Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технология определяет состояние и развитие производства. От её уровня зависит производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для восстановления производственных мощностей и дальнейшего ускоренного развития машиностроительной промышленности, как основы всего народного хозяйства страны требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в изделия.

Важная роль в ускорении научно-технического прогресса в машиностроении отводится подготовке высоко квалифицированных инженерных кадров, освоению ими современных способов изготовления и контроля продукции, методик проектирования прогрессивных технологических процессов.

Данный курсовой проект ставит перед собой цель изучение методики разработки технологического процесса изготовления детали - вала, а также проектирования станочных и контрольных приспособлений на базе имеющихся данных. В данном курсовом проекте будут рассмотрены такие вопросы как:

- определение типа производства;

- анализ конструкции и технологичности детали;

- выбор заготовки;

- выбор схем базирования и методов обработки поверхностей;

- выбор оборудования;

- расчет и назначение припусков;

- расчет режимов резания и нормирование операций;

- расчет и проектирование технологического оснащения производства;

- и т.д.

Помимо всего, курсовой проект включает в себя необходимый минимум графического материала по рассмотренным вопросам, документацию к чертежам и сам технологический процесс.

1. Разработка технологического процесса изготовления детали вилка

1.1 Назначение и конструкция детали

Проектируемая деталь - «вилка» входит в состав сборочной единицы «вал карданный» сельскохозяйственного трактора К-250. Карданный вал служит для передачи крутящего момента под различными углами к узлам, агрегатам специальному и дополнительному оборудованию.

Карданный вал состоит из двух шарниров соединённых между собой шлицевым подвижным соединением. Требуемая длина достигается применением специальной карданной трубы. Конструкция карданного вала показана на рисунке 1.

Рисунок 1 Вал карданный.

1 - Фланец вилки

2 - Вилка скользящая (шлицевая)

4 - Вилка приварная

5 - Крышка подшипника

6 - Обойма сальника

7 - Труба карданная

Конструкция данной детали предусматривает наличие двух ушек, в которых выполнены отверстия. В отверстиях располагаются игольчатые подшипники. В этих подшипниках крестовина вращается вокруг своих осей, что позволяет передавать крутящий момент под различными углами. Исходя из этого, можно сделать вывод, что ушки вилки работают только на кручение. В вилке предусмотрено также шлицевое отверстие, позволяющее устанавливать деталь на шлицевой вал. Посредством шлицевого соединения крутящий момент передается со шлицевого вала на вилку. В конструкции данной детали предусмотрено отверстие. В это отверстие вставляется штифт, позволяющий фиксировать положение вилки по длине на валу и обеспечивать быструю смену карданного вала. Основной конструкторской базой являются боковые поверхности шлицев. Отверстия в ушах являются вспомогательными конструкторскими базами.

Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее ответственными поверхностями являются отверстия в ушах вилки и шлицевое отверстие, и соответственно к изготовлению их будут предъявляться самые жесткие требования.

Проектируемая детальвилка карданного вала изготовлена из стали 40 ГОСТ 1050-88, которая применяется для изготовления самых разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения. Материал детали имеет довольно высокий коэффициент обрабатываемости.

Химический и механический состав стали 40 ГОСТ 1050-88 приведен в таблицах 1 и 2

Таблица 1.1 - Химический состав Стали 40 ГОСТ 1050-88

Массовая доля элементов, % не более
С	Si	Mn	Cr
0.45	0.35	0.6	0.25

Таблица 1.2 - Механический свойства Стали 40 ГОСТ 1050-88

, МПа	, МПа	, %	, %	КСV,	Твёрдость НВ
Не более
335	570	19	45	59	170-207

где - временное сопротивление (предел прочности при растяжении). МПа;

- предел текучести (физический), МПа;

- относительное удлинение после разрыва на образцах пятикратной длины, %;

- относительное удлинение после разрыва, %;

НВ - единицы твёрдости по Бринеллю;

КСV - ударная вязкость, определяемая на образце с концентратором вида V при комнатной температуре, Дж/см².

1.2 Анализ технических условий изготовления детали

Исходя, из служебного назначения детали проведём анализ технических условий её изготовления.

Изготавливаемая вилка входит в состав сборочной единицы «вал карданный». При вращении вилка испытывает перегрузки. Такими перегрузками могут быть: кручение, изгиб, и т.д. Два отверстия в ушах под подшипники шлифуют с шероховатостью Ra 1.25 - это соответствует техническим требованиям. Внутренние поверхности ушек фрезеруются с шероховатостью Ra 3.2. Шероховатость боковых и наружных поверхностей шлицевых пазов Ra 1.25 обеспечивается специальным инструментом.

На отверстиях под штифт проставлена шероховатость Ra 6,3, что удовлетворяет требованиям к ним.

Допуск на поверхности под подшипники 30 - 0,021 мм.

Отклонение от круглости на эти поверхности - 0,02 мм.

Допуск на внутренние поверхности ушек-0,05 мм.

Отклонение от перпендикулярности внутренних поверхностей ушек относительно оси отверстий под подшипники-0,1 мм.

Отклонение от пересечения осей основного отверстия и отверстий под подшипники составляет -0,075 мм.

На остальные поверхности назначена шероховатость, которая будет получена после объемной штамповки, что удовлетворяет требованиям к ним и соответствует их назначению.

На исходном чертеже достаточно технических требований и по имеющимся можно составить полную картину о назначении и условиях работы детали, а так же о методах достижения требуемой точности.

1.3 Анализ технологичности детали

Отработка детали на технологичность - комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращении времени на изготовления изделия при обеспечении необходимого качества.

Основная цель анализа технологичности конструкции обрабатываемой детали - возможное уменьшение трудоемкости и металлоемкости возможность обработки детали высокопроизводительными методами.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка технологичности конструкции детали характеризуется показателями хорошо - плохо, допустимо - недопустимо.

