Разработка технологического процесса сборки и сварки крышки бака из сплава 1420

Размещено на http://www.allbest.ru/

2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка технологического процесса сборки и сварки крышки бака из сплава 1420

Содержание

Введение

1.Описание конструкции изделия и условий его эксплуатации

2.Обоснование выбора материала, его основные свойства

2.1 Химический состав

2.2 Механические свойства

2.3 Теплофизические свойства

3.Технологическая свариваемость материала при сварке плавлением

3.1 Металлургическая свариваемость

3.1.1 Взаимодействие алюминия и его сплавов с водородом

3.1.2 Взаимодействие алюминия и его сплавов с кислородом

3.1.3 Особенности кристаллизации алюминиевых сплавов при сварке

3.2 Тепловая свариваемость

3.3 Изучение свойств металла околошовной зоны под воздействием термического цикла сварки: образования структурной и химической неоднородности

4.Выбор способа сварки, типов сварных соединений, расчёт режимов сварки

5.Выбор источника питания и разработка сборочно-сварочной оснастки

6. Разработка и описание директивного технологического процесса

6.1 Выбор методов контроля качества сварки

6.2 Директивный технологический процесс в варки штуцеров и фланцев в крышку бака

Вывод

Литература

Введение

Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.

В настоящее время сварка является одним из ведущих технологических процессов, используемых в различных отраслях промышленности, в том числе и авиационной. Преимуществом процесса сварки является её технологичность.

В сварной конструкции имеется возможность соединять в одном узле металлы и сплавы разных марок с разными физическими и механическими свойствами, чем обеспечивается максимальное соответствие свойств материала условиям его работы в каждом элементе конструкции.

Сварка в среде защитных газов в зависимости от степени механизации процессов подачи присадочной или сварочной проволоки и перемещения сварочной горелки может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.

По сравнению с ручной сваркой покрытыми электродами и автоматической под флюсом сварка в защитных газах имеет следующие преимущества: высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия воздуха; отсутствие на поверхности шва при применении аргона оксидов и шлаковых включений; возможность ведения процесса во всех пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования; более высокую производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке; относительно низкую стоимость сварки в углекислом газе.

Области применения сварки в защитных газах охватывают широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т. п.).

Аргонодуговую сварку применяют для цветных (алюминия, магния, меди) и тугоплавких (титана, ниобия, ванадия, циркония) металлов и их сплавов, а также легированных и высоколегированных сталей.

1.Описание конструкции изделия и условий его эксплуатации

Крышка бака, рассматриваемая в данном курсовом проекте, является составной частью топливного бака ракеты. Крышка бака представляет собой полусферу (1) к которой приварены фланец (2) и штуцер (3).

ГОСТ 14806-80

ДУГОВАЯ СВАРКА АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В ИНЕРТНЫХ ГАЗАХ. СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И РАЗМЕРЫ

1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения из алюминия и алюминиевых сплавов при толщине кромок свариваемых деталей от 0,8 до 60,0 мм включительно.

Стандарт не распространяется на сварные соединения трубопроводов.

Стандарт устанавливает основные типы сварных соединений, конструктивные элементы и размеры разделки кромок и сварного шва.

2. В стандарте приняты следующие условные обозначения способов дуговой сварки в инертных газах:

РИНп - ручная неплавящимся электродом с присадочным металлом;

АИНп - автоматическая неплавящимся электродом с присадочным металлом;

АИНп-3 - автоматическая неплавящимся электродом с присадочным металлом - трехфазная;

АИП - автоматическая плавящимся электродом - однодуговая;

ПИП - полуавтоматическая плавящимся электродом.

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

4. Конструктивные элементы и их размеры должны соответствовать указанным

Тип соединения	Без скоса кромок	Характер св. шва	Форма поперечного сечения	Толщина свариваемых деталей, мм, для способов сварки	Условное обозначение соединения
			подготов. кромок	сварного шва	РИНп	АИНп	АИНп-3	ПИП	АИП
Стыковое	Без скоса кромок	Односторонний на съемной подкладке			0,8-5,0	0,8-16,0	4-25	3-12	3-12	C4

Крышка бака эксплуатируется при температурах от - 200 до +50?С.

Поскольку крышка бака является частью топливного бака, а бак является частью аппарата, работающего в космосе, к нему предъявляются особые требования:

1. Крышка бака должна иметь как можно меньший вес при высоких прочностных характеристиках;

2. Крышка бака должна обладать высокой коррозионной стойкостью, как в обычных, так и в агрессивных средах;

3. Крышка бака должна обладать герметичностью, для работы под давлением, что налагает на сварные швы высокие требования по качеству.

4. Материал, из которого сделана крышка бака, должен быть высокотехнологичным, обладать как можно меньшей склонностью к образованию дефектов при тепловом воздействии.

Поэтому для изготовления крышки бака используем деформируемый алюминиевый сплав 1420.

2.Обоснование выбора материала, его основные свойства

Для выполнения данной конструкции материал должен быть пластичный и выпускаться в виде листа (проката). Это изделие предназначено для работы в узле летательного аппарата, поэтому можно выбрать сплав системы Al-Mg-Li, а в этой системе выбираем наиболее технологичный и свариваемый сплав - 1420.

Алюминиевые сплавы обладают хорошей свариваемостью, малой плотностью, относительно высокой прочностью и коррозионной стойкостью. Они сохраняют высокие механические свойства (прочность и пластичность)

при отрицательных температурах. Сплавы применяют для изготовления изделий, длительно работающих при повышенных температурах, например деталей двигателей, а также для силовых элементов различных конструкций. Сплав 1420 применяют в криогенной технике, при изготовлении баков.

Табл. №1. Химический состав в % материала 1420 (Al-Mg-Li).

Fe	Si	Mn	Ti	Al	Zr	Mg	Na	Li
до 0,3	0,1-0,3	до 0,3	до 0,1	90,55-92,91	0,09-0,15	5-6	До 0,005	1,9-2,3

Первым сплавом, который нашел промышленное применение и используется в самолетостроении в течение нескольких десятилетий, стал сплава 1420, разработанный на основе системы Al-Mg-Li ( рис. № 2). Сплав 1420 подвергают закалке с температурой 450°С и последующему искусственному старению при 120°С, 10-15 ч. Твердый раствор в сплав 1420 очень устойчив и охлаждения на воздухе достаточно для фиксации полученного при нагреве под закалку твердого раствора при комнатной температуре. Охлаждение при закалке на воздухе обеспечивает более высокую коррозионную стойкость полуфабрикатов. После термообработки по описанному выше режиму сплав 1420 приобретает прочность, близкую к прочности основного самолетного сплава дуралюмина Д16 при меньшей плотности и более высоком модуле упругости (табл. № 2).

