20 минут для светлого солода. Густую отварку вновь перекачивают в заторный чан. Поскольку этот затор в течение 2,5 часа не перемешивают, то перед окончанием кипячения, то есть перед перекачиванием густой отварки обратно в заторный чан, его следует перемешивать в течение не менее 10 минут, а во время перекачивания мешалка должна работать во избежание термической инактивации ферментов. В зависимости от производительности месильного органа перекачивание отварки занимает 10 - 20 минут. При верхнем вводе для обеспечения хорошего и интенсивного перемешивания обеих частей затора она должна поступать в середину заторного чана. При нижнем вводе вследствие незначительного охлаждения отварки требуется меньшее ее количества, перекачиваемое за 5 - 8 минут.

Весь затор имеет температуру 50 - 53 °С. В основном заторе, который во время обработки второй отварки оставляют в чане, проходит белковая пауза, продолжительность которой составляет около 2 часов (при необходимости ее можно продлить).

Вторая густая отварка, имеющая почти такую же консистенцию, как первая, составляет 1/3 затора; ее доводят до кипения в течение 35 - 40 минут и кипятят 10 - 20 минут для светлого солода. После этого вторую густую отварку перекачивают обратно в заторный чан к оставшейся части затора и интенсивно перемешивают так, чтобы во всем заторе установилась температура 62 - 67 °С, благоприятная для действия амилаз. При этом происходит интенсивно расщепление крахмала, и содержание экстрактивных веществ и сахаров увеличивается.

Вследствие этого для третьей отварки отбирается не густая, а лишь жидкая, отстоявшаяся часть затора. Жидкая часть затора доводится до кипения в течение 20 - 25 минут и кипятят 10 - 20 минут для светлого солода. Объем третьей отварки (1/3 - 1/2 всего затора) подбирают так, чтобы обеспечить температуру окончания затора в 76 - 78 °С. К этому моменту весь затор уже должен характеризоваться нормальным йодным окрашиванием.

Продолжительность трехотварочного способа 5,5 часов [4].

Фильтрование затора

Фильтрование затора производят в заторном фильтр-прессе (майшфильтре марки М2001).

Майшфильтр состоит из попеременно следующих друг за другом мембраннокамерных модулей и решетчатых полипропиленовых плит, обладающих очень низкой теплопроводностью.

Фильтрование затора в майшфильтре включает следующие операции: наполнение фильтра; фильтрование затора; первое сжатие; промывка дробины; последнее сжатие; выгрузка дробины.

Наполнение фильтра. Затор подают в камеры под избыточным давлением 0,015 - 0,020 МПа через нижний канал с двух сторон в мембранно-камерные модули. Первое сусло проходит через фильтрующие салфетки из пропиленовый ткани и выводится в сборник.

Фильтрование затора. В течение первых 10 минут давление несколько повышается, а затем стабилизируется. После пропуска через фильтр всего затора камеры заполняются дробиной. Отделение первого сусла продолжается около 20 минут.

Первое сжатие. После отделения первого сусла дробину отжимают эластичными мембранами мембранно-камерных плит. Для этого внутрь модулей под давление 0,05 - 0,6 МПа подается сжатый воздух, мембраны растягиваются, сжимают слой дробины и таким образом выдавливают остатки первого сусла. Этот процесс длится около 5 мин.

Промывка дробины. После отжатия первого сусла подачу сжатого воздуха отключают и мембраны возвращаются в исходное положение. По тем же каналам, что и затор снизу подают промывную воду температурой 78 °С. Для удаления кислорода воздуха ее предварительно дегазируют. Вода экстрагирует из дробины остатки первого сусла, и промой выводится через фильтрующие салфетки и решетчатые плиты. Этот процесс длится максимум 50 - 55 минут.

Последнее сжатие. Дробину отжимают еще раз при избыточном давлении примерно 0,07 МПа до влажности 32 %. При такой консистенции дробина еще хорошо транспортируется. Процесс сжатия длится около 10 минут.

Выгрузка дробины. Для выгрузки дробины открывают фильтр отключают механизм сжатия и раздвигают модули и плиты и выгружают дробину в бункер, из которого ее пневматическим транспортом выводят в силос для хранения. Процесс выгрузки длится 10 минут. После этого фильтр снова закрывают, и он готов для следующей загрузки. Открывание и закрывание фильтра осуществляется автоматически.

Весь цикл фильтрования и промывания дробины длится 100 - 110 минут, что дает фильтровать примерно 12 заторов [3;1].

Кипячение сусла с хмелем

Сусло из сборника сусла направляют в сусловарочный котел.

Набор сусла производят до установленной массовой доли сухих веществ определенного сорта пива.

Кипячение сусла начинают после полного его набора. Процесс кипячения необходимо производить с таким расчетом, чтобы количество испаряемой воды составляло не менее 5 - 6 % в час. Норму внесения хмеля определяют, исходя из значения горьких веществ горячего сусла и показателей, перерабатываемых хмелепродуктов. Норма горьких веществ горячим суслом может меняться в зависимости от качества хмелепродуктов и сроков его хранения.

Хмелепродукты в сусловарочный котел вносят порциями. Для задачи хмеля используется 2 емкости.В каждую емкость вручную загружается нужное количество хмелепродукта, и затем автоматически по заданной программе происходит задача хмеля путем промывки суслом [4].

Рекомендуемый режим задачи хмеля:

- первую порцию (гранулированный горький хмель) в количестве 75 % от общего количества хмелепродуктов вносят через 10 - 15 минут после начала кипячения сусла;

- вторую порцию (экстракт ароматического хмеля) в количестве 25 % от общего количества хмелепродуктов вносят через 5 минут до окончания кипячения сусла.

Общая продолжительность кипячения сусла с хмелем 1,0 - 1,5 часа, при давлении греющего пара до 2,5 МПа. В зависимости от качества хмеля возможно изменение продолжительности кипячение сусла и режима внесения хмелепродуктов.

Массовая доля сухих веществ готового охмеленного сусла не должна превышать колебания ± 0,5 % от установленной доли сухих веществ.

В конце кипячения сусла, перед перекачкой горячего охмеленного сусла в вирпул, контролируют прозрачность горячего охмеленного сусла, хлопьеобразование (коагуляция белков), массовую долю сухих веществ (экстрактивность) горячего охмеленного сусла, выход горячего охмеленною сусла и йодную пробу на осахаривание [1].

Осветление, охлаждение и аэрирование сусла

Горячее сусло из сусловарочного котла подают насосом на осветление в вирпул из горячего охмеленного сусла выделяются взвеси горячего сусла (брух), которые хорошо и плотно осаждаются на дно вирпула.

Длительность нахождения сусла в вирпуле должна составлять не менее 30 минут. Далее сусло подают из вирпула в пластинчатый охладитель. В целях улучшения степени осветления сусла первоначальному охлаждению подлежат верхние слои сусла, затем нижние, для чего в вирпуле имеются краны для верхнего и нижнего уровня сусла.

После освобождения вирпула, белковый отстой подается по окончании фильтрации в фильтрационный чан для выгрузки его вместе с дробиной в бункер для дробины.

Осветленное сусло из вирпула насосом подается на охлаждение в пластинчатый охладитель.

Горячее сусло (температура 95 - 98 °С) охлаждается до требуемой температуры начала брожения 6 - 9 °С. В процессе охлаждения происходит теплообмен между горячим суслом и холодной водой, ледяной водой.

Охлаждение происходит в две стадии, сначала в секции предварительного охлаждения, где сусло охлаждается до температуры 25 °С, в секции глубокого охлаждения сусло охлаждается ледяной водой (температура 1 - 2 °С) до требуемой температуры начала брожения сусла.

Перед подачей в бродильный аппарат охлажденное сусло аэрируется стерильным воздухом (давление 0,08 - 0,1 МПа) с помощью устройства для аэрации с целью насыщения сусла кислородом. Для стерилизации воздуха его предварительно пропускают через установку для фильтрации воздуха. Отсутствие аэрации или запоздалая аэрация негативно влияет на скорость брожения сусла и размножение дрожжей. Необходимое содержание кислорода в сусле 4 - 6 г/дм³ [2].

Разведение дрожжей чистой культуры

Процесс разведения состоит из двух стадий: лабораторной (разведение дрожжей в микробиологической лаборатории) и производственной (разведение в отделении чистой культуры).

Лабораторная стадия предусматривает несколько последовательных пересевов. Вначале чистую культуру из пробирки с помощью микробиологической петли переносят в колбу, содержащую 20 мл стерильного, охмеленного сусла. Посевы хранят при температуре 20 - 23 °С до момента интенсивного брожения, т. е. 24 - 36 часов. Далее бродящее сусло переливают в колбу, содержащую 100 мл стерильного охмеленного сусла, и при температуре 8 - 10 °С или 18 - 20 °С, если нет холодильника, проводят брожение. Бродящую разводку из этой колбы переливают в тщательно вымытую спиртом бутыль и доводят объем дрожжевой разводки до 500 мл стерильным охмеленным суслом. Брожение сусла в этой бутыли ведется при той же температуре. При последующем пересеве объем дрожжевой разводки доводят до 2500 мл стерильным охмеленным суслом и при той же температуре продолжают брожение. После энергичного брожения разводку дрожжей переносят в колбу Карлсберга, в которую набирают стерильное охмеленное сусло до 10 л и сбраживают в течение 5 - 6 сут при температуре 7 - 8 °С. После этого пересева, который является пятым, заканчивается лабораторная стадия разведения чистых культур дрожжей.

