Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ

где - среднеквадратическое отклонение вагонопотока, обеспечивающее нормальную работу;

- коэффициент, определяющий выбранный доверительный уровень вероятности; =2;

;(1.3.4)

где a,b - эмпирические коэффициенты (таблица 4,[1]); a=1.32, b=0.701;

ваг./сут;

Расчётный суточный грузопоток определяется по формуле:

;(1.3.5)

т/сут;

Расчётный суточный автомобилепоток определяется по формуле:

;(1.3.6)

авт./сут;

Расчётный суточный грузопоток, поступающий для хранения на склад определяется по формуле:

;(1.3.7)

где - доля грузопотока, перерабатываемого по прямому варианту; =0,3;

т/сут;

Расчётный суточный грузопоток, перерабатываемый погрузочно-разгрузочными машинами определяется по формуле:

;(1.3.8)

т/сут;

1.5 Выводы

Для перевозки тарно-штучных грузов на поддонах размером 1200800 мм на железнодорожном транспорте выбрали четырехосный вагон модели 11-066 тип 204, а на автомобильном транспорте - полуприцеп МАЗ 5204А с металлической платформой, тремя открывающимися бортами и тентом, совместно с автомобилем МАЗ 504В. Рассчитанная техническая норма загрузки вагона равна 61,2 т, а автомобиля - 18 т. Согласно разработанной технологической схеме 30% перерабатывается по варианту "вагон-автомобиль" и 70% по схеме "вагон-склад-автомобиль". Расчётный суточный грузопоток равен 1818 т/сут, расчётный суточный вагонопоток 29,7 ваг./сут, расчётный суточный автомобилепоток 101 авт./сут, расчётный суточный грузопоток, поступающий для хранения на склад 1273 т/сут, расчётный суточный грузопоток, перерабатываемый погрузочно-разгрузочными машинами 3091 т/сут.

2. Разработка схем механизированной переработки контейнерных грузов

2.1 Выбор типа склада для хранения груза

Для хранения тарно-штучных грузов на поддонах выберем крытый ангарный склад с асфальтобетонным покрытием. По бокам склада устраивают дренажные канавы для отвода дождевых и талых вод.

Железнодорожные пути, автопроезды должны быть расположены так, чтобы они обеспечивали наименьшие перемещения грузов.

2.2 Выбор машин для переработки груза

Перегрузку тарно-штучных грузов на поддонах будем осуществлять электропогрузчиком модели ЭП-107 и автопогрузчиком 4020, основные размеры и параметры которых приведены в таблицах 2.2.1 и 2.2.2.

Таблица 2.2.1 - Основные параметры электропогрузчика модели ЭП-107

Таблица 2.2.2 - Основные параметры автопогрузчика модели 4020

2.3 Выбор грузозахватных устройств

Выпускаемые промышленностью автопогрузчики и электропогрузчики по заявкам потребителей оборудуются различными видами грузозахватных устройств: вилочными захватами, удлинителями для перемещения длинномерных грузов, специальными устройствами для освобождения от груза, не уложенного на поддоны и др.

В данном курсовом проекте авто- и электропогрузчики оборудуются вилочными захватами, основные характеристики которых приведены в таблице 2.3.1.

Таблица 2.3.1 - Основные характеристики вилочных захватов

Используемые вилочные захваты приведены на рисунке 2.3.1

Рисунок 2.3.1 - Вилочные захваты

2.4 Разработка вариантов схем КМАПРР

Наиболее эффективная схема размещения поддонов с тарно-штучными грузами при использовании на складе автопогрузчиков либо электропогрузчиков приведена на рисунке 2.4.1.

Рисунок 2.4.1 - Схема размещения поддонов с тарно-штучными грузами при использовании на складе автопогрузчиков либо электропогрузчиков

2.5 Выводы

Груз тарно-штучный на поддонах массой брутто 1 т хранится в крытом ангарном складе, перерабатывается машинами - автопогрузчиком 4020 и электропогрузчиком ЭП-107. Схемы переработки грузов по обоим вариантам приведены на рисунке 2.4.1.

3. Определение параметров складов

3.1 Расчёт параметров складов по допустимой нагрузке

При расчёте параметров склада по допускаемым нагрузкам требуется сначала определить площадь склада.

Площадь склада определяется по формуле:

;(3.1.1)

где - нормативный срок хранения грузов; =2 сут;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы и проезды; =1,7;

- допустимая нагрузка; =8.5 кН/м²;

Определим площадь склада:

м²

Длина склада определяется по формуле:

;(3.1.2)

где - ширина склада;

Ширину склада примем равной 36 м.

Определим длину склада:

 м;

3.2 Расчёт параметров складов по элементарным площадкам

Ёмкость элементарной площадки рассчитывается по формуле:

;(3.2.1)

где - количество поддонов, помещающихся на элементарной площадке в одном ярусе;

- количество ярусов на элементарной площадке;

Число поддонов в одном ярусе на элементарной площадке рассчитывается по формуле:

;(3.2.2)

где - длина элементарной площадки, м;

- ширина элементарной площадки, м;

- длина поддона, м;

- ширина поддона, м;

- расстояние между рядом стоящими поддонами, м; =0.1 м;

Длина элементарной площадки определяется по формуле:

;(3.2.3)

где - длина между дверными проёмами, примем =18 м;

- ширина проездов, пересекающихся под прямым углом для автопогрузчика или электропогрузчика;

Ширина элементарной площадки рассчитывается по формуле:

;(3.2.4)

Число ярусов на одной элементарной площадке определяется по формуле:

;(3.2.5)

где - масса поддона, равная 40 кг;

Количество элементарных площадок определяется по формуле:

;(3.2.6)

Длина склада рассчитывается по формуле:

;(3.2.7)

где - количество элементарных площадок, размещаемых по ширине склада;

Произведём расчёт параметров склада при использовании электропогрузчика ЭП-107.

По формуле (3.2.3) определим длину элементарной площадки:

м;

По формуле (3.2.4) получим ширину элементарной площадки:

м;

Тогда число поддонов, размещаемых в одном ярусе определим по формуле (3.2.2):

поддонов;

Количество ярусов по формуле (3.2.5) будет равно:

ярус;

Ёмкость элементарной площадки определим по формуле (3.2.1):

т;

Тогда количество элементарных площадок по формуле (3.2.6) будет равно:

площадок;

Определим потребную длину склада по формуле (3.2.7):

м;

Рисунок 3.2.1 - Схема наиболее рационального размещения элементарных площадок склада при использовании электропогрузчика

Аналогично произведём расчёт параметров склада при использовании автопогрузчика 4020.

Определим длину элементарной площадки:

м;

Получим ширину элементарной площадки:

 м;

Тогда число поддонов, размещаемых в одном ярусе определим по формуле (3.2.2):

поддонов;

Количество ярусов по формуле (3.2.5) будет равно:

ярус;

Ёмкость элементарной площадки определим по формуле (3.2.1):

т;

Тогда количество элементарных площадок по формуле (3.2.6) будет равно:

площадок;

Определим потребную длину склада по формуле (3.2.7):

м;

Рисунок 3.2.2 - Схема наиболее рационального размещения элементарных площадок склада при использовании автопогрузчика

3.3 Расчёт числа складов

Потребное количество складов рассчитывается по формуле:

;(3.3.1)

где - стандартная длина склада; =144 м;

Определим потребное количество складов в схеме размещения поддонов при использовании электропогрузчика:

склад;

Определим потребное количество складов в схеме размещения поддонов при использовании автопогрузчика:

склад;

3.4 Выводы

Для размещения поддонов с грузом, согласно варианту схемы КМАПРР с использованием электропогрузчика или автопогрузчика, необходим 1 склад длиной 144 м и шириной 36 м.

4. Расчёт потребного количества подвижного состава и погрузочно-разгрузочных машин

4.1 Расчёт производительности погрузочно-разгрузочных машин

Часовая эксплуатационная производительность погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

;(4.1.1)

где - сменная производительность погрузочно-разгрузочных машин, т/смену; для электропогрузчика ЭП-107 =97,5 т/смену;

для автопогузчика 4020 =105,2 т/смену;

- продолжительность рабочей смены, ч; =7 часов;

Определим эксплуатационную производительность погрузочно-разгрузочных машин:

для электропогрузчика ЭП-107 :

т/ч;

для автопогрузчика 4020 :

т/ч;

4.2 Расчёт потребного количества автомобилей для перевозки груза

Потребное количество автомобилей для перевозки груза определим по формуле:

;(4.2.1)

где - время оборота одного автомобиля, ч;

- время работы склада, ч;

;(4.2.2)

где - время движения автомобиля, ч;

- время маневрирования, ч; =0,0333 ч;

- время ожидания погрузки, ч; =0,0833 ч;

- время оформления документов, ч; =0,1667 ч;

- время погрузки одного автомобиля, ч;

Время движения автомобиля определяется по формуле:

;(4.2.3)

где l - расстояние ездки с грузом, км; l =30 км;

- техническая скорость движения автомобиля, км/ч: =41 км/ч.

Время погрузки автомобиля определяется по формуле:

;(4.2.4)

Определим время движения автомобиля:

ч;

Определим время погрузки автомобиля при использовании электропогрузчика ЭП-107:

ч;

для автопогрузчика 4020 :

ч;

Определим время оборота автомобиля при использовании электропогрузчика ЭП-107 :

ч;

при использовании автопогрузчика 4020 :

ч;

Определим потребное количество автомобилей

при использовании электропогрузчика ЭП-107 :

 авт;

при использовании автопогрузчика 4020:

авт.

4.3 Расчёт числа погрузочно-разгрузочных машин

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

;(4.3.1)

где - количество смен работы погрузочно-разгрузочных машин;

- время пребывания во всех видах работ за один межремонтный цикл, сут, (приложение 6. [1]);

- время межремонтного цикла, ч, (приложение 6. [1]);

для электропогрузчика ЭП-107 =4000 ч;

для автопогрузчика 4020 =6000 ч;

Количество смен работы погрузочно-разгрузочных машин определяется по формуле:

;(4.3.2)

для электропогрузчика ЭП-107: ; принимаем =3;

для автопогрузчика 4020: ; принимаем =3;

Определим необходимое количество электропогрузчиков :

;

принимаем =15;

Определим необходимое количество автотропогрузчиков :

;

принимаем =12.

4.4 Расчёт длины погрузочно-разгрузочных фронтов

Длина погрузочно-разгрузочного фронта для железнодорожного транспорта определяется по формуле:

;(4.4.1)

где - число вагонов в подаче-уборке;

- длина вагона по автосцепкам, м; =14.73 м;

- длина маневрового локомотива, м; =30 м;

Число вагонов в подаче-уборке определяется по формуле:

;(4.4.2)

где - число подач-уборок; =4;

Определим число вагонов в подаче-уборке:

ваг;

Определим длину погрузочно-разгрузочного фронта для железнодорожного транспорта:

м;

Длина погрузочно-разгрузочного фронта для автомобильного транспорта определяется по формуле:

;(4.4.3)

где - габарит автомобиля, м; принимаем =21 м;

- время работы склада, ч; =14 ч;

Определим длину погрузочно-разгрузочного фронта для автомобильного транспорта при использовании электропогрузчика ЭП-107 :

 м;

Определим длину погрузочно-разгрузочного фронта для автомобильного транспорта при использовании автопогрузчика 4020 :

м;

4.5 Проверочные расчёты

При принятой длине склада 144 м получаем, что <и > по обоим рассчитанным вариантам схем КМАПРР, следовательно, подачу вагонов на погрузочно-выгрузочный фронт можно осуществлять в полном объёме одновременно, а подачу автомобилей следует осуществлять по частям.

4.6 Выводы

Рассчитанные часовые производительности электропогрузчика ЭП-107 и автопогрузчика 4020 составляют соответственно 13.93 т/ч и 15.03 т/ч. Для обеспечения заданных объемов работы и структуры ремонтного цикла, а также по условию обеспечения перерабатывающей способности грузового фронта необходимо 15 электропогрузчиков и 12 автопогрузчиков. Количество подач-уборок вагонов на грузовые фронты в сутки равно 4; длина погрузочно-выгрузочных фронтов для железнодорожного транспорта равна 139.3 м, длина погрузочно-выгрузочных фронтов для автомобильного транспорта равна 237.8 м (при использовании электропогрузчика) и 222.7 м (при использовании автопогрузчика).

5. Выбор варианта схемы КМАПРР

5.1 Расчёт технико-экономических показателей схем КМАПРР

5.1.1 Капитальные вложения

Полные капитальные вложения на предпроектной стадии развития можно определить по укрупненным измерителям, которые подразделяются на следующие элементы:

;(5.1.1.1)

где K₁ - расходы на приобретение машин и механизмов, у.е;

;(5.1.1.2)

где С - восстановительная стоимость механизма, у.е;

К₂ - расходы на строительство складов, у.е;

;(5.1.1.3)

где С - стоимость строительства 1 м² склада, у.е, (приложение 2. [1]); F - площадь склада, м²; К₃ - расходы на укладку железнодорожного погрузочно-выгрузочного пути, у.е;

;(5.1.1.4)

где С - стоимость укладки 1 м пути, у.е, (приложение 2. [1]);

L - длина пути, м;

К₄ - расходы на строительство автопроездов на складе, у.е;

; (5.1.1.5)

где С - стоимость укладки 1 м² автопроезда, у.е, (приложение 2. [1]);

F - площадь автопроездов, м²;

K₅ - расходы на строительство пункта обслуживания и гаража для хранения ПРМ, у.е; где С - стоимость строительства 1 м³ гаражного помещения, у.е, (приложение 2. [1]);

F - объём здания, м³;

К₆ - расходы на приобретение агрегата для зарядки аккумуляторных батарей, у.е;

К₇ - расходы на устройства водоснабжения, у.е;

;(5.1.1.6)

где С - стоимость укладки 1 м линии водоснабжения, у.е, (приложение 2. [1]);

L - длина линии водоснабжения, м;

К₈ - расходы на устройства линии электропередач, у.е;

;(5.1.1.7)

где С - стоимость укладки 1 м линии электропередач, у.е, (приложение 2. [1]);

L - длина линии электропередач, м;

К₉ - расходы на устройства воздухоразводящей сети, у.е;

;(5.1.1.8)

где С - стоимость укладки 1 м воздухоснабжения, у.е, (приложение 2. [1]);

L - длина линии воздухоснабжения, м;

Для удобства все расчёты сведены в таблице 5.1.1.1

Таблица 5.1.1.1 - капитальные вложения по схемам КМАПРР

5.1.2 Эксплуатационные расходы

Годовые эксплуатационные расходы Э складываются из суммы заработной платы по категориям работников З, затрат на обтирочные и смазочные материалы М, затрат на электроэнергию Э_эт, отчислений на амортизацию А, ремонты Р, а также на быстроизнашивающуюся оснастку R, т.е.

Э = З + Э + М + А + Р + R;(5.1.2.1)

Расходы на заработную плату механизаторам и рабочим при сдельной оплате труда и комплексных нормах выработки определяются по формуле:

;(5.1.2.2)

где - коэффициент, учитывающий подмены в нерабочие дни, = 1.2;

- коэффициент, учитывающий надбавку к заработной плате для грузов со специфически сложными условиями переработки, = 1;

- коэффициент, учитывающий надбавки к заработной плате рабочим комплексной бригады ( при 2 классе = 1.2) ;

- коэффициент, учитывающий районные надбавки к зарплате, вызванные сложными климатическими условиями, =1;

- общий процент начислений на зарплату, = 40;

- годовая переработка механизмами, т;

;(5.1.2.3)

т;

,- количество механизаторов и рабочих, входящих в бригаду и обслуживающих один электропогрузчик или автопогрузчик, =1, =4, (табл. 2, [1]);

, - часовая тарифная ставка механизатора и рабочего, =0.65 у.е, =0.73 у.е, (табл. 3, табл. 4 [1])

Определим расходы на заработную плату механизаторам и рабочим при работе с электропогрузчиком:

 у.е;

Определим расходы на заработную плату механизаторам и рабочим при работе с автопогрузчиком:

у.е;

Годовые расходы на электроэнергию складываются из затрат на силовую энергию и на электроэнергию для освещения мест производства работ :

;(5.1.2.4)

При использовании электропогрузчика годовые расходы на электроэнергию складываются из затрат на силовую энергию , необходимую для зарядки аккумуляторных батарей и освещения мест производства работ .

;(5.1.2.5)

где - номинальная ёмкость аккумуляторной батареи, =300 А·ч;

- напряжение на зажимах аккумуляторной батареи, =27.5 В;

- стоимость 1 кВт·ч силовой электроэнергии, =0.021 у.е;

Определим расходы на силовую энергию , необходимую для зарядки аккумуляторных батарей:

 у.е;

Расходы на освещение мест производства погрузочно-разгрузочных работ при использовании люминесцентных ламп определяются по формуле:

;(5.1.2.6)

где - норма освещенности, лк; = 20 лк;

- световой поток одной лампы, лм; = 1960 лм;

S - освещаемая площадь, м²;

Т - время работы освещения в течение года, ч; Т = 2600 ч;

- мощность одной лампы, Вт; = 40 Вт;

- стоимость 1 кВт·ч осветительной энергии, у.е; = 0.04 у.е;

Определим годовые расходы на освещение мест производства погрузочно-разгрузочных работ при использовании люминесцентных ламп:

у.е;

Тогда по формуле (5.1.2.4) будет равно:

для электропогрузчика:

у.е;

для автопогрузчика:

Годовые расходы на топливо при использовании автопогрузчика определяются по формуле:

;(5.1.2.7)

где - стоимость 1 кг топлива, у.е; =0.07 у.е;

- суммарная мощность двигателя, кВт; =22.1 кВт;

- коэффициент использования двигателя по времени; =1.0;

, - удельный расход топлива на единицу номинальной мощности, соответственно при холостом режиме работы двигателя и его нагрузке, (табл. 7 [1]); =0.11 кг/кВт·ч, =0.35 кг/кВт·ч;

- коэффициент использования двигателя по мощности;

- фактическое время работы машины в году, ч;

;(5.1.2.8)

где - количество груза, перемещаемое в одном цикле, т; =0.94 т;

- номинальная грузоподъёмность, т; =1 т;

;

;(5.1.2.9)

ч;

Определим годовые расходы на топливо при использовании автопогрузчика:

 у.е;

Годовые затраты на смазочные и обтирочные материалы принимаются обычно в виде определённой доли затрат на силовую электроэнергию, или топливо для работы погрузочно-разгрузочных машин:

;(5.1.2.10)

;(5.1.2.11)

Определим годовые затраты на смазочные и обтирочные материалы:

при использовании электропогрузчика:

у.е;

при использовании автопогрузчика:

у.е;

Расходы на амортизацию определяются отдельно по элементам затрат К путем умножения этих затрат на установленную норму отчислений:

;(5.1.2.12)

где - величина i-х капитальных вложений, у.е, (табл. 5.1.1.1);

- норма амортизационных отчислений по i-м капитальным вложениям; (приложение 1, приложение 2 [1]).

Все расчёты амортизационных отчислений сведены в таблицу 5.1.2.1.

Таблица 5.1.2.1 - Расчёты амортизационных отчислений по вариантам схем КМАПРР

Годовые отчисления на ремонт определяются путём умножения стоимости машин, оборудования, зданий, сооружений на норму отчислений на ремонт, при этом для погрузочно-разгрузочных машин необходимо учитывать поправочный коэффициент, который определяется по формуле:

;(5.1.2.13)

где - время работы одной погрузочно-разгрузочной машины в течении года, ч;

;(5.1.2.14)

Для электропогрузчика:

ч;

;

Для автопогрузчика:

ч;

;

Сумма отчислений на ремонт определяется по формуле:

;(5.1.2.15)

где - i-я норма отчислений на ремонт, %, (табл. 12 [1]);

Все расчёты сведём в таблицу 5.1.2.2.

Таблица 5.1.2.2 - Расчёты отчислений на ремонт по вариантам схем КМАПРР

Затраты на быстроизнашивающуюся оснастку определяются по формуле:

;(5.1.2.16)

где - величина капитальных вложений в погрузочно-разгрузочные машины, у.е;

Для электропогрузчика:

у.е;

Для автопогрузчика:

у.е;

Суммарные эксплуатационные затраты по первому варианту составят:

у.е;

Суммарные эксплуатационные затраты по второму варианту составят:

у.е;

Себестоимость переработки единицы груза по варианту определяется по формуле:

;(5.1.2.17)

Для электропогрузчика:

у.е./т;

Для автопогрузчика:

у.е./т;

5.1.3 Приведенные расходы. Срок окупаемости

При создании схем КМАПРР для их строительства необходимы определённые капитальные вложения, при их эксплуатации возникают соответствующие эксплуатационные расходы. В целом функционирование объекта оценивается по совокупным затратам, поэтому оптимальный вариант схемы КМАПРР определяется по минимуму приведенных годовых затрат, которые определяются по формуле:

;(5.1.3.1)

где - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; =0.125;

Определим приведенные годовые затраты по первому варианту:

у.е;

Определим приведенные годовые затраты по второму варианту:

у.е;

Экономия годовых приведенных затрат по лучшему варианту определяется по формуле:

;(5.1.3.2)

Определим экономию годовых приведенных затрат по лучшему варианту:

у.е;

5.2 Расчёт натуральных показателей схем КМАПРР

Уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ определяется по формуле:

;(5.2.1)

где - объём годовой механизированной переработки грузов, т;

Определим уровень механизации по первому варианту:

;

Определим уровень механизации по второму варианту:

;

Производительность труда определяется по формуле:

;(5.2.2)

где - количество механизаторов и рабочих, обслуживающих одну погрузочно-разгрузочную машину;

Определим производительность труда по первому варианту:

т·чел./смену;

Определим производительность труда по второму варианту:

т·чел./смену;

Энергоёмкость определяется по формуле:

;(5.2.3)

где - суммарная мощность всех погрузочно-разгрузочных машин, кВт;

Определим энергоёмкость по первому варианту:

кВт/тыс. т;

Определим энергоёмкость по второму варианту:

кВт/тыс. т;

Металлоёмкость определяется по формуле:

;(5.2.4)

где - суммарная масса всех погрузочно-разгрузочных машин, т;

Определим металлоёмкость по первому варианту:

;

Определим металлоёмкость по второму варианту:

;

Простой автомобиля под грузовыми операциями определяется по формуле:

;(5.2.5)

где - время на выполнение подготовительно-заключительных операций, ч; =0.15 ч;

- время на выполнение вспомогательных операций в процессе грузопереработки, ч; =0;

- количество груза в одном автомобиле, т; =18 т;

Определим простой автомобиля под грузовыми операциями по первому варианту:

ч;

Определим простой автомобиля под грузовыми операциями по второму варианту:

ч;

5.3 Выводы

По вариантам схем КМАПРР рассчитаны капитальные и эксплуатационные затраты, а также годовые приведенные затраты, которые составили:

для первого варианта - К=492922 у.е, Э=294950.93 у.е, Е_пр=356566.18 у.е;

для первого варианта - К=474832 у.е, Э=290742.87 у.е, Е_пр=350096.87 у.е; Лучшим является второй вариант, экономия годовых приведенных затрат составляет 6469.31 у.е. Рассчитанные натуральные показатели по вариантам схем КМАПРР позволяют сделать вывод, что второй вариант является более выгодным, за исключением показателя энергоёмкости, который имеет большее значение, чем по первому варианту.

В результате выполненных расчётов и технико-экономического сравнения вариантов к проектированию принимается вариант переработки тарно-упаковочных грузов с использованием автопогрузчиков 4020.

6. Охрана труда и техника безопасности

Администрация погрузочно-разгрузочной организации обязана при погрузке и выгрузке груза обеспечить соблюдение правил, норм и требований охраны труда и техники безопасности.

Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться под руководством ответственного лица, назначенного администрацией организации. Погрузка и выгрузка груза, крепление и раскрепление их на автомобиле осуществляются под контролем водителя. Использование водителя на погрузочно-разгрузочных работах запрещается. Такелажные и стропольные работы следует выполнять лицам, прошедшим специальное обучение и имеющим удостоверение на право производства этих работ. В местах производства погрузочно-разгрузочных работ и зоне работы грузоподъёмных механизмов запрещается находится лицам, не имеющим прямого отношения к этим работам.

Подъездные пути к складам должны иметь твёрдое покрытие и содержаться в исправном состоянии:

- спуски и подъёмы в зимнее время должны быть очищены от льда и посыпаны песком или шлаком.

- в местах пересечения подъездных путей, канав, траншей и железнодорожных линий должны быть устроены настилы и мосты для переездов.

Освещённость погрузочно-разгрузочных площадок в тёмное время суток должна обеспечивать нормальные условия производства работ.

Автомобиль перед подачей к месту погрузки должен быть очищен от посторонних предметов, а также от снега, льда, мусора и т.д.

Погрузчики перед пуском в эксплуатацию должны быть освидетельствованы и испытаны лицами технического персонала предприятия, ответственными за работу этих машин с составлением соответствующих актов.

Работа на неисправных погрузчиках не допускается. Погрузчики, имеющие колёса с грузовыми лентами должны быть использованы только на железобетонных, асфальтобетонных и других гладких и прочных покрытиях. Погрузчики с пневматическими шинами, кроме того, - на покрытиях из обработанного камня и выровненных земляных площадках.

При захвате груза следует соблюдать следующие требования:

- груз должен размещаться на захватной вилке так, чтобы опрокидывающий момент был минимальным;

- при работе с захватной вилкой груз должен распределятся равномерно на обе лапы.

Запрещается укладывать груз выше защитного устройства, предохраняющего рабочее место водителя от падения на него груза.

Транспортировать грузы разрешается, если рама автопогрузчика отклонена назад до отказа. Максимальный продольный уклон, по которому разрешается транспортирование груза автопогрузчиками равен углу наклона рамы назад минус 3 градуса.

Управлять погрузчиками могут лица не моложе 18 лет, прошедшие медосвидетельствование, сдавшие испытания по устройству, эксплуатации, технике безопасности автопогрузчиков.

Весь пожарный инвентарь должен содержаться в исправном состоянии, находиться на видных местах. К нему должен быть обеспечен свободный доступ.

Производство маневров вагонов в цехах, пунктах погрузки, выгрузки, на складах разрешается после удаления людей, находящихся вблизи путей, прекращение работы механизмов над путями, на которых будут производится маневры, и проверки составителем поездов наличия установленных габаритов. Маневры с вагонами, погрузка или выгрузка которых не закончена, допускается производить только по согласованию с работниками, распоряжающимися погрузочно-разгрузочными операциями.

При погрузке грузов в вагоны кранами нахождение людей в вагонах для направления груза допускается только под контролем ответственных лиц, с применением специальных приспособлений для направления груза.

перевозка груз транспортный контейнерный

Заключение

Для перевозки тарно-штучных грузов на поддонах размером 1200800 мм на железнодорожном транспорте выбрали четырехосный вагон модели 11-066 тип 204, а на автомобильном транспорте - полуприцеп МАЗ 5204А с металлической платформой, тремя открывающимися бортами и тентом, совместно с автомобилем МАЗ 504В. Рассчитанная техническая норма загрузки вагона равна 61,2 т, а автомобиля - 18 т. Согласно разработанной технологической схеме 30% перерабатывается по варианту "вагон-автомобиль" и 70% по схеме "вагон-склад-автомобиль". Груз тарно-штучный на поддонах массой брутто 1 т хранится в крытом ангарном складе, перерабатывается машинами - автопогрузчиком 4020 или электропогрузчиком ЭП-107. Для размещения поддонов с грузом, согласно варианту схемы КМАПРР с использованием электропогрузчика или автопогрузчика, необходим 1 склад длиной 144 м и шириной 36 м.

Рассчитанные часовые производительности электропогрузчика ЭП-107 и автопогрузчика 4020 составляют соответственно 13.93 т/ч и 15.03 т/ч. Для обеспечения заданных объемов работы и структуры ремонтного цикла, а также по условию обеспечения перерабатывающей способности грузового фронта необходимо 15 электропогрузчиков или 12 автопогрузчиков. Количество подач-уборок вагонов на грузовые фронты в сутки равно 4; длина погрузочно-выгрузочных фронтов для железнодорожного транспорта равна 139.3 м, длина погрузочно-выгрузочных фронтов для автомобильного транспорта равна 237.8 м (при использовании электропогрузчика) и 222.7 м (при использовании автопогрузчика).

По вариантам схем КМАПРР рассчитаны капитальные и эксплуатационные затраты, а также годовые приведенные затраты, которые составили:

для первого варианта - К=492922 у.е, Э=294950.93 у.е, Е_пр=356566.18 у.е;

для первого варианта - К=474832 у.е, Э=290742.87 у.е, Е_пр=350096.87 у.е;

Лучшим является второй вариант, экономия годовых приведенных затрат составляет 6469.31 у.е.

Рассчитанные натуральные показатели по вариантам схем КМАПРР позволяют сделать вывод, что второй вариант является более выгодным, за исключением показателя энергоёмкости, который имеет большее значение, чем по первому варианту.

В результате выполненных расчётов и технико-экономического сравнения вариантов к проектированию принимается вариант переработки тарно-упаковочных грузов с использованием автопогрузчиков 4020.

В последнем разделе курсового проекта кратко изложены основные положения по технике безопасности при работе на погрузочно-разгрузочных машинах.

Литература

1 Берлин Н.П., Негрей Н.П., Скоробогатько В.В., Циркунов Г.А. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ на предприятиях железнодорожного транспорта. Часть 1, 2, 3. - Гомель: БелИИЖТ, 1986,1987, 1990.

2 Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. - М.: Транспорт, 1986.

3 Падня В.А. Погрузочно-разгрузочные машины. - М.: Транспорт, 1981.

4 Правила перевозок грузов. Часть 1. - М.: Транспорт, 1985.

5 Единые нормы выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы. - М.: Транспорт, 1986.

6 Краткий автомобильный справочник. - М.: Транспорт, 1985.

7 Бурков М.С. Специализированный подвижной состав автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1979.

8 Автомобили. Специализированный подвижной состав: Учебн. Пособие/Под ред. М.С. Высоцкого, А.И. Гришкевича. - Мн.: Выш. шк., 1989.

9 Александров М.П. Подъёмно-транспортные машины. - М.: Высш. шк. 1985.

10 Правила техники безопасности для предприятий автомобильного транспорта. ЦК профсоюза рабочих автомобильного транспорта и шоссейных дорог. - М.: Транспорт, 1974.

Размещено на Allbest.ru