Рис. № 2 Изотермическое сечение диаграммы состояния системы Al-Mg-Li при 430°С. X- сплав 1420.

Табл. №2. Типичные свойства сплавов 1420 и Д16 после закалки и искусственного старения.

Сплав	Полуфабрикат	Плотность г/см^3	, МПа	, МПа	,%	, МПа	E, МПа
1420	Штамповки, листы, плиты	2,48	440	275	12	-	75000
		2,48	430	265	10	120	75000
Д16	Штамповки, листы, плиты	2,78	430	320	18	140	70000

Значительное повышение модуля упругости при легировании алюминиевых сплавов литием является результатом особой природы твердого раствора лития в алюминии; вероятно, помимо металлической межатомной связи в твердом растворе лития в алюминии действует другие, более прочные связи типа ионной или ковалентной. Основанием для такого объяснения служат, во-первых, необычно низкие электро- и теплопроводности Al-Li- сплавов по сравнению с другими алюминиевыми сплавами ( так, сплав 1420 после закалки имеет электропроводность 8-9 МСм/м по сравнению с 16 МСм/м для сплава Д16); во-вторых, образование в Al-Li - сплавах при низкотемпературном старении периодически чередующихся областей упорядоченного твердого раствора. Сплав 1420 имеет высокую общую коррозионную стойкость ( после закалки на воздухе), сваривается всеми видами сварки. Сочетание высокой прочности с малой плотностью ( плотность сплава 1420 < 2,5 г/см^3 ), свойственное сплаву 1420, определяет большой интерес к нему авиационных конструкторов. Замена сплава Д16 на 1420 в тех или иных узлах самолетов позволяет получить экономию в массе конструкции до 10%. Сплав 1420, как и другие Al-Li - сплавы, недостаточно технологичен в металлургическом производстве.

Алюминийлитиевые сплавы пониженной плотности

1420-ТГ1(ТВ1) - среднепрочный коррозионностойкий высокомодульный свариваемый сплав пониженной плотности. Предназначен для использования в конструкции самолетов (сварные герметичные отсеки, окантовки иллюминаторов, компоненты кабины); корпусах ракет; в наземном транспорте (штампованные колеса). Применение сплава обеспечивает для изделий авиакосмической техники снижение массы клепаной конструкции до 12 %, сварной - до 24 %. Эффективно использование сплава 1420 для изготовления штамповок вместо сплава АК6 в связи с пониженной на 10% плотностью, повышенными характеристиками усталости и коррозионной стойкости, модулем упругости. Применен в клепаных фюзеляжах палубных штурмовиков вертикального взлета ЯК-36 и ЯК-38; в виде штамповок в пассажирском самолете ЯК-42; в сварных топливных баках и сварной кабине пилота истребителя МиГ-29М; в изделиях Су-27 (до 800 деталей); Ту-204; Ми-26Т (рис № 2).



Рис. № 3 Штамповка - окантовка иллюминатора - из сплава 1420ТГ1

Табл. № 3. Механические свойства при T=20°C материала 1420.

Сортамент
-	МПа	Мпа	%
Лист	450	270	10

- Предел кратковременной прочности , [МПа]

- Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

- Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

Табл. №4. Физические свойства материала 1420.

T			I	r	c
°С	МПа	1/°С	Вт/(мЧград)	Кг/м^3	Дж/(кгЧград)
20	0,75			2470
100		22,2	80		1070

T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E - Модуль упругости первого рода , [МПа]

- Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20° - T ) , [1/Град]

I - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r - Плотность материала , [кг/м3]

C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20° - T ), [Дж/(кг·град)]

Физические характеристики сплава 1420

На базе системы Al-Mg-Li разработан оригинальный сплав 1420. Он самый легкий (плотность 2,47г/см3), коррозионностойкий, свариваемый, имеет сравнительно высокую (по сравнению с предыдущими сплавами) прочность и повышенный модуль упругости (7500 кГ/мм2). Сплав закаливается как при охлаждении в воде, так и на воздухе. Механические свойства сплава в процессе старения при 200С не изменяются, что позволяет легко производить всевозможные технологические операции по деформации в закаленном состоянии. Этот сплав относится к среднепрочным и широко применяется в сварных конструкциях, обеспечивая снижение массы до 20-25% при повышении жесткости до 6%. Также из этого сплава изготовляют плиты, панели, профили, прутки, листы (в состоянии Т1 (см. ниже)). С целью повышения прочностных свойств, особенно предела текучести, предложены модификации сплава 1420 (1421 и 1423), которые дополнительно легированы скандием и различаются лишь содержанием магния. Отечественные сплавы несколько отличаются от соответствующих зарубежных аналогов по содержанию основных легирующих элементов и дополнительным комплексным микролегированием. Кстати, за рубежом нет аналога отечественному сплаву 1420. Это объясняется значительными трудностями при плавке и литье сплавов системы Al-Mg-Li. Поэтому зарубежные фирмы сосредоточили свои усилия на разработке и освоении более технологичных, но менее плотных, чем 1420, сплавов систем Al-Cu-Li и Al-Cu-Li-Mg. В процессе освоения промышленного производства полуфабрикатов из сплава 1420 у нас были решены сложные технологические проблемы, характерные и для других алюминий-литиевых сплавов, обусловленные: присутствием химически активных элементов - лития и магния; высокой степенью легирования, достигающей 14% (атомное содержание); сильной локализацией деформации в полосах скольжения и интенсивным упрочнением с резким уменьшением пластичности при холодной пластической деформации; отсутствием режимов смягчающего отжига, обеспечивающего разупрочнение и повышение пластичности до уровня, необходимого для осуществления значительной холодной деформации; пониженной пластичностью и вязкостью разрушения в высотном направлении массивных полуфабрикатов.