Делая качественный анализ можно выделить следующие технологичные элементы:

1. Обрабатываемость резанием нормальная. Коэффициент обрабатываемости К_об=1;

2. Симметричность конструкции, что увеличивает технологичность детали;

3. Доступность всех поверхностей детали для обработки на станках и непосредственного измерения;

4. Существует возможность многоинструментальной обработки;

5. Требуемая точность размеров и величина шероховатости, точность взаимного расположения поверхностей достигается при обработке на станках нормальной точности;

6. Возможность сквозной обработки отверстий;

7. Канавки для выхода режущего инструмента отсутствуют, в связи с отсутствием необходимости.

8. Отсутствие глухих и эксцентричных отверстий;

9. Отсутствие сложных контурных обрабатываемых поверхностей;

10. Концентраторы напряжений в готовой детали отсутствуют;

11. Размеры на чертеже детали проставлены с учётом совпадения измерительных и технологических баз;

Нетехнологичным являются:

1. Недостаточная жесткость ушек. Что влияет при выборе режимов резания. Особенно это важно при выполнении операции раскатки;

2. Отсутствие у заготовки поверхностей удобных для базирования;

На основании данного анализа сделаем вывод, что для обеспечения требуемых параметров готовой, детали необходимо применить специальные виды механической обработки, что приводит к повышению затрат и уменьшению производительности. К таким операциям относиться операция раскатки, необходимая для придания поверхностного наклепа и уменьшения шероховатости внутренних поверхностей отверстий под подшипники. Прецизионное точение (алмазное растачивание) отверстий под подшипники подготавливает поверхность перед операцией раскатки.

Для обработки заготовки следует применять не стандартные, а специальные станочные приспособления, из-за отсутствия поверхностей удобных для базирования.

1.4 Определение типа производства

Предварительно тип производства определяем по таблице 3 с. 8 [9]. С учетом массы детали (1,2 кг) и годовой программы 120000 шт. принимаем массовый тип производства.

После разработки технологического процесса механической обработки, а также расчета основного оборудования, тип производства будет уточнен.

1.5 Выбор метода получения заготовки

Метод получения заготовки, ее качество и точность определяет объем механической обработки, который в свою очередь устанавливает количество рабочих ходов (операций) технологического процесса.

Выбор метода зависит от типа производства, массы заготовки, её конфигурации, размеров.

Выбор заготовки - это выбор наиболее оптимальной, экономичной и технологичной заготовки.

В базовом варианте технологического процесса обработки заготовки данной детали получают горячей объемной штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Горячая объемная штамповка осуществляется в открытых штампах. С целью получения наиболее точной и качественной поковки, штамповка осуществляется в два перехода - предварительный и основной. Заготовками для горячей объемной штамповки служат изделия прокатного производства - прутки круглого сечения. При массовом типе производстве рентабельно использование высокоточных и высокопроизводительных методов получения заготовок. К этим методам относится штамповка на КГШП.

В качестве заготовки принимаем поковку в открытых штампах.

Назначим припуски на обработку по ГОСТ 7505-89 [2].

1.1 Штамповочное оборудование - КГШП.

1.2 Класс точности принимаем Т4

1.3 Группа стали М2 т.к. массовая доля углерода 0,4%.

1.4 Степень сложности С2.

1.5 Ориентировочная величина расчетной массы поковки определяется по формуле:

М_п.р=М_д·К_р, (1.5.1)

где М_п.р - расчетная масса поковки, кг;

М_п.р - масса детали, кг;

К_р - расчетный коэффициент, принимаем 1.6.

Тогда:

М_п.р = 1.2·1.6=1.92 кг.

1.6 Конфигурация поверхности разъема - плоская.

1.7 Принимаем исходный индекс 12.

1.8 Припуски на механическую обработку:

Основные припуски на размеры:

1,4 - длина 85 Ra25

1,7 - длина 60 Ra3,2

1.9 Изогнутость и отклонение от плоскостности и прямолинейности принимаем 0,3 мм.

1.10 Смещение по поверхности разъема штампов 0,2 мм.

1.11 Минимальная величина радиусов закруглений наружных углов поковки 3 мм.

1.12 Размеры поковки:

длина 85+(1,4+0,3+0,2)·2 = 88,8 принимаем 89 мм;

длина 60 - (1,7+0,3+0,2)·2 = 55,6 принимаем 57 мм;

1.13 Допускаемые отклонения размеров:

длина 89 ;

длина 57;

диаметр 50;

диаметр 40;

ширина 42;

ширина 40.

1.14 Допускаемая величина остаточного облоя 0,8 мм.

1.15 Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,6 мм.

1.16 Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности 0,8 мм.

1.17 Допускаемая величина высоты заусенца по контуру обрезки облоя 3.0 мм.

1.18 Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов 0,5 мм.

1.19 Допускаемые отклонения штампованных уклонов 0,25 их номинальной величины.

1.20 Штамповочные уклоны:

на наружной поверхности 5;

на внутренней поверхности 7.

Проведем экономическое обоснование выбора метода получения заготовки:

Определим стоимость заготовки по [4] по формуле:

, (1.5.2)

где: S_i - базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

к_т - коэффициент зависящий от класса точности;

к_с - коэффициент зависящий от группы сложности;

к_в - коэффициент зависящий от массы;

к_м - коэффициент зависящий от марки материала;

к_п - коэффициент зависящий от объема производства.

Q-масса заготовки, кг;

q - масса детали, кг.

При литье получаем следующие значения:

S₁= 526 руб./т.

S_отх = 25 руб./т.

к_т = 1; к_с = 0.83; к_в = 1; к_м = 1.22; к_п = 1

Подставляя значения в формулу (1.5.2) получаем:

1.2 руб.

КИМ = = = 0.52.

При штамповке получаем следующие значения:

S₁= 373 руб./т.

S_отх = 25 руб./т.

к_т = 1; к_с = 0.84; к_в = 1.33; к_м = 1; к_п = 1.

Подставляя значения в формулу (1.5.2) получаем:

0.77 руб.

КИМ = = = 0.63

Так как S_заг2<S_заг1 (2,56<3.1), то в качестве метода получения заготовки применяем заготовку, изготавливаемую по разрабатываемому варианту, то есть изготавливаемую на КГШП.

1.6 Анализ базового технологического процесса обработки детали

Анализ базового технологического процесса обработки детали приведём с точки зрения обеспечения заданного качества детали (точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей, а также технических требований к детали), производительности, обеспечения заданного объёма выпуска.

Результаты базового технологического процесса сведём в таблицу 1.6.1.

Таблица 1.6.1 Анализ базового варианта техпроцесса

№ операции	Содержание операции.	Оборудование	Приспособление	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
005	Токарная 1. Подрезать торец детали, выдерживая размеры: 20-0,5; 430,4; 900,4. 2. Сверлить напроход центральное отверстие 26,5. 3. Зенкеровать напроход центральное отверстие 29+0,2. 4. Зенковать в центральном отверстии фаску, выдерживая размер 445. 5. Точить наружную фаску, выдерживая размер 245. +	Токарный мод. 1Б290 -	Патрон 001-221-0484-465; прихват 6159-4044; грибок 6159-4046; призма 6159-4045; крючок 7690-0424; резцедержатель 6709-4071; стойка 7199-4285; оправка 7199-4286 +	Резец 2100-4065 Т15К6, сверло 26,5 2317-0008, зенкер 29+0,2, резец 2163-4032, перка 9348-667-02 +	ШЦ-||-250-0,05; ШЦ-|-125-0,1-2; пробка 29+0,29 8133-4000-11 +
010	Протяжная Протянуть отверстие, выдерживая размеры: 29+0,2; 8,5-0,1;33,4 -	Специальный протяжной 7А520 -	Патрон 6159-4024, втулки 7690-4028 +	Протяжка 2402-4098 +	-
015	Протяжная Протянуть отверстие, выдерживая размеры: 35-0,1-0,04; 29+0,6+0,8; 8,69+0,02+0,05 -	Специальный протяжной 7А520 -	Патрон 6159-4024, втулки 7690-4028, приспособление для обеспечения разворота 7699-4156-01 +	Протяжка 2407-4099 +	Пробка 35-0,1-0,04; пробка 29+0,6+0,8; пластина 8,69+0,02+0,05 +
020	Фрезерная Фрезеровать внутреннюю поверхность ушек, выдерживая размеры: 58,4+0,07,38. +	6Р82 +	Приспособление 7290-4251, оправка для фрез 6229-4005, шайба 6009-4012, кольцо для настройки +	Фреза дисковая левая 2245-4009, фреза дисковая правая 2245-4008 +	ШЦ-|-125-0,1-2, пластина 58,4+0,07 8141-4111-03, приспособление 8900-4806, индикатор 2И-10 кл. 1 ГОСТ 577-68, образцы шероховатости 8442-6001 +
025	Фрезерная Фрезеровать наружную поверхность ушек, выдерживая размер 85. +	6Р82 +	Оправка для фрез 6229-4005, шайба 6009-4012, кольцо для настройки +	Фреза дисковая левая 2245-4009, фреза дисковая правая 2245-4008 +	ШЦ-|-125-0,1-2, образцы шероховатости 8442-6001 +
030	Агрегатная 1. Сверлить отверстие 25. 2. Зенкеровать 2 отв. с двух сторон одновременно, выдерживая размеры: 28,6 0,250,05; 4,4. 3. Зенковать фаски в 2-х отв., выдерживая размеры: 10; 45 +	Агрегатный станок АБ 3596 +	Узел базировки 7081-4077, втулка удлиненная 6290-4077-001-63, втулка 6290-4078, оправка 7129-4019 +	Сверло 25 2301-3491 Р6М5, зенкер 28,6, зенковка 2320-4053 +	ШЦ-|-125-0,1-2, пробка 28,6 0,250,05 +
035	Алмазно-расточная Расточить в линию 2 отв. в размер 29,5-0,1, первым резцом, в размер 29,96-0,02-вторым резцом. +	Алмазно-расточной станок мод. КК337 +	Приспособление 7490-4060, борштанга 6390-4045. +	Резец 2146-4019 +	-
040	Раскатка Раскатать с переустановкой 2 отв. в размер 30-0,014-0,035 +	Вертикально-сверлильный станок 2Б125 +	Приспособление 7390-4312 +	Раскатка 6099-4132 +	Пробка 30-0,035-0,014; образцы шероховатости 8442-6001 +
045	Фрезерная Фрезеровать внутреннюю поверхность ушек, выдерживая размеры: 60+0,06,12,5-0,7,29,7 +	6Р82 +	Приспособление 7290-4246, оправка для фрез 6229-4005, шайба 6009-4012, кольцо для настройки +	Фреза дисковая левая 2245-4009, фреза дисковая правая 2245-4008 +	ШЦ-|-125-0,1-2, пластина 60+0,06 8141-4111-02, приспособление 8900-4806, индикатор ИЧ-10 кл. 1 ГОСТ 577-68, образцы шероховатости 8442-6001 +
050	Слесарная +	Верстак 143-4 +		Напильник 2830-0018 +
055	Сверлильная Сверлить отверстие, выдерживая размеры: 250,5;13+0,18 -	Вертикально-сверлильный мод. МН25-Н +	Приспособление 7309-4035, втулка разрезная 6109-4027-18 +	Сверло13+0,18 -	ШЦ-|-125-0,1-2; пробка 13+0,18; образцы шероховатости 8442-6001 +
060	Сверлильная Сверлить отверстие, выдерживая размеры: 250,5;8,2+0,22; 200,65; 21,50,3 -	Вертикально-сверлильный мод. МН25-Н +	Приспособление 7309-4035, втулка разрезная 6109-4027-18 +	Сверло8,2+0,22 -	ШЦ-|-125-0,1-2; пробка 8,2+0,22; образцы шероховатости 8442-6001 +
065	Сверлильная Цековать отверстие, выдерживая размеры: 14+0,18; 5,50,16 200,65; 21,50,3 -	Вертикально-сверлильный мод. МН25-Н +	Приспособление 7309-4035, втулка разрезная 6109-4027-18 +	Цековка 2353-4047 -	Пробка 14+0,18; образцы шероховатости 8442-6001; калибр 5,50,18 +
070	Слесарная +	Верстак 143-4 +	-	Шабер 7890-4109 +	-
075	Промывка +	-	-	-	-
080	Контрольная +	-	-	-	ШЦ-||-250-0,05; ШЦ-|-125-0,1-2; пробка 29+0,29 8133-4000-11; приспособление 8900-4806, индикатор 2И-10 кл. 1 ГОСТ 577-68, образцы шероховатости 8442-6001. +

Основным недостатком базового технологического процесса является недостаточная загруженность оборудования. При использовании комбинированного режущего инструмента и специальных станков, возможно, уменьшить количество операций, тем самым повысить производительность использованного оборудования. Использование комбинированного сверла при сверления отверстий под штифт позволяет значительно сократить число операций. На токарной операции в базовом техпроцессе 6 шпиндельный токарный полуавтомат мод. 1Б290 мало загружен и замена его на 4х шпиндельный п/а будет вполне обоснованна. На протяжной операции использование специального двухкареточного протяжного станка позволит одновременно обрабатывать две заготовки.

1.7 Выбор методов обработки поверхностей

При назначении метода обработки следует стремиться к тому, чтобы одним и тем же методом обрабатывалось возможно большее количество поверхностей заготовки, что дает возможность разработать операции с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций, длительность цикла обработки, повысить производительность и точность обработки заготовки.

В этом разделе приведём выбор и обоснование методов обработки всех поверхностей детали на основании технических требований чертежа детали, формы поверхностей, качества заготовки, типа производства, при выборе методов обработки будем пользоваться приведёнными справочными таблицами экономической точности обработки, в которых содержатся сведения о технических возможностях различных методов обработки.

Таблица 1.7.1. Выбор методов обработки

№	Поверхность	Точность	Шероховатость	Методы обработки
1	30	7	Ra 1.25	Заготовка 16 кв.; сверление; зенкерование; растачивание получистовое, растачивание чистовое, раскатка.
2	60	9	Ra 3.2	Заготовка 16 кв.; фрезерование черновое, фрезерование чистовое.
3	85	14	Ra 6.3	Заготовка 16 кв.; фрезерование.
4	14, 13, 8.2	12	Ra 6.3	Заготовка 16 кв.; сверление.
5	29	12	Ra 6.3	Заготовка 16 кв.; сверление, зенкерование.
6	35	9	Ra 3.2	Заготовка 16 кв.; протягивание.
7	2x45?, 4x45?	-	Ra 12.5	Заготовка 16 кв.; точение.
8	90	13	Ra 12.5	Заготовка 16 кв.; точение.

Проверим число переходов, которые обеспечат заданную точность размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, по величине требуемого уточнения.

Требуемая величина уточнения для определенной поверхности находится по формуле:

(1.7.1)

где: К_у-требуемая величина уточнения;

_заг-допуск размера, формы или расположения поверхностей заготовки;

_дет-допуск размера, формы или расположения поверхностей детали.

Затем определяется расчетная величина уточнения по выбранному маршруту обработки поверхности:

(1.7.2)

где: К_у.расч.-расчетная величина уточнения;

К₁, К₂…К_n-величины уточнения по каждому переходу или операции при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.7.3)

где: ₁-величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на первом переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.7.4)

где: ₂-величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на втором переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

(1.7.5)

где: _n-величина максимальной погрешности размера, формы или расположения поверхностей, которая имеет место на n-переходе (операции) при обработке рассматриваемой поверхности.

После выбора методов обработки поверхностей детали проверим правильность выбора методов для двух наиболее точных поверхностей, путём расчёта заданного и расчетного уточнений.

Заготовка-поковка, 16 квалитет, длина-60^+0,06 мм., =2.5 мм.

1. черновое фрезерование 12 квалитет, допуск ₁=0.3 мм

2. чистовое фрезерование 9 квалитет, допуск ₂=0.06 мм

Требуемая величина уточнения:

.

Расчетное уточнение не первом переходе:

К_ур1=8.33

Расчетное уточнение на втором переходе:

К_ур2=5.

Общая расчетная величина уточнения:

.

Так как 41.67=41.67, то есть К_у.расч.=К_у, то назначенный маршрут обработки поверхности 60^+0,06 ушек обеспечит заданную точность.

1.8 Выбор технологических баз

Выбор баз для мехобработки производится с учетом достижения требуемой точности взаимного расположения поверхностей детали, по линейным и угловым размерам, обеспечения доступа инструментов к обрабатываемым поверхностям, обеспечения простоты и унификации станочных приспособлений, а так же удобства установки в них заготовки.

В процессе обработки вилки используются следующие схемы базирования.

Установка заготовки в двух призмах по наружной цилиндрической поверхности и внутренней поверхности ушек. Применяется на первых операциях при подготовке чистовой базы.

В качестве чистовых баз будем использовать основное шлицевое отверстие, т.е. базирование будет осуществляться по шлицевой оправке, которая лишает 4 степени свободы.

Рисунок 1.8.1-Базирование при обработке центрального отверстия.

Базирование по внутреннему шлицевому отверстию и по торцу. Такая схема реализуется при установке заготовки на шлицевую оправку.

Рисунок 1.8.2 - Схема базирования при протягивании, черновом фрезеровании наружных и внутренних поверхностей ушек, сверлении отверстий под штифт

Базирование по внутреннему шлицевому отверстию и по наружной поверхности ушек. Такая схема реализуется при установке заготовки на шлицевую оправку и призму.

Рисунок 1.8.3 - Схема базирования при сверлении, зенкеровании и алмазном растачивании отверстий

На операции раскатка базирование осуществляется по внутренней поверхности отверстий под подшипники и торцу. Такая схема реализуется при установке заготовки на короткий цилиндрический палец.



Рисунок 1.8.4 - Схема базирования на операции раскатка

1.9 Разработка технологического маршрута обработки детали

На данном этапе разрабатывается общий план обработки детали, определяется содержание операций техпроцесса. При этом заполняются маршрутные карты техпроцесса (приложение).

При составлении маршрута обработки воспользуемся базовым технологическим процессом, а также следует учитывать следующие положения:

- каждая последующая операция должна уменьшить погрешность и улучшить качество поверхности;

- в первую очередь следует обрабатывать те поверхности, которые будут служить технологическими базами для следующих операций;

- не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработки немерным инструментом на одном и том же станке.

