Ремонт тягодутьевых устройств

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Тема: Ремонт тягодутьевых устройств

Содержание

1. Классификация тягодутьевых устройств

2. Причины повреждений тягодутьевых машин

3. Порядок и особенности ремонта тягодутьевого оборудования

Список использованных источников

1. Классификация тягодутьевых устройств

Тягодутьевые устройства используются в котельных для подачи воздуха в котлоагрегат, а также для удаления дымовых газов из котла.

По назначению тягодутьевые устройства делятся на две группы:

Вентиляторы - устанавливаются в начале газовоздушного тракта котла и создают избыточное давление, обеспечивающее подачу воздуха в зону горения;

Дымососы - устанавливаются на выходе из котельной установки и служат для создания разрежения, благодаря чему дымовые газы удаляются из котла в окружающую среду.

Основным отличием дымососов от вентиляторов является то, что они отсасывают дымовые газы со значительно более высокой температурой, чем воздух, поэтому их конструкции выполняются более прочными, с меньшим количеством лопаток и с обязательным охлаждением подшипников.

Конструктивно тягодутьевые машины делятся на:

Радиальные (центробежные);

Осевые

В тягодутьевых машинах радиального типа (рисунок 1) всасываемый поток поступает на лопатки вдоль оси рабочего колеса, а отводится в радиальном направлении (с поворотом на 90°); в осевых машинах общее направление движения потока сохраняется (вдоль оси вращения рабочего колеса). Рабочие лопатки радиальных машин устанавливают радиально-прямыми, загнутыми вперед или назад. Лопатки, загнутые вперед обычно применяют на тихоходных машинах, а загнутые назад - на средне- и быстроходных. Вход рабочей среды в радиальные машины может быть односторонним (машины одностороннего всасывания) и двухсторонним (машины двухстороннего всасывания). В котельных обычно используются тягодутьевые машины радиального типа.

Рисунок 1 - Дутьевая машина радиального типа: 1-воздухозаборное окно; 2-всасывающий патрубок; 3-направляющий аппарат; 4-корпус; 5-нагнетательный трубопровод; 6-диффузор; 7-лопатки рабочего колеса; 8-электродвигатель

Рисунок 2 - Схема дымососа: 1-электродвигатель; 2-муфта; 3,4-подшипники; 5-ротор; 6-диск; 7-лопатки (крыльчатка); 8,10-выходной и входной патрубки; 9-рукоятка поворота лопастей; 11-центральный рассекатель; 12,13-поворотные лопасти механизма и заслонки; 14-улитка; 15-втулка; 16-вал

2. Причины повреждений тягодутьевых машин

Причинами повреждений тягодутьевых машин во время работы могут быть причины механического, электрического и аэродинамического характера.

Причинами механического характера являются: неуравновешенность рабочего колеса в результате износа или отложений золы (пыли) на лопатках; износ элементов соединительной муфты; ослабление посадки втулки рабочего колеса на валу или ослабление растяжек крыльчатки; ослабление фундаментных болтов (при отсутствии контргаек и ненадежных замков против отвертывания гаек) или недостаточная жесткость опорных конструкций машин; ослабление затяжки анкерных болтов корпусов подшипников вследствие установки под ними (при центровке) некалиброванных прокладок; неудовлетворительная центровка роторов электродвигателя и тягодутьевой машины; чрезмерный нагрев и деформация вала вследствие повышенной температуры дымовых газов.

Причиной электрического характера является большая неравномерность воздушного зазора между ротором и статором электродвигателя.

Причиной аэродинамического характера является различная производительность по сторонам дымососов с двухсторонним всасыванием, которая может возникнуть при одностороннем заносе золой воздухоподогревателя или неправильной регулировке заслонок и направляющих аппаратов.

Во всасывающих карманах и улитках тягодутьевых машин, транспортирующих запыленную среду, наибольшему абразивному износу подвержены обечайки, а также всасывающие воронки улиток. Плоские боковины улиток и карманов изнашиваются в меньшей степени.

На осевых дымососах котлов наиболее интенсивно изнашивается броня корпуса в местах расположения направляющих аппаратов и рабочих колес. Интенсивность износа возрастает с увеличением скорости потока и концентрации в нем угольной пыли или частиц золы.

Как показывает опыт, абразивная способность золы гораздо выше способности угольной пыли.

К углям с высокой абразивностыо пыли относятся антрациты и экибастузский уголь, с низкой - канско-ачинские угли и донецкий ГРШ, со средней - кузнецкий каменный уголь.

Имеет место, следующее распределение причин отказов тягодутьевых машин:

Отказ подшипников - 49%;

Отказ из-за абразивного износа рабочих лопаток - 28%;

Отказ из-за повреждений вала, муфты, систем смазки - 23%.

3. Порядок и особенности ремонта тягодутьевого оборудования

дымосос вентилятор повреждение ремонт

Ремонт вентиляторов и дымососов осуществляется в следующем порядке:

Разборка:

Произвести осмотр и проверку дымососа до остановки перед ремонтом, измерение вибрации.

Снять ограждение муфты, разъединить муфту.

Открепить и снять (развернуть) электродвигатель, всасывающий патрубок, сетку на приемном патрубке, верхнюю часть кожуха.

Разобрать систему водяного охлаждения (маслосистему)

Спрессовать рабочее колесо и полумуфту с вала.

Открепить и снять нижнюю, боковые крышки и крышку корпуса подшипников.

При разборке подшипниковых опор контролируют: состояние и размеры посадочных поверхностей корпуса и вала; качество установки подшипника, центровку корпуса относительно вала; радиальный зазор и осевую игру; состояние тел качения, сепараторов и колец; легкость и наличие шума при вращении.

Снять вал с подшипниками.

Спрессовать подшипники с вала.

Чтобы при монтаже и демонтаже не повредить подшипники качения, необходимо соблюдать следующие требования: усилие должно передаваться через кольцо; осевое усилие должно совпадать с осью вала или корпуса; удары по подшипнику категорически запрещены, их следует передавать черз выколотку из мягкого металла.

Применяют прессовый, термический и ударный способы монтажа и демонтажа подшипников. При необходимости можно применять указанные способы в сочетании.

Во время монтажа или ремонта тягодутьевых машин нельзя применять подшипники, если у них обнаружены: трещины на кольцах, сепараторах и телах качения; забоины, вмятины и шелушение на дорожках и телах качения; сколы на кольцах, рабочих бортах колец и телах качения; сепараторы с разрушенными сваркой и клепкой, с недопустимым провисанием и неравномерным шагом окон; цвета побежалости на кольцах или телах качения; продольные лыски на роликах; чрезмерно большой зазор или тугое вращение; остаточный магнетизм. При выявлении указанных дефектов подшипники следует заменить новыми. Основные неисправности подшипников приведены в таблице 3.1.

Разобрать сальники.

Ремонт и замена деталей:

Очистить, промыть, протереть и произвести дефектовку деталей, дефектные заменить.

На данном этапе осуществляется проверка состояния подшипников, при необходимости - перезаливка вклады шей или замена шарико- и роликоподшипников; проточка и шлифовка шеек вала; ремонт кожуха и улитки, охлаждающих устройств; проверка осевого и радиального биения полумуфты; замена эластичных втулок на пальцах полумуфты; балансировка ротора; ремонт изоляции и шиберов; проверка осевого и радиального биения полумуфты

Выправить лопасти рабочего колеса с подклепкой.

При необходимости осуществляется восстановление крепления лопаток и рабочего колеса, правка лопаток, местная наплавка лопаток, уплотнение неплотностей брони, улитки, карманов и другие мелкие ремонтные работы.

Отбалансировать рабочее колесо.

Сборка:

Напрессовать подшипники на вал.

Собрать сальники.

Подшипники качения заполнять консистентной смазкой не более чем на 0,75, а при больших скоростях тягодутьевого механизма - не более чем на 0,5 объема корпуса подшипника во избежание их нагревания. Уровень масла должен находиться у центра нижнего ролика или шарика при заполнении подшипников качения жидкой смазкой. Масляную ванну подшипников с кольцевой смазкой следует заполнять до красной черты на масломерном стекле, указывающей нормальный уровень масла. С целью удаления избытка масла при переполнении корпуса выше допустимого уровня корпус подшипника должен быть оборудован сливной трубкой.

При разборке и сборке подшипников скольжения, замене деталей многократно контролируются такие операции: проверка центровки корпуса по отношению к валу и плотности прилегания нижнего полувкладыша; замер верхнего, боковых зазоров вкладыша и натяга вкладыша крышкой корпуса; состояние баббитовой поверхности заливки вкладыша (определяется простукиванием латунным молотком, звук должен быть чистым). Общая площадь отслаивания допускается не более 15 % при отсутствии трещин в местах отслаивания. В районе упорного бурта отслаивание не допускается. Разность диаметров по различным сечениям вкладыша - не более 0,03 мм.

Во вкладышах подшипника на рабочей поверхности проверяют отсутствие зазоров, рисок, забоин, раковин, пористостей, инородных включений. Эллиптичность у смазочных колец разрешается не более 0,1 мм, а неконцентричность в местах разъема - не более 0,05 мм.

Уложить вал в корпус, закрыть крышками и закрепить.

Напрессовать полумуфту и рабочее колесо на вал.

Установить сетку на приемный патрубок и закрепить. Собрать систему водяного охлаждения (маслосистему).

Установить и закрепить верхнюю часть кожуха, всасывающий патрубок, электродвигатель.

Соединить муфту. Установить ограждение муфты и закрепить.

Испытать дымосос и сдать в эксплуатацию.

В процессе ремонта тягодутьевых машин необходимо проверять:

состояние рабочего колеса, зазор между ним и кромкой конфузора, должен быть не более 5 мм;

смещение осей воронки и улитки, которое не должно быть более 3 мм;

шаг лопаток рабочего колеса (не должен отличаться от расчетного более чем на 1 %);

подгон в стык броневых листов кожуха дымососа с зазором не более 2 мм;

правильность центровки центробежных тягодутьевых машин, руководствуясь следующими допусками на перекос осей валов рабочей машины с электродвигателем: радиальная расцентровка - до 0,1мм, торцовая - до 0,1мм для расстояния до 250 мм между индикаторами (реперами) и не более 0,2 мм для расстояния не свыше 500 мм, а также наличие заземления электродвигателя;

замену изношенных участков всасывающих карманов, корпусов и диффузоров осевых дымососов при утоньшении стенки всасывающего кармана - более чем на 40 %, брони корпуса, кока (лепестков), трубы и секторов диффузора - более чем на 30 %, обечайки корпуса - более чем на 25%;

плотность прилегания друг к другу броневых листов, установленных взамен изношенных, при этом местные зазоры не должны превышать 4 мм. В местах примыкания брони к носовым частям направляющих аппаратов допускается зазор до 6 мм.

При ремонте диффузора допускается: эллиптичность трубы по наружному диаметру до 10 мм; перепады в местах стыка частей трубы 3 мм; перепад между секторами кольцевых фланцев на стыке 4 мм. Кроме этого необходимо обратить внимание на отсутствие трещин, расслоений, плен, закатов, раковин на поверхностях новых лопаток осевых дымососов.

У центробежных тягодутьевых машин необходимо проверять ультразвуком качество сварных швов усилительного кольца конических дисков крыльчатки, изготовленного из двух-трех частей. В сварных швах не должно быть: трещин, пористости и ноздреватости наружной поверхности, отдельных шлаковых или газовых включений размером более 15 мм, скоплений газовых пор в отдельных участках шва более 5 шт. на 1 см2 сечения шва, непроваров в корне шва более З мм и длиной более 15 мм;

Сверить новые штампованные лопатки по размеру и профилю. Местные просветы по профилю между лопаткой и шаблоном (изготовленным по рабочему чертежу лопатки) и отклонения размеров лопатки по высоте и ширине не должны превышать 2 мм. Перпендикулярность лопаток к основному диску допускается не более 1 мм на 100 мм высоты лопатки, и не более 5 мм для лопатки высотой 500 мм;

Необходимо контролировать, заменены ли в период ремонта изношенные участки центробежных тягодутьевых машин при утонении стенки всасывающего кармана и улитки - более чем на 40 %, броневых листов более чем на 60 %. Чугунные броневые плиты заменяются при износе высоты гнезда под головку крепежного болта на 25 %.

Таблица 3.1 - Неисправности подшипников качения и причины их возникновения

Список использованных источников

1. Баранов П.А. Предупреждение аварий паровых котлов. - М.: Энергоатомиздат, 1991.

2. Эстеркин Р.И. Эксплуатация, ремонт, наладка теплотехнического оборудования: Учебник для техникумов. - СПб.: Энергоатомиздат, 1991.

3. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования. Справочник. - М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006.

4. Сборник ресурсных сметных норм и расценок: Ремонт воздуходувок, вентиляторов и дымососов. - Киев 2000.

Размещено на Allbest.ru