Производственная стадия - это разведение дрожжей на стерильном охмеленном сусле в специальных аппаратах - установка Грейнера, состоящая из стерилизатора сусла, бродильных цилиндров, резервуара для предварительного брожения и сосудов для посевных дрожжей. Каждый бродильный цилиндр снабжен сосудом для посевных дрожжей. Число бродильных цилиндров (от 2 до 4) зависит от количества рас дрожжей, размножаемых в установке. В стерилизатор набирают горячее охмеленное сусло, кипятят и охлаждают до 8 - 12 °С. Охлажденное сусло направляют в бродильный цилиндр, куда переносят разводку чистой культуры дрожжей после пятого пересева. Сбраживание сусла продолжают в течение 3 суток, при этом дрожжи размножаются и их биомасса увеличивается. После брожения из цилиндра отбирают часть разводки дрожжей (10 дм³) в сосуд для посевных дрожжей, где она хранится до следующего пересева. Основную часть разводки дрожжей из цилиндра перекачивают в резервуар предварительного брожения, куда подают заводское охмеленное сусло температурой 9 °С. В резервуаре предварительного брожения длительность размножения дрожжей 3 суток. В следующих циклах бродильные цилиндры, освобожденные от дрожжей, заполняют стерильным суслом из стерилизатора и засевают дрожжами, хранящимися в сосудах (19 дм³). Процесс размножения дрожжей в аппарате конструкции Грейнера повторяют многократно до обнаружения в дрожжах посторонней микрофлоры. Сброженную биомассу из резервуара предварительного брожения передают в бродильный аппарат вместимостью 1000 л и доливают в него 300 дал заводского охмеленного сусла, а через 12 часов еще 400 дал. Через 36 часов забродившее сусло можно вносить в качестве дрожжей в аппарат главного брожения. Осевшие при брожении дрожжи снимают, промывают холодной водой и используют в производстве. Каждый оборот дрожжей называется генерацией. Повторно используемые генерации дрожжей должны удовлетворять следующим требованиям: количество мертвых дрожжевых клеток не превышают 10 % [1].

Сбраживание пивного сусла

Наполнение бродильного аппарата начальным суслом осуществляют следующим образом. Чисто вымытый и продезинфицированный бродильный аппарат заполняют начальным суслом (температура 5 - 7 °С) в таком количестве, чтобы оно покрыло его дно. Затем вносят дрожжи, которые называют семенными. Можно использовать до 8 генерация дрожжей.

Введение в сусло дрожжей для проведения процесса брожения проводят различными способами

Первый способ: из пластинчатого теплообменника начальное сусло поступает в аппарат предварительного брожения, который вмещает сусло нескольких варок. Затем вносят семенные дрожжи из расчета на всю емкость аппарата, перемешивают и продувают стерильным воздухом. Разбраживание продолжается 18 - 24 часов с доливом сусла последующих варок. Затем сусло перекачивают в бродильные аппараты.

Второй способ: семенные дрожжи, взятые из дрожжевого отделения, передают в специальную емкость (из расчета 0,5 - 0,8 л/гл). В. эту емкость наливают от 2 до 6 л сусла на 1 л дрожжей, перемешивают при продувания стерильным воздухом и оставляют на 2 - 3 часа для разбраживания при температуре и не выше той, при которой сусло будет поступать в бродильные аппараты.

Третий способ: бродильный аппарат до половины наполняют начальным суслом и вносят в него количество дрожжей, соответствующее норме для всего аппарата. На следующий день, когда сусло забродит, добавляют вторую половину сусла.

Температура введения дрожжей в сусло лежит в пределах 5 - 8 °С.

Главное брожение протекает при низовом брожении. Процесс низового брожения можно разделить на четыре стадии: забел низкие завитки, высокие завитки, образование деки и осветление пива.

Первая стадия - появление белой пены (забела). Покрывающей поверхность сусла. На этой стадии, продолжающейся 1 - 1,5 сут, происходит интенсивное размножение дрожжей, а экстрактивность сусла снижается на 0,2 - 0,5 % в сутки.

Вторая стадия - образование низких завитков (пены), которые появляются по краям чана и постепенно подвигаются к середине. Пена горькая, кое-где окрашивается в коричневый цвет от выделяющихся хмелевых смол. Этот период продолжается 2 - 3 сут, температура сусла заметно повышается, а экстрактивность понижается на 0,5 - 1 % в сутки.

В третьей стадии (высокие завитки) брожение становится очень интенсивным, слой пены достигает наивысшего предела, пена становится неровной, а завитки крупнее и выше, чем во второй стадии.

Размножение дрожжей заканчивается, экстрактивность сусла понижается на 1,8 - 2 % в сутки, температура повышается до максимальной (8,5 - 9 °С). Стадия длится 3 - 4 сут.

Четвертая стадия - спад завитков. Размножение дрожжей прекращается. Дрожжи начинают оседать на дно, пиво осветляется.

Завитки постепенно исчезают, и на поверхности жидкости образуется пена (темно-коричневый тонкий слой опавшей пены).

Перед поступлением молодого пива на дображивание с поверхности пива, бродившего в открытых аппаратах, снимают пену, а в закрытых аппаратах пену не снимают, так как из-за незначительного присутствия воздуха пены образуется значительно меньше и она не темнеет.

Главное брожение считается законченным, когда происходит осветление молодого пива, а за сутки сбраживается 0,1 - 0,2 % экстракта. Более точно окончание главного брожения устанавливают по значению видимого экстракта, который определяют сахарометром в присутствии спирта и диоксида углерода [1].

Снятие семенных дрожжей. Семенные дрожжи собирают в приемный сборник, затем пропускают через вибрационное сито для механического процеживания и отделения крупных хлопьев белковых веществ и хмелевых смол, Очищенные дрожжи направляют в сборник - монжю, для отстаивания в течение 4 - 5 часов, затем их непрерывно промывают водой температурой 1 - 2 °С, перемешивая диоксидом углерода. После этого семенные дрожжи готовы к повторному использованию. Монжю представляет собой горизонтальную или вертикальную емкость, снабженную охлаждающей рубашкой и устройствами для подвода воды и СО₂.

Годными для производства пива считают те дрожжи, в массе которых под микроскопом в 50 полях зрения имеется не более 2 посторонних микроорганизмов, а число клеток, окрашивающихся метиленовой синью (мертвые клетки), не превышает 5 % [3].

Дображивание

Дображивание пива проводят при температуре от 0 до 2 °С в закрытых аппаратах без контакта с воздухом, под давлением диоксида углерода 0,04 - 0,06 МПа.

Заполнение аппарата дображивания. Перед заполнением аппарата проверяют всю арматуру, на крановую втулку изнутри устанавливают полый цилиндр высотой 10 см для сбора и вывода осадка дрожжей перед фильтрованием пива. Люк в аппарате герметически закрывают и оставляют открытым только воздушный кран, через который вытесняется пивом воздух из аппарата. Аппараты наполняют пивом снизу самотеком или при помощи насоса. Пивом заполняют 96 - 98 % геометрического объема, а остальной объем (2 - 4 %) - газовое пространство.

Перекачивание пива. Для получения пива одинакового качества и, если необходимо, выравнивания разных партий пива по массовой доле сухих веществ в начальном сусле рекомендуется молодое пиво из разных бродильных аппаратов перекачивать в один аппарат дображивания через смеситель. Подачу пива прекращают после появления пены из воздушного крана. В течение двух суток аппарат должен быть заполнен.

Перекачивание пива следует производить осторожно, без гидравлических ударов, чтобы не поднимались дрожжи в аппарате и потери диоксида углерода были как можно меньше.

Температуру перекачиваемого молодого пива следует выбирать так, чтобы дображивание начиналось через 1 - 2 дня. При нормальной температуре подвала 2 °С температуры пива при перекачивании должна быть приблизительно 5 °С. При прохождении через трубопровод и заполнении аппаратов освобождается часть диоксида углерода и пиво частично аэрируется. После начала активного дображивания и полного вытеснения воздуха диоксидом углерода из аппарата дображивания приступают к шпунтованию.

Шпунтование. Шпунтование производят подключением шпунтового аппарата. Для поддержания заданного давления в аппарате и удаления из него избытка диоксида углерода применяют пружинные шпунтаппараты.

Удаление дрожжей. По окончанию дображивания следует, по возможности, предотвратить подъем осевших дрожжей и попадание их в пивопровод и фильтр. Поэтому после спуска пива в аппаратах дображивания остаются дрожжи и часть пива - отстой. На отстой приходится 0,1 - 0,3 % общего объема аппаратов. Свежий отстой, хороший по качеству, необходимо удалять из аппаратов в тот же день, когда было перекачено пиво, иначе они легко загрязняются. Отстой перемешивают в аппарате дображивания с отстойными дрожжами, и затем он отсасывается в сборник.

Окончание дображивания. Продолжительность дображивания для пива каждого наименования колеблется от 11 до 90 суток, а для сортов, которые пастеризуются до 6 - 9 месяцев.

За двое суток до окончания дображивания пива отбирают пробу из аппаратов и определяют содержание алкоголя, кислотность, цветность, массовую долю сухих веществ в начальном сусле, действительный экстракт и действительную степень сбраживания. В процессе дображивания контролируют температуру, осветление пива и давление в аппаратах [3].

Осветление пива

Перед фильтрованием (осветлением), пиво охлаждают до температуры минус 1 - минус 2 °С в пластинчатом теплообменнике и подают в сепаратор.

Перед началом работы сепаратор заполняют водой, затем его пускают путем разгона. По достижении необходимой частоты вращения в него подают пиво. Первую порцию, состоящую из воды и небольшого количества пива, сливают в канализацию, вторую, содержащую некоторое количество воды, направляют в сборник исправимого брака, а следующую порцию - уже в сборник пива. Во время сепарирования поддерживают давление пива на входе 0,07 МПа, на выходе 0,05 МПа. Прекратив подачу пива, сепаратор промывают сначала холодной водой, а затем теплой водой и вымывают шлам до выхода чистой воды.

Далее пиво охлаждают в противоточном пластинчатом теплообменнике до 0 - 1 °С, а затем направляют в карбонизатор. При выходе из карбонизатора содержание СО₂ в пиве составляет 0,35 - 0,40 % масс.

После пиво поступает в сборники, далее идет на розлив. Эти сборники одновременно служат мерниками. Пиво подают в сборники снизу, постоянно задерживая в них давление не ниже 0,05 МПа. Для сохранения диоксида углерода до направления на розлив пиво охлаждают до 0 - 0,5 °С [3].

Пастеризация пива в потоке

Пиво нагревается в пластинчатом теплообменнике до 68 - 72 °С. Эта температура выдерживается около 30 секунд, затем пиво снова охлаждается.

Нагрев и охлаждение происходит в пластинчатом теплообменнике, обеспечивающем интенсивный теплообмен.

Более высокая температура и длительное время не приведут к увеличению срока сохранности пива, однако окажут отрицательное влияние на его цветовые и вкусовые качества [2].

Охлажденное до 2 °С пиво попадает в буферную емкость и затем на розлив при помощи центробежного насоса [3].