Операция 005. Транспортная

Доставить заготовки на участок.

Операция 010. Токарная.

Сверление, зенкерование отверстия, подрезка торцов с образованием фасок.

Операция 015. Протяжная.

Протянуть шлицевое отверстие.

Операция 020. Горизонтально-фрезерная.

Фрезеровать внутренние плоскости ушек.

Операция 025. Горизонтально-фрезерная.

Фрезеровать наружные плоскости ушек.

Операция 030. Агрегатная.

Сверлить, зенкеровать отверстия в ушах, с образованием фасок.

Операция 035. Слесарная

Зачистить заусенцы, притупить острые кромки.

Операция 040. Алмазно-расточная.

Расточить в линию два отверстия.

Операция 045. Вертикально-сверлильная.

Раскатать два отверстия.

Операция 050. Слесарная

Притупить острые кромки в отверстиях под подшипники.

Операция 055. Горизонтально-фрезерная.

Фрезеровать окончательно внутренние плоскости ушек.

Операция 060. Слесарная

Зачистить заусенцы, притупить острые кромки по внутренним плоскостям ушек.

Операция 065. Вертикально-сверлильная.

Сверлить и цековать отверстия.

Операция 070. Слесарная

Зачистить заусенцы, притупить острые кромки.

Операция 075. Промывка.

Продуть сжатым воздухом.

Операция 080. Контрольная.

Операция 085. Укладывание.

Операция 090. Транспортная

Транспортировать готовые изделия на сборку (на склад).

1.10 Разработка технологических операций

На этом этапе окончательно определяется состав и порядок выполнения переходов в пределах каждой технологической операции, производится выбор моделей оборудования, станочных приспособлений, режущих и измерительных инструментов.

Операция 010. Токарная.

Обработка ведется на токарном многошпиндельном п/а модели 1Б240

Подрезать торец детали с образование фаски, выдерживая размеры 900,4; 20_-0,5; 430,4; 2?45?; сверлить отверстие 26,5; зенкеровать в размер 29^+0,2 с образованием фаски 4?45?. РИ - резец 2100-4065, сверло 26,5 2301-0092 ГОСТ 10903-77, зенкер 29^+0,2, перка 9348-667-02.

Установка в патрон; размеры контролируем пробкой 29^+0,2; ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80.

Операция 015. Протяжная.

Станок специальный протяжной 7Б55.

Протянуть отверстие за два прохода, выдерживая размеры 29^+0,8_+0,6; 35^-0,04_-0,1; 8,69^+0,05_+0,09.

ВИ - патрон 6159-4024, втулки 7690-4028.001-01.

РИ - протяжка.

Контролировать размеры 35^-0,04_-0,1; 29^+0,8_+0,6 - пробкой; 8,69^+0,05_+0,09 - пластиной.

Операция 020. Горизонтально-фрезерная.

Станок - горизонтально-фрезерный модели 6Р82.

Фрезеровать внутренние плоскости ушек, выдерживая размеры 58,4^+0,07; 38max, Контролируем размер 58,4^+0,07 ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80; заготовка устанавливается в приспособление. Обработка ведется набором фрез 2245-4008, 2245-4009.

Операция 025. Горизонтально-фрезерная.

Станок - горизонтально-фрезерный модели 6Р82.

Фрезеровать наружные плоскости ушек, выдерживая размеры 58,4^+0,07; 85min, Контролируем размер ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80; заготовка устанавливается в приспособление. Обработка ведется набором фрез 2245-4008, 2245-4009.

Операция 030. Агрегатная.

Обработка ведется на агрегатном станке АБ3596.

Сверлить на проход два отверстия в ушах, выдерживая размер 27. Зенковать фаски, выдерживая размеры 10 min, 45?. Зенкеровать два отверстия, выдерживая размер 28,6 ^0,25_0,05; 4,4.

РИ - сверло 2301-3503 ГОСТ 12121-77, зенковка 2353-4041, зенкер 2320-4026-02.

Приспособление специальное, оправка; контроль - ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80.

Операция 040. Алмазно-расточная.

Станок-алмазно-расточной модели КК 337.

Расточить в линию два отверстия, выдерживая размеры 29,96_-0,02; 3,7min. Резец 2146-4019.

Приспособление специальное, борштанга; контроль - приспособление специальное; набор эталонов шероховатости 8490-4053.

Операция 045. Вертикально-сверлильная.

Станок-2Б125.

Раскатать поочередно с переустановкой два отверстия, выдерживая размер 30^-0,014_-0,035. Установка в приспособление. РИ - раскатка 6099-41232-01.

Контроль-нутромер ГОСТ 9244-75; набор эталонов шероховатости 8490-4053.

Операция 055. Горизонтально-фрезерная.

Станок - горизонтально-фрезерный модели 6Р83.

Фрезеровать окончательно внутренние плоскости ушек, выдерживая размеры 60^+0,06; 12,5_-0,7. Контролируем размер 60^+0,06-специальное приспособление, заготовка устанавливается в приспособление. Обработка ведется набором фрез 2245-4008, 2245-4009.

Операция 065. Вертикально - сверлильная.

Станок вертикально-сверлильный МН25-Н.

Сверлить и цековать отверстия, выдерживая размеры 13^+0,18; 8,2^+0,22; 14^+0,18; 5,50,16; 250,5; 200,65; 21,50,3.

ПР - приспособление специальное 7309-4035.

РИ - сверло комбинированное.

Контроль размеров - пробка 13^+0,18;8,2^+0,2214^+0,18; набор эталонов шероховатости 8490-4044.

Все применяемое оборудование и его характеристики сведем в таблицу.

Таблица 1.10.1-Ведомость станочного оборудования

Наименование станка	Модель станка	Габаритные размеры
Токарный	1Б240	6170?1750?1985
Протяжной	7Б55	6340?2090?1910
Горизонтально-фрезерный	6Р82	2305?1950?1680
Агрегатный	АБ3597	5960?3250?2560
Горизонтально-фрезерный	6Р82	2305?1950?1680
Алмазно-расточной	КК 337	4330?2590?2585
Вертикально-сверлильный	2Б125	770?780?2235
Горизонтально-фрезерный	6Р82	2305?1950?1680
Вертикально-сверлильный	МН25-Н	915?785?2350

1.11 Расчёт припусков расчётно-аналитическим методом

Произведём расчёт припусков расчётно-аналитическим методом, а так же построим схему расположения припусков и допусков.

Исходные данные:

– заготовка - поковка, материал - Сталь 40;

– точность размеров соответствует 16 кв.;

– деталь устанавливается в специальное приспособление;

Необходимо получить размер 60^+0,06.

1) Выберем технологический маршрут обработки внутренних поверхностей ушек и определим величины Rz и h по переходам:

1-й переход: черновое фрезерование 12 кв. Rz = 32 мкм; h = 50 мкм.

2-й переход: чистовое фрезерование 9 кв. Rz = 10 мкм; h = 15 мкм.

где Rz - высота неровностей профиля по 10 точкам (шероховатость поверхности);

h - глубина дефектного слоя после обработки.

2) Определим значения пространственных отклонений для заготовки.

, (1.11.1)

где _см - допускаемая величина смещение по поверхности разъема штампа; _см = 0.7 мм.

_кор - коробление вилки; _кор =1 мм;

=1221 мкм.

На втором переходе =К_У ·_заг,

где К_У - коэффициент уточнения,

=0,12·1221=147 мкм.

3) Погрешность установки:

, (1.11.2)

_Б = 0 т.к. измерительная база совпадает с технологической;

_З=140 мкм;

_У =_З=140 мкм.

На втором переходе:

_У =17 мкм.

Расчёт минимальных припусков.

(1.11.3)

где i - выполняемый переход.

1-й переход мкм;

2-й переход мкм.

4) Расчётный размер d_Р вычислим, начиная с конечного минимального чертёжного размера путём последовательного вычитанием минимального припуска каждого предыдущего перехода:

2-й переход: d_{Р.чист фрез.} = 60,06-0,378= 59,682 мм;

1-й переход: d_{Р.черн. фрез…} = 59,682-2,886 = 56,796 мм.

5) Назначаем допуски на технические переходы по таблице [2, 40], а допуски на заготовку по ГОСТ 2590 - 71.

заготовка - 1900 мкм;

1-й переход - 300 мкм;

2-й переход - 74 мкм.

6) Предельный размер d_min определяем, округляя d_p до большего значения в пределах допуска на данном переходе, а d_max определяем, прибавляя к d_min допуски соответствующих переходов:

2-й переход: d_{min чист фрез.}=60 мм; d_{max чист фрез.}=60,06 мм;

1-й переход: d_{min черн. фрез.} = 59,3 мм; d_{max черн. фрез.} =59,6 мм;

заготовка: d_min.заг =54,8 мм; d_max.заг = 56,7 мм.

7) Максимальное предельное значение припусков 2Z_max.^ПР_. находим как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а минимальные значения2Z_min.^ПР - как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующих переходов.

2Z_{min i}^пр = D_{max i-1} - D_{max i}, (1.11.4)

2Z_{max i}^пр = D_{min i} - D_{min i-1} , (1.11.5)

2-й переход: ;

;

1-й переход: ;

.

8) Общий минимальный припуск находим как сумму минимальных промежуточных припусков, а общий максимальный - как сумму максимальных припусков:

9) Общий номинальный припуск находим по формуле:

, (1.11.6)

где H_З - нижнее отклонение заготовки по ГОСТ 2590 - 71;

H_Д - нижнее отклонение детали по чертежу.

;

тогда номинальный размер заготовки:

.

10) Проверяем правильность произведённых расчётов:

(1.11.7)

(1.11.8)

1-й переход: 4.5-2.9=1.6 мм; 1.9-0.3=1.6 мм;

2-й переход: 0.7-0.46=0.24 мм; 0.3-0.06 = 0.024 мм;

Общий припуск: 5.2-3.36=1.84 мм; 1.9-0.06=1.84 мм.

Проверка правильна, значит, расчёты межоперационных припусков произведены правильно. Все расчёты параметров припусков приведём в таблицу 1.11.1.

Таблица 1.11.1 Параметры припусков

Технологические переходы обработки поверхности 60+0.06	Элементы припуска мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчётный размер dp, мм	Допуски размеров, мкм	Предельный Размер, мм	Предельные значения припусков, мм
					dmin	dmax	2ZminПР	2ZmaxПР
	Rz	h
заготовка	160	120	1221	-	-	56.796	1900	54.8	56.7	-	-
1-й переход	32	50	147	140	2886	59.682	300	59.3	59.6	2.9	4.5
2-й переход	10	15	15	17	378	60.06	60	60	60.06	0.46	0.7
Общий припуск 2Z0 = 5200 мкм	3.36 5.2

Необходимо получить размер 30 Р7 (^-0,014_-0,035).

11) Выберем технологический маршрут обработки внутренних поверхностей ушек и определим величины Rz и h по переходам:

1-й переход: зенкерование 11 кв. Rz = 49 мкм; h = 40 мкм.

2-й переход: алмазное растачивание 7 кв. Rz = 20 мкм; h = 20 мкм.

3-й переход: раскатка 7 кв. Rz = 0,63 мкм; h = 0 мкм.

12) Определим значения пространственных отклонений для заготовки.

=0, т.к. после операции сверления

3) Погрешность установки:

,

На первом переходе: _У =100 мкм.

На втором переходе: _У =10 мкм.

На третьем переходе: _У =1 мкм.

Расчёт минимальных припусков.

1-й переход мкм;

2-й переход мкм.

3-й переход мкм.

13) Расчётный размер d_Р вычислим, начиная с конечного минимального чертёжного размера путём последовательного вычитанием минимального припуска каждого предыдущего перехода:

3-й переход: d_Р3. = 29,986-0,082= 29,904 мм;

2-й переход: d_Р2. = 29,904-0,18= 29,724 мм;

1-й переход: d_Р1. = 29,724-0,44 = 29,284 мм.

14) Назначаем допуски на технические переходы по таблице [2, 40], а допуски на заготовку по ГОСТ 2590 - 71.

сверление - 330 мкм;

1-й переход - 130 мкм;

2-й переход - 21 мкм;

3-й переход - 21 мкм.

15) Предельный размер d_min определяем, округляя d_p до большего значения в пределах допуска на данном переходе, а d_max определяем, прибавляя к d_min допуски соответствующих переходов:

3-й переход: d_min.=29,965 мм; d_max.=29,986 мм;

2-й переход: d_min.=29,703 мм; d_max.= 29,724 мм;

1-й переход: d_min. = 29,15 мм; d_max =29,28 мм;

16) Максимальное предельное значение припусков 2Z_max.^ПР_. находим как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а минимальные значения2Z_min.^ПР - как разность наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующих переходов.

2Z_{min i}^пр = D_{max i-1} - D_{max i},

2Z_{max i}^пр = D_{min i} - D_{min i-1} ,

3-й переход: ;

;

2-й переход: ;

;

1-й переход: ;

.

17) Общий минимальный припуск находим как сумму минимальных промежуточных припусков, а общий максимальный - как сумму максимальных припусков:

18) Общий номинальный припуск находим по формуле:

,

;

тогда номинальный размер заготовки:

.

19) Проверяем правильность произведённых расчётов:

1-й переход: 2.48-2.28=0. мм; 0.33-0.13=0.2 мм;

2-й переход: 0.553-0.444=0.109 мм; 0.130-0.021 = 0.109 мм;

3-й переход: 0.262-0.262=0 мм; 0 мм;

Проверка правильна, значит, расчёты межоперационных припусков произведены правильно. Все расчёты параметров припусков приведём в таблицу 1.11.2.

Таблица 1.11.2 - Параметры припусков

Технологические переходы обработки поверхности 30 Р7 (-0,014-0,035)	Элементы припуска мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчётный размер dp, мм	Допуски размеров, мкм	Предельный Размер, мм	Предельные значения припусков, мм
					dmin	dmax	2ZminПР	2ZmaxПР
	Rz	h
1-й переход	49	40	1221	100	220	29.904	130	29.15	29.28	2.28	2.48
2-й переход	20	20	147	10	90	29.724	21	29.703	29.724	0.444	0.553
3-й переход	0.63	0	15	1	41	29.284	21	29.965	29.986	0.262	0.262
Общий припуск 2Z0 = 3295 мкм	2.986 3.295

Рисунок 1.11-Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 60^+0.06



Рисунок 1.12-Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 30 Р7 (^-0,014_-0,035).

1.12 Расчёт режимов резания

Расчет режимов резания на два перехода производится по эмпирическим формулам.

1. Произведём расчёт обработки отверстия ушек 25 сверлением.

Скорость резания при сверлении рассчитывается по следующей формуле:

(1.12.1)

где Т - период стойкости и показатели степеней находим по таблицам:

С_V - 9.8; q = 0.4; y = 0.5; m = 0.2; T = 50 мин.

K_V - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

K_V = K_МV K_lV K_ИV, (1.12.2)

где K_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_lV - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

K_ИV - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

, (1.12.3)

где _B - физический параметр, характеризующий обрабатываемый материал;

К_Г и n_v - коэффициент и показатель степени, характеризующие группу стали по обрабатываемости.

K_ИV = 1; K_lV = 1.

K_V = 0.7811 = 0.78

D - диаметр инструмента, мм

s-подача, мм/об

Крутящий момент M_кр:

(1.12.3)

коэффициенты и показатели степеней определяем по таблицам:

С_М = 0.0345; у = 0.8; q = 2;

Коэффициент, учитывающий условия обработки К_Р= К_МР;

К_МР определяется по формуле:

, (1.12.4)

Осевая сила:

(1.12.5)

коэффициенты и показатели степеней определяем по таблицам:

С_Р = 68; у = 0.7; q = 1;

Частота вращения сверла:

Принимаем n = 100 oб/ мин.

Тогда мощность резания:

2. Произведём расчёт режимов резания обработки внутренних поверхностей ушек 58,4^+0,3 черновым фрезерованием.

Глубина фрезерования - t = 38 мм;

Ширина фрезерования - В = 4 мм;

Подача на зуб - S_Z = 0,1 мм.

Скорость резанья при фрезеровании - окружная скорость вращения фрезы:

(1.12.6)

Т - период стойкости и показатели степеней находим по таблицам:

С_V = 1340; q = 0,2; x = 0,4; y = 0,12; u = 0; p = 0; m = 0,35; T = 150 мин.

K_V = K_МV K_ПV K_ИV, (1.12.7)

где K_МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

K_ПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_ИV - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

, (1.12.8)

где _B - физический параметр, характеризующий обрабатываемый материал;

К_Г и n_v - коэффициент и показатель степени, характеризующие группу стали по обрабатываемости.

K_ИV = 1; K_ПV = 1;

K_V = 110.74 = 0.74.

Определяем окружную скорость вращения фрезы:

Главная составляющая силы резанья при фрезеровании - окружная сила, Н.

(1.12.9)

коэффициенты и показатели степеней определяем по таблицам:

С_Р = 261; х = 0,9; у = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0,1.

К_МР определяется по формуле:

Частота вращения фрезы:

Принимаем n = 315 oб/ мин.

Тогда окружная сила резанья равна:

находим крутящий момент на шпинделе:

находим мощность резанья:

3. Произведём расчёт окончательной обработки отверстия ушек 29,96_-0,02 алмазным растачиванием.

Определим скорость резания и подачу по справочной литературе:

S=0.06 мм/об;

V=250 мм/мин.

