Технология монтажа и ремонта теплотехнического оборудования ТЭС

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Основной задачей курсового проекта является освоение вопросов сетевых методов планирования и разработки сетевых графиков ремонта энергоустановок, а также приобретение навыков правильной координации ремонтных работ, выполняемых различными подрядными организациями с целью обеспечения наглядного и оперативного контроля, отвечающего на вопросы, от каких видов работ в запланированные сроки при минимальных затратах труда.

Сетевые графики разрабатываются для моделирования сложного и динамического процесса, которым является ремонт теплоэнергетических установок. Сетевой график дает возможность:

§ четко отобразить технологическую и организационную структуру комплекса ремонтных работ и их взаимосвязь с любой степенью детализации;

§ составить обоснованный план выполнения работ и координировать его выполнение;

§ осуществить обоснованное прогнозирование работ, определяющих окончание всего комплекса, и сконцентрировать внимание на их выполнение;

§ рассмотреть варианты разнообразных решений по изменению технологической последовательности работ, распределению ресурсов с целью более эффективного их использования.

1. Основные принципы расчета и построения сетевых графиков

Разработку сетевого графика капитального ремонта турбины следует начинать с создания структурной схемы графика. Турбина делится на основное и вспомогательное оборудование, а оно, в свою очередь, делится на узлы, которые являются наименьшей частью структурной схемы. Правильное деление агрегата на узлы в большей степени определяет качество сетевого ремонта.

После создания структурной схемы турбины приступают к разработке узловых сетевых графиков, куда входят все виды работ, которые необходимо выполнить для ремонта отдельных узлов турбины. Узловые графики соединяются (сшиваются) в один сетевой график.

Узловые графики связываются между собой фиктивными работами, так как все остальные виды работ уже вошли в узловые графики. В общем (комплексном) графике имеется только одно исходное и только одно завершающее событие, в нем определяется и отмечается критический путь, а также рассчитываются и указываются затраты времени и трудовые ресурсы для выполнения ремонта турбины. Расчеты сетевых графиков ремонта турбины могут выполняться вручную, а при расчетах комплексных графиков часто используют ЭВМ.

Сетевой график строится без масштабов и размеров, в нем все включенные в таблицу (перечень) работ (технологические процессы) указываются сплошными линиями со стрелками. Пунктирными линиями на графике изображаются зависимости, не требующие затрат времени и труда (фиктивная работа), но отражающие правильную (логическую) взаимосвязь работ между собой.

При построении сетевых графиков соблюдаются определенные правила, являющиеся общими для сетевых графиков любых назначений: исходные события следует размещать слева и построение планируемого комплекса работ необходимо вести вправо, располагая линии работ горизонтально или наклонно в направлении слева направо: все события сетевой модели нумеруются, в результате чего оказывается зашифрованными и все виды работы; шифр работы состоит из двух номеров: первый обозначает предыдущее событие, стоящее у острия стрелки работы.

Нумерацию событий сетевого графика можно производить в произвольном порядке, но для удобства расчета следует выполнить упорядоченную нумерацию, при которой для любой работы номер предыдущего события всегда меньше, чем номер последующего. Содержание всех работ в графике четко и кратко должно быть подписано под каждой из них. Над изображением работы проставляется в виде дроби временная оценка работы - в числителе проставляется время, необходимое для производства данной работы, а в знаменателе - количество рабочих.

2. Техническая характеристика турбоагрегата

турбоагрегат сетевой график ремонтный

Уральским турбомоторным заводом им. К.Е. Ворошилова была спроектирована и изготовлена самая крупная в мире теплофикационная турбина с регулируемым отбором пара, рассчитанная на сверхкритические начальные параметры пара и промперегрев - турбина Т-250/300-240. Эта турбина имеет частоту вращения n=50 с^-1. При номинальных значениях параметров отборов пара агрегат развивает мощность Р_э=250 МВт, а при конденсационном режиме Р^макс_э =300 МВт. Турбина выпускается в блоке с парогенератором производительностью 272 кг/с.

Расчётные параметры пара: начальные - давление 23,5 МПа, температура 540°С. Турбина имеет промежуточный перегрев пара 540°С при давлении 3,73 МПа. Промежуточный перегрев здесь применяется не столько для повышения экономичности установки: это повышение в установках с турбинами с регулируемым отбором пара заметно меньше, чем в конденсационных установках, сколько для уменьшения влажности в ступенях низкого давления.

Свежий пар по двум паропроводам d=200 мм подводится к двум блокам клапонов, расположенных рядом с турбиной. Каждый блок состоит из стопорного и трех регулирующих клапонов.

Во внутреннем корпусе ЦВД расположены одновенечная и шесть нерегулирующих ступеней, пройдя которые, пар поворачивает на 180 и расширяется в шести ступенях, расположенных в наружном корпусе ЦВД.

Пар покидает ЦВД и двумя трубами направляется в промперегреватель, из которого с параметрами 3,68 МПа и 540 С поступает к двум блокам стопорных и регулирующих клапонов, подающих пар в ЦСД1.

ЦСД1 имеет 10 нерегулирующих ступеней. Из ЦСД1 пар поступает в две ресиверные трубы, из которых по 4-м паровпускным патрубкам входит в ЦСД2; т.о. в цилиндр входит два потока пара, однако пар направляется к середине цилиндра.

После расширения в 4-х ступенях ЦСД2 пар поступает в камеру, из которой осуществляется верхний теплофикационный отбор. После двух последних ступеней потоки пара сливаются в один.

ЦНД - двухпоточный с тремя ступенями в каждом потоке. На входе в каждый поток установлена одноярусная поворотная регулирующая диафрагма. Обе диафрагмы приводятся одним сервомотором.

Валопровод турбоагрегата состоит из пяти роторов. Роторы ЦВД и ЦСД1 соединены жесткой муфтой, полумуфты которой откованы заодно с валом. Между этими роторами помещен один опорно-упорный подшипник. Роторы ЦСД1 и ЦСД2, а также ЦСД2 и ЦНД соединены полугибкими муфтами.

Ротор ЦСД1 - цельнокованый. Для уравновешивания осевого усилия выполнен разгрузочный поршень большого диаметра.

Ротор ЦСД2 выполнен сборным; рабочие диски первых 3-х ступеней, имеющие небольшие размеры, посажены на вал с натягом на осевых шпонках, а диски остальных ступеней передают крутящий момент при временном ослаблении посадки на валу с помощью торцевых шпонок.

Ротор ЦНД - сборный. По три откованных диска каждого потока насажены на вал с натягом. Рабочие лопатки первых 2-х ступеней имеют вильчатые хвосты, а последней ступени - мощный зубчиковый хвост.

3. Выделение ремонтных узлов и определение технологической последовательности работ

Выделим следующие ремонтные узлы:

- ЦВД.

- ЦСД1.

- ЦСД2.

- ЦНД.

- Система регулирования.

- Система маслоснабжения.

- Регенеративное оборудование, СП.

- Конденсатор.

- Конденсатный насос (КН).

Распишем подробно ремонтные работы по каждому из узлов.

I. Ц В Д:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦВД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РВД; чистка;

проверка осевого канала РВД;

устранение выявленных дефектов;

- балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦВД;

- исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. Обтяжка горизонтального разъема. Исправление центровки.

II. ЦСД1:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки, проверка маятника и осевого разбега;

вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РСД; чистка;

устранение выявленных дефектов;

дефектация сопловых и снятие рабочих лопаток, зачистка пазов под лопатки;

взвешивание лопаток;

восстановление сопловых и установка новых рабочих лопаток;

статическая, динамическая балансировка;

- выполнение согласования ротора и ЦСД1;

- исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра; обтяжка горизонтального разъема; исправление центровки.

установка, настройка датчиков; закрытие картеров; настройка регулирования на стоящей турбине; нанесение изоляции, прогрев турбины;

пуск выход на ХХ; настройка регулирования; эл. Испытания; включение в сеть;

III ЦСД2:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦСД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РСД; чистка;

проверка осевого канала РСД;

устранение выявленных дефектов;

- балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦСД;

- исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.

IV ЦНД:

остывание цилиндра. Снятие обшивы, изоляции;

вскрытие подшипников, разболчивание муфт;

проверка центровки;

вскрытие ЦНД, снятие в/п обойм и диафрагм;

снятие паспорта проточной части, проверка боя ротора;

выемка ротора, н/п обойм и диафрагм;

осмотр, дефектация корпуса и подшипников;

устранение выявленных дефектов; ремонт и перезаливка подшипников;

дефектация обойм, диафрагм, концевых уплотнений;

устранение выявленных дефектов;

осмотр, дефектация РНД; чистка;

проверка осевого канала РНД;

устранение выявленных дефектов;

- балансировка ротора на станке;

выполнение согласования ротора и ЦНД;

- исправление тепловых зазоров;

контрольная сборка цилиндра, закрытие цилиндра. обтяжка горизонтального разъема. исправление центровки.

V. Система регулирования:

- снятие изоляции;

- ремонт узлов и деталей системы регулирования;

- разборка, дефектация СК;

- ремонт, зачистка СК, контроль металла, устранение дефектов;

- сборка СК;

- разболчивание и снятие РК;

- дефектация седел и чашек РК;

- дефектация и ремонт клапанной коробки, штоков, выемка разгрузочных клапанов;

- сборка, установка РК;

- проверка и исправление неплотностей, нанесение изоляции

VЙ. Система маслоснабжения:

слив масла;

снятие маслопроводов;

очистка масляного бака, очистка снятых маслопроводов, очистка демпферного бака;

разборка и дефектация насосов;

снятие, разборка, чистка маслоохладителей;

ремонт, сборка насосов;

сборка, установка маслоохладителей;

установка маслопроводов;

установка перемычек. Промывка маслосистемы по контурам;

восстановление рабочей схемы;

VЙI. Регенеративное оборудование, СП:

снятие изоляции ПВД и ПНД;

разборка регенеративных и сетевых подогревателей;

зачистка трубок ПВД для контроля толщины. очистка трубок и трубных досок ПНД, СП;

устранение выявленных дефектов;

сборка ПВД, ПНД, СП. гидравлические испытания;

нанесение изоляции.

VIIЙ. Конденсатор:

снятие крышек конденсатора, чистка водяных камер;

чистка крышек конденсатора;

дефектация трубок конденсатора, проверка герметичности трубной системы;

чистка трубок;

отглушка дефектных трубок, устранение остальных выявленных дефектов;

опрессовка конденсатора по вакуумной системе;

опрессовка по циркуляционной воде. закрытие корпуса конденсатора.

IX. Конденсатный насос (КН):

разборка КН;

дефектация КН. ремонт выявленных дефектов;

сборка КН. Подключение к существующим трубопроводам.

- обкатка на ХХ.

Лопаточный аппарат.

После удаления ротора и установки его на козлы необходимо перед чисткой лопаток произвести их тщательный осмотр для выяснения и записи обнаруженных дефектов, а именно:

а) степени загрязнения лопаточного аппарата, а также характера отложений по ступеням; с лопаток при этом следует снять налет накипи и продукты коррозии для химического анализа и определения их составных элементов;

б) степени коррозии лопаток, дисков и диафрагм по ступеням;

в) степени эрозии рабочих и направляющих лопаток по ступеням;

г) следов задевания и натиров на лопатках, дисках и диафрагмах, а также трещин и поломок лопаток.

Распространенным способом очистки лопаток от солевых отложений, нерастворимых в конденсате, после остановки турбины и вскрытия цилиндра является снятие накипи вручную скребками из проволоки (рис. 13-6,6), металлическими щетками, ершами и наждачным полотном. Эти способы чистки, хотя и дают удовлетворительные результаты, но являются очень трудоемкими и длительными; при недостаточно тщательном проведении такой очистки после нее на поверхности лопаток появляются царапины и риски.

Промывка лопаток, вынутых ротора и диафрагм горячим конденсатом с температурой около 100° С и давлением 1,5-\2 ат посредством брандспойта на гибком шланге (при отложениях в виде растворимых натриевых отложений) дает значительно лучшие результаты по качеству очистки, затратам труда и времени. Лопатки при этом вновь приобретают гладкие поверхности благодаря полному растворению накипи.

Ротор

После очистки ротор должен быть тщательно осмотрен лупой, особенно в тех конструктивных местах, которые могут явиться концентраторами напряжений. Концентрация напряжений обычно возникает в кольцевых выточках, галтелях, переходах сечений от одного диаметра ротора к другому, в шпоночных канавках, отверстиях, резьбовых соединениях, на кромках без достаточных радиусов закругления, а также в деталях при их горячей посадке с завышенными натягами, вызывающими большие удельные давления.

Оставление трещин во вращающихся деталях ни при каких условиях не может быть допущено; расчистка трещин должна производиться до полного их удаления, с закруглением краев образующейся канавки; если обработка трещины приведет к недопустимому ослаблению детали, последняя должна быть забракована, а в отношении ремонта вала вопрос должен решаться после консультации с заводом-изготовителем или другой компетентной организацией.

Повреждения вала в виде царапин, зади-ров, рисок (особенно опасны глубокие, идущие вдоль шейки), а также коррозионные повреждения (ржавление) и шероховатости рабочих поверхностей устраняются в зависимости от величины дефекта и его направления проточкой с последующей шлифовкой или только шлифовкой.

После этого ротор укладывают в цилиндр для проверки биения вала и отдельных частей ротора. На биение проверяют шейки вала, консольный конец вала и его детали, свободные участки вала между ступицами дисков, ступицы дисков, торец упорного диска и фланцы соединительных муфт. Проверку производят индикатором, укрепленным на штативе.

Цилиндр

При ремонте цилиндров турбины. Перед чисткой в первую очередь по виду остатков, мастики следует убедиться в отсутствии пропусков (прососов) пара в разъемах фланцев цилиндров; места таких пропусков необходимо отметить на эскизе фланца разъема.

Очистка поверхности фланцев разъема от грязи и остатков мастики производится широкими плоскими шаберами; имеющиеся случайные ссадины, заусенцы и риски зачищаются личной пилой; далее фланцы протираются тонкой наждачной шкуркой, тряпкой, смоченной в керосине, и затем насухо чистой тряпкой. Для производства таких трудоемких работ, как очистка фланцев разъема, болтов и шпилек, к которым пристала мастика и грязь, могут применяться жесткие ерши, закрепленные на шпинделе переносной электродрели; особенно хорошо такие ерши очищают резьбу на шпильках и во внутренних отверстиях.

Обработанные и очищенные поверхности фланцев разъема цилиндра не должны иметь забоин и неплотностей. В турбинах, работающих на низких и средних параметрах пара и имеющих сравнительно нетолстые фланцы разъема цилиндров, неплотности фланцевых соединений легко устраняются путем дополнительной затяжки крепежа, уплотнения разъема мастикой с асбестовым шнуром и другими несложными мероприятиями. Эти мероприятия обеспечивают вполне надежную работу и пропаривания фланцев разъема, как правило, не наблюдается.

Диафрагмы

Состояние диафрагм влияет на экономичность работы турбины, надежность рабочих лопаток, а также на нагрузку упорного подшипника, поэтому при ремонте обращают серьезное внимание на состояние диафрагм.

Проверочные операции:

1. Проверка положения плоскости разъема верхних и нижних половин обойм относительно горизонтального разъема цилиндра производится щупом проверочной линейкой.

2. Проверка тепловых зазоров обойм производится свинцовыми оттисками.

3. Проверка центровки диафрагм. Центровку производят для того, чтобы установить диафрагмы в положение при котором их уплотнения были бы концентричны оси ротора в его рабочем состоянии. Центровку производят при помощи борштанги.

Конденсатор

Производят наружный осмотр, анализ конденсата для определения присоса охлаждающей воды и проверяют воздушную плотность конденсатора и вакуумной системы.

Плотность вакуумной системы проверяют закрытием задвижки на линии отсоса воздуха из конденсатора в эжектор и измерением скорости падения вакуума в мм. рт. ст. в минуту по ртутному вакуумметру.

Чистку трубок можно производить:

- при мягких отложениях - механическим способом;

- при твердых отложениях - химическим способом;

Но эффективнее при обоих видах отложений заполнить паровое пространство холодной водой и продувать трубки насыщенным паром под давлением 4 -6 кгс/см.

4. Оптимизация сетевого графика и определение его критического пути

Оптимизация сетевого графика может производиться как по времени, так и по рабочей силе.

Оптимизация сетевого графика по времени - процесс уплотнения графика с целью достижения заданного срока выполнения ремотных работ. Оптимизация по времени может быть осуществлена несколькими путями: изменением количества трудовых ресурсов, используемых для данной работы. Разработкой спец средств или приемов, применением средств малой механизации и т.д.

Оптимизация сетевого графика по рабочей силе - достижение равномерной загрузки работающих при условии сведения их числа к минимуму, при котором возможно выполнение запланированного объема работ в установленный срок.

При проведении оптимизации сетевого графика ремонта турбоагрегата Т-250/300-240, критическое время ремонтных работ было сведено к директивному. Это свидетельствует о том, что оптимизация проведена правильно.

Любая последовательность работ, в которой событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем в сетевом графике. Различают следующие пути:

§ полный путь - с началом у исходного события и концом у завершающего;

§ предшествующий данному событию путь - с началом у исходного и концом у данного события;

§ следующий за данным событием путь - с началом у данного события и концом у завершающего события графика.

Следовательно, продолжительность любого пути определяется суммой продолжительностей сходящих в путь работ.

В сетевых графиках, состоящих из большого числа последовательных и параллельных работ, может быть определено много полных путей, имеющих различную продолжительность. В связи с тем, что условием окончания завершающего события является выполнение всех внесенных в график работ, в том числе и лежащих на самом длинном пути, продолжительность этого наиболее длинного пути и определяет наиболее раннее время окончания завершающего события. Таким образом, путь с наибольшей продолжительностью называется критическим путем. Он и является определяющим всего комплекса работ на сетевом графике.

В рассматриваемой турбине (Т - 250/300 - 240) в цилиндре среднего давления требуется восстановление поврежденных сопловых и замена рабочих лопаток.

Как известно рабочие и сопловые лопатки подвержены эрозии и коррозии. Эрозией лопаток называется механическое изнашивание входных кромок лопаток под действием ударов капелек воды, образующихся в паре вследствие его частичной конденсации и увлекаемых паровым потоком. Эрозия лопаток наблюдается особенно сильно в последних ступенях турбины; эти ступени работают в условиях наибольшей влажности и больших скоростей, когда происходит особо Интенсивное образование частичек воды вследствие расширения пара; влажность пара на «лопатках последних ступеней части низкого давления доходит до ГО-12%.Коррозией лопаток называется химическое разъедание их поверхности под влиянием кислорода (ржавления), щелочи, накипи и др..Действию коррозии подвергаются лопатки первых и средних ступеней, а главным образом - лопатки в месте перехода пара из суxoгo во влажное состояние. В ряде случаев наблюдается одновременное действие на лопатки процессов коррозии и эрозии. Коррозия в большей части поражает бандажи, выходные кромки и стенки лопаток, покрывая последние бугорчатыми наростами; под наростами обычно обнаруживаются язвины, нередко доходящие до 2-3 мм по сечению металла лопаток, а у кромок - язвины, проходящие насквозь и образующие узорчатые, легко ломающиеся края. Наиболее сильно действие коррозии сказывается во время стоянки турбины в случае неплотности вентилей и задвижек, дающих возможность просачиваться пару в турбину, где он совместно с имеющимся в ней воздухом вызывает сильное ржавление лопаток; коррозирующее действие оказывают также воздух, подсасываемый через уплотнения вала на холостом ходу, и накипь, отлагающаяся на лопатках, составные части которой могут активно окислять поверхность лопаток. При капитальном ремонте необходимо уделять особое внимание выявлению трещин на лопатках, бандажных лентах и проволоках, в особенности у турбин, где наблюдались случаи поломок лопаток; своевременное обнаружение даже самых мелких трещин, величина раскрытия которых измеряется несколькими микронами (8-10 мк), позволяет избежать крупных аварий. Таким образом критический путь будет в ЦСД, так как там требуется проведение дополнительных работ.

5. Расчет и сведение баланса трудозатрат

Численность персонала, необходимого для проведения капитального ремонта турбоагрегата рассчитывается по формуле:

, где

T_кр - трудоёмкость капитального ремонта;

t_пр - время простоя оборудования, находящегося в капитальном ремонте;

t_ф - дневной фонд рабочего времени.

Одним из современных методов планирования и управления, основанных на использовании математических моделей и электронно-вычислительных машин, является система сетевого планирования и управления.

Каждая система имеет одно начальное и одно конечное событие, вследствие чего оно определяется однозначно, при помощи кода, образуемого из номеров событий. Код работы состоит из номера начального события работы и её конечного события. Рассмотрим сетевой график со сложными событиями (k, i, y, e), причем в этом графике событие i свершается только после окончания работ k, e и k, i.

В общем случае, если подразумевать под k, I каждую из всех входящих в событие i работ, раннее время свершения события определяется по формуле:

Поздний срок совершения события определяется:

Зная t_pi, t_ni, t_i,y для всех событий и работ сетевого графика, можно рассчитать:

1) время наиболее раннего начала любой работы i, y, которое будет равно наиболее раннему времени свершения события, т.е.

;

2) время наиболее раннего окончания любой работы

;

3) время наиболее позднего окончания совершения работы i, y, которое равняется позднему времени совершения события y, т.е.

;

4) время наиболее позднего начала любой работы i, y, которое будет очевидно равно времени позднего окончания работы i, y минус продолжительность производства работы i, y

;

Таким образом, на сетевом графике при четырёхсекторном методе расчета всегда указаны раннее начало и позднее окончание всех работ.

Величина же полного резерва времени для события i, y определяется как разность

.

Общее количество рабочих (ремонтников) составляет 65 человек (из задания). Согласно п. 4 (см. выше) мы имеем 123 отдельных видов работ. Количество работников принимаем в соответствии с трудоемкостью данной работы. При этом учитываем то, что ремонт ограничен 3055 человеко-днями. Полную разбивку ремонтников по отдельным видам работ покажем на сетевом графике капитального ремонта турбины Т-250/300-240 Для выполнения всех 123 основных отдельных работ принимаем стандартную 8 - часовую смену ремонта. При этом ориентируемся на приложение 2 [1, стр. 25-30].

Следует также учитывать то, что резерв всех ремонтных работ составляет 3055 человеко-дней. Поэтому, при построении сетевого графика капитального ремонта турбины Т-250/300-240 будем учитывать этот факт, маневрируя рабочими днями и количеством рабочих.

Директивное время и критическое время подсчитаем при сведении баланса трудозатрат и сроков ремонта. Само же время, которое отводится для ремонтных работ предоставим также на сетевом графике капитального ремонта турбины.

При этом учитываем еще и то, что ремонтникам предоставляется два выходных дня в неделю. Баланс будем составлять по двум показателем:

1) Соотношение между располагаемым количеством человеко-дней и реальным, необходимым для ремонта турбины.

2) Соотношение между директивным и критическим временем ремонта.

По заданию имеем, что количество ремонтных дней составляет 65, а количество рабочих - 65. Для проведения капитального ремонта принимаем пятидневный рабочий день, 18 дней ремонта выпадают на выходные. То есть, количество ремонтных дней сокращено до 47.

Согласно выше сказанному получаем, что располагаемое количество человеко-дней составляет: 65*47=3055. Просуммируем реальное количество человеко-дней, необходимых для ремонтных работ.

Ремонтируемые узлы:	Количество человеко-дней:
Цилиндр высокого давления	364
Цилиндр среднего давления 1	540
Цилиндр среднего давления 2	364
Цилиндр низкого давления	364
Система регулирования	188
Маслосистема	151
Регенеративное оборудование, СП	156
Конденсатор	132
Конденсатный насос	62

Как видно из выше приведенной таблицы, для ремонтных работ реально необходимо 2321 человеко-дней, что меньше располагаемого количества (3055). Фактический небаланс ремонтных работ составляет 24%.

Заключение

В ходе разработки сетевого графика ремонта паровой турбины Т-250/300-240 мы составили сетевой график с реальным количеством 2321 человеко-дней, необходимых на ремонт, при директивном - 3055. Общий фактический небаланс ремонтных работ составил 24%.В ходе разработки сетевого графика рассмотрены все узлы турбины и создан оптимальный порядок ремонта, что представлено на сетевом графике. Также представлены схемы наиболее быстрой и целесообразной реализации критического пути.

Литература

1. Рубахин В.Б. Методическое пособие к курсовой работе по курсу «Технология монтажа и ремонта теплоэнергетических установок». М. 1993 г.

2. Малочек В.А.» Ремонт паровых турбин» - М.: Энергия, 1968.

4. Щегляев А.В. «Паровые турбины». - М., «Энергия» 1976 г.

5. Трухний А.Д. «Паровые турбины». - М., «Энергоатомиздат» 1990 г.

Размещено на Allbest.ru