Розлив пива в ПЭТ-бутылки

Розлив пива в ПЭТ-бутылки состоит из следующих процессов: выдув ПЭТ-бутылки; ополаскивание бутылок; пастеризация пива; розлив и укупорка пива в ПЭТ-бутылки; оформление бутылки (этикетирование); инспекция уровня налива, наличия пробки и этикетки; маркировка продукции; упаковка в термоусадочную пленку; укладка упаковок на палеты и их обвязка.

Выдув ПЭТ-бутылки. ПЭТ-бутылки изготавливают из полиэтилентерефталатной преформы на выдувной-вытяжной машине. Преформы (в упаковке завода-изготовителя) из материального склада погрузчиком подаются в отделение выдувной-вытяжной машины. С помощью пешеходного вилочного укладчика короб с преформой подвозится к загрузочному бункеру, короб поднимается на уровень загрузочного бункера.

Преформы высыпаются вручную в загрузочный бункер, где создаётся запас преформ для непрерывного снабжения выдувной-вытяжной машины. Преформы по круто-наклонному транспортёру и по подводящим рельсам попадают на загрузочную станцию выдувной-вытяжной машины, где с помощью загрузочно-разгрузочной карусели подаются в печь линейного нагрева. Там преформа нагревается с помощью инфракрасного излучения. После нагрева на станции передачи преформа подаётся в карусель выдува, где вытягивается специальной штангой и сжатым воздухом с установки сжатого воздуха выдувается до нужной формы. После этого следует фиксация и охлаждение только что выдутой бутылки.

Транспортировка готовых бутылок из зоны машины производится через устройство вывода бутылок, и бутылка подаётся на воздушный транспортёр.

Выдувная-вытяжная машина обеспечивается воздухом при помощи компрессора, находящегося в отдельном помещении и состоящего из непосредственно компрессора, агрегатированного электродвигателем, ресивера на 1000 литров, осушителя воздуха, электрошкафа, радиатора охлаждения.

Ополаскивание бутылок. Изготовленная на выдувной машине ПЭТ-бутылка воздушным конвейером, представляющим из себя монокамерные секции прямоугольной структуры, изготовленные из нержавеющей стали, подается на ротационный ополаскиватель бутылок, входящий в состав триблока, где происходит горячее ополаскивание ПЭТ бутылки.

Розлив и укупорка пива в ПЭТ бутылки. Розлив пива и укупорка производятся на триблоке: ополаскиватель бутылок, разливочная головка и бункер ориентатора крышек с блоком укупорки.

Моноблок является изобарной наполнительной машиной, способной разливать как газированные, так и негазированные напитки в ПЭТ бутылки. В зависимости от температуры розлива можно изменять как противодавление на наполнителе, так и давление прижима горлышка бутылок к разливочному клапану путём простых ручных регулировок на блоке управления.

Пневматическим элеватором колпачка с помощью большого вибратора, регулируемого реостатом, осуществляется подача пробок на укупорку.

Оформление бутылки (этикетирование). Оформление ПЭТ бутылки производится на ротационном этикетировочном автомате, который оснащён одной станцией этикетирования с использованием горячеплавленного клея для нанесения одной оборотной корпусной полипропиленовой этикетки на цилиндрические бутылки.

Инспекция уровня налива, наличия пробки и этикетки. Инспекция осуществляется инспектором, который включает: контролер недолива; инспектор пробки; счетчик общего количества бутылок; счетчик количества отбракованных бутылок; машина останавливается в случае повторяющихся ошибок; пневматический мягкий выталкиватель.

Маркировка продукции. Маркировка продукции производится на струйном принтере.

Упаковка в термоусадочную пленку. Упаковка осуществляется на автомате для упаковки в термоусадочную пленку. Далее по системе конвейеров для упаковок пиво поступает на паллетизатор упаковок.

Укладка упаковок на паллеты и их обвязка. Комплектованные паллеты подаются на обвязчик паллетов [2].

3. Описание оборудования, используемого при производстве нефильтрованного светлого пива

Основное оборудование варочного отделения

Для дробления солода используется шестивальцовая дробилка (рисунок 1). В шестивальцовой дробилке на верхней паре вальцов (8) солод подвергается предварительному дроблению и затем попадает на колеблющиеся сита (6). Дробленый солод первыми ситами (9) и (10) разделяется на три фракции: мука проходит сквозь оба сита и по плоскостям (7) и (5) направляется в бункер; крупка задерживается ситом (10) и затем поступает на вторые сита (12). Сходом с верхнего сита (9) шелуха, в которой еще содержатся частицы мучнистого тела, идет на вторую пару вальцов (11). Размолотая повторно она снова разделяется на ситах (12) на тря фракции: чистая шелуха по ситу (4) сходит в бункер; крупная крупка проходит сквозь сито (4), соединяется с крупкой, полученной при дроблении солода на первой паре вальцов, и направляется на третью пару вальцов (2), снабженных разделительной перегородкой (3); мелкая крупка и мука проходят сквозь сито (13), и по плоскости (14) направляется в бункер. Пробы дробленого солода отбирают выдвижным лотком, установленным в желобе (1).

Вальцы верхней и средней пар имеют гладкую поверхность и вращаются с одинаковой окружной скоростью, благодаря чему солод, а затем шелуха подвергаются только сжатию, но не растиранию. Нижняя пара вальцов рифленая и предназначена для раскалывания крупки.

Необходимое соотношение фракций помола достигается регулированием расстояния между вальцами. Примерный зазор между вальцами первой пары 1,2 -1,4 мм, второй пары - 0,6 - 0,8 мм, третьей пары 0,3 - 0,5 мм [3].

Производительность шестивальцовой дробилки по сухому солоду 2,5 т/ч.

Заторный аппарат фирмы Huppman. Для затирания требуются два аппарата (емкости), так как при отварочном (декокционном) способе часть затора кипятится, а в оставшейся части выдерживается температурная пауза. В современных варочных цехах обогреваются оба заторных аппарата (заторный котел и заторный чан). Аппарат изготовляется из листовой стали. Обогрев осуществляется через приваренные к наружной поверхности днища котла и его обечайки полутруб, расположенных в виде спирали, благодаря чему теплоотдача улучшается примерно на 20 %. Пар с избыточным давлением 2 - 3 бара подводится в несколько зон обогрева и конденсируется, отдавая свою тепловую энергию через стенки котла. Образующийся конденсат отводится с помощью конденсатоотводчика, работающего как поплавковый затвор. Благодаря этому избыточное давление в трубах системы обогрева сохраняется, тогда как конденсационная вода отводится без избыточного давления.

Число оборотов мешалки должно соответствовать диаметру котла, а ее окружная скорость не должна превышать 2 м/с (максимум - 3 м/с), иначе в частях затора возникают усилия сдвига, которые могут изменять в нежелательную сторону коллоидное состояние компонентов затора [2].



1 - желоб; 2 - третья пара вальцов (для получения крупной крупки); 3 - разделительная перегородка; 4,9,10,13 - сито; 5,7,14 - плоскость; 6 - набор верхних вибросит; 8 - первая пара вальцов (для предварительного крупного дробления); 11 - вторая пара вальцов (для отделения мякильных оболочек); 12 - набор нижних вибросит;

Рисунок 1 Шестивальцовая дробилка

Заторный фильтр-прессе (майшфильтр марки М2001). Из заторного аппарата заторная масса заторным насосом при проведении отварок передается в заторный фильтр-пресс (рисунок 3) при окончании затирания.

Размеры плит - 2,0 х 1,8 м; в фильтре может быть до 60 плит. Мембранно-камерные модули (1) состоят из тонких, толщиной около 1 см, плит с ребрами (2), покрытых с двух сторон упругими мембранами (3). Плита через шланговое соединение (4) связана с распределительным трубопроводом подачи сжатого воздуха, который расположен над фильтром. Таким путем к заданному моменту времени между тонкими плитами и пластмассовыми мембранами нагнетается сжатый воздух. Поскольку мембраны эластичны, они растягиваются и давят с двух сторон па дробину, находящуюся в привинченных рамах (5) толщиной около 4 см. На другой стороне дробина ограничена решетчатыми плитами (6). Эти полипропиленовые плиты имеют толщину около 4 см и покрыты с обеих сторон фильтрационными салфетками из полипропиленовой ткани (9), через которые могут стекать первое сусло и промывные воды. После зажима фильтра между каждым мембранно-камерным модулем и каждой фильтрационной плитой образуется принимающая дробину камера толщиной около 4 см.

В нижней части фильтра через все модули и все решетчатые плиты проходит широкий канал (7), служащий для подачи затора, а позднее -- воды, подаваемой для промывки дробины; с двух сторон он связан с каждым камерно-мембранным модулем. Канал на другой стороне (8) принимает и отводит первое сусло, и промывные воды. Благодаря нижнему подводу и отводу достигается удаление воздуха при наполнении и обеспечивается минимальное поглощение кислорода.

Канал в верхней части позволяет заполнять фильтр с одновременным удалением воздуха. Весь процесс управляется автоматически благодаря установленным измерительным приборам и управляющим устройствам [2].



1 - вытяжная труба; 2 - крышка; 3 - узел моющей головки; 4 - внутреннее освещение; 5- смотровой и входной люк; 6 -обечайка; 7 - изоляция; 8 - лестница; 9 - мешалка; 10 - сегментные трубы зоны обогрева; 11 - впуск и выпуск затора; 12 - приводной электродвигатель.

Рисунок 2 Заторный аппарат

Сусловарочный котел с кипячением при низком избыточном давлении.

Сусловарочный котел (рисунок 4) с кипячением при низком избыточном давлении изготавливаются как герметичные котлы, рассчитанные на максимальное избыточное давление 0,5 бар, и оснащаются необходимой для этого предохранительной арматурой на случай превышения давления и образования вакуума. Обогрев сусла производят с помощью выносного кипятильника.

В результате сусло кипятят 60 - 70 мин при 103 - 106 °С. Степень испарения при кипячении с использованием низкого избыточного давления составляет около 6 %. У сусловарочных котлов с выносным кипячением сусло циркулирует через кипятильник, расположенный вне котла, оборачиваясь при этом 7 - 8 раз в час. При этом сусло постоянно отбирается из нижней части сусловарочного котла и перекачивается насосом через выносной кипятильник.

В качестве выносного кипятильника применяется чаще всего кожухотрубный теплообменник, реже - пластинчатый теплообменник. Через трубы пропускают сусло, с наружной стороны труб противотоком движется пар. Когда сусло нагревается, то пар охлаждается и конденсируется. Выносной кипятильник устанавливают вертикально или горизонтально, в последнем случае его устанавливают с легким наклоном для лучшего стекания конденсата.

Для проведения процесса кипячения сусла имеются два варианта: весь котел находится под небольшим избыточным давлением, вторичный пар отводится через перепускной клапан; преимуществом этого варианта является повышенная температура вторичного пара; сусло в котле кипятится без давления, вторичный пар также отводится без избыточного давления, но внутри выносного кипятильника сусло кипит при повышенном давлении, соответствующем температуре кипения 102 - 104 °С конденсата.

Разница между температурой пара и температурой сусла не должна превышать 10 градусов. Требуемая площадь поверхности теплопередачи составляет 10 - 11 м² на 100 гл готового сусла.

При условии достаточной скорости протекания и небольшой разнице температур между паром и суслом рабочий цикл теплообменника достигает 30 - 40 варок. После этого, требуется мойка. Если параметры плохо согласованы, то может потребоваться мойка уже через 6 - 8 варок.

При обратном попадании сусла в котел давление в сусле падает. При этом происходит желательное интенсивное испарение. Для этого сусло возвращают через отражатель в форме конуса или через распределительное устройство, подводящее сусло на уровне поверхности сусла в котле.

Циркуляционный насос подбирают так, чтобы все содержимое котла могло пройти через кипятильник приблизительно 8 раз в час. Однако этим не гарантируется, что каждая частица объема сусла пройдет именно 8 раз через кипятильник -- ведь содержимое котла перемешивается принудительно [2].

Вирпул. Охмеленное сусло из сусловарочного аппарата насосом охмеленного сусла подается в гидроциклон Huppmann на осветление.

Вирпул (гидроциклонный аппарат, гидроциклонный чан) (рисунок 5) представляет собой закрытую цилиндрическую емкость с плоским днищем и уклоном в 1 %. Вирпул изолирован снаружи от охлаждения. Впуск сусла осуществляют тангенциально, причем часто он производится через два отверстия: одно впускное отверстие располагается вблизи днища, чтобы снизить поглощение кислорода; второе впускное отверстие располагается в нижней трети обечайки, чтобы вызвать круговое вращение сусла. Длительность паузы в вирпуле составляет 20 - 30 мин; при использовании дополнительных решеток или колец эта длительность сокращается на 30 - 60 % при неизменной прозрачности сусла, но она должна составлять не менее 20 мин. Из гидроциклонного аппарата при помощи насоса сусло отправляется на охлаждение в теплообменник и далее на аэрацию в аэратор [2].

1 - модуль; 2 - плиты с ребрами; 3 - упругие мембраны; 4 - шланговый соединительный патрубок для сжатого воздуха(сбоку); 5 - рамы; 6 - решетчатая плита; 7 - канал для подачи затора; 8 - канал для отвода сусла; 9 - фильтрационная салфетка

Рисунок 3 Фильтр-пресс 2001 - мембранно-камерный модуль и решетчатые плиты

1 - выносной кипятильник; 2 - сусловарочный котел; 3 - конденсатор вторичного пара; 4 - сборник сусла; 5 - теплообменник для нагрева сусла; 6 - вирпул; 7 - пар; 8 - конденсат; 9 - насос

Рисунок 4 Сусловарочный котел с выносным наружным кипятильником

Пластинчатый теплообменник. В пластинчатом теплообменнике (рисунок 6) горячее сусло с температурой 95 - 98 °С охлаждается холодной водой до температуры начала брожения 6 - 9 °С; при этом холодная вода нагревается до требуемой температуры, которую можно регулировать с помощью объемного расхода воды. При этом происходит теплообмен между горячим суслом и холодной водой [2].

Пластинчатый теплообменник состоит из тонких штампованных стальных пластин (7 - 11), устанавливаемых параллельно на штангах (3), концы которых закреплены в стойках (1 и 5). Пластины посредством плиты (4) и винта (6) сжимаются так, что между каждой парой образуется узкое пространство, по которому протекает жидкость. Уплотнение создается посредством резиновых прокладок, приклеиваемых по периферии пластин, и вокруг отверстий для прохода жидкости. Прокладки на пластинах располагают так, чтобы после сборки теплообменника в нем образовались две системы каналов: по одной протекает сусло, по другой - холодная вода.

Сусло, поступающее в верхний угловой канал (2), течет по каналам между пластинами (8 и 9, 10 и 11), а теплоноситель движется навстречу по каналам между пластинами (7 и 8, 9 и 10), т. е. потоки сусла и теплоносителя чередуются, и теплообмен у каждого потока происходит через обе ограничивающие поверхности (через обе пластины).

Если за один проход между пластинами сусло не успеет охладиться до нужной температуры, то его пропускают через последующую группу пластин этого же теплообменника [3].

1 - вытяжная труба; 2 - крышка; 3 - отвод конденсата испарений; 4 - система мойки; 5 - освещение; 6 - люк обслуживания со смотровым окном; 7 - боковая стенка; 8 - изоляция; 9 - днище вирпула с уклоном в 1%; 10 - донная моющая форсунка; 11 - тангенциальный впуск; 12 - выпуск

Рисунок 5 Вирпул

Аэрационная установка с двухкомпонентными форсунками (рисунок 7). Воздух подводится через очень тонкие форсунки в стенке, чем достигается образование мельчайших пузырьков с очень узким разбросом по своим размерам.

После перемешивания воздуха смесь направляется через узкую форсунку. Благодаря расширению камеры после форсунки смесь сусла, дрожжей и воздуха тщательно перемешивается. Аналогичным способом, примешивая СО₂ к пиву, можно произвести его карбонизацию [2].

Рисунок 6 Пластинчатый теплообменник

Рисунок 7 Двухкомпонентная форсунка

Основное оборудование лагерного отделения

Колба Карлсберга. Колбы Карлсберга (рисунок 8) - металлические (с хромоникелевой стали) сосуды. Колба Карлсберга герметично закрыта резьбовым соединением с уплотнением.

Большинство колб оснащены ручкой (6) для облегчения переноса колбы, фильтром для стерилизации воздуха (1) и пробоотборником (2) или гибкой трубкой для наполнения/опорожнения колбы с шланговым зажимом. Гибкая трубка связана с подъемной трубкой, доходящей до дна емкости. Колба стерилизуется вместе с суслом. После охлаждения до температуры внесения дрожжей происходит пересев культуры. Для этого большинство колб оснащено специальным штуцером с резиновой мембраной (3), через которую с помощью шприца впрыскивается 100 - 200 мл культуры.

Стерильный воздух подводится к пробоотборнику (2) и подается по подъемной трубке в сусло снизу; это стимулирует размножение дрожжей.

Когда достигается желаемая концентрация дрожжевых клеток, через воздушный фильтр в колбу подводится воздух под давлением, и колба опорожняется через подъемный трубопровод и пробоотборник.

Дальнейшее разведение дрожжей проходит на производстве [2].

1 - фильтр для стерилизации воздуха; 2 - пробоотборник; 3 - штуцер для пересева культура с резиновой мембраной; 4,5 - уплотнение резьбового соединения; 6 - ручка для переноса

Рисунок 8 Колба Карлсберга

Установка для разведения чистой культуры дрожжей. На рисунке 9 приведена установка для разведения чистой культуры дрожжей. Установка состоит из: резервуара предварительного брожения (1), сосуда для посевных дрожжей (2); два бродильных цилиндра (3); стерилизатора (4).

Стерилизатор и резервуар предварительного брожения оборудованы змеевиками для нагревания и охлаждения сусла, воздушными фильтрами и контрольно-измерительными приборами.

Бродильные цилиндры имеют сосуды для посевных дрожжей вместимостью 10 дм³.

Стерилизатор (4) предназначен для кипячения сусла (стерилизации) и последующего его охлаждения, бродильный цилиндр (3) - для первой стадии размножения дрожжей, резервуар предварительного брожения (1) - для стерилизации и охлаждения сусла, а также проведения второй стадии размножения чистой культуры. Температура воздуха в отделении чистой культуры поддерживается 8 - 9 °С.

Разведение чистой культуры происходит следующим образом. В стерилизатор (4) из сусловарочного аппарата набирают горячее охмеленное сусло, кипятят его в течение 1 часа и охлаждают до 8 °С. Затем с помощью сжатого стерильного воздуха охлажденное сусло подают в бродильный цилиндр (3), куда через специальный кран из медной колбы Карлсберга вводят чистую культуру и сбраживают сусло в течение 3 суток. При этом дрожжи размножаются, масса их увеличивается. К концу третьих суток резервуар предварительного брожения (1) заполняют суслом, которое тоже нагревают до кипения, а затем охлаждают. Часть чистой культуры из бродильного цилиндра (3) отбирают на хранение в сосуд (2) для посевных дрожжей, где оно хранится до следующей разводки, а основную часть перекачивают в резервуар (1), где осуществляют предварительное брожение при 8 °С в течение 3 суток.

В следующих циклах разведения дрожжи для посева в стерильное сусло, находящееся в бродильном цилиндре (3), берут из сосуда (2). Процесс разведения чистой культуры в установке повторяют многократно до обнаружения в дрожжах посторонней микрофлоры.

Сбраживаемую массу из резервуара (1) перекачивают в специальный аппарат для предварительного брожения, в котором процесс накопления биомассы дрожжей осуществляют с доливом. Для этого после активного разбраживания, когда дрожжи находятся во взвешенном состоянии, к бродящему суслу добавляют свежее сусло, увеличивая общий объем вдвое.

Дрожжерастительные аппараты перед началом работы стерилизуют паром в течение 30 минут под давлением 0,15 - 0,17 МПа [3;1].

Рисунок 9 Установка для разведения чистой культуры дрожжей:

Горизонтальные цилиндрические аппараты главного брожения (танки). Такой аппарат (рисунок 10) представляет собой герметичный цилиндрический резервуар вместимостью до 50 мл, снабженный охлаждающим змеевиком. На нем имеется штуцер для присоединения пивных шлангов, кран (1) для наполнения и спуска пива, люк (2) для осмотра и мойки внутренней поверхности, кран (3) для отбора проб, штуцеры (4) и (6) для установки шпунт-аппарата и штуцер (7) для установки манометра, а также предохранительный клапан (5). Для обеспечения достаточного осветления молодого и готового пива., аппараты для главного брожения изготовляют диаметром не более 2,4 м, а для дображивания - 3,6 м.