Главная составляющая силы резания:

(1.12.10)

коэффициенты и показатели степеней определяем по таблицам:

С_Р = 204; х = 1; у = 0,75; n = 0;

где К_р - поправочный коэффициент,

К_р= К_MP· К_цp· К_гp· К_лp· К_rp; (1.12.11)

Коэффициент, учитывающий условия обработки К_Р= К_МР

К_МР определяется по формуле:

К_цp=1; К_гp=1; К_лp=1; К_rp=0.93;

К_р= 0,81· 1· 1· 1· 0,93=0,75;

Находим мощность резанья:

Для остальных операций режимы резания сведём в таблицу:

Таблица 1.12. 1 - Режимы резанья

№	Наименование операции или перехода	t, мм	Т, мин	S, мм/об	n, мин	Uq, м/мин	Т0,мин
010	Токарная
	1. Точение	3.6	60	0.17	256	40.2	0.35
	2. Сверление	13.25	50	0.12	256	21.3	1.63
	3. Зенкерование	2.5	40	0.12	256	24.1	1.63
015	Протяжная
	1. Протягивание черновое	-	-	-	-	Vр.х 6	0.27
	2. Протягивание чистовое.	-	-	-	-	Vр.х 6	0.27
020	Горизонтально-фрезерная	0.7	150	160	200	100	0.69
025	Горизонтально-фрезерная	0.7	150	160	200	100	0.69
030	Агрегатная
	1. Сверление	12.5	50	0.3	100	6.9	1.4
	2. Зенкование	1.8	60	0.33	98	10.4	0.12
	3. Зенкерование	1.8	40	0.29	110	9.9	0.94
040	Алмазно-расточная	0.3	-	0.06	1250	250	1.4
045	Вертикально-сверлильная	-	-	0.15	330	31	0.52
055	Горизонтально-фрезерная	38	150	0.1	315	143.9	0.62
065	Вертикально-сверлильная	7	25	0.12	400	17.6	0.83

1.13 Определение норм времени

При массовом производстве норма штучного времени определяется по формуле:

(1.13.1)

где: Т_о-основное (машинное) время обработки детали, мин;

Т_в-вспомогательное время на операцию (время на установку и снятие детали, подвод и отвод инструмента, время на управление станком и т.д.), мин;

Т_обс-время на техническое и организационное обслуживание рабочего места (время на замену затупившегося инструмента, время на уборку рабочего места в конце работы), мин;

Т_отд-время на отдых и личные надобности, мин.

(1.13.2)

где: Т_ус-время на установку и снятие детали, мин;

Т_зо-время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп-время на приемы управления, мин;

Т_из-время на измерение детали, мин.

(1.13.3)

где: Т_тех-время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Т_орг-время на организационное обслуживание рабочего места, мин.

Оперативное время Т_оп:

, (1.13.4)

В массовом производстве Т_тех определяется по следующей формуле:

(1.13.5)

где: tсм-время на смену инструментов и подналадку станка, мин;

Т-период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментальной обработке, мин.

Время на организационное обслуживание определяется в процентах от оперативного времени.

Время на отдых:

(1.13.6)

где: П-затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному.

Рассчитаем норму штучного времени для операции 020. Производство массовое, масса детали 1.2 кг.

По [1] приложение 5:

Т_ус+Т_зо=0,124 мин, Т_уп=0,1 мин.

Время на измерение штангенциркулем и пробками Т_из=0,21 мин

Вспомогательное время:

Т_в=0,124+0,1+0,21=0,434 мин.

Оперативное время:

Т_оп=0,55+0,434=0,984 мин.

Время на смену фрезы t_см=3,3 мин, тогда время на техническое обслуживание:

мин.

Затраты времени на организационное обслуживание в процентном отношении к оперативному равно 1,4%, тогда:

Т_орг=0.984·1.4/100=0,014 мин

Время на обслуживание рабочего места:

Т_обс=0,012+0,014=0,026 мин

Определяем затраты времени на отдых П_от=7%. Время на отдых:

Т_отд=0,984·7/100=0,069 мин

Подставляем полученные значения времен в ():

Т_шт=0,984+0,026+0,069=1,079 мин

Рассчитаем норму штучного времени на операцию 040.

По [1] приложение 5

Т_ус+Т_зо=0,055+0,024=0,079 мин.

Т_уп=0,01+0,07=0,08 мин-время на включение станка.

Т_из=0,07·2+0,055·2=0,25 мин-время на измерение пробками и калибрами.

Вспомогательное время:

Т_в=0,079+0,08+0,25=0,409 мин.

Оперативное время:

Т_оп=1,4+0,409=1,809 мин

Время на смену резца t_см=2,4 мин, тогда время на техническое обслуживание:

мин.

Затраты времени на организационное обслуживание в процентном отношении к оперативному равно 2,1%, тогда:

Т_орг=1,809·2,1/100=0,04 мин.

Время на обслуживание рабочего места:

Т_обс=0,056+0,04=0,096 мин.

Определяем затраты времени на отдых П_от=5%. Время на отдых:

Т_отд=0,096·5/100=0,09 мин.

Т_шт=1,809+0,096+0,09=1,995 мин.

Нормы времени на остальные операции назначаем по нормативным справочникам. Рассчитанные и назначенные времена сведем в таблицу.

Таблица 1.13 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

№ Операции	Наименование операции	То	Твсп	Топ	Тоб от	Тотд	Тшт
			Тус+Тзо	Туп	Тизм		Ттех	Торг
010	Токарная	1,6	0,214	0,07	0,16	1,774	0,332	0,022	0,094	1,906
015	Протяжная	0,54	0,304	0,02	0,49	0,3	0,04	0,022	0,068	0,924
020	Горизонтально-фрезерная	0,55	0,079	0,08	0,25	0,769	0,022	0,024	0,048	1,079
025	Горизонтально-фрезерная	0,69	0,079	0,08	0,25	0,869	0,022	0,024	0,048	0,981
030	Агрегатная	0,35	0,071	0,025	0,14	0,38	0,001	0,006	0,064	0,49
040	Алмазно-расточная	1,4	0,124	0,1	0,35	1,504	0,018	0,013	0,063	1,995
045	Вертикально-сверлильная	0,22	0,071	0,025	0,14	0,406	0,001	0,006	0,064	0,647
055	Горизонтально-фрезерная	0,69	0,079	0,08	0,25	0,769	0,022	0,024	0,048	0,981
065	Вертикально-сверлильная	1,15	0,071	0,025	0,14	1,206	0,001	0,006	0,064	1,5

1.14 Расчет технологической размерной цепи

Проведем расчет следующей размерной цепи.