Автоматизация технологического процесса смешения компонентов топлив на автоматической станции смешения бензинов ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

"Пермский национальный исследовательский политехнический университет"

Химико-технологический факультет

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

Направление подготовки: 15.03.04 Автоматизация технологических процессов и производств

Направленность (профиль) образовательной программы: Автоматизация химико-технологических процессов и производств

Выпускная квалификационная работа

На тему: АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СМЕШЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ ТОПЛИВ НА АВТОМАТИЧЕСКОЙ СТАНЦИИ СМЕШЕНИЯ БЕНЗИНОВ ООО "ЛУКОЙЛ-ПЕРМНЕФТЕОРГСИНТЕЗ"

Студент Щелев Иван Игоревич

Руководитель ВКР Обшаров Л.В.

Пермь 2016 г.

Реферат

Отчёт 47 с, 7 источников, 19 рис, 10 табл, 1 приложение

Объектом исследования является процесс смешения компонентов бензина на ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез".

Цель работы - обследование технологического объекта автоматизации и существующей системы контроля и управления, выбор комплекса технических и программных средств автоматизации, проектирование системы автоматизации и выводы по эффективности проектных решений.

В процессе работы была выполнена идентификация и моделирование объекта с помощью пакета Simulink программы Matlab.

Задача идентификации технологического объекта управления решена методом активного эксперимента. В результате получены передаточные функции по каналу расхода и по каналу уровень. Используя экспериментальные характеристики, были рассчитаны оптимальные настройки регуляторов и построены модели системы.

Задача автоматизации решаемая на этой станции заключается в обеспечении точности подачи количества каждого требуемого компонента, выбраны средства автоматизации отвечающие требованиям пожаро-взрывобезопасности, экономическая эффективность установки подтверждена в соответствующем разделе. Выполнены следующие схемы и чертежи: функциональная схема автоматизации, принципиальная схема автоматизации, схема принципиальная управления, шкаф СКУ общий вид, план расположения и подключения кабельных и трубных проводок, схема соединения и подключения внешних проводок, заказная спецификация.

Содержание

• Список используемых обозначений и сокращений
• Введение
• 1. Обследование технологического объекта автоматизации и существующей системы контроля и управления
• 1.1 Описание предприятия
• 1.2 Общая характеристика производственного объекта
• 1.3 Описание объекта автоматизации
• 1.4 Прием МТБЭ на смешение из РВС-286
• 2. Обоснование концепции автоматизации
• 2.1 Характеристика уровня автоматизации установки 60-30
• 2.2 Краткая характеристика уровня автоматизации АССБ 60-30
• 2.3 Технико-экономическое обоснование
• 3. Идентификация объекта управления
• 3.1 Идентификация объекта управления по каналу % открытия клапана - уровень в резервуаре
• 3.2 Идентификация объекта управления по каналу % открытия клапана - расход МТБЭ
• 3.3 Расчет параметров настройки и моделирование процессов одноконтурной АСР уровня в резервуаре
• 3.4 Расчет параметров настройки и моделирование процессов одноконтурной АСР по расходу МТБЭ
• 4. Выбор комплекса средств автоматизации
• 4.1 Выбор контроллера
• 4.2 Выбор датчика расхода
• 4.3 Выбор блока питания
• 4.4 Выбор термопреобразователя
• 4.5 Выбор регулирующего органа
• 4.6 Выбор барьеров искрозащиты
• 4.7 Выбор сигнализатора уровня
• 4.8 Выбор датчика давления
• 5. Проектирование системы автоматизации
• 5.1 Решения по основным задачам проектирования
• 5.2 Решения по электропитанию
• 5.3 Решения по контурам заземления
• 5.4 Решения по применяемым в системе сигналам и интерфейсам
• 5.5 Решения по составу программных средств, языкам деятельности
• 6. Метрологический расчет
• 6.1 Расчет погрешности канала измерения уровня
• 6.2 Расчет погрешности канала измерения расхода
• 7. Расчет надежности САР
• 8. Конфигурирование системы управления в контроллере DeltaV
• 9. Технико-экономический эффект проекта автоматизации
• Заключение
• Список используемой литературы
• Приложение

Список используемых обозначений и сокращений

АСУ ТП - автоматизированная система управления технологическими процессами;

АСР - автоматическая система регулирования;

ТСА - технические средства автоматизации;

АССБ - автоматическая станция смешения бензинов;

ОУ - объект управления

CР - система регулирования

МТБЭ - метил-трет-бутиловый эфир

БП - блок питания

ТП - Термопреобразователь универсальный

КТС - комплекс технических средств

Введение

Развитие автоматизации химической промышленности связано с возрастающей интенсификацией технологических процессов и ростом производств, использование агрегатов большой единичной мощности, усложнением технологических схем, предъявлением повышенных требований к получаемым продуктам. Под технологическим процессом понимают совокупность технологических операций, проводимых над исходным сырьем в одном или нескольких аппаратах, целью которых является получение продукта, обладающего заданными свойствами. Обычно с целью переработки химических веществ и получения целевых продуктов из этих аппаратов компонуют сложные технологические схемы.

Технологический процесс, реализованный на соответствующем технологическом оборудовании, называют технологическим объектом управления. ТОУ это отдельный аппарат, агрегат, установка, отделение, цех, производство, предприятие. Различные внешние возмущающие воздействия (изменение расхода или состава исходного сырья, состояния и характеристик технологического оборудования и т.д.) нарушают работу ТОУ. Поэтому для поддержания его нормального функционирования, а также при необходимости изменения условий его работы, например, с целью ведения технологического процесса по некоторой программе или получения целевого продукта другого качества или состава, ТОУ нужно управлять.

Управление - это целенаправленное воздействие на объект, которое обеспечивает его оптимальное функционирование и количественно оценивается величиной критерия (показателя) качества. Критерии могут иметь технологическую или экономическую природу (производительность технологической установки, себестоимость продукции и т.д.). При автоматическом управлении воздействие на объект осуществляется специальным автоматическим устройством в замкнутом контуре; такое соединение элементов образует автоматическую систему управления. Частным случаем управления является регулирование.

Процесс приготовления бензинов заключается в механическом смешении определенного набора компонентов, допущенных в установленном порядке, в соотношениях, допустимых утвержденными технологиями производства. Регулированием называют поддержание выходных величин объекта вблизи требуемых постоянных или переменных значений с целью обеспечения нормального режима его работы посредством подачи на объект управляющих воздействий.

Автоматическое устройство, обеспечивающее поддержание выходных величин объекта вблизи требуемых значений, называют автоматическим регулятором.

Данный дипломный проект посвящен автоматической станции смешения бензинов на ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез"

1. Обследование технологического объекта автоматизации и существующей системы контроля и управления

1.1 Описание предприятия

ООО "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез" одно из ведущих предприятий российской нефтеперерабатывающей промышленности. Первое упоминание о Пермском нефтеперерабатывающем относится к 1949 году.

5 ноября 1958 года пуск Пермского нефтеперерабатывающего завода и получение первых тонн нефтепродуктов. В 1963 году начало производства смазочных масел.

В 1976 году на базе Пермского нефтеперерабатывающего комбината было создано производственное объединение "Пермнефтеоргсинтез".

В 1991 году предприятие вошло в концерн "ЛУКОЙЛ", а в 1993 году было акционировано в составе ОАО "ЛУКОЙЛ".

С 2008 года на "ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтезе" выпускались фасованные масла "ЛУКОЙЛ" в канистрах нового дизайна. Это стало возможным с пуском в эксплуатацию современного комплекса по производству, затариванию, хранению и отгрузке моторных масел.

Осенью 2012 года на предприятии началось строительство комплекса переработки нефтяных остатков. Строительство КПНО - реализация инновационного проекта безмазутной переработки нефти - предусмотрено четырёхсторонним соглашением между ОАО "ЛУКОЙЛ", Федеральной антимонопольной службой Российской Федерации, Ростехнадзором РФ, Ростехрегулированием РФ.

Ежегодно предприятие перерабатывает порядка 13 млн. тонн нефти и производит около 70 наименований нефтепродуктов, в том числе дизельное топливо и бензины, соответствующие экологическим нормам Евро-5. Более 50% выпускаемой продукции отгружается на экспорт.

Сырьем для производства продукции служит западно-сибирская нефть и нефть месторождений Пермского края, поступающие на предприятие по нефтепроводам.

Технологическая схема включает в себя следующие основные процессы нефтепереработки: первичная переработка нефти; изомеризация легких бензиновых фракций; гидрокрекинг; каталитический крекинг; каталитический риформинг; экстракция ароматических углеводородов; гидроочистка дизельных фракций и фракций для производства реактивного топлива; деасфальтизация гудронов; селективная очистка и депарафинизация масляных фракций; производство нефтебитумов; коксование тяжелых остатков; производство серной кислоты и гранулированной серы.

Процесс газопереработки включает в себя этапы компримирования, очистки от сероводорода, осушки, низкотемпературной конденсации и ректификации, газофракционирования.

1.2 Общая характеристика производственного объекта

Автоматическая станция смешения бензинов (АССБ) входит в состав парков смешения Производства по смешению топлив и предназначена для приготовления бензинов.

Автоматическая станция смешения бензинов введена в эксплуатацию в 2007 году.

Проект АССБ разработан Пермским филиалом Федерального государственного унитарного предприятия Российского научного центра "Прикладная химия".

Проектная производительность АССБ составляет 8300 тонн бензина в сутки.

Товарной продукцией, выпускаемой по существующей технологической схеме работы АССБ, являются:

- автомобильные бензины марок Нормаль-80, Регуляр Евро-92, Премиум Евро-95;

- сырье (бензин) для пиролиза;

- сырье углеводородное для производства этилена;

- сырье углеводородное для пиролиза.

Технологической схемой предусмотрен следующий режим работы: непрерывный по приему компонентов и периодический по АССБ.

В состав автоматической станции смешения бензинов входят:

- парк сырьевых емкостей для хранения компонентов бензина;

- насосная станция;

- здание управления;

- эстакада трубопроводов.

На станции смешения бензинов установлена автоматизированная система управления технологическим процессом на базе оборудования фирмы "Emerson". Это оборудование спроектировано и установлено в соответствии с мировыми стандартами для компьютерных систем управления технологическими процессами взрывоопасных производств.

1.3 Описание объекта автоматизации

Процесс приготовления бензинов заключается в механическом смешении заданного набора компонентов, в соотношениях допустимых утвержденным технологическим регламентом производства. В состав компонентов входят: продукты первичной и вторичной переработки Западно-Сибирских, Пермских или смеси этих нефтей, углеводородные фракции иного происхождения и высокооктановые добавки, такие как:

- стабильный катализат каталитического риформинга;

- бензин газовый;

- бензин каталитического крекинга;

- фракции бензиновые узкие;

- бензины прямогонные;

- толуол;

- сольвент;

- эфир метил-трет-бутиловый (МТБЭ).

Процесс смешения состоит из следующих операций:

- Заполнение соответствующих резервуаров установленных в парке смешения. Набор компонентов поступает с различных установок предприятия или приобретается у других производителей.

- Анализ качества компонентов, выполняемый в специальных лабораториях по пробам, отобранным из резервуаров.

- Расчёт рецептуры приготовления заданного вида бензинов. Выполняется автоматически по программе BLEND 2000 на основе данных анализа.

- Составление технологической схемы приготовления определенного вида бензина по заданной рецептуре приготовления.

- Составление на компьютере АССБ мнемосхемы для приготовления этого бензина.

- Ввод данных по компонентам (в массовых %), рассчитанных программой BLEND 2000, в собранную мнемосхему.

- Пуск АССБ в соответствии с регламентом.

- Производство (смешение заданных компонентов) заданного объёма бензина.

- Остановка АССБ в соответствии с регламентом.

Компоненты, набранные в соответствующие резервуары, отстаиваются не менее 2-х часов. После отстоя из резервуаров дренируется подтоварная вода и производится отбор проб на анализ согласно "Перечню контролируемых показателей качества продукции парка смешения (парка 60-30 и парка 60-60) ПСТ".

Рассмотрим процесс конкретно по одному компоненту. Резервуар РВС-286 предназначен для приема МТБЭ. МТБЭ поступает в резервуар РВС-286 с ЗАО "Сибур-Химпром" через коренную задвижку 286-В.

В резервуаре РВС-286 измеряются и контролируются следующие параметры:

- уровень МТБЭ поз. LIRSA218 и поз. LIRSA435 для РВС-286;

- предельный верхний уровень МТБЭ поз. LA436 для РВС-286;

- температура МТБЭ поз. TIR118 для РВС-286.

При достижении максимального уровня в резервуарах срабатывает звуковая и световая сигнализация, которая извещает оператора о необходимости перевода компонента в другой резервуар.

При достижении минимального уровня в резервуарах срабатывает звуковая и световая сигнализация. При дальнейшем понижении уровня срабатывает блокировка на остановку насосов Н-9/1, Н-9/2. При этом происходит аварийная остановка АССБ.

МТБЭ из РВС-286 самотеком, под действием столба жидкости в резервуаре, поступает к насосам Н-9/1, Н-9/2.

Для автоматического заполнения насосов МТБЭ установлен клапан Dу 25 поз. XV Н 9/2-3 для насоса Н-9/2.

1.4 Прием МТБЭ на смешение из РВС-286

МТБЭ из РВС-286 поступает в насосную станцию на прием насоса Н-9/2. На линии приема (последовательно от резервуара) установлена следующая запорная арматура:

- коренная ручная задвижка поз 286-В у РВС-286;

- дистанционные дисковые затворы поз. XV532 для РВС-286, расположенные с внешней стороны обвалования карты РВС;

-дистанционные дисковые затворы в насосной на приеме насосов поз. XV Н 9/2-1 для насоса Н-9/2.

На линии нагнетания от насоса Н-9/2 установлен обратный клапан. После обратного клапана установлен дистанционный дисковой затвор поз. XV H9/2-2 для насоса Н-9/2.

Давление в выкидном трубопроводе после насоса Н-9/2 регулируется прибором поз. PIRC241, регулирующий клапан которого, поз. PV241, расположен на линии байпаса, соединяющей линию приема и нагнетания.

Расход МТБЭ после насоса измеряется массовым расходомером поз. FQIRC311 и регулируется клапаном поз. FV311, расположенным после расходомера.

После регулирующего клапана установлен обратный клапан и задвижка поз. КН-9.

С линии нагнетания насоса Н-9/2 МТБЭ из РВС-286 поступает по коллектору на смешение в смеситель Х-11.

2. Обоснование концепции автоматизации

2.1 Характеристика уровня автоматизации установки 60-30

В ВКР решается задача обеспечения точности подачи компонентов на смешение. На нефтеперерабатывающих предприятиях производится большая номенклатура бензинов. Их производство осуществляется на большом количестве установок, на каждой из которой выполняется частичный технологический процесс. Качество получаемых бензинов определяется точностью поддержания количественных соотношений между компонентами. Следовательно, задача автоматизации на этой стадии заключается в обеспечении точности загрузки данного количества каждого компонента.

Парк смешения включает в себя однотипные резервуары, автоматизация процессов, происходящих в парке смешения, выполнена на уровне АСУТП.

Цели создания АСУ ТП:

- стабилизация эксплуатационных показателей технологического оборудования и режимных параметров технологического процесса;

- улучшение качественных показателей конечной продукции;

- автоматизация диагностики и предотвращение аварийных ситуаций;

- предоставление возможности анализа критических ситуаций, в том числе выявления причин их возникновения;

- обеспечение устойчивости функционирования объекта.

Как уже отмечалось ранее, в качестве объекта автоматизации выбрана АССБ 60-30. В соответствии с особенностями технологических процессов происходящих в парке смешения технологические параметры классифицируются по месту их выполнения и видам используемого оборудования.

Далее выполнена характеристика по следующим показателям в форме соответствующих таблиц:

- степени автоматизированности функций управления (ФУ) (табл. 1);

- сложности схем регулирования (табл. 2);

- способам реализации ФУ (табл. 3).

В таблице 1 приведен перечень ТП объекта смешения и автоматизированных функций управления этими параметрами.

Таблица 1 - Перечень технологических параметров и автоматизированных функций управления

Технологические параметры	Функции управления автоматизированные
	Индикация (измерение)	Регистрация	Регулирование	Блокировка	Сигнализация
Резервуарный парк
Уровень в РВС 286, см	+	+	-	+	+
Температура в РВС 286, °С	+	+	-	-	+
Насосы подачи компонентов на смешение
Расход на общем коллекторе насоса Н-9/2, т/ч	+	+	+	-	+
Давление на байпасе насоса Н-9/2, кгс/смІ	+	+	+	+	+
Давление на линии приёма, кгс/смІ	-	-	-	-	-
Давление в линии нагнетания, кгс/смІ	+	+	-	+	+
Давление в линии тосола перед насосом, кгс/смІ	+	+	-	-	-
Давление жидкости в торцевом уплотнителе, кгс/смІ	-	-	+	+	+
Трубопровод после смесителя Х-11
Расход, т/ч	+	+	+	+	-

Выводы:

- Важными автоматизированными функциями управления для всех параметров являются функции регистрации и индикации, так как они позволяют получить информацию о состоянии объекта в реальном времени и оценить необходимые действия, которые нужно осуществить в будущем.

- Регулирование используется для тех параметров, которые существенно влияют на качество проведения технологического процесса и позволяет получить продукт необходимого качества.

- Сигнализация осуществляется для тех параметров, выход которых за границы допустимых значений, обоснованных технологическим регламентом, может привести к аварии на установке.

В таблице 2 представлены схемы регулирования, действующие на объекте автоматизации.

Таблица 2 - Схемы регулирования, действующие на объекте автоматизации

Наименование схемы	Регулируемые параметры
Одноконтурная	Уровень в резервуаре
Одноконтурная	Расход компонента на выходе из резервуара

Выводы:

- На установке используются 2 одноконтурные схемы регулирования.

В таблице 3 представлены перечень функций управления и способы их реализации

Таблица 3 - Перечень функций управления и способы их реализации

Функции системы управления	Способы реализации ФУ
Информационные функции
Измерение технологических параметров	Непрерывное измерение ТП средствами КИПиА
Индикация	Отображение параметров на мнемосхемах
Регистрация технологических параметров	Регистрация показателей состояния объекта; регистрация срабатывания сигнализации; регистрация действий оператора
Сигнализация отклонений технологических параметров	Сигнализация отклонений параметров технологического процесса с выводом на мнемосхему и щит операторной
Управляющие функции
Регулирование	Использование ТСА и контроллера
Блокировка	Блокировка по достижению критических значений параметров
Стабилизация параметров технологического процесса	Стабилизация параметров при помощи регуляторов

Выводы:

- Способы реализации функций управления соответствуют требованиям технологического регламента и техническому уровню автоматизации.

Технико-экономическая характеристика ТСА представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Технико-экономическая характеристика ТСА

	Контроллер "Delta-V"	Датчик расхода	Датчик уровня
Степень морального износа	низкая	низкая	низкая
Степень физического износа	низкая	средняя	средняя
Точность измерения	0,1%	0,4%	1,5%
Надежность	низкая	средняя	средняя
Периодичность КР	Ремонт производится отдельных составляющих блоков по мере необходимости	2	2
Периодичность ТР		1	1
Периодичность ТО	2 раза в месяц	1 раз в месяц	1 раз в месяц
Затраты на эксплуатацию	нормативные	нормативные	нормативные

Выводы:

- ТСА соответствуют техническому уровню автоматизации.

-На станции смешения автоматизированы все необходимые и значимые для технологического процесса функции управления.

-Способы реализации функций управления соответствуют требованиям производства.

2.2 Краткая характеристика уровня автоматизации АССБ 60-30

- Важными автоматизированными функциями управления для всех параметров являются функции регистрации и индикации, так как они позволяют получить информацию о состоянии объекта в реальном времени и оценить необходимые действия, которые нужно осуществить в будущем.

- Регулирование используется для тех параметров, которые существенно влияют на качество проведения технологического процесса и позволяет получить продукт необходимого качества.

- Сигнализация осуществляется для тех параметров, выход которых за границы допустимых значений, обоснованных технологическим регламентом, может привести к аварии на установке.

- Способы реализации функций управления соответствуют требованиям технологического регламента и техническому уровню автоматизации.

- ТСА соответствуют техническому уровню автоматизации.

- На станции смешения автоматизированы все необходимые и значимые для технологического процесса функции управления.

- Способы реализации функций управления соответствуют требованиям производства.

В соответствии с заданием ВКР в работе выполнен анализ выполненных на предприятии решений по автоматизации, и на основании всего вышеперечисленного можно сказать, что усложнение схемы регулирования не требуется, точность поддержания параметров обеспечивается в полном объёме.

2.3 Технико-экономическое обоснование

В соответствии с заданием, в ВКР будет выполнен технико-технологический анализ принятых на производстве технических решений по автоматизации автоматической станции смешения бензинов и дается оценка качества этих решений.

Назначение станции смешения бензинов - получение продукта нужного качества, а зависит это от точности подачи компонентов на смешение. На установке реализована двухуровневая АСУТП, По иерархическим признакам структура АСУ ТП подразделяется на два уровня. Каждый из уровней системы представляет собой следующее:

1-й уровень - полевой КИП;

2-й уровень - специализированная сеть микропроцессорных контроллеров, связанных с рабочими станциями операторов-технологов, ориентированными на автоматизированное управление производственными процессами в режиме реального времени.

Структура системы соответствует магистрально-модульному принципу построения с сетевой организацией обмена информацией между устройствами и имеет распределенное программное обеспечение и базу данных, доступную (с заданными ограничениями) всем абонентам промышленной сети.

Связь между компонентами 1-го и 2-го уровней системы управления осуществляется электрическим способом: аналоговые сигналы, дискретные сигналы.

Связь между компонентами в пределах 2-го уровня осуществляется посредством специализированных промышленных компьютерных сетей большой производительности, обеспечивающих полный цикл обмена данными между компонентами в пределах одной секунды.

Основу АСУТП составляет контроллер Delta-V, который в полной мере выполняет свои функции, стоит упомянуть при этом, что ремонт контроллера состоит лишь в замене блоков. ТСА же нижнего уровня соответствует технологиям и морально не устарели.

Были сняты тренды по расходу компонентов из резервуаров на смешения и уровень в резервуаре. Анализ тренда по расходу и уровню показал, что качество процесса надежно поддерживается на заданном уровне и все отклонения происходят в пределах регламента. Реализуется зависимость уровня от расхода, усложнение схемы регулирования не требуется

Выводы: Функционирование станции осуществляется на необходимом уровне, практический анализ целесообразности применения одноконтурных САР с точки зрения качественного ведения технологического процесса и технологических возможностей по поддержанию выполнены технически объективно, с точки зрения применяемого на производстве регламента. Параметры технологические, такие как расход компонентов и уровень в резервуаре, имеют большое значение на производстве. Поддержание расхода в нужном режиме обусловлено требованием подачи компонентов на смешение, и поддержании процентного соотношения между компонентами. Необходимость контроля уровня возникает из-за опасности избытка или же наоборот недостатка компонентов.

3. Идентификация объекта управления

3.1 Идентификация объекта управления по каналу % открытия клапана - уровень в резервуаре

Для определения переходного процесса подали задание на открытие клапана на 7%. Изменили это значение с 33% на 40%. Значения времени и уровня приведены в Приложении А в таблице 1, график представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - Кривая разгонной переходной характеристики по каналу уровня

Идентификация параметров математической модели произведена с помощью программы "Linreg":

- Коэффициент передачи объекта по каналу расхода:

- Время запаздывания:.

- Передаточная функция:

Сравнение переходных характеристик ОУ и передаточной функции представлено на рисунке 2.

Значения времени, температуры и ошибки аппроксимации представлены в таблице 5.

Рисунок 2- Переходные характеристики по каналу закрытие клапана - уровень

Таблица 5- Значения времени, уровня и ошибки аппроксимации.

Время, сек	Уровень (действительный), см	Уровень (идентифицированный), см	Ошибка, %
0	166,23	166,23	0
1	166,26	166,23	0,65
2	166,28	166,27	0,22
3	166,21	166,24	0,65
4	166,19	166,3	2,37
5	166,24	166,36	2,58
6	166,29	166,42	2,80
7	166,27	166,4	2,80
8	166,23	166,38	3,23
9	165,99	166,2	4,52
10	165,85	166,07	4,73
11	165,66	165,7	0,86
12	165,43	165,46	0,65
13	165,32	165,27	1,08
14	165,08	164,98	2,15
15	164,96	164,88	1,72
16	164,74	164,75	0,22
17	164,57	164,64	1,51
18	164,31	164,41	2,15
19	164,11	164,3	4,09
20	163,96	164,12	3,44
21	163,74	163,8	1,29
22	163,53	163,5	0,65
23	163,32	163,4	1,72
24	163,14	163,14	0
25	162,81	162,68	2,80
26	162,64	162,48	3,44
27	162,43	162,35	1,72
28	162,27	162,2	1,51
29	162,02	162	0,43
30	161,93	161,9	0,65
31	161,75	161,7	1,08
32	161,58	161,58	0

Из таблицы 5 следует, что максимальная ошибка аппроксимации по каналу закрытие клапана - уровень не превышает 5%. Величина ошибки позволяет применить полученную модель для решения задачи параметрического синтеза.

3.2 Идентификация объекта управления по каналу % открытия клапана - расход МТБЭ

Показания об изменении расхода регистрировались с интервалом в 1 секунду. Значения времени и давления паров, отходящих с верха сборника конденсата приведены в Приложении А в таблице 1, график представлен на рисунке 3

.

Рисунок 3 - Кривая разгона переходной характеристики по каналу расхода

Идентификация параметров математической модели произведена с помощью программы "Linreg":

Коэффициент передачи по расходу: .

Время запаздывания:.

Передаточная функция:

Сравнение переходных характеристик ОУ и передаточной функции представлено на рисунке 4. Значения времени, температуры и ошибки аппроксимации представлены в таблице 6.



Рисунок 4- Переходные характеристики по каналу закрытие клапана - расход

Таблица 6- Значения времени, расхода и ошибки аппроксимации.

Время, сек	Расход (действительный), ?С	Расход (идентифицированный), ?С	Ошибка, %
0	20,95	20,95	0,00
1	20,69	20,74	0,24
2	21,10	21,02	0,38
3	20,71	20,84	0,63
4	21,15	21,18	0,14
5	21,29	21,23	0,29
6	21,20	21,2	0,00
7	22,10	23,75	7,94
8	26,71	27,96	6,02
9	31,41	30,45	4,62
10	36,14	34	7,54
11	39,54	38,7	4,04
12	41,92	41,2	3,46
13	41,76	41,15	2,94
14	41,11	41,05	0,29
15	41,24	41,29	0,24
16	41,60	41,34	1,25
17	41,73	41	3,51
18	41,68	41,34	1,64
19	41,62	41,67	0,24
20	41,73	41,8	0,34

Из таблицы 6 следует, что максимальная ошибка аппроксимации по каналу закрытие клапана - расход не превышает 8%. Величина ошибки позволяет применить полученную модель для решения задачи параметрического синтеза.

3.3 Расчет параметров настройки и моделирование процессов одноконтурной АСР уровня в резервуаре

Таблица 7 - Параметры регулятора

Параметр настройки	ПИ-Регулятор (метод Ротача)
Kp	9,5
Tи	10,56
Тд	0
ш	0,9
щкр	0,31

Для моделирования работы системы использован пакет Simulink интерактивной среды MATLAB

Рисунок 5 - Модель одноконтурной САР уровня в Simulink для ПИ-регулятора



Рисунок 6 - Выход одноконтурной САР уровня по внутреннему возмущению

Определяем по рисунку 4 следующие показатели качества:

- Перерегулирование:

=100%=44%

- Время регулирования: tр (вход в 5% зону);

- Максимальный выброс;

- Степень затухания:.

;

Таблица 8 - Параметры регулятора одноконтурной САР по заданию,

Показатель качества	ПИ-Регулятор (метод Ротача)
Степень затухания	1
Максимальный выброс, %	1,44
Время регулирования, сек	25
Перерегулирование, %	44

3.4 Расчет параметров настройки и моделирование процессов одноконтурной АСР по расходу МТБЭ

Таблица 9 - Параметры регулятора

Параметр настройки	ПИ-Регулятор (метод Ротача)
Kp	2,1
Tи	1,77
Тд	0
ш	0,9
щкр	1,36

Для моделирования работы системы использован пакет Simulink интерактивной среды MATLAB

Рисунок 7 - Модель одноконтурной САР расхода в Simulink для ПИ-регулятора

Рисунок 8 - Выход одноконтурной САР расхода по внутреннему возмущению

Определяем по рисунку 6 следующие показатели качества:

Перерегулирование:

==40,3%

Время регулирования: tр;

Максимальный выброс;

Степень затухания:

;

Таблица 10 - Параметры регулятора одноконтурной САР по заданию,

Показатель качества	ПИ-Регулятор (метод Ротача)
Степень затухания	0,97
Максимальный выброс, %	1,403
Время регулирования, сек	4
Перерегулирование, %	40,3

4. Выбор комплекса средств автоматизации

При выборе ТСА наиболее предпочтительного варианта учитываются основные требования, которые подразделяются на технологические и системные.

К технологическим требованиям относятся:

- вид и величина измеряемого параметра;

- характер измеряемой и окружающей среды;

- место установки датчиков исполнительных механизмов.

К системным требованиям относятся:

- степень функционального развития (многофункциональность, комплектность поставки);

- вид потребляемой энергии, энергетические характеристики (напряжение, потребляемая мощность);

- унификация входных и выходных сигналов;

- метрологические характеристики (класс точности, предел измерения параметра).

Также при выборе технических средств необходимо ориентироваться на их серийность, по возможности стремиться применять однотипные средства государственной системы приборов и средств автоматизации (ГСП), входящих в состав локальных систем автоматического контроля, регулирования и управления. Так же учитывается репутация фирм, чьи приборы используются на предприятии.

При работе объекта необходимо регулировать подачу компонента из резервуара в смеситель. Пожаро-взрывоопасность установки заключается в наличии большого количества продуктов в газо- и парообразном состоянии, способных с воздухом образовывать взрывоопасные смеси. Технологические характеристики производственной среды, степень её агрессивности, взрывоопасности учтена при выборе средств КИП и А и их размещении.

Исходя из этого, объект будет относиться к классу B-1г.

4.1 Выбор контроллера

Контроль и управление технологическим процессом выполнены на базе распределенной системы управления "Delta V".

4.2 Выбор датчика расхода

Для измерения расхода используется расходомер Optimass 7050k.

Optimass 7050k предназначен для прямых измерений массового расхода, плотности и температуры продукта. Кроме того, прибор обеспечивает косвенные измерения таких параметров как суммарная масса, концентрация растворенных веществ и объемный расход.

Основные технические характеристики:

- Номинальный расход жидкости: 950-430000 кг/ч

- Рабочая температура: 0...+100°C

- Рабочее давление: 10 МПа

- Погрешность: При измерении жидкости: 0,1%

Применения:

* Высоковязкие и неоднородные вещества

* Среды, требующие низких скоростей потока

* Неоднородные смеси

* Среды, содержащие твердые частицы или газовые включения

* Коммерческий учет

*Измерения при погрузке и транспортировке продукта

* Шламы

* Коррозионно-активные жидкости

4.3 Выбор блока питания

Для питания БИЗ выбран блок питания БП 906/24-8 производства НПП Элемер.

Рисунок 9 - Внешний вид БП 906/24-8

Блоки питания предназначены для преобразования переменного напряжения сетевой частоты (~220 В) или постоянного напряжения в стабилизированное напряжение =24 В. Блоки питания используются для подключения преобразователей (датчиков) с унифицированным выходным сигналом, другой аппаратуры с соответствующими требованиями к питающему напряжению.

Основные характеристики:

- 8 гальванически развязанных каналов;

- Схема электронной защиты от перегрузок и короткого замыкания с автоматическим восстановлением работоспособности после устранения причин перегрузки;

- Переменные резисторы регулировки тока срабатывания электронной защиты;

- Разъемные клеммные колодки под винт;

- Монтаж на DIN-рейку;

- Варианты исполнения: общепромышленное, атомное (повышенной надежности);

Рисунок 10 - Схема электрических подключений БП 906/24-8.

4.4 Выбор термопреобразователя

На поз. TIR 118 выбран датчик ЭЛЕМЕР - ТПУ 0304/М 1-Н.

Термопреобразователи предназначены для преобразования значения температуры различных сред в различных отраслях промышленности теплоэнергетической, химической, металлургической в унифицированный токовый выходной сигнал 4...20 мА + HART.

Термопреобразователи используются для работы с жидкими, твердыми и газообразными средами. Использование термопреобразователей допускается для контроля температуры сыпучих сред, неагрессивных, а также агрессивных, по отношению к которым материалы, контактирующие с измеряемой средой, являются коррозионностойкими к материалу, из которого изготовлен корпус прибора.

Специальное конструктивное исполнение позволяет использование термопреобразователей для измерения температуры поверхностей.

Основные характеристики ТПУ 0304/М 1-Н

· Диапазоны температур (с возможностью перенастройки в пределах диапазона):

- 100М: -50...+100, -50...+200 °C;

- 100П: -50...+100, -50...+200, -50...+350, -50...+500 °C;

- Pt100: -50..+100, -50...+200, -50...+350, -50...+600 °C;

- ЖК (J): -50...+600, -50...750 °C;

- ХА (К): -50...+600, -50...+1300 °C;

- ХK (L): -50...+600 °C;

- НН (N): -50...+1300 °C;

- ПП (S): 0...+1700 °C;

- ПР (В): +300...+1800 °C;

· Выходной сигнал - 4...20 мА + HART;;

· Варианты исполнения: общепромышленное, Ex (ExiaCT6 X), Ехd (1ЕxdIICT6), ОМ, атомное;

· Потребляемая мощность - не более 0,8 Вт;

· Классы точности: А (от 0,1); В (от 0,2);

· Климатические исполнения: С 3 (-10...+70 °С), С 2 (-50...+70 °С), Т 3 (-25...+80 °С; -25…+70 °С);

Рисунок 11 - Схема подключений ЭЛЕМЕР-АИР-30CD

4.5 Выбор регулирующего органа

Для регулирования уровня и давления использованы клапан FV311. В комплекте: проходной клапан easy-e, мембранный привод модели 657 и интеллектуальный позиционер FIELDVUE DVC6010.

Регулирующий клапан easy-e фирмы Emerson.

Регулирующие клапаны easy-e ED, EAD и EDR - это односедельные клапаны с седлом "металл-металл", разгруженным плунжером и направляющей по клетке. Они используются для общих областей применения в широком диапазоне рабочих перепадов давления и температур. Эти клапаны общего назначения с поступательным движением штока используются как для регулирования потока различных жидкостей и газов, так и в качестве отсечных клапанов.

4.6 Выбор барьеров искрозащиты

Фракционирующая часть установки АССБ относится к взрывопожароопасным производствам. Для обеспечения искрозащиты необходимо использовать БИЗ.

Для данной задачи выбран барьер Метран-360-201.

Технические характеристики:

- Количество каналов: 2;

- Сигнал взрывоопасной зоны: 4-20 мА (15,5 В) - изолированное от земли питание для интеллектуальных и обычных 2- или 3-проводных датчиков;

- Сигнал безопасной зоны: 4-20 мА (или 1-5 В) выход, изолированный от входа и источника питания, совместимый с интеллектуальными датчиками;

- Погрешность преобразования 0,1%.

4.7 Выбор сигнализатора уровня

Для сигнализации уровня в резервуаре РВС-286 используется уровнемер LS 5200

Рисунок 12 - Внешний вид LS 5200

Вибрационные сигнализаторы уровня серии 5000 применяются для измерения граничных значений жидкостей с вязкостью от 0,2 до 10000 мПа и плотностью больше 0,5 г/смі.

Mодульная конструкция приборов позволяет использовать их в ёмкостях, резервуарах и трубопроводах.

Благодаря простой и надёжной измерительной системе, появляется возможность использования этих сигнализаторов уровня почти независимо от химических и физических свойств жидкостей. Они работают также при сложных условиях измерения, таких как: турбулентность, воздушные пузыри, пенообразование, налипание, сильные внешние вибрации или изменяющаяся среда.

- Резьба от ѕ" и фланцы от DN 25(ANSI 1").

- Температура среды: -50?С….+ 250?С без ударного воздействия предельных температур.

- Нечувствительность к внешним вибрациям.

- Рабочее давление до 64 бар.

- Покрытие ECTFE или эмаль.

- Вязкость от 0,2 до 10.000 мПа

- Диапазон плотности от 0,5 г/смі до 2,5 г/смі.

- Диапазон измерений 80…6000мм

4.8 Выбор датчика давления

Рисунок 13 - АИР-10SH Элемер

Малогабаритные микропроцессорные 8-диапазонные датчики давления полевого исполнения. Датчики имеют высокую степень пылевлагозащиты (до IP67) и коррозионностойкое исполнение корпуса. Датчики предназначены для непрерывного преобразования абсолютного давления, избыточного давления, избыточного давления-разряжения, дифференциального давления в унифицированный выходной токовый сигнал 4...20 мА.

Для конфигурации датчики имеют 6 микропереключателей и 2 подстроечных резистора (тонкая подстройка "нуля" и диапазона). Безвинтовая виброустойчивая клеммная колодка обеспечивает быстрое и удобное подключение цепей питания и токового выхода.

Датчики оснащены современными тензорезистивными сенсорами с металлическими и керамическими мембранами. Тензорезистивные сенсоры с металлической разделительной мембраной из нержавеющей стали 316L, выполненные по технологии КНК, имеют высокую перегрузочную способность до 300% от верхнего предела измерений. Примененные в датчиках керамические сенсоры обладают высокой стойкостью к перегрузкам (до 600%) и особо высокой стойкостью к агрессивным средам.

Для вязких и быстро застывающих сред применяются сенсоры с открытой мембраной из нержавеющей стали или из керамики.

Датчики имеют высокую помехозащищенность - группа по ЭМС - III-A(B), IV-A(B).

Основные характеристики

- Верхние пределы измерений:

А) абсолютное давление (ДА) - 4 кПа...2,5 МПа;

Б) избыточное давление (ДИ) - 0,4 кПа...60 МПа;

В) избыточное давление-разрежение (ДИВ) - ±5 кПа...(-0,1...+2,4) МПа;

Г) дифференциальное давление (ДД) - 0,4 кПа...2,5 МПа;

-Коррозионностойкий корпус для работы в агрессивных средах;

- Глубина перенастройки диапазонов - 25:1;

- Выходной сигнал - 4...20 мА;

- Конфигурирование - микропереключатели, ПО;

- Функция извлечения квадратного корня;

- Погрешность - от ±0,1 %;

- Климатические исполнения - C2 (-40...+70 °С, -55...+70 °С, -25...+80 °С, -25...+70 °С), C3 (-10...+70 °С, -25...+70 °С, -10...+60 °С, -25...+60 °С), ОМ (-40...+70 °С);

- Пылевлагозащита - IP65, IP67;

- Варианты исполнения - общепромышленное, "Ex" (ExiaIICT6 X), "Exd" (1ExdIICT6), ОМ (Речной и Морской Регистры РФ), "Для АЭС";

- Электромагнитная совместимость (ЭМС) - III-A, IV-B;

Выводы: в разделе произведен выбор всех ТСА, которые используются для ведения контроля температурным режимом верха колонны.

5. Проектирование системы автоматизации

5.1 Решения по основным задачам проектирования

В ВКР были разработаны следующие документы:

- ведомость проекта;

- функциональная схема автоматизации (упрощенным способом);

- функциональная схема автоматизации (развернутым способом);

- структурная схема КТС;

- схема принципиальная однолинейная распределительной сети;

- схема принципиальная электрическая питания;

- схема принципиальная электрическая питания и сетевых подключений Honeywell;

- схема принципиальная электрическая контроля и управления;

- схема принципиальная комбинированная контроля и управления;

- шкаф СКУ. Перечень;

- шкаф СКУ. Общий вид;

- шкаф СКУ. Габаритный чертеж;

- шкаф СКУ. Таблица подключений;

- шкаф СКУ. Таблица соединений;

- схема соединений и подключений внешних проводок;

- план расположения оборудования кабельных и трубных проводок;

- заказная спецификация изделий оборудования и материалов.

Данные документы находятся в приложении.

5.2 Решения по электропитанию

Питание КТС осуществляется через шкафы распределения питания, в которых установлены автоматические выключатели для каждой из составных частей, что обеспечивает селективность защиты оборудования при возникновении неисправностей и создает необходимые предпосылки для удобного обслуживания.

В АСУ ТП сборника технологического конденсата подразумевается резервирование питания. Основной и резервный вводы обеспечиваются с помощью цехового распределительного пункта РП 1. Блок автоматического блока резерва установлен в шкафу питания. Электропитание осуществляется с помощью однофазного переменного тока напряжением U= ~220В.

Распределение питание осуществляется согласно схеме на рисунке 15. Подробная схема отражена в ВКР 15.03.04.АТП.2016-АТХ.06

Рисунок 14 - Схема распределительной сети

Для обеспечения бесперебойного питания системы управления и повышения надежности функционирования АСУ ТП сборника технологического конденсата, в состав КТС входит источник бесперебойного питания. ИБП установлен в шкафу питания. Далее представлен расчет необходимой мощности ИБП.

Суммарная мощность КТС:

- БП-906/24-8 - 44 ВА

- БП-96/24-2 - 15 ВА

- Метран 630-201 - 2 ВА х 5шт = 10 ВА

- Метран 630-205 - 2 ВА

- DeltaV - 100 ВА

- АИР-10Н - 0,6 ВА

- VEGAFLEX 61 - 1 ВА

- Розетка РАр 10-3-ОП TDM для питания электроинструмента - 200 ВА

В рамках разрабатываемого проекта отражена не вся аппаратура, применяемая в реальной установке, поэтому к общей сумме дополнительно прибавим 300 ВА.

На основе полученной мощности был выбран источник бесперебойного питания Huter INV900-TSW.

Рисунок 15 - Внешний вид ИБП Huter INV900-TSW

Характеристики ИБП Huter INV900-TSW:

Номинальная мощность: 0,9 кВт

Максимальный потребляемый от сети ток: 8А

Напряжение аккумуляторов: 24В

Форма выходного напряжения: синусоидальная

Частота выходного напряжения: 50Гц

Время переключения между режимами: 0,4 с

Максимальный зарядный ток аккумуляторов: 40А

Максимальная емкость подключаемых аккумуляторов: 400Ач

Вес нетто: 8кг

Габариты: 430x370x100 мм

ИБП при при максимальной нагрузке способен работать до 30 минут, что достаточно для устранения причин перебоев в сети.

Расчет номинального тока двухполюсного автоматического выключателя:

; А

На основании расчета подобран автоматический двухполюсный выключатель IEK 4А С ВА 47-29.

Рисунок 16 - Внешний вид IEK 4А С ВА 47-29.

5.3 Решения по контурам заземления

Для обеспечения электробезопасности все оборудование комплекса технических средств подключается к контуру защитного заземления с сопротивлением не более 4 Ом.

Все внешние элементы технических средств системы, находящиеся под напряжением, имеют защиту от случайного прикосновения человека, а сами технические средства - заземлены.

Цепи заземления КТС АСУ ТП разделены на цепи защитного заземления, сигнального (функционального/информационного) заземления и системы уравнивания потенциалов (главная заземляющая шина). Для организации контуров заземления КТС АСУТП используется выделенное заземляющее устройство (заземлитель), находящееся вне зоны растекания токов короткого замыкания от устройств заземления силовых установок.

Цепи защитного заземления, наряду с защитным отключением, являются средством защиты человека от поражения электрическим током. Шина защитного заземления установлена в здании в виде замкнутого контура, смонтированного по стенам помещения. Контур выполнен неизолированной металлической полосой и имеет сечение 100 ммІ по стали (50 ммІ по меди) с возможностью подключения под болт М 6 по всей длине контура.

Объединительный проводник шины защитного заземления служит для подключения оборудования к контуру защитного заземления и установлен на кабельной магистрали так, чтобы иметь свободный доступ для подключения и визуального осмотра по всей длине. Объединительный проводник шины защитного заземления - медный с сечением 50 ммІ и соединяется с контуром защитного заземления в двух местах. Подключение к объединительному проводнику выполнено проводом сечением 6 ммІ под болт М 6.

Шина защитного заземления соединяется с вновь организованным заземляющим устройством (заземлителем) двумя проводами в двух разных местах. Провода, соединяющие контур защитного заземления с заземлителем, имеют бронированную оболочку.

К шине защитного заземления подключаются корпуса (каркасы шкафов, столов) оборудования, подключенного к сети питания с глухозаземленной нейтралью и N - проводник.

Сигнальное заземление служит для снижения влияния на измерительные цепи наведенных (индуцированных) помех.

Контур сигнального заземления представляет собой совокупность локальных корпусных шин (медных, с соединением под болт), подключенных к объединительному проводнику шины сигнального заземления.

Сопротивление контура сигнального заземления с заземляющим устройством не превышает 4 Ом в любое время года.

Объединительный проводник шины сигнального заземления установлен на изоляторах кабельной магистрали так, чтобы иметь свободный доступ для подключения и визуального осмотра по всей длине. Объединительный проводник шины сигнального заземления - медный с сечением 50 ммІ. Подключение к объединительному проводнику выполнено проводом сечением не менее 6 ммІ под болт М 6. Объединительный проводник шины сигнального заземления установлен на удалении 1 м от цепей контура защитного заземления.

Шина сигнального заземления соединяется с контуром защитного заземления только в точке заземления.

Соединение с заземлителем выполнено двумя изолированными проводами в двух разных местах заземлителя. Провода, соединяющие контур сигнального заземления с заземлителем, имеют бронированную оболочку, изолированную от цепи сигнального заземления.

Сечение проводников контура сигнального заземления обеспечивает их сопротивление до заземляющего устройства не более 0.1 Ом.

К сигнальному заземлению подключаются экраны кабелей полевых и межшкафных соединений (экран кабеля подключается только с одной стороны).

5.4 Решения по применяемым в системе сигналам и интерфейсам

Информационное Обеспечение Системы управления включает в себя следующие категории данных:

- текущие значения технологических переменных, поступающих в Систему управления в результате опроса датчиков и первичной переработки информации;

- усреднённые или сглаженные за определенные периоды времени значения переменных;

- границы переменных различных уровней, настройки алгоритмов управления, информация привязки программного обеспечения к конкретному объекту;

- тексты программ и загрузочные модули.

Для удобства манипулирования и обмена информацией в рамках системы управления создана база данных, обеспечивающая доступ к данным от локальных элементов сети, которыми являются:

- периферийные многопроцессорные устройства - подсистемы управления или контроллеры;

- многофункциональные операторские станции - рабочие места технологического персонала;

- инженерная станция;

- прикладная рабочая станция.

Для удобства работы технологов-операторов с большими объёмами разнообразной информации и для выработки соответствующих стереотипов взаимодействия с Системой управления, Информационное Обеспечение Системы структурировано и имеет иерархическую организацию.

Виды операционных панелей:

Предусмотрены следующие Стандартные операционные панели (изображения, дисплеи, кадры, окна):

1) Панели общего обзора

Предназначены для контроля работы всего производства в целом и для получения доступа к более подробным панелям при возникновении такой необходимости.

2) Мнемосхемы

Относятся к наиболее важным типам операционных панелей. Представляют собой графическое изображение основного технологического оборудования, средств КИПиА, и отображают структуру алгоритмов управления и их состояние.

3) Панели группы управления

Представляют и описывают состояние лицевых панелей приборов.

4) Панели настройки

Описывают параметры конкретного устройства/прибора/регулятора и дают возможность его настройки.

5) Панели сигналов тревоги

Отражают в хронологическом порядке предупредительную сигнализацию о ходе процесса.

6) Панели регистрации хода процесса (тренды)

Предусмотрены 2 вида панелей для графического отображения данных о ходе процесса во времени:

- панель группы трендов;

- панель одиночного тренда.

Технологу-оператору представлены простые и естественные способы вызова различных панелей:

- нажатие соответствующей кнопки на клавиатуре оператора;

- указание элемента на экране;

- выбор из меню;

- ввод данных через соответствующую зону на экране.

Все настроечные константы, информация привязки, алгоритмы решения задач и тексты программ хранятся на дублирующих носителях и обновляются при внесении изменений в Систему управления.

5.5 Решения по составу программных средств, языкам деятельности

Комплекс инженерных средств DeltaV позволяет выполнять конфигурирование как с локальной, так и с удаленной станции, для всех элементов системы DeltaV и для интеллектуальных полевых устройств. Единая глобальная конфигурационная база данных позволяет координировать всю работу по конфигурированию.

DeltaV Explorer DeltaV Explorer (проводник) - это первичный инструмент для конфигурирования системы. DeltaV Explorer поддерживает конфигурирование и быстрый ввод в эксплуатацию устройств WiressHaRt, HaRt, FounDaton fieldbus и Profibus DP. Система DeltaV конфигурируется преимущественно на месте через интерактивные диалоги с DeltaV Explorer.

Простое конфигурирование ввода/вывода

Контроллеры DeltaV, модули В/В и устройства FounDation fieldbus автоматически обнаруживаются при подключении к управляющей сети и сразу добавляются в конфигурацию.

Студия управления DeltaV Control Studio Control Studio позволяет графически создавать и модифицировать отдельные модули и шаблоны, которые формируют стратегии управления. Система DeltaV поможет вам создавать и поддерживать стратегии управления как небольшие модульные компоненты (модули). Control Studio использует языки управления в соответствии со стандартом iEC 61131-3, включая схемы функциональных блоков, функциональные последовательности и структурированный текст.

Диагностика DeltaV

Как ключевой компонент цифровой архитектуры PlantWeb, диагностика DeltaV распространяется не только на компоненты системы, но также на компьютерную безопасность и интеллектуальные устройства и диагностику механического оборудования с ПОaMS Suite. Диагностика приборов FounDation fieldbus, ProfibusDP,Devicenet,HaRt и WirelessHaRt объединяется со стратегиями управления и операторской графикой, что позволяет уменьшить количество нештатных ситуаций и обеспечить быструю поддержку принятия решения для нормализации процесса.