Большое внимание было уделено таким вопросам: уменьшение газосодержания в сплаве; повышение чистоты по таким примесям, как Na, K, Fe, Si; отработка технологии получения полуфабрикатов с регламентированной микроструктурой, включая листы с ультрамелкозернистой структурой для сверхпластичной формовки; отработка технологии сварки плавлением, обеспечивающей высокие ресурсные характеристики. Из алюмимний-литиевых сплавов изготавливают практически все виды полуфабрикатов - прессованные, штамповки, плиты, листы. Теперь рассмотрим влияние различных факторов на свойства промышленных сплавов Al-Li. Работоспособность алюминий-литиевых сплавов определяется главным образом такими ресурсными характеристиками, как скорость роста трещины усталости, коэффициент интенсивности напряжений в вершине трещины (Кс, К1с), малоцикловая усталостная долговечность, сопротивление коррозионному растрескиванию, расслаивающая и межкристаллитная коррозия. На уровень указанных свойств большое влияние оказывает ряд факторов. К наиболее важным факторам относятся:

1. характер зеренной структуры: степень рекристаллизации, анизотропии формы зерна, наличие и плотность выделений на границах зерен и субзерен, наличие приграничных зон, свободных от выделений;

2. холодная деформация растяжения между закалкой и старением полуфабрикатов;

3. режим искусственного старения.

3. Свариваемость металлургическая и тепловая

Свариваемость - способность образовывать неразъемные соединения с

заданным комплексом свойств в условиях принятого технологического процесса.

3.1Металлургическая свариваемость

Металлургическая свариваемость - это поведение металла в сварочной ванне, изменение свойств металла в результате взаимодействия с окружающей средой, смачивание и растекание жидкого металла по поверхности твёрдого, а также кристаллизация металла в условиях процесса сварки. Оценка металлургической свариваемости необходима для выбора средств защиты сварочной ванны, а также для анализа металлургической обработки и процесса кристаллизации сварочной ванны.

3.1.1Взаимодействие алюминия и его сплавов с водородом

Водород в отличие от других газов обладает способностью растворяться в алюминии и при некоторых условиях образовывать поры в металле швов. В реальных условиях сварки парциальное давление молекулярного водорода в газовой фазе дуги ничтожно мало. Поэтому основным источником водорода, растворяющегося в сварочной ванне, служит реакция непосредственного взаимодействия влаги с металлом

в результате протекания этой реакции концентрация атомарного водорода в поверхности слое атмосферы, контактирующей с металлом, достигает больших величин и может соответствовать огромным значениям давления молекулярного водорода, находящегося в равновесии с металлом. В связи с этим при непосредственном взаимодействии влаги и паров воды с металлом концентрация растворенного в нем водорода может достигать больших значений. Растворенный в жидком металле водород в связи с понижением растворимости стремится выделится из него при охлаждении. Пузырьки выделяющегося водорода, не успевая всплыть из ванны, остаются в металле шва, образуя поры. Для возникновения и существования пузырька в жидком металле необходимо, чтобы давление заключенного в нем водорода было больше внешнего давления, оказываемого на пузырек, или равно ему. Если пренебречь влиянием металлостатического давления в связи с малой глубиной сварочной ванны и рассматривать процесс сварки при нормальном внешнем давлении, равном 100 кПа, то для существования пузырька в жидком металле сварочной ванный должно выполняться следующие условие:

,

где - давление молекулярного водорода в пузырьке; - поверхностное натяжение на границе газ - металл, r - радиус пузырька. В промышленном алюминиевом сплаве 1420 всегда присутствует частицы оксидов, образующих нерастворимые несмачиваемые взвеси. Поэтому возникновение пузырьков выделяющегося водорода в условиях сварки алюминия при нормальном внешнем давлении () становится возможным при



Рис. №4 Изменение растворимости водорода в алюминии в зависимости от температуры.

В процессе кристаллизации металла вероятно перераспределение водорода между закристаллизовавшимся металлом и жидким. Такое перераспределение должно способствовать постепенному увеличению концентрации водорода в незакристаллизовавшейся части ванны и возникновению пузырьков в момент, когда станет больше . Поэтому исходная концентрация водорода, растворенного в металле, при которой возникают пузырьки, может существенно изменяться в зависимости от условий кристаллизации и массы кристаллизующегося металла. Накопленный в настоящее время опыт показывает, что в условиях сварки алюминия в связи с большими скоростями перемещения фронта дендритов перераспределение водорода между твердым и жидким металлом в процессе кристаллизации можно пренебречь и считать, что концентрация водорода в ванне в процессе ее кристаллизации не изменяется. Величина уменьшается при охлаждении и достигает в жидком металле при температуре 660°С своего минимального значения ( 0,69 см^3 /100г металла ). Зарождение пузырьков при сварке алюминия происходит в период охлаждения металла в наиболее холодных участках ванны, в которых величина оказывается больше . В связи с большой скоростью роста дендритов всплывание пузырьков из ванны затруднено, и влияние условий кристаллизации, ограниченно меняющихся при изменении режимов сварки, на степень пористости швов при сварке алюминия сказывается относительно малодействие алюминия и его сплавов с водородом

3.1.2 Взаимодействие алюминия и его сплавов с кислородом

Характер взаимодействия металлов с газами в условиях сварки во многом определяет природу пор.

Алюминий обладает большим сродством к кислороду. Растворимость кислорода в жидком алюминии ничтожно мала (не более 0,0003%) и характерным для процесса взаимодействия алюминия и его сплавов с кислородом является образование оксидов. Оксид алюминия образует несколько кристаллический модификаций, существование которых и переход одной в другую определяется температурой, временем выдержки и составом окружающей среды.

Скорость протекания диффузионных процессов и химических реакций, определяющих кинетический закон окисления, в данном случае соизмеримы.

Следует отметить, что температура, при которой начинается интенсивное химическое взаимодействие металлов с парами воды, тем ниже, чем больше развита поверхность металла. Термическая прочность оксида Al₂O₃ чрезвычайно велика. Некоторые свойства оксида: температура плавления 2310-2320 К; температура кипения 2500-3800 К; плотность при температуре плавления 3,01 г/см³, в жидком состоянии - 2,5 г/см³; теплота плавления 110 кДж/моль, теплота испарения 485 кДж/моль; плотность при 20?С 3,96 г/см³; плотность плёнки (отношение молекулярного объёма плёнки к атомному объёму металла) 1,25; коэффициент расширения 6,58Ч10^-6 К^-1; электросопротивление 1Ч10⁷ Ом/см.

Окисление алюминия протекает с большой скоростью при ничтожно малом парциальном давлении кислорода или кислородосодержащих сложных газов и с повышением температуры ещё более возрастает.

На начальном этапе окисления алюминия формируется компактная аморфная плёнка Al₂O₃ барьерного типа, не проницаемая для окружающего воздуха. Дальнейший рост оксидной плёнки возможен в результате взаимной диффузии катионов металла и анионов кислорода через слой образовавшегося оксида. Диффузионный этап роста оксида носит эндотермический характер, т.е. является термоактивируемым процессом.

На практике окисление алюминия происходит в присутствии влаги, содержание которой в воздухе доходит до 4%. В этих условиях на поверхность алюминия в первую очередь адсорбируются молекулы воды, так как, в отличие от неполярных молекул азота, кислорода и водорода, они являются диполями, обладающими значительно большей адсорбционной способностью.

После физической адсорбции, характеризующейся слабым взаимодействием сил Ван-дер-Ваальса, начинается вторая стадия - хемосорбция:

2Al + 3Н₂О > 6Н + Al₂O₃

Выделяющийся атомарный водород легко диффундирует в плёнку и решётку

алюминия, где часто ионизируется. Образующаяся оксидная плёнка обладает высокой адсорбирующей способностью и адсорбирует на свою поверхность влагу, кислород и другие газы. Далее кислород диссоциирует на атомы, проникает в неупорядоченную структуру плёнки и может образовывать с метастабильной фазой Al₂O₃ и водородом моногидоксид AlOOH, который в дальнейшем превращается в тригидроксид Al(OH)₃.

Таким образом, при окислении при температуре 18-20?С в атмосфере воздуха, содержащего влагу, формируются тонкие оксидные плёнки защитного типа, имеющие сложный состав

Al₂O₃> AlOOH > Al(OH)₃.

Дальнейшее окисление алюминия и рост оксидной плёнки возможны при повышенных температурах в результате диффузии катионов металла через плёнку к поверхности газ-оксид и, наоборот, диффузии анионов к границе оксидная плёнка-металл.

Скорость увеличения толщины оксидной плёнки возрастает с повышением температуры, а переход металла из твёрдого состояния в жидкое не вызывает изменения в этой тенденции. Поскольку кинетику окисления определяет диффузия катионов парциальное давление кислорода не должно существенно влиять на этот процесс.

На состав, структуру и, в целом, на механизм и кинетику окисления алюминия влияют легирующие элементы в его сплавах и примеси металлов. В качестве основных легирующих элементов в сплавах присутствуют медь, магний, марганец, кремний, цинк, литий. В ряде сплавов в небольших количествах вводят добавки титана, бериллия, хрома, никеля, кадмия, скандия и др. Суммарное содержание легирующих элементов в деформируемых сплавах алюминия обычно не превышает 10%.

Такие элементы как магний, бериллий, литий вследствие более высоких, чем у алюминия, отрицательных энергий образования оксидов могут окисляться в сплавах алюминия даже при очень малом содержании. Литий, натрий, магний в жидком алюминии играют роль поверхностно-активных элементов. Их концентрация в поверхностном слое выше средней концентрации в расплаве.

Свойства оксидной плёнки на алюминии, которые имеют большое значение в определении природы и механизма образования пор при сварке:

1. Оксидная плёнка алюминия отличается высокими защитными свойствами и на определённом этапе окисления может предотвратить дальнейшее взаимодействие алюминия с газами.

2. Оксид алюминия имеет высокую температуру плавления и в условиях сварки не расплавляется. В связи с этим поверхностная плёнка сохраняется как внутри объёма сварочной ванны (плёнка, попавшая в ванну с обратной стороны кромок и их торцовых поверхностей), так и на её поверхности (плёнка внешней стороны свариваемых кромок), несмотря на большую плотность, чем плотность жидкого алюминия. В последнем случае плёнка удерживается на поверхности ванны силами поверхностного натяжения.

3. Оксид алюминия не растворяется ни в твёрдом, ни в жидком металле. Плёнка также отличается высокой механической прочностью.

4. Наличие в сплавах алюминия таких легирующих элементов как литий и магний, делают оксидную плёнку на алюминии более адсорбционно-способной и усиливает её роль потенциального источника газов.

5. Важным свойством оксидной плёнки на алюминии является её высокая адсорбционная способность к парам воды. Водяной пар, адсорбированный окисленной поверхностью алюминия, удерживается до высоких температур. Часть влаги имеющейся на поверхности алюминия сохраняется даже после выдержки металла в вакууме при температуре до 350?С. Оставшаяся часть, очевидно, связанная в виде гидрата и находящаяся в глубоких микротрещинах на оксидной плёнке, удаляется при более высоких температурах и может реагировать с металлом с образованием водорода. Гидрат оксида алюминия удерживает некоторое количество воды вплоть до 1000?С.

3.1.3 Особенности кристаллизации алюминиевых сплавов при сварке

Кристаллическая структура металла шва в значительной степени определяет

его механические свойства. Заметное улучшение кристаллической структуры сплава металла шва и повышение его механических свойств наблюдается при введении в металл шва модификатора 0,2-0,25 %Ti.

Для всех методов сварки характерно наличие больших скоростей охлаждения и направленного отвода теплоты. При кристаллизации в этих условиях развивается дендритная ликвация, что приводит к появлению в структуре металла эвтектики. Наличие эвтектики вызывает снижение пластичности и прочности металла и часто появление трещин в швах в процессе их кристаллизации.

В процессе кристаллизации металл шва подвергается растягивающим напряжениям, возникающим вследствие несвободной усадки шва и примыкающих к нему неравномерно нагретых участков основного металла. В связи с этим металл шва подвергается пластической деформации, и для того чтобы противостоять разрушению, он должен обладать определенным запасом пластичности.

В процессе кристаллизации сплавы проходят стадию твердожидкого состояния, характеризующуюся наличием наряду с твердой фазой некоторого количества незакристаллизовавшейся жидкости. А.А. Бочвар ввел понятие об эффективном интервале кристаллизации. Верхней температурной границей эффективного интервала кристаллизации является температура, при которой возникает жесткий скелет дендритов. Нижней границей эффективного интервала кристаллизации является температура солидуса. Хрупкое межкристаллитное разрушение металла (возникновение горячих трещин) наиболее вероятно именно в этом интервале температур.

В условиях аргонодуговой сварки возможно удаление оксидной пленки за счет катодного распыления. Катодное распыление обусловлено бомбардировкой поверхности катода положительно заряженными ионами.

Для устранения оксидных включений в металле швов рекомендуется различные технологические приемы, направленные на создание условий для

перемешивания металла сварочной ванны и дробление оксидных пленок.

Алюминий энергично реагирует со всеми газами, образуя нитриды, карбиды и оксиды. Однако образование карбидов и нитридов алюминия возможно в атмосфере, в которой отсутствуют кислород и кислородосодержащие элементы. При наличии в атмосфере кислорода в первую очередь образуется пленка оксидов, задерживающая дальнейший обмен с окружающей средой и образование соответствующих соединений.

Свойства сварного соединения определяются свойствами металла шва и зоны термического влияния. Свариваемость разделяют на металлургическую, относящуюся к процессам, протекающим в сварочной ванне и сварном шве, и тепловую, характеризующую поведение металла зоны термического влияния в условиях термического цикла сварки. Свойства алюминия и его сплавов отличаются от свойств сталей, поэтому их сварка имеет ряд особенностей. Алюминий имеет высокую теплопроводность (примерно в 5 раз выше, чем у рядовых сталей), поэтому тепло от места сварки интенсивно отводится в свариваемые детали. Это диктует необходимость повышенного тепловложения по сравнению со сваркой сталей. Из-за этого же рекомендуется предварительный подогрев массивных алюминиевых деталей. Алюминий характеризуется низкой температурой плавления, причем прочность его при нагреве резко снижается. Кроме того, он не меняет цвет при нагреве (что характерно для большинства металлов) и вследствие этого не "подсказывает" сварщику, что нагрет почти до температуры плавления. Таким образом, из-за специфических свойств алюминия (высокая теплопроводность и низкая температура плавления в сочетании со значительным уменьшением прочности при нагреве) вероятность "прожога" или даже расплавления детали при сварке алюминия значительно выше, чем при сварке стали. Алюминий имеет значительную литейную усадку (в 2 раза больше, чем у стали), поэтому при затвердевании металла сварочной ванны в нем развиваются значительные внутренние напряжения и деформации, могущие привести к образованию так называемых "горячих трещин".

Тщательная подготовка поверхности алюминиевых деталей к сварке - залог высокого качества сварной конструкции. Источником загрязнения поверхности деталей являются: оксидная пленка и соединения - источники водорода. Поверхность алюминиевой детали покрыта оксидной пленкой. Пленка тугоплавка и имеет большую плотность по сравнению с алюминием. Поэтому при сварке пленка тонет в жидком металле, загрязняя сварной шов неметаллическими включениями и в итоге снижая его механическую прочность. Существует два метода очистки поверхности детали от пленки: механический и химический. Наличие водорода в зоне сварки крайне нежелательно, поскольку растворимость его в жидком алюминии значительно выше, чем в твердом. Вследствие этого при затвердевании сварочной ванны шов становится пористым, с низкой механической прочностью. Источниками водорода являются смазывающе-охлаждающие жидкости, нефтепродукты и влага. Удалять их рекомендуется протиранием поверхности растворителем. Влага может быть удалена незначительным предварительном подогревом поверхности детали.

Легирование алюминия увеличивает в первую очередь его прочность. Алюминий легируют в основном магнием, марганцем, медью, кремнием, цинком. Алюминиевые сплавы классифицируют по технологии изготовления (деформируемые и литейные), а также по способности к термической обработке (неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой). Сварные конструкции изготавливают из деформируемых сплавов, сведения о которых приведены в ГОСТ4784-74. Важнейшим показателем свариваемости алюминиевых сплавов является способность не образовывать при сварке "горячих трещин". Сплавы, крайне чувствительные к горячему трещинообразованию, считаются несвариваемыми. Применение их в сварных конструкциях не рекомендуется. Сплавы, не упрочняемые термической обработкой, имеют низкий уровень легирования. Механическая их прочность относительно невысока, но они хорошо свариваются и являются коррозионно-стойкими. Это сплавы алюминий-марганец (отечественное обозначение АМц), алюминий-магний (АМг); к ним же можно отнести и технический алюминий. Заготовки из этих сплавов выпускаются в отожженном и холоднодеформированном (нагартованном) состоянии. Сплавы, упрочняемые термической обработкой (закалка с последующим старением), имеют обычно более высокую степень легирования. Прочность их выше, но они хуже свариваются (некоторые совсем не свариваются) и часто имеют низкую коррозионную стойкость. Это сплавы алюминий-магний-кремний (авиали, отечественное обозначение АД), алюминий-медь (большинство относятся к дюралюминам, отечественное обозначение Д), алюминий-цинк (с добавками других элементов).

Авиали свариваются хорошо, однако с использованием присадочного материала; сваривать их сплавлением кромок не рекомендуется.

Дюралюмины относятся к несвариваемым сплавам. Единственный свариваемый алюминиево-медный сплав (сплав 1201) и его зарубежные аналоги. Тройные сплавы алюминия с цинком и магнием свариваются хорошо только в том случае, если содержание этих легируемых элементов в сумме не превышает 7 - 7,5%. К свариваемым относится отечественный сплав 1915 и его зарубежные аналоги. Применительно к литейным сплавам сварка применяется только в ремонтных целях, а также для исправления дефектов литья. Из всех литейных сплавов наибольшее распостранение получили сплавы алюминия с кремнием (силумины). Практически все они свариваются хорошо. Сплав 1420 хорошо сваривается аргонно-дуговой сваркой.

3.2 Тепловая свариваемость

Тепловая свариваемость - это реакция металла на тепловое воздействие в принятых условиях сварки.

Для оценки тепловой свариваемости сплавов упрочняемых термообработкой целесообразно разбить околошовную зону (ОШЗ) на две области: высокотемпературную и низкотемпературную зоны термического влияния (ЗТВ).

Особенности поведения металла в высокотемпературной ЗТВ:

1.Рост зерна. В наибольшей мере к росту зерна при сварке подвергнуты чистые металлы. Сплавы в виде однородных твердых растворов росту зерна менее подвержены. Еще в меньшей степени росту зерна подвержены гетерогенные сплавы. Рост зерна не приводит к существенному снижению прочностных свойств. Но при сварке многих металлов и сплавов рост зерна приводит к снижению пластичности и ударной вязкости. С увеличением роста зерна повышается склонность металла к образованию трещин. С ростом зерна в ОШЗ связано образование крупнокристаллическое строение в металле шва. Уменьшение зерна достигается за счет снижения погонной энергии и при

применении жесткого режима.

2.Оплавление границ зерен и переход металла в температурный интервал хрупкости (ТИХ). При действии растягивающих напряжений образуются

горячие трещины.

Поведение металла в низкотемпературной ЗТВ характеризуется:

1) Распадом твердого раствора основного металла.

2) Коагуляцией упрочнителей.

Эти три фактора приводят к разупрочнению основного металла в низкотемпературной ЗТВ.

3.3 Изучение свойств металла околошовной зоны под воздействием термического цикла сварки: образования структурной и химической неоднородности

Значительное влияние содержания вредных примесей на показатели горячеломкости и пластичности сварных соединений можно объяснить особенностями строения зоны термического влияния полуфабрикатов. В результате сварочного нагрева значительная часть включений интерметаллидных фаз превращается в оплавленные скопления и прослойки эвтектики, имеющие переменный состав. Проведенный микрорентгеноструктурный анализ зоны термического влияния показал, что в оплавленных скоплениях интерметаллидных фаз и прослойках эвтектики количество примесей на порядок выше, чем их среднее содержание в сплаве. Следовательно, примеси распределяются в структурных составляющих сварного соединения ( по линии сплавления и в зоне термического влияния) неравномерно. Например, эвтектические прослойки в сплаве 01460 технической чистоты содержат до 4-7% железа и кремния (каждого) при среднем содержании их в сплаве 0,25-0,35%. Для сплава 1420 газопламенной выплавки в оплавленных интерметаллидных фазах содержатся до 3-7% железа и кремния при среднем содержании каждого компонента в сплаве на уровне 0,35%. Во всех сплавах повышенной чистоты содержание вредных примесей в эвтектических прослойках и оплавленных выделениях примерно в 3-7 раз меньше, чем в аналогичных сплавах промышленной чистоты, что и обуславливает снижение склонности к образованию горячих трещин и повышение пластичности. Разрушение сварных соединений, как правило, происходит по линии сплавления со стороны основного металла при испытании образцов с усилением шва и проплавом. Результаты металлографических исследований при увеличении до 500 раз и методы капиллярного контроля показали, что в зоне термического контроля показали, что в зоне термического влияния наблюдается ориентированная микропористость. Расположение микропор напрямую связано с интерметаллидной структурой полуфабрикатов. Поры образуются внутри интерметаллидных составляющих или на границе раздела между ними и матрицей сплава. Неблагоприятное строчечное расположение интерметаллидных фаз и ориентированная микропористость в зоне термического влияния приводят к значительному снижению прочности сварных соединений, так как хрупкие интерметаллидные частицы при нагружении легко отделяются от матрицы и уменьшают энергию, необходимую для распространения трещин. Толщина эвтектических прослоек и выделений зависит от размера удельной межзернной поверхности. Поэтому механические свойства сварных соединений определяются размером и формой зерен конкретного полуфабриката и их ориентацией относительно сварного шва. С понижением температуры испытаний отрицательное влияние интерметаллидных фаз и прослоек по границам зерен возрастает. Для соединений с крупнозернистой структурой свариваемых полуфабрикатов прочность при -253°C заметно ниже, чем при -196°C и ниже, чем при 20°C. При изготовлении и эксплуатации первых сварных конструкций каркасного типа с частыми ручными прихватками (через 50-90 мм) из сплава 1420 газопламенной выплавки и по способу «триплекс-процесс» были обнаружены холодные трещины. Анализ разрушений, происшедших как в процессе производства, так и при эксплуатации, показал, что холодные трещины, возникшие с течением времени, и трещины от однократных статических и динамических нагрузок носят практически идентичный характер. Разрушение происходит под действием остаточных напряжений, сформировавшихся на различных стадиях изготовления сварных конструкций каркасного типа, причем большое влияние на уровень остаточных напряжений оказывает качество и последовательность сборки под сварку. Особенно высокие напряжения возникают при каркасной схеме организации сборки, когда исходная депланация кромок превышает 40-100%, а зазоры в стыке достигают 1,5-3,0 мм. Устранение таких депланаций перед сваркой требовало приложения больших сосредоточенных усилий, которые в конечном счете суммировались с остаточными сварочными напряжениями. Уровень остаточных напряжений определяли методом тензометрирования на образцах. Установлено, что наибольшие остаточные сварочные напряжения на образцах 185-235 МПа (продольные растягивающие напряжения) и 60-85 МПа (поперечные напряжения) (рис. 6).

Рис. №6. Эпюры распределения остаточных напряжений при различной последовательности операций сварки и термической обработки сварных соединений сплава 1420: 1-закалка + искусственное старение + сварка; 2- закалка + искусственное старение + сварка + искусственное старение; 3- закалка + искусственное старение + сварка + закалка + искусственное старение.

В то же время на полуфабрикатах, полученных из слитков газопламенной выплавки или способу «триплекс - процесс», в основном металле и сварных соединениях обнаруживаются флюсовые включения, скопления интерметаллидов, оксидных пленок, что в конечном счете приводит к резкому снижению механических свойств, например, предел прочности при растяжении уменьшается до 225-275 МПа.

4.Выбор способа сварки, типов сварных соединений, расчёт режимов сварки

Из выбранного материала и конструкции крышки бака я выбрал сварку автоматическую в защитных газах неплавящимся электродом - однофазную. Шов - односторонний на съемной подкладке с присадочной проволкой.

Расчёт сварочного тока и скорости подачи присадочной проволоки

Для однопроходной электросварки стыковых соединений величину сварочного тока можно определить по формуле:

I=(г* V_св* F_ш*h_пл)/ h_и*h_t*U ,

где:

1. г - плотность металла, кг/м³ * 10³

2. V_св - скорость сварки, м/с

3. F_ш - площадь сечения шва, м²

4. h_пл - теплосодержание расплавленного металла сварочной ванны, Дж/кг

5. h_и -эффективный КПД процесса нагрева

6. h_t - термический КПД процесса нагрева

7. U - напряжение дуги, В

F_ш = F_р + F_н , [м²]

F_р=0,5*(e+e₁)*S-b*S, [м²]

F_н=b*S + 0,75*(eg+e₁g₁), [м²]

Рассчитывается теплосодержание расплавленного металла в сварочной ванне:

h_пл= C*T_пл + L_пл +C*T_пр ,

где:

1. С- удельная теплоемкость, Дж/кг*К

2. T_пл - температура плавления, ?С

3. L - скрытая теплота плавления, Дж/кг

4. T_пр - температура перегрева сварочной ванны принимается равной 20% от T_пл, ?С

5. d_пр - диаметр сварочной проволоки, мм

V_пр=1,27*(F_н*V_св)/d²_пр

1. г=2.84*10³ кг/м³ 6. С= 820Дж/кг*К

2. V_св =0.008 м/с 7. T_пл= 620?С

3. h_и=0.7 8. L= 398

4. h_t=0.32 9. T_пр= 124?С

5. U=15 В 10. d_пр= 2мм

Конструктивные размеры сварных соединений при односторонней сварке на подкладке, мм

Табл. № 5

Метод сварки	S	b	e	e1	g	g1
Неплавящимся электродом в среде аргона с присадочной проволкой	3	1	11	5	0.8	0.5

h_пл=820*(620)+398000+820*124=1008080 Дж/кг

F_р=0,5*(11+5)*3-1*3=21*10^-5 м²

F_н=1*3+0,75*(11*0.8+5*0,5)=11.475*10^-5 м²

F_ш =21*10^-5 +11.475*10^-5=32.475*10^-5 м²

V_пр=1,27*(11.475*10^-5*0.008)/2²= 0.029 м/с

I=(2.84*10³*0.008*32.475*10^-5*1008080)/(0.7*0.32*15)=221А

5. Разработка технологической оснастки

Технические характеристики сварочного оборудования

В качестве источника питания следует использовать универсальный источник питания ТИР-300Д для дуговой сварки изделий неплавящимся электродом в среде аргона постоянным или переменным током прямоугольной формы. Источник обеспечивает сварку всех металлов, включая алюминий и магний, а также сплавов на их основе.

Источник ТИР-300Д имеет внешние характеристики крутопадающей формы

Рис. 5 Внешние вольт-амперные характеристики ТИР-300Д

ТИР-300Д является источником питания параметрического типа и не имеет внешних обратных связей. В состав ТИР-300Д входят следующие узлы: силовой трансформатор с малым магнитным рассеянием, обладающий жесткой магнитной характеристикой; регулятор тока, представляющий дроссель насыщения нового типа, работающий в режиме вынужденного намагничивания и имеющий разделенные рабочие обмотки, коммутируемые тиристорами; импульсный стабилизатор горения дуги переменного тока;

осциллятор; регулятор спада сварочного тока в конце сварки; элементы

управления, индикации и охлаждения. Регулирование сварочного тока ступенчато-плавное. Плавное регулирование сварочного тока в пределах

каждой из двух ступеней осуществляется дистанционно посредством ручного или педального пульта. Сварочная дуга при питании от источника ТИР-300Д обладает высокой стабильностью горения, как в установившемся, так и в переходном режимах. Источник ТИР-300Д поддерживает заданное значение сварочного тока в пределах рабочего участка внешней характеристики с точностью, определяемой крутизной характеристики, при относительно медленных изменяющихся возмущениях, как со стороны дуги, так и со стороны изменений напряжения питающей сети. При возбуждении дуги касанием изделия или посредством осциллятора ток дуги плавно увеличивается с 5А до установленного значения за время около 0,4 с. Спад тока при гашении дуги происходит по линейному закону, что позволяет более равномерно снижать тепловложение в сварной шов. В источнике ТИР-300Д это реализовано достаточно простыми путями из-за малой мощности, затрачиваемой на управление сварочного тока в дросселе насыщения с разделенными рабочими обмотками, благодаря тому, что коэффициент усиления по мощности у дросселя насыщения, примененного в ТИР-300Д равен 2000.

Технические характеристики источника ТИР-300Д

нижняя температура окружающей среды	+5єC
режим работы продолжительный; номинальный сварочный ток	300А
Пределы регулирования сварочного тока - первая ступень	10-150А
вторая ступень	40-300А
номинальное рабочее напряжение	30В
напряжение холостого хода	65В
первичная мощность	25кВА
напряжение сети	380А
КПД	=75%
коэффициент мощности	0,5
время гашения дуги	5с
габаритные размеры	1230Ч620Ч1000 мм
масса	480 кг

Аппараты для дуговой автоматической сварки в защитных газах обеспечивает выполнение следующих операций:

1. зажигание дуги в начале сварки;

2. подачу электрода (или присадочного материала) в зону дуги по мере его оплавления;

3. регулирование параметров дуги;

4. передвижение дуги вдоль свариваемых кромок;

5. защиту зоны дуги и сварочной ванны от воздействия воздуха;

6. направление электрода по шву;

7. прекращение процесса сварки с совмещением операций заварки кратера и прекращения подачи защитного газа через определенный интервал времени.

Конструкция аппаратов для автоматической сварки должна обеспечивать стабильность процесса сварки, быструю переналадку режима сварки, надежность, удобство обслуживания, безопасность работы. Аппараты должны быть малогабаритными, небольшой массы и отвечать требованиям промышленной эстетики.

Автомат АРК-2 для дуговой сварки в среде аргона неплавящимся и плавящимся электродом радиально-консольного типа; выпускается двенадцати модификаций, которые служат для сварки изделий из жаропрочных, коррозионно-стойких сталей, алюминиевых и титановых сплавов. В зависимости от типа сварочной головки и соответствующего источника питания автоматы обеспечивают сварку постоянно горящей дугой постоянного тока и переменного тока. Колонна автомата крепится на основании и может поворачиваться от механического привода на 360є. На колонне имеются направляющие для перемещения (вверх и вниз) специальной самоходной каретки, в которой смонтирована консоль автомата. Консоль может выдвигаться от специального привода с плавным изменением скорости выдвижения. На конце консоли имеется фланец для крепления сварочной головки.

Техническая характеристика автомата модификации АРК-2: Табл. № 6

Параметры	Значение
тип сварочной головки	АСГВ-4
длина продольного шва	2500мм
габаритные размеры	3325Ч2700Ч4080мм
Масса	2150 кг
Техническая характеристика сварочной головки АСГВ-4:
номинальный сварочный ток	300А
диаметр вольфрамового электрода	1-5мм
диаметр присадочной проволоки	0,8-2мм
скорость подачи присадочной проволоки	(2,1-3,3)10ім/с
Установочные перемещения головки:
поперек шва	±50мм
по вертикали	±50мм
поворот вокруг вертикальной оси	отсутствует
поворот вокруг горизонтальной оси	±90є
габаритные размеры головки	310Ч385Ч675мм
габаритные размеры шкафа управления	1075Ч500Ч675мм
масса головки	27кг
масса шкафа	342кг

Сварочная головка оснащена системами слежения за стыком и автоматического поддержания дугового промежутка.

Наиболее важным узлом любого сварочного аппарата является горелка. С помощью горелки возбуждается сварочная дуга и осуществляется формирование и направление струи защитного газа. В горелке закреплен электрод. Горелка - сменный инструмент и от ее конструкции во многом зависит работоспособность сварочного аппарата в целом.

При сварке с присадочной проволокой, последняя подается по гибкому шлангу - направляющему каналу так, как это имеет место в шланговых полуавтоматах для плавящегося электрода.

Проволока электрически изолирована от сварочного напряжения дуги. Скорость подачи проволоки выбирают в соответствии с ее диаметром и мощностью дуги. Поскольку проволока поступает в ванну по касательной к поверхности свариваемых деталей, желательно режим сварки выбрать таким образом, чтобы скорость сварки и скорость подачи присадочной проволоки были равными. В этом случае оператор как бы опирается на конец подаваемой проволоки, контролируя при этом скорость движения горелки.

В данном технологическом процессе при автоматической сварке перемещаются (вращаются) сами детали и для их вращения используется манипулятор марки МАС-1.

Технические характеристики манипулятора МАС-1: Табл. № 7

Грузоподъемность	1,0т
допустимый момент относительно опорной плоскости планшайбы	400кгс м
допустимый момент на оси вращения планшайбы	250кгс м
диаметр свариваемых швов	300-1700мм
наибольшие размеры свариваемых изделий	1400Ч1400Ч1000мм
наибольший угол наклона планшайбы	135є
частота вращения планшайбы	0,04-1,01об/мин
мощность электродвигателя:
привода вращения планшайбы	1,5кВт
наклона стола	1,7кВт
Длина	1690мм
Ширина	1550мм
Высота	950мм
Масса	1,755т

Для сварки кольцевого шва к манипулятору прибавляют заднюю вращательную балку, и получается так называемый вращательный стенд.

Приспособление для сварки фланцев и штуцеров

Для в варки фланцев и штуцеров использую приспособление, состоящее из:

1.Основания

2.Четырех зажимных лапок

3.Болтов

4.Стержень

И устанавливается на манипулятор

Рис. № 6 Приспособление для сварки фланца

На стол устанавливается полусфера, затем четырьмя болтами закрепляются прижимные лапки, затем на стержень с грибком, устанавливаем фланец и закрепляем его. С помощью манипулятора устанавливаем собранную полусферу с фланцем перпендикулярно сварочной головке.

Стенд для сварки кольцевых швов

Рис. №7 Стенд для сварки кольцевых швов

Состоит из:

1. АРК - 2

2. Манипулятора

3. Источник питания

4. Приспособление для в варки фланцев и штуцеров

6. Разработка и описание директивного технологического процесса

6.1 Выбор методов контроля качества сварки

При сборке и сварке данной конструкции на всех стадиях процесса осуществляется контроль внешним осмотром. Визуальный контроль осуществляется с помощью лупы 4-7 кратного увеличения.

Поскольку стыковые швы в конструкции относятся к 1 категории необходимо производить рентгеноконтроль на отсутствие трещин и непроваров и на количество пор.

Испытания на прочность данной конструкции производится внутренним давлением воздуха P=24+0,5 кгс/смІ , выдержка пять минут.

Важным эксплуатационным требованием для данной конструкции является сохранение герметичности.

Наиболее распространенная причина потери герметичности сварных соединений - сквозные дефекты. Они обычно имеют вид трещин, непроваров и др.

Испытания на герметичность проводят в два этапа:

1. испытания гелиевым течеискателем («методом щупа»)- в корпусе бака подается гелиевоздушная смесь под давлением, затем специальным щупом проводится обследование сварного шва и возможные утечки гелия (т.е. места дефектов) фиксируются специальным аппаратом, точнее, течеискателем;

2. Испытания на прочность данной конструкции производится внутренним давлением воздуха P=24+0,5 кгс/смІ , выдержка пять минут.

6.2 Директивный технологический процесс в варки штуцеров и фланцев в крышку бака

Табл. № 8

№	Наименование операций	Оборудование и приспособления	Режимы и вспомогательные материалы	Эскизы операции
	1	Химическая обработка свариваемых деталей	Ванна	1.Травление 5% водном растворе NaOH-2мин 60?С 2.Промывка в холодной воде. 3.Осветление в 15% растворе HNO3-2мин. 4.Промыть в теплой воде.

Подобные документы

• Технологический процесс сборки-сварки корпуса топливного бака горючего первой ступени ракеты-носителя семейства "Анагара"

  Проектирование технологического процесса сборки-сварки корпуса бака для топлива ракеты-носителя семейства "Анагара". Технико-конструктивное описание используемой технологической оснастки и используемого инструмента. Дефектоскопия сварных соединений.
  
  курсовая работа [92,6 K], добавлен 20.11.2012
  

• Технологический процесс сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали марки Ст3пс

  Описание сварной конструкции. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Нормирование технологического процесса. Химический состав материала Ст3пс. Расчет затрат на проектируемое изделие. Карта технологического процесса сварки.
  
  курсовая работа [836,2 K], добавлен 26.02.2016
  

• Разработка технологического процесса сборки редуктора цилиндрического и технологического процесса изготовления крышки корпуса

  Технологические базы для общей и узловой сборки, технологический процесс сборки. Конструкция заготовки корпуса, средства технологического оснащения. Операционные размеры, проектирование технологических операций. Операционные карты процесса изготовления.
  
  курсовая работа [633,2 K], добавлен 13.10.2009
  

• Проект технологического процесса сборки и сварки конструкции типа "Конструкция кабельная"

  Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017
  

• Технологический процесс сборки редуктора и изготовления крышки корпуса

  Тип производства и форма его организации. Служебное назначение крышки корпуса. Заготовка и метод ее изготовления. Разработка технических требований на деталь. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали. Схема сборки изделия.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 25.04.2015
  

• Разработка приспособления для сборки - сварки кронштейна симметричного

  Основные элементы сварной конструкции - кронштейн симметричный. Оценка свариваемости материала, выбор и обоснование способа сварки, типов и конструктивных форм сварных соединений. Проектирование приспособления для сборки – сварки кронштейна переходного.
  
  реферат [515,6 K], добавлен 23.03.2012
  

• Разработка технологии сборки и сварки пояса

  Определение параметров свариваемости стали, выбор способов сварки и разработка технологии сборки и сварки пояса в условиях массового или крупносерийного производства. Выбор сварочных материалов и описание технологического процесса сварки стыка пояса.
  
  реферат [830,4 K], добавлен 27.04.2012
  

• Разработка технологического процесса сборки редуктора червячного и изготовления крышки корпуса

  Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.
  
  курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009
  

• Проектирование технологического процесса изготовления сварного узла

  Экономическое обоснование выбора вида и способа сварки. Разработка маршрута сборки и сварки узла. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса. Выбор сварочного приспособления, вспомогательного инструментов на операции техпроцесса.
  
  курсовая работа [272,8 K], добавлен 03.05.2011
  

• Основы расчёта оболочек

  Расчет цилиндрической оболочки, подкрепленной шпангоутами. Исследование напряжённо-деформированного состояния полусферической и сферической оболочек, заполненных жидкостью. Расчёт сферического топливного бака с опорой по экватору. Расчет прочности бака.
  
  курсовая работа [11,4 M], добавлен 29.11.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам