Система маслоснабжения реакторного отделения

В результате ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пределах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.

С капитальными ремонтами так же, как правило, совмещаются работы по модернизации и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.

В объём капитального ремонта входит:

- внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

- проверка на плотность корпуса и трубной системы;

- разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;

- дефектация корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов;

- эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;

- ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;

- ремонт или замена мембранных уплотнений, прокладок (при наличии);

- замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);

- проверка на плотность насоса после ремонта;

- проведение технического освидетельствования.

Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.

Текущий ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Во время ремонта проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устраняют небольшие дефекты, возникающие в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.

В объём текущего ремонта входит:

- внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

- проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр насоса в доступных местах;

- устранение дефектов, обнаруженных в результате эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;

- текущий ремонт арматуры обвязки, чистка водоуказательного стекла;

- настройка предохранительных клапанов, устранение их дефектов;

- проверка на плотность насоса после ремонта;

- центровка.

Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.

2.5 Применяемая ремонтная оснастка, инструменты средства механизации, приспособления

Работа с применением электроинструмента и приспособлений

Электроинструмент, ручные электрические машины должны соответствовать I, II, III классам электрических изделий по способу защиты человека от поражения электрическим током:

I класс - электроинструмент с изоляцией всех деталей, находящихся под напряжением и штепсельными вилками, имеющий заземляющий контакт;

II класс - электроинструмент, у которого все детали, находящиеся под напряжением, имеют двойную или усиленную изоляцию, заземление не предусмотрено;

III класс - электроинструмент на номинальное напряжение не свыше 42В, у которого ни внутренние, ни внешние цепи не находятся под другим напряжением.

Присоединение к питающей сети электроинструмента должно осуществляться гибким несъемным кабелем (шнуром) со штепсельной вилкой. Штепсельная вилка должна иметь соответствующее число рабочих и, при необходимости, один заземляющий контакт. Конструкция вилки должна обеспечивать опережающее замыкание заземляющего контакта при включении и более позднее размыкание его при отключении.

Предварительная проверка электроинструмента и вспомогательного оборудования к нему (трансформаторов, преобразователей частоты, защитно-отключающих устройств, кабелей удлинителей) должна проводиться не реже одного раза в 6 мес. При этом должны быть проведены:

-внешний осмотр;

-проверка работы на холостом ходу не менее 5 мин;

-измерение сопротивления изоляции мегометром на напряжение 500 В в течение 1 мин. при включенном выключателе; при этом сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 ОМ;

-проверка исправности цепи заземления.

Для контроля за сохранностью и исправностью электроинструмент должен подвергаться периодической проверке и испытаниям в установленные сроки. Испытания на безопасность электроинструмента проводятся при приемо-сдаточных испытаниях изготовителем. Периодические испытания на безопасность следует проводить не реже одного раза в год по программе, указанной в стандартах или технических условиях на конкретные виды электроинструмента. После ремонта электроинструмент должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.

Техническое обслуживание электроинструмента и вспомогательного оборудования и его проверка должны проводиться специально подготовленным персоналом, имеющим группу по электробезопасности не ниже III.

Лицо, ответственное за сохранность и исправность электроинструмента, обязано вести журнал (специальные карты) регистрации, инвентарного учета, периодической проверки и ремонта электроинструмента. Перед началом работ с электроинструментом следует производить:

-проверку комплектности и надежности крепления деталей; проверку внешним осмотром исправности кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки; целости изоляционных деталей корпуса, рукоятки и крышек щеткодержателей; наличия защитных кожухов и их исправности; у электроинструмента класса I, кроме того, проверку исправности цепи заземления (между корпусом машины и заземляющим контактом штепсельной вилки).

Электроинструмент, имеющий дефекты, выдавать для работы запрещается. Подключение вспомогательного оборудования (трансформаторов, преобразователей частоты, защитно-отключающих устройств и т.п.) к сети и отсоединение его производятся электротехническим персоналом с группой не ниже III.

Работа с применением инструмента пневматического

Пневматический инструмент приводится в действие с помощью двигателя, работающего на сжатом воздухе под давлением 0,5-0,6 МПа. В качестве пневматического инструмента применяются сверлильные шлифовальные машины, а также отбойные молотки, гайковерты и другие устройства.

Для работы пневматического инструмента используют передвижные компрессорные станции или централизованную пневмосеть. Присоединение ручного пневматического инструмента к воздуховоду производится с помощью резиновых шлангов диаметром 9-25 мм, имеющих присоединительную арматуру (ниппеля, футерки и накидные гайки).

К работе с пневматическим инструментом допускаются рабочие, знающие правила обращения с ним и прошедшие специальное обучение. Перед началом работы проверяется исправность инструмента и надежность закрепления болтами, гайками всех его частей, а также пригодность шланга для подачи воздуха. Перед включением инструмента в работу необходимо проверить его действие на холостом ходу. Рабочие части пневматического инструмента (молотки, сверла и др.) не должны самопроизвольно выпадать во время работы. Клапаны на рукоятках пневматического инструмента должны быть отрегулированы, легко открываться и закрываться при прекращении нажима на управляющую рукоятку. При этом не должно быть пропусков воздуха в местах присоединения шланга.

Закрепление шланга на самом инструменте и на воздуховоде должно быть надежным и герметичным, а также исключающим возможность срыва шланга давлением воздуха. Для крепления шлангов к штуцерам и ниппелям применяют стандартные стяжные хомуты. Крепить шланги проволокой, закрученной на ниппелях, строго запрещается. Подключение шланга к трубопроводам сжатого воздуха допускается только через вентили, установленные на воздухораспределительных коллекторах или отводах от магистрали. Подключение шланга непосредственно к воздуховоду без вентиля опасно.

Включать подачу воздуха можно только после тщательной проверки исправности инструмента и при установке инструмента в рабочее положение. Устранение неисправностей инструмента или регулировка его работы, а также смена его частей при включенном состоянии категорически запрещается. Ремонтировать пневматический инструмент разрешается в отключенном состоянии (при снятом шланге) квалифицированным рабочим. Работать пневматическим инструментом с переносных лестниц зaпрещaется.

Инструмент абразивный и эльборовый

К испытаниям абразивного и эльборового инструмента допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение, проверку знаний инструкции по охране труда и имеющие соответствующую запись в квалификационном удостоверении на право производства специальных работ. Лица, допущенные к работе на заточных или шлифовальных станках, также должны иметь об этом запись в квалификационном удостоверении.

Перед испытанием шлифовальные круги должны быть осмотрены. На них не должно быть отслоившегося эльборосодержащего слоя и трещин. Отсутствие трещин в кругах на керамической связке должно быть проверено простукиванием их в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 150-200 гр. Круг без трещин должен издавать чистый звук. Результаты испытания кругов должны записываться в "Журнал испытания абразивного и эльборового инструмента" прошнурованный и скрепленный сургучной печатью. Страницы журнала должны быть пронумерованы.

Шлифовальные круги с диаметром 125 мм и более с рабочей скоростью свыше 50м/ с, а также круги диаметром 250 мм и более в сборе с планшайбой перед установкой на станок должны быть отбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой плавки или в процессе работы должна быть проведена его повторная балансировка.

При установке абразивного инструмента на вал пневматической шлифовальной машины посадка должна быть свободной; между кругом и фланцами должны быть эластичные прокладки из картона толщиной 0,5-1мм. После установки и закрепления кругa не должно быть его рaдиaльного или осевого биения.

Использование светильников переносных ручных электрических

Ручные переносные электрические светильники (далее для краткости "светильники") должны иметь рефлектор, защитную сетку, крючок для подвески и шланговый провод с вилкой; сетка должна быть укреплена на рукоятке винтами или хомутами. Патрон должен быть встроен в корпус светильника так, чтобы токоведущие части патрона и цоколя лампы были недоступны для прикосновения.

Вилки напряжением 12 и 42 В не должны подходить к розеткам 127 и 220 В. Штепсельные розетки напряжением 12 и 42 В должны отличаться от розеток сети 127 и 220 В. Для питания светильников в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных должно применяться напряжение не выше 42 В.

Для подключения к электросети светильников должен применяться провод с медными жилами сечения 0,75-1,5 мм² с пластмассовой или резиновой изоляцией в поливинилхлоридной или резиновой оболочке.

Использовать автотрансформаторы, дроссельные катушки и реостаты для понижения напряжения запрещается. Провод светильника не должен касаться влажных, горячих и масляных поверхностей.

Если во время работы обнаружиться неисправность электролампы, провода или трансформатора, необходимо заменить их исправными, предварительно отключив от электросети.

Использование инструмента ручного слесарно-кузнечного

Ручной слесарно-кузнечный инструмент повседневного применения должен быть закреплен за рабочими для индивидуального или бригадного использования.

Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев. Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготовляться из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Использование рукояток, изготовленных из мягких и крупнослоистых пород дерева (ели, сосны и т.п.), а также из сырой древесины запрещается. Рукоятки молотков, зубил и т.п. должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

Рукоятки (черенки) лопат должны прочно закрепляться в держателях, причем выступающая из держателя часть рукоятки должна быть срезана наклонно к плоскости лопаты. Рукоятки лопат должны изготовляться из древесных пород без сучков и косослоя или из синтетических материалов.

Инструмент ударного действия (зубила, клейцмейсели, бородки, просечки, керны и пр.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. На рабочем конце не должно быть повреждений. Длина инструмента ударного действия должна быть не менее 150 мм.

Поверхности металлических ручек, клещей должны быть гладкими (без вмятин, зазубрин и заусенцев) и очищенными от окалины.

Отвертка должна выбираться по ширине рабочей части (лопатки), зависящей от размера шлица в головке шурупа или винта.

Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3.мм. Применение подкладок при зазоре между плоскостями губок и головок болтов или гаек более допустимого запрещается.

2.6 Технологический процесс на выполнение сварки и наплавки

Сварку и наплавку применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать их основной недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, который может вызвать деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних зачастую необходимо осуществить термическую обработку, которая в свою очередь также может стать причиной деформации детали.

Из ручных способов сварки, применяемых в условиях ремонта оборудования АЭС в основном применяется электродуговая и аргонодуговая сварка и очень редко - газовая ацетилено-кислородная сварка.

При дуговой сварке покрытыми электродами для расплавления свариваемого (основного) и присадочного металлов используется теплота электрической дуги. Сварка выполняется от источников питания дуги переменного и постоянного тока. В последнем случае сварка возможна на прямой (минус на электроде) и обратной (плюс на электроде) полярности. Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при сварке всех видов металлоконструкций с толщиной стенки более 3 мм и более.

Аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом - важнейшим достоинством этого способа сварки является возможность сварки металла в большом диапазоне толщин и при соответствующей подготовке кромок полным их проплавлением и с хорошим формированием обратного валика во всех пространственных положениях.

Сварка трубопроводов и сосудов, подконтрольных Госгортехнадзора, должна регистрироваться в журнале сварочных работ и выполняться сварщиками не ниже 4-го разряда. Для обеспечения требуемого качества сварных соединений все сварочные материалы, применяемые при сварке (электроды, проволока, флюсы, газы) должны иметь сертификат завода-изготовителя с указанием марки и химического состава. Для электродов должны быть также указаны механические свойства и химический состав наплавленного металла. Сварочные материалы для сварки стыков выбирают в зависимости от марки свариваемой стали.

Способ ремонта сваркой определяется в каждом конкретном случае с учетом технологического признака ремонтируемой детали и вида дефекта. Главное условие при выборе способа сварки - высокая производительность процесса и выполнение технических условий на ремонт.

Трещины в корпусах насосов и тому подобные дефекты предварительно подготавливают к заварке. Концы трещин засверливают на всю глубину сверлом диаметром 4-6 мм и вырубают на всю глубину фаски; после этого трещину заваривают. Во всех случаях, если это возможно, заваренную трещину необходимо проварить с противоположной стороны, предварительно вырубить подтеки и шлак.

При ремонте сваркой различных изделий необходимо предупреждать появление новых трещин от усадочных напряжений, создавая облегчающие усадку металла условия. Например, при заварке лопнувшей спицы стального шкива следует в разделанную вбить стальной клин для разведения трещины на 2-3 мм. При заварке трещины клин проваривается, а его выступающая часть срезается заподлицо со спицей.

При отсутствии в технических условий на ремонт конкретных указаний на условия проведения сварки при ремонте каких-либо узлов и деталей насоса могут использоваться контрольные образцы. Контрольные образцы необходимо сваривать теми же способами, с применением таких же сварочных материалов и в тех же пространственных положениях, которые будут использоваться в производственных условиях. Качество сварки контрольных стыков проверяют сначала физическими, а затем механическими испытаниями. По положительным результатам комплексной оценки качества контрольных сварных соединений и согласованию с заводом-изготовителем насоса допускается ремонт узлов по той же технологии сварки, которая применялась для контрольных образцов.

Демонтаж и разборку производят в соответствии с эксплуатационной документацией на насос и электродвигатель. Демонтаж базовых составных частей, в том числе наружных корпусов питательных и корпусных частей осевых, конденсатных и вертикальных насосов, производят в случае невозможности их ремонта на месте эксплуатации или замены. При ремонте насосов на месте эксплуатации вопрос о демонтаже базовых составных частей и наружных корпусов решают по согласованию между заказчиком и исполнителем.

В процессе демонтажа и разборки необходимо произвести следующие замеры:

-несоосность валов электродвигателя и насоса (по ободу и торцам полумуфт в четырех точках соответственно);

-осевой разбег ротора (для насосов с упорным подшипником скольжения или с автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор);

-зазоры по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите;

-у осевых насосов (согласно ГОСТ 9366-71) - положение рабочего колеса в камере для всех лопастей (по зазорам в трех точках хорды профиля);

-идентичность углов установки лопастей и соответствие значений указателя угла разворота лопастей углу установки лопасти, принятой за базовую;

-вертикальность и излом осей валов насосного агрегата; положение вала насоса относительно расточек под подшипники.

При демонтаже насосов следует обращать внимание на крепление корпуса к фундаменту, состояние заливки фундамента и заливки анкерных болтов, параллельность фланцев насоса фланцам трубопровода на линиях всасывания и нагнетания, осевой разбег обода зубчатой муфты, натяг между крышкой корпуса подшипника и вкладышем, зазоры в подшипниках скольжения (боковые и верхний), прилегание шеек вала к вкладышу подшипника (при температуре подшипников выше допустимой).

В процессе разборки секционных насосов следует определить размер осевого разбега ротора при снятом разгрузочном диске или разобранном упорном подшипнике.

При разборке насосов необходимо проверить наличие меток, определяющих взаимное расположение составных частей роторов соединительных муфт, корпусов подшипников качения и скольжения, лопастей осевых насосов, корпусных секций секционных насосов, шпонок и штифтов. При отсутствии меток их следует нанести вновь. Запрещается наносить метки на посадочные уплотняющие, стыковые поверхности; нельзя наносить их методом, нарушающим защитные покрытия составных частей.

Разборку неподвижных сопряжений производят на прессах, специальными приспособлениями или с применением устройств, предусмотренных конструкцией соединения (отжимных болтов, шпилек и пр.). Допускается нагрев, открытым пламенем (кроме подшипников качения) охватывающей составной части соединения без местных пережогов, равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева - 130°С. При снятии подшипников качения усилия прикладывают к кольцу, имеющему неподвижную посадку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений производят специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и пр.). Не допускается разборка расклиниванием (зубилом, отверткой и пр.) между стыкующимися поверхностями.

В процессе демонтажа и разборки не допускаются деформация составных частей, повреждения при строповке, транспортировании, укладке, кантовке, а также в результате соударений при съеме.

Узлы, детали которых не требуют ремонта или ремонт которых возможен без разборки, во избежание излишнего износа в сопряжении, допускается не разбирать, что должно быть указано в научно-технической документации на ремонт.

Детали после разборки следует очистить от грязи, продуктов коррозионно-механического износа, смазочных материалов, промыть и просушить. Мойку деталей производят в специальных струйных установках или моечных машинах. Допускается обработку поверхности производить в переносных моечных ваннах. При мойке методом погружения моечные растворы перемешивают сжатым воздухом, очищенным от пыли и масел. Обработку струйным методом проводят при давлении струи 0,15-0,3 МПа.

Продукты коррозии металла должны быть полностью удалены. Удаление оксидов рекомендуется производить травлением или абразивной чисткой, в зависимости от исходной степени окисленное. Допускается применение механизированного или ручного зачистного инструмента. Допустимая степень очистки от оксидов - не ниже второй (по ГОСТ 9.025-74).

2.7 Программа обеспечения качества ремонтных работ

Оборудование допускается вводить в работу после ремонта при оценках "соответствует установленным техническим требованиям" или "соответствует установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями". Причем при оценке "соответствует с отдельными отклонениями" станция совместно с подрядной организацией, если она выполняла работы, должна составить с указанием сроков план мероприятий по устранению выявленных несоответствий.

При оценке "не соответствует установленным техническим требованиям" ремонт оборудования должен быть продолжен для восстановления его технического состояния до требуемого уровня, после чего проверка оборудования в работе должна быть проведена повторно.

Приемка оборудования из ремонта включает в себя:

-контроль деталей и отдельных узлов оборудования;

-контроль отдельных ремонтных операций

-приемо-сдаточные испытания оборудования, установок и систем.

Результаты контроля должны отражаться в соответствующих документах (актах, протоколах, картах измерений и пр.).

Комплекс мер по обеспечению качества работ по ТО и Р должен включать в себя испытания оборудования в работе для определения эксплуатационных показателей, качества сборки и регулировки.

После проведения ремонта насосного оборудования заполнение трубопроводов и насосного оборудования рабочей средой производится оперативным персоналом только после осмотра им оборудования и трубопроводов для проверки законченности работ.

Операции по прокрутке и опробованию оборудования после ремонта должны зафиксироваться в оперативных журналах цеха-владельца.

Руководители ремонта отдельных насосных установок предъявляют приемочной комиссии накопленную в процессе ремонта документацию, в том числе:

-ведомости объема ремонта с отметками о выполнении;

-технические решения по выявленным, но не устраненным дефектам;

-протоколы неразрушающего контроля, карты измерений, протоколы испытаний;

-результаты входного контроля, сертификаты на использованные материалы и запчасти;

-акты поузловой приемки, акты на скрытые работы, протоколы опробования отдельных видов оборудования, входящих в агрегат;

-полный комплект отчетной документации по сварке;

-заполненные бланки "Процедур пооперационной приемки из ремонта".

На основании результатов осмотра и опробования оборудования, проверки и анализа предъявленной документации приемочная комиссия дает разрешение на пуск.

Если приемо-сдаточные испытания оборудования прерывались для устранения дефектов, то временем окончания ремонта должно считаться время последней постановки под нагрузку.

Подразделения-исполнители ремонта (в т.ч. подрядчики) должны гарантировать при условии соблюдения правил эксплуатации соответствие технического состояния оборудования установленным требованиям в течение гарантийного срока эксплуатации. Гарантии исполнителя не распространяются на случаи нарушения работоспособности оборудования, вызванные скрытыми дефектами, для выявления которых в нормативной и конструкторско-технологической документации на ремонт не предусмотрены соответствующие методы и средства.

Техническому состоянию оборудования в составе систем АЭС после ремонта выставляется одна из следующих оценок:

-соответствует установленным техническим требованиям;

-соответствует установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями;

-не соответствует установленным техническим требованиям.

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям если:

-устранены все выявленные дефекты, и состояние деталей соответствует установленным ТУ;

-испытания показали, что работа оборудования на всех режимах соответствуют эксплуатационной НТД.

Оборудование признается соответствующим установленным техническим требованиям с отдельными отклонениями если:

-устранены все дефекты, но при этом технический ресурс отдельных сборочных единиц не восстановлен до требуемого уровня;

-испытания показали, что оборудование работоспособно, но при этом были выявлены дефекты, не нарушающие установленные эксплуатационные пределы, но ограничивающие эксплуатацию оборудования по времени, и для устранения которых требуется вывод системы из работы на непродолжительный период, не превышающий четырех суток для основных установок энергоблоков и двух суток для отдельных систем или единиц оборудования.

Оборудование признается несоответствующим установленным техническим требованиям, если проверка его в работе показала, что имеются отклонения от установленных эксплуатационных пределов и для устранения выявленных дефектов требуется вывод из работы основных установок на пять суток и более, а отдельных систем или оборудования - на трое суток и более.

3. Охрана труда и техника безопасности

• 3.1 Мероприятия по радиационной безопасности
• Для обеспечения радиационной безопасности работающих на АЭС помимо чисто технических средств защиты осуществляются организационные мероприятия. Состав этих мероприятий зависит от конкретных радиационных условий и характера выполняемой работы. В каждом конкретном случае радиационные условия определяются состоянием оборудования, временем его эксплуатации, эффективностью применяемых технических средств защиты.
• Во время работы оборудования оперативный персонал проводит осмотры и опробования оборудования, сборку и разборку технологических схем, включение резервного оборудования и отключение действующего. Эксплуатационные операции в большинстве случаев непродолжительные, и при их выполнении в полной мере используются технические средства защиты, предусмотренные проектными решениями:
• - биологическая защита;
• - герметизация необслуживаемых помещений;
• - дистанционное управление оборудованием с блочных и местных щитов или коридоров обслуживания;
• - работа приточно-вытяжных систем вентиляции в стационарном режиме.
• При выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования и перегрузке ядерного топлива радиационные условия значительно усложняются. Эти работы практически всегда содержат частичную или полную разборку оборудования, задвижек, вскрытие теплообменных аппаратов, емкостей, что во многих случаях может быть причинами загрязнения радиоактивными веществами поверхностей рабочих помещений, спецодежды и СИЗ работающих, а также воздуха рабочей зоны. Многолетняя практика эксплуатации АЭС показывает, что в периоды проведения ремонтов и перегрузок ядерного топлива формируется основная доля суммарной годовой дозы облучения персонала. В связи с этим, одним из важных организационных мероприятий по обеспечению радиационной безопасности при проведении работ в сложных радиационных условиях является выдача разрешения на производство работ в виде дозиметрического наряда-допуска или распоряжения. Дозиметрический наряд допуск - это письменное задание на безопасное производство работ. В наряде - допуске указывается содержание работы, место и время её проведения, необходимые меры безопасности и состав бригады. При выполнении работ по дозиметрическим нарядам - допускам назначают ответственных лиц за безопасное проведение работ. Лицо, выдающее наряд-допуск, отвечает на возможность безопасного проведения работ и полноту предусмотренных мер радиационной безопасности.
• При выполнении работ по дозиметрическим нарядам-допускам или распоряжениям принимаются необходимые защитные меры для того, чтобы обеспечить соблюдение основных принципов радиационной безопасности.
• В целях ограничения распространения радиоактивных загрязнений необходимо соблюдать следующие требования:
• - инструмент и приспособления, применяемые для работы с загрязненным оборудованием, хранятся в специально отведённых местах, отдельно от другого инструмента, а после окончания работ инструмент подвергается дезактивации;
• - перед разборкой загрязнённое оборудование подвергается дезактивации, при разборке сложного оборудования проводится поэтапная дезактивация;
• - инструмент, демонтированные детали и отходы размещаются на поддонах из нержавеющей стали или пластиката;
• - во всех случаях принимаются меры по сокращения объёма радиоактивных отходов;
• - после окончания работ по нарядам-допускам рабочие места тщательно убираются, дезактивируются и проверяются дежурным дозиметристом.
• При работе с высокоактивным оборудованием и отработанным топливом проводится контроль за радиационными условиями с помощью стационарной аппаратуры со световой и звуковой сигнализацией превышения установленных предельных уровней мощностей эквивалентных доз.
• При проведении ремонта насосного оборудования в зоне строгого режима АЭС необходимо принимать меры к защите ремонтного персонала от переоблучения и радиоактивного загрязнения. Для этого, как правило, выполняют дезактивацию подготавливаемого к ремонту насосного оборудования. Цель дезактивации - снижение загрязненности и гамма-фона от насосного оборудования до приемлемого уровня. Поэтому в ЗСР к демонтажу и разборке выемной части насоса приступают после получения разрешения от служб дозиметрического контроля и от начальника смены станции. При этом также необходимо убедиться, что насос расхоложен и отсечен от контура и вспомогательных систем. Температура стенок корпуса насоса после его расхолаживания должна быть не более 40- 50° С.
• Контроль за соблюдением правил радиационной безопасности при ремонтных работах возлагается на дежурного дозиметриста и ответственного руководителя. В дозиметрическом допуске указывается время работы, определенное из расчета дневной эквивалентной дозы.
• Для исключения распространения радиоактивного загрязнения для ЗСР применяемый в зоне ремонта инструмент маркируется отличительными метками и из зоны не выносится.
• Выемная часть насоса после демонтажа подвергается дезактивации по документации, разработанной специализированными предприятиями. Выбор метода дезактивации определяется характером загрязнения насосов, мощностью гамма-фона от насосов, условиями их эксплуатации, габаритными размерами, конфигурацией проточной части, а также доступностью дезактивируемых поверхностей.
• Результаты дезактивации контролируются измерением активности мазков и гамма-фона. В случае недостаточного эффекта циклы дезактивации повторяют. На практике может использоваться комплексная дезактивация, основанная на непрерывной работе насоса в дезактивирующем растворе. Циркуляция дезактивирующего раствора при работе насоса на номинальных подачах исключает возможность повторного осаждения радиоактивного шлама на поверхностях гидравлической части насоса и тем самым повышает эффективность дезактивации насоса.
• На АЭС дезактивация насосов также может производиться на специальном стенде, к которому подводятся дезактивирующие растворы, или во время комплексной дезактивации контура, где циркуляция дезактивирующего раствора осуществляется непрерывно работающими насосами. Процесс непрерывной дезактивации с попеременным использованием нескольких видов промывочных растворов является наиболее эффективным.
• 3.2 Мероприятия по охране труда и производственной санитарии
• На атомной станции работа по охране труда поводится в соответствии с действующим на каждом предприятии положением о системе управления охраной труда, которая определяет функции структурных подразделений и должностных лиц в этой работе. Эта система предусматривает обязательное участие руководящих и инженерно-технических работников предприятия в работе по управлению охраной труда; организацию на высоком техническом уровне контроля за безопасным ведением технологических процессов; создание условий, при которых обеспечивается не только своевременное устранение нарушений, но и их предупреждение; организацию планирования, постоянного контроля и учёта проводимой работы по охране труда на всех уровнях управления производством, анализ этой работы и оценка её эффективности, широкое использование принципов морального и материального стимулирования за снижения производственного травматизма и профессиональных заболеваний, за создание здоровых и безопасных условий труда.
• Организацию по охране труда в целом на АЭС осуществляет главный инженер атомной станции, а в цехах, отделах, лабораториях, на производственных участках - руководители этих подразделений. Эти же лица несут персональную ответственность за обеспечение безопасной эксплуатации оборудования и безопасного ведения технологических процессов; своевременное освидетельствование, ремонт в замену технических средств, влияющих на безопасность атомной станции; соблюдение действующих и внедрение новых государственных и отраслевых стандартов безопасности труда, а также правил и норм по технике безопасности и производственной санитарии; организацию обучения персонала безопасным методом труда; проведение ежегодных осмотров, конкурсов и систематических проверок по охране труда; организацию выполнения мероприятия по оздоровлению условий труда.
• Проверку состояния охраны труда начальники производственных участков, лабораторий, смен проводят ежедневно перед началом работы; начальники цехов, отделов совместно со старшим общественным инспектором по охране труда цехового комитета профсоюза еженедельно.
• Планирование работ по охране труда является одним из методов управления охраной труда на атомной станции и включает следующие направления: прогнозирование безопасности труда и разработку перспективных, текущих и оперативных планов по улучшению условий труда.
• Прогнозирование безопасности труда на атомной стации осуществляется с целью получения вероятностной оценки динамики травматизма, доз облучения и профессиональных заболеваний, обусловленных модернизацией производства, заменой оборудования, изменением технологии, выполнением комплекса защитных мероприятий, а также для оценки социальной и экономической эффективности работ. При прогнозировании используются материалы паспортизации санитарно-гигиенического состояния цехов и участков.
• Перспективное планирование мероприятий по охране труда осуществляется одновременно с разработкой пятилетних планов экономического и социального развития отрасли, объединения и предприятия. Основой перспективного планирования является пятилетний комплексный план улучшения условий, охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий.
• Разработка комплексного плана улучшения условий труда, охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий на атомной станции осуществляется под руководством директора или главного инженера и председателя профсоюзного комитета с привлечением широкого круга инженерно-технических работников и общественных организаций. Разработанные проекты планов обсуждаются на собраниях трудовых комплексов атомной стации, согласовываются с технической инспекцией труда, доверенными врачами профсоюзов, органами государственного надзора и затем направляются в министерства на рассмотрение и для составления сводного плана. В эти планы включаются также объекты производственного назначения, подлежащие выводу из эксплуатации или реконструкции, строящиеся санитарно-бытовые помещения, санатории-профилактории, здания медико-санитарных частей, столовые.
• Основными техническими мерами по обеспечению безопасных условий труда на атомной станции являются ограждение опасных зон; предохранительные устройства; защита от ионизирующих излучений; средства сигнализации о радиационной безопасности; системы дистанционного управления; средства коллективной и индивидуальной защиты работающих; профилактические плановые испытания оборудования, приборов, предохранительных устройств и блокировок; своевременное и качественное проведение ремонтов оборудования.
• К организационным мероприятиям относятся: обеспечение работающих нормативно-технической документацией по вопросам охраны труда; инструктаж работающих и обучение их безопасным приёмам и методам работы; анализ производственного травматизма и разработка мероприятий по его предупреждению; общественный контроль за состоянием охраны труда, проводимый общественными инспекторами и комиссиями охраны труда; организация внедрения опыта высокопроизводительной работы бригад и смен без травм и аварий.
• Анализ травматизма на атомной станции показывает, что основными причинами несчастных случаев на атомной станции являются организационные недостатки, а основными травмирующими факторами - действие электрического тока, тепловые ожоги ушибы, падение людей, падение предметов на них, дорожно-транспортные происшествия.
• Организационные причины проявляются в виде неудовлетворительной организации эксплуатации электроустановок и тепломеханического оборудования атомной станции, допуска к эксплуатации, обслуживанию и ремонту плохо обученного и неаттестованного персонала, выполнения работ с повышенной опасностью без наряда-допуска и без применения СИЗ, отсутствия соответствующего надзора за безопасным ведением работ со стороны инженерно-технических работников.
• 3.3 Природоохранные мероприятия
• Радиационная защита населения (включая персонал, вне сферы и условий производственной деятельности) при нормальной эксплуатации АЭС, а также в чрезвычайных ситуациях природного и техногенного характера обеспечивается соблюдением действующего законодательства в области радиационной безопасности и требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии.
• Требования к радиационному контролю окружающей среды на АЭС и системам радиационного мониторинга также регламентированы федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии.
• Ответственным за состояние охраны окружающей природной среды является директор атомной станции. Ответственность за организацию работ по обеспечению экологической безопасности на АЭС возлагается на главного инженера.
• В проекте каждой АЭС предусмотрена система радиационного контроля, обеспечивающая измерение значений контролируемых параметров, характеризующих радиационную ситуацию на станции и в окружающей среде при всех режимах работы АЭС, проектных и запроектных авариях, а также выводе АЭС из эксплуатации. Радиационный контроль газоаэрозольных выбросов в окружающую среду и жидких сбросов АЭС, а также мониторинг окружающей среды производятся с помощью технических средств системы радиационного контроля, обеспечивающих: непрерывный контроль на основе стационарных автоматизированных технических средств; оперативный контроль на основе носимых, передвижных или подвижных технических средств; лабораторный анализ с использованием стационарной аппаратуры, средств отбора и подготовки проб для анализов. Средства измерений, применяемые при проведении радиационного контроля, периодически проходят проверку и калибровку.
• Объем и периодичность проведения радиационного мониторинга определены регламентом радиационного контроля АЭС и согласованы с территориальными органами Госсанэпиднадзора России.
• Лаборатории системы радиационного контроля окружающей среды с помещениями для подготовки проб, радиометрических и спектрометрических измерений располагаются в отдельных зданиях на территории жилых поселков АЭС. Лаборатории имеют «Аттестат аккредитации лаборатории радиационного контроля» и зарегистрированы в Государственном реестре.
• Радиационный контроль окружающей среды включает в себя: контроль мощности дозы гамма-излучения и годовой дозы на местности; контроль метеопараметров; контроль загрязнения атмосферного воздуха, почвы, растительности, воды открытых водоемов; контроль загрязнения продуктов питания и кормов местного производства. Методики измерения контролируемых параметров аттестованы.
• Отбор проб окружающей среды производится в санитарно-защитной зоне, зоне наблюдения АЭС и в контрольном пункте, который расположен с наветренной от станции стороны за пределами зоны наблюдения. Таким образом, радиационным контролем охвачена территория на расстоянии до 40-50 км от АЭС.
• Постоянные пункты наблюдения за объектами окружающей среды находятся преимущественно в населенных пунктах и местах, доступных для подъезда автомашин и обслуживания в течение всего года. Пункты наблюдения располагаются по четырем основным направлениям относительно АЭС - по вектору господствующего направления ветров в данной местности и, соответственно, в противоположном и перпендикулярных направлениях.
• Контроль доз облучения населения ведется с помощью термолюминисцентных дозиметров, устанавливаемых в различных точках населенных пунктов.
• В районе размещения АЭС осуществляется непрерывный мониторинг с помощью автоматизированной системы контроля радиационной обстановки (АСКРО). АСКРО АЭС объединены в единую информационную систему концерна «Росэнергоатом». Данные АСКРО через отраслевую систему Росатома поступают в Единую государственную автоматизированную систему контроля радиационной обстановки на территории РФ - ЕГАСКРО.
• Результаты радиационного контроля объектов окружающей среды анализируются, составляется годовой отчет о радиационной обстановке в районах размещения АЭС. Полученные сведения заносятся в форму федерального государственного статистического наблюдения № 2-тп (радиоактивность) - «Сведения о радиоактивных отходах, поступлении радионуклидов в окружающую среду и загрязненных ими территориях».
• По результатам анализа в целях уменьшения воздействия АЭС на окружающую среду разрабатываются природоохранные мероприятия.
• Величины допустимых и контрольных уровней газоаэрозольных выбросов, допустимых уровней жидких сбросов АЭС в окружающую среду, а также квоты на облучение населения от выбросов и сбросов при нормальной эксплуатации АЭС установлены Санитарными правилами проектирования и эксплуатации атомных станций (СП АС-03). Соблюдение требований СП АС-03 гарантирует, что доза облучения лиц из критической группы населения по каждому из этих факторов при нормальной эксплуатации не превысит установленной квоты - 10 мкЗв в год.
• Объемы жидких сбросов в окружающую среду и поступление радионуклидов в поверхностные воды в 2004-2006 годах по отношению к допустимому сбросу (ДС), рассчитанному и утвержденному для каждой АЭС, сведены в таблицу 2. Для всех АЭС приводятся данные по 137Cs, который дает основной вклад (до 70%) в суммарную активность сбросной воды.
• Согласно полученным данным, средние значения активностей жидких сбросов АЭС по 137Cs в 2004-2006 годах были меньше допустимых и не превышали 5,5% ДС.
• Эффективная доза облучения населения, обусловленная обращением с радиоактивными отходами, включая этапы их временного хранения на АЭС и дальнейшего захоронения, не должна превышать 10 мкЗв/год - квоты, установленной ОСПОРБ-99. Как показывают расчеты, эффективная доза облучения населения от сбора, переработки и временного хранения радиоактивных отходов на АЭС значительно меньше 10 мкЗв в год.
• Результаты анализа показывают, что радиационный риск для населения, обусловленный влиянием всех трех радиационных факторов, составляет менее 10-6 год-1 и, согласно ОСПОРБ-99 и СаНПиН 2.6.1.24-03, является, безусловно, приемлемым.
• Таким образом, длительный опыт эксплуатации АЭС с ВВЭР показал, что системы и организация радиационного мониторинга окружающей среды на АЭС соответствуют требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, а дозы облучения населения - требованиям санитарных норм.
• 3.4 Противопожарные мероприятия при выполнении конкретного вида работ
• При эксплуатации маслосистемы реакторного отделения система автоматического пожаротушения, обслуживающая помещения системы, должна находиться в состоянии готовности к работе.
• Запрещается эксплуатация системы при неработающей противопожарной автоматике в помещениях А-018, А-020, А-113, А-315, ГА-311.
• Запрещается эксплуатировать систему при разукомплектованных первичных средствах пожаротушения или при просроченных сроках переосвидетельствования огнетушителей.
• Ввиду применения горючих масел, и, следовательно, повышенной пожароопасности помещения системы относятся к категории В-П по ППБ и защищаются автоматически срабатывающими установками пожаротушения, а также комплектуются первичными средствами пожаротушения.
• В качестве увещателей в маслоопасных помещениях используются тепловые извещатели типа ДПС-038 в комплекте с ПИО-017. Включение установки пожаротушения распыленной водой происходит автоматически от импульса пожарного извещателя. Электроприводная арматура подачи воды на тушение в помещения маслосистем А-018/1,2,3, А-019/1,2,3, А-020, А-119/1,2,3 находится в зоне строгого режима в помещении А-118, а для помещений А-113, А315/1,2 - в чистой зоне в помещении А-105/ 2.
• С точки зрения ликвидации возгораний в помещениях маслосистем подпиточных насосов и маслосистем ГЦН значение системы маслоснабжения реакторного отделения очень важно, поскольку при этом во избежание образования большого пожара масло из соответствующего маслобака должно быть сдренировано в бак аварийного слива масла.
• В маслосистемах ГЦН для реализации этого имеется по одному дренажу с электроприводной арматурой, в случае пожара после открытия указанной арматуры масло самотеком сливается в бак аварийного слива масла.
• В маслосистемах подпиточных насосов для реализации этого имеется по одному дренажу с электроприводной арматурой из баков, в случае пожара после открытия указанной арматуры из-за более высокой геодезической точки расположения бака аварийного слива масла для слива масла используется насос аварийного опорожнения маслобаков.
• Система маслоснабжения реакторного отделения находится в оперативном ведении НСРЦ и оперативном управлении СИЭРО. Нормальное состояние маслосистемы реакторного отделения - резерв с возможностью автоматического включения насоса откачки собранных протечек и готовностью остальных узлов и компонентов к выполнению своих функций. Ввиду пожароопасности помещения системы маслоснабжения реакторного отделения должны быть закрыты на замок. Ключи должны находиться на рабочем месте ОPО/CОPО в пом. А-216.
• Многие пожары возникают из-за нарушения инструкций по технической эксплуатации и правил техники безопасности, запрещающих производство работ на действующем оборудовании и на маслопроводах, находящихся под давлением. При работающем маслонасосе разрешается лишь замена манометров и наладка системы регулирования по специальной программе. Масляную арматуру следует ревизировать своевременно, причем на остановленной системе.
• При расследовании аварий, связанных с пожарами на электростанциях, выявляются серьезные нарушения:
• -напорные маслопроводы, находящиеся в зоне горячих поверхностей, не всегда заключены в защитные короба;
• -кожухи изготовлены из листовой стали толщиной менее 3 мм;
• -фланцевые соединения вне защитного короба, находящиеся вблизи горячих поверхностей, не всегда снабжены защитными кожухами с отводом возможных протечек в безопасное место;
• -встречаются плоские фланцы вместо фланцев типа “шип-паз”;
• -трубопроводы и арматуру слива масла располагают в зоне возможного пожара;
• -горячие поверхности вблизи маслопроводов не заизолированы, а если и есть изоляция, то она не обшита жестью, поэтому пропитывается маслом.
• маслоснабжение реакторный насос масло

4. Экономическая часть

4.1 Расчет и построение сетевого графика вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Основными организующими документами в проектно-строительном процессе считается линейные календарные графики, но они обладает малой информативностью и не могут оперативно изменять процесс конкретной работы или комплекса работ. Они не отражают взаимосвязь между отдельными процессами и не выделяют работы, определяющие срок окончания планируемого процесса в целом.

В современных рыночных условиях при возрастающих объемах и темпах проектирования и строительства от руководителя требуется:

- глубокая научная обоснованность планирования;

- оперативность в управление и проведение контроля;

- умение манипулировать резервами в зависимости от важности и первоочередности работ.

Система сетевого планирования и управления (СПУ) используется для перспективного и текущего планирования во многих отраслях народного хозяйства. Эта система представляет собой эффективный, постоянно действующий механизм, обеспечивающий выбор управленческих решений и оптимально-определяющий режим деятельности каждого участника проектно-строительного комплекса.

Построение сетевой модели - поисковый процесс, который проходит через определенные взаимоувязанные фазы: изложение заказчиком своих намерений; выбор строительной площадки; сбор предпроектных исследований и изысканий; подготовка исходно-разрешительной документации; технико-экономическое обоснование инвестиций; стадийность проектирования и другие фазы архитектурной концепции.

Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов осуществляемого проекта, где все работы показаны в определенной взаимосвязи и зависимости. Он отображает логическую последовательность и взаимосвязь отдельных видов работ.

Таблица 1 Карта - определитель вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Код	Наименование работ	Продолжительность, дни	Количество рабочих
0-1	Предремонтные испытания	2	3
1-2	Приёмка в ремонт	1	2
2-3	Подготовка рабочих мест и оснастки	3	4
2-4	Вскрытие люков	1	2
3-5	Расхолаживание первого контура	2	3
4-5	Отключение электродвигателя	1	3
5-6	Отключение электрокоммуникаций	2	2
6-7	Демонтаж электродвигателя	1	3
7-8	Демонтаж в ВЦЭН-315	2	2
7-9	Демонтаж и транспортировка электромагнита	2	3
7-10	Демонтаж холодильника	1	2
8-19	Сборка и установка ВЦЭН-315	4	4
9-19	Дефектация и ремонт электромагнита	3	4
10-11	Ревизия холодильника	1	2
10-12	Демонтаж верхней и нижней проставки	3	4
11-19	Установка холодильника	1	2
12-13	Демонтаж блока уплотнений	2	2
13-14	Разборка блока уплотнений	1	3
13-17	Окончание разборки выемной части	1	2
14-15	Дефектация блока уплотнений	3	4
15-16	Ремонт блока уплотнений	2	2
16-18	Сборка блока уплотнений	4	5
17-18	Ремонт и сборка выемной части	2	2
18-19	Установка блока уплотнений	1	4
19-20	Установка электромагнита	1	3
20-21	Закрепление верхней и нижней проставок между собой	2	4
21-22	Присоединение электрокоммуникаций	1	3
22-23	Послеремонтные испытания	4	5
23-24	Сдача в эксплуатацию

Подобные документы

• Система маслоснабжения ГТУ

  Назначение система маслоснабжения ГТУ. Типы комплектующего оборудования. Масляные насосы, клапаны, регуляторы давления после себя. Современные газотурбинные установки, их преимущества. Система маслоснабжения газотурбинного двигателя и нагнетателя.
  
  реферат [1005,1 K], добавлен 16.08.2011
  

• Вентиляционные установки энергоблока ВВЭР-1000

  Назначение вентиляционных установок и воздуховодов атомных электростанций. Основы проектирования и примерная схема специальной технологической вентиляции реакторного отделения. Обеспечение допустимых температур воздуха в производственных помещениях.
  
  курсовая работа [939,0 K], добавлен 25.01.2013
  

• Технический проект газотурбинной установки мощностью 25 МВт

  Назначение, конструкция технологические особенности и принцип работы основных частей газотурбинной установки. Система маслоснабжения ГТУ. Выбор оптимальной степени сжатия воздуха в компрессоре. Тепловой расчет ГТУ на номинальный и переменный режим работы.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 14.05.2015
  

• Эксплуатация турбинных установок

  Техническая эксплуатация турбинных установок: подготовка к пуску; обслуживание систем маслоснабжения, регулирования, защиты, конденсационной системы, питательных насосов и вспомогательного оборудования во время работы; плановый и аварийный остановы.
  
  реферат [42,3 K], добавлен 16.10.2011
  

• Устройство и техническая характеристика оборудования ООО "ЛУКОЙЛ–Волгоградэнерго" Волжская ТЭЦ

  Техническая характеристика оборудования ООО "ЛУКОЙЛ–Волгоградэнерго" Волжская ТЭЦ: паспортные данные, схема работы турбин и вспомогательных устройств; конструктивные особенности систем циркуляционного водо- и маслоснабжения; редукционное охлаждение.
  
  отчет по практике [1,6 M], добавлен 23.07.2012
  

• Конструкция оборудования энергоблока Ростовской АЭС

  Особенности конструкции основного и вспомогательного оборудования Ростовской атомной электрической станции, принципы его действия. Тепловая схема энергоблока АЭС, контуры циркуляции. Технические характеристики реактора ВВЭР-1000, системы парогенератора.
  
  отчет по практике [1,5 M], добавлен 26.09.2013
  

• Проект электротехнического отделения

  Общая характеристика предприятия в целом, а также электротехнического отделения в частности. Корректирование удельной трудоемкости технологического ремонта. Определение годового пробега, производственной площади отделения, планировочные решения.
  
  курсовая работа [114,1 K], добавлен 11.05.2014
  

• Система управления тиристорного электропривода продольно-строгального станка

  Назначение и техническая характеристика оборудования. Краткий технологический процесс работы оборудования. Требования, предъявляемые к системе управления электроприводом. Выбор функциональных блоков и устройств системы управления. Краткий принцип работы.
  
  курсовая работа [491,6 K], добавлен 12.05.2009
  

• Конструкция реактора ВВЭР-1000

  Общие характеристики и конструкция тепловой части реактора ВВЭР-1000. Технологическая схема энергоблоков с реакторами, особенности системы управления и контроля. Назначение, состав и устройство тепловыделяющей сборки. Конструктивный расчет ТВЕЛ.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 25.01.2013
  

• Расчет гидравлических характеристик реакторного контура

  Профилирование расходов по тепловыделяющим сборкам активной зоны реактора ВВЭР-1000. Определение расхода теплоносителя через межкассетные зазоры и доли тепла, перетекающего в межкассетное пространство. Расчет мощности главного циркуляционного насоса.
  
  курсовая работа [279,9 K], добавлен 08.12.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам