Технологический процесс ремонта электродвигателя–преобразователя НБ–436

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организация работы локомотивного депо

1.1 Общие сведения об основном ремонтном депо

1.2 Определение программы ремонтов и технических обслуживаний

1.2.1 Расчет эксплуатируемого парка локомотивов

1.2.2 Расчет программы технических обслуживаний и ремонтов поездных локомотивов

1.2.3 Расчет программы технических обслуживаний и ремонтов маневровых тепловозов

1.3 Расчет фронта ремонта локомотивов

1.4 Определение процента неисправных локомотивов

1.5 Определение контингента работников проектируемого депо

1.5.1 Расчет контингента производственных рабочих

1.5.2 Расчет количества экипировочных бригад

1.5.3 Расчет количества вспомогательных рабочих

1.5.4 Расчет количества инженерно - технических работников депо

1.6 Определение производственных площадей проектируемого депо и их компоновка

1.6.1 Расчет количества стойл

1.6.2 Выбор размеров производственных участков

1.6.3 Выбор производственных помещений и их размеров

1.6.4 Выбор технического оборудования

1.7 Выбор типа деповских зданий

1.8 Тяговая территория локомотивного депо

2. Технология ремонта электродвигателя-преобразователя НБ - 436

2.1 Ремонт корпусов

2.2 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

2.3 Ремонт крышек коллекторных люков, фланцев, сеток и заглушек

2.4 Ремонт якорных подшипников

2.5 Ремонт траверс

2.6 Ремонт съемных роторов вентиляторов

2.7 Ремонт катушек

2.8 Ремонт щеткодержателя и их кронштейнов

2.9 Ремонт якорей

2.10 Ремонт обмоток якоря

2.11 Ремонт коллекторов

3. Экономическая часть

3.1 Расчет себестоимости ремонта электродвигателя - преобразователя НБ - 436

3.2 Расчет расходов на материалы

3.3 Расчет общехозяйственных расходов

4. Охрана труда

4.1 Общие требования безопасности

4.2 Требования безопасности перед началом работы

4.3 Требования техники безопасности в аварийных ситуациях

4.4 Требования техники безопасности по окончании работ

Заключение

Библиографический список

Введение

Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях зависит, прежде всего, от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта вагонов, изготовление запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка, компьютеризации производственных процессов.

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частично для восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Технологическое оборудование - средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

Маршрутная карта - документ, содержащий описание технологического процесса ремонта и изготовления изделий, включающий контроль по операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке материальных и трудовых нормативов.

Карта технологического процесса дефектации - служит для разработки технологического процесса дефектации или сборочной единицы вагона, определения дефектов, описание выполняемых работ с указанием контролируемых параметров и применяемых средств измерений.

Операционная карта наплавки (ОКН) - предназначена для описания технологической операции наплавки и разрабатывается для деталей, в которых отдельная поверхность вследствие износа восстанавливается наплавкой. ОКН применяется совместно с КТПР или МК и др.

Карта эскизов (КЭ) - документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса операции.

Технологическая инструкция (ТИ) - содержит описание приемов работы технологических процессов, правил эксплуатации средств оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операция.

1. Организация работы локомотивного депо

1.1 Общие сведения об основном ремонтном депо

Ремонтное депо выполняет все виды ремонтов приписанных к депо локомотивов. Участки среднего ремонта СР, текущих ремонтов ТР-3 и ТР-2 в таких депо строится на программе ремонта не менее 300 секций локомотивов в год с организацией агрегатно-поточного метода.

1.2 Определение программы ремонта и технических обслуживаний

электродвигатель локомотивный ремонт

1.2.1 Расчет эксплуатируемого парка локомотивов

Эксплуатируемый парк локомотивов определяем на основании среднесетевого показателя среднесуточного пробега локомотивов. Расчет производим по формуле

, (1.1)

где - годовой пробег локомотивов, км;

- среднесуточный пробег локомотивов, км.

Среднесуточный пробег в среднем по сети железных дорог для грузовых локомотивов составляет = 600-700км, для пассажирских = 700ч800км. Для проектируемого локомотивного депо принимаем пробег локомотивов для = 600км, для = 700км.

Подставляя числовые значения в формулу (1.1) рассчитаем эксплуатируемый парк для грузовых локомотивов

локомотива. Принимаем 137 локомотивов.

Подставляя числовые значения в формулу (1.2), рассчитываем эксплуатируемый парк для пассажирских локомотивов

локомотива. Принимаем 40 локомотивов.

Эксплуатируемый парк маневровых локомотивов определяем по формуле

. (1.2)

Подставляя числовые значения в формулу (1.2), рассчитываем эксплуатируемый парк маневровых локомотивов

локомотива.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Эксплуатируемый парк локомотивов. В локомотивах

Серия локомотива	Обозначение	Количество
ВЛ10 ЧС 2 ТЭМ 18ДМ		137 40 14

1.2.2 Расчет программы технических обслуживаний и ремонтов поездных локомотивов

Годовую программу капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний определяем по формулам:

,(1.3)

,(1.4)

,(1.5)

,(1.6)

,(1.7)

, (1.8)

где - годовая программа капитальных ремонтов поездных локомотивов локомотивы;

- годовая программа средних ремонтов поездных локомотивов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов третьего объема поездных локомотивов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов второго объема поездных локомотивов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов первого объема поездных локомотивов, локомотивы;

- годовая программа технических обслуживаний четвертого объема поездных локомотивов, локомотивы;

, , , , , - нормы пробегов между ремонтами и техническими обслуживаниями поездных локомотивов, километры.

Согласно распоряжению №3р от 17.01.2005 года «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД» нормы пробегов между различными видами технического обслуживания и ремонта указаны в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта поездных километров локомотивов

Серия локомотива	Виды технических обслуживаний и ремонтов
	Техническое обслуживание	Текущие ремонты	Средний ремонт	Капитальный ремонт
	ТО-4	ТР-1	ТР-2	ТР-3	СР	КР
ВЛ 10 ЧС 2	50 60	25 25	200 180	400 360	800 720	2400 2160

Подставляя числовые значения в формулы (1.3), (1.4), (1.5), (1.6), (1.7), (1.8), рассчитаем годовую программу капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний для грузовых электровозов:

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива.

Подставляя числовые значения в формулы (1.3), (1.4), (1.5), (1.6), (1.7), (1.8), рассчитаем годовую программу капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний для пассажирских электровозов:

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива.

1.2.3 Расчет программы технических обслуживаний и ремонтов маневровых тепловозов

Годовую программу технических обслуживаний и ремонтов маневровых тепловозов определяем по формулам:

, (1.9)

, (1.10)

, (1.11)

, (1.12)

, (1.13)

, (1.14)

где - годовая программа капитальных ремонтов маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая программа средних ремонтов маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов третьего объема маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов второго объема маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая программа текущих ремонтов первого объема маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая программа технических обслуживаний четвертого объема маневровых тепловозов, локомотивы;

- годовая работа локомотивов, локомотиво-сутки;

30,4 - среднее календарное количество суток в месяце;

, , , , - нормы времени работы маневровых тепловозов между ремонтами, месяцы.

Согласно распоряжению №3р от 17.01.2005 года «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД» нормы пробега между различными видами ремонта для маневровых локомотивов указываем в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Нормы периодичности ремонта маневровых тепловозов

Серия локомотива	Виды ремонтов
	Текущие ремонты	Средний ремонт	Капитальный ремонт
	ТР - 1, месяцы	ТР - 2, месяцы	ТР - 3, месяцы	СР, лет	КР, лет
ТЭМ18ДМ	9	18	36	6	12

Годовой объем работы маневровых тепловозов определяем по формуле

. (1.15)

Подставляя числовые значения в формулу (1.15), рассчитаем годовой объем работы маневровых тепловозов

локомотиво - суток.

На основании данных таблицы 1.3 производим расчет программы ремонтов для маневровых тепловозов.

Подставляя числовые значения в формулы (1.9), (1.10), (1.11), (1.12), (1.13), (1.14), рассчитаем годовую программу технических обслуживаний и ремонтов маневровых тепловозов:

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива.

Результаты расчетов для маневровых тепловозов сводим в таблицу 1.4

Таблица 1.4 - Ремонтная программа локомотивов. В локомотивах

Серия локомотива	Годовая программа ремонтов локомотивов
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ 18ДМ	12,5 4,8 1,2	25 9,5 1,1	37,5 14,3 2,3	75 28,6 4,7	1050 354,8 9,3	525 143,1 12

1.3 Расчет фронта ремонтов локомотивов

Фронтом ремонта называется суточное количество локомотивов, находящихся во всех видах ремонта и обслуживания, а также ожидающих их. Фронт ремонта подразделяется на заводской, деповской и общий.

Заводской фронт ремонта определяем по формуле

, (1.16)

где - фронт заводского ремонта поездных и непоездных локомотивов, локомотивы;

- нормы простоя на капитальном ремонте поездных и непоездных локомотивов, сутки;

- нормы простоя на среднем ремонте пассажирских и маневровых локомотивов, сутки;

= 365 - число рабочих дней в году при организации работы по семидневной рабочей неделе.

Деповской фронт ремонта грузовых электровозов определяем по формуле

(1.17)

где , , , , - нормы простоя в ремонтах и технических обслуживаниях грузовых электровозов, сутки.

Деповской фронт ремонта пассажирских электровозов определяем по формуле

 (1.18)

где , , , - нормы простоя в ремонтах и техническом обслуживании пассажирских электровозов, сутки.

Деповской фронт ремонта маневровых тепловозов определяем по формуле

(1.19)

где , , , - нормы простоя в ремонтах и технических обслуживании маневровых тепловозов, сутки.

Согласно распоряжению №3р от 17.01.2005 года «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов» нормы простоев на различных видах ремонта и технического обслуживания указываем в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Нормы простоя ТПС на капитальных, средних, текущих ремонтах и техническом обслуживании

Серия локомотива	Нормы простоя
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ18ДМ	15 15 15	6 6 8	6 6 6	1,5 3 5	0,75 0,6 1	0,7 0,4 0,5

Подставляя числовые значения в формулы (1.16), (1.17), (1.18), (1.19), рассчитаем заводской и деповской фронты ремонта для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов:

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива,

локомотива.

Общий фронт ремонта определяем по формуле

(1.20)

Подставляя числовые значения в формулу (1.20), рассчитываем общий фронт ремонта для грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов:

локомотива,

локомотива,

локомотива.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Фронт ремонта локомотивов, в локомотивах

Серия локомотива
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ18ДМ	0,93 0,35 0,07	4,32 1,21 0,14	5,25 1,56 0,21

1.4 Определение процента неисправных локомотивов

Процентом неисправных локомотивов называется отношение среднесуточного количества неисправных локомотивов к парку, находящемуся в распоряжении депо. Процент неисправных локомотивов рассчитываем по формуле

,(1.21)

где - локомотивный парк, находящийся в распоряжении

локомотивного депо, локомотивы.

Парк, находящийся в распоряжении депо определяем по формуле

, (1.22)

где - локомотивный парк, находящийся в ремонте, локомотивы;

- локомотивный парк, находящийся в резерве, локомотивы.

Локомотивный парк, находящийся в резерве управления железной дороги, определяем по формулам:

(1.23)

(1.24)

Подставляя числовые значения в формулы (1.23), (1.24),рассчитываем парк, находящийся в резерве:

локомотива,

локомотива,

локомотивов.

Подставляя числовые значения в формулу (1.22), рассчитываем парк, находящийся в распоряжении депо:

локомотива,

локомотива,

локомотива.

Определим деповской процент неисправных грузовых электровозов по формуле

(1.25)

Подставляя числовые значения в формулу (1.25), рассчитываем деповской процент неисправных грузовых электровозов

Определим деповской процент неисправных пассажирских локомотивов по формуле

(1.26)

Подставляя числовые значения в формулу (1.26), рассчитываем деповской процент неисправных пассажирских локомотивов

Определим деповской процент неисправных маневровых локомотивов по формуле

(1.27)

Подставляя числовые значения в формулу (1.27), рассчитываем деповской процент неисправных маневровых локомотивов

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.7.

Заводской процент неисправных локомотивов определяем по формуле

(1.28)

Подставляя числовые значения в формулу (1.28), рассчитываем заводской процент неисправных грузовых электровозов

Подставляя числовые значения в формулу (1.28), рассчитываем заводской процент неисправных пассажирских электровозов

Подставляя числовые значения в формулу (1.28), рассчитываем заводской процент неисправных маневровых тепловозов

Определяем общий процент неисправных грузовых, пассажирских и маневровых локомотивов по формуле

(1.29)

Подставляя числовые значения в формулу (1.29), рассчитываем общий процент неисправных грузовых локомотивов

Подставляя числовые значения в формулу (1.29), рассчитываем общий процент неисправных пассажирских локомотивов

Подставляя числовые значения в формулу (1.29), рассчитываем общий процент неисправных маневровых локомотивов

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 - Процент неисправных локомотивов В процентах

Серия локомотива
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ18ДМ	2,88 2,66 0,51	0,33 0,78 0,26	3,21 3,44 0,77

1.5 Определение контингента работников проектируемого депо

В проектируемом локомотивном депо выполняем следующие виды ремонтов и технических обслуживаний:

- электровозам серии ВЛ 10 - СР, ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-4;

- электровозам серии ЧС 2 - ТР-1, ТО-4;

- тепловозам серии ТЭМ 18ДМ - ТР-1. ТО-4.

Средний и текущие ремонты выполняются для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности локомотивов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, сборочных единиц и агрегатов, регулировки и испытания, а также частичной модернизации.

Техническое обслуживание ТО-4 выполняется для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под локомотивов с целью восстановления профиля бандажей.

Штат работников проектируемого локомотивного депо определяем на основании норм технологического проектирования.

1.5.1 Расчет контингента производственных рабочих

Явочное количество производственных рабочих на основании рассчитанной ремонтной программы и на основании трудоемкости по видам ремонтов.

Явочное количество производственных рабочих определяем по формуле

(1.30)

где , , , ,, - нормативная трудоемкость единицы

ремонта, человеко-часы;

= 1986 - среднегодовой фонд рабочего времени, ч;

= 1,05ч1,15 - коэффициент перевыполнения норм выработки.

Принимаем = 1,1

Нормативы трудоемкости ремонтов указываем в таблице 1.8.

Таблица 1.8 - Нормативы трудоемкости ремонтов, Человеко-часы

Серия локомотива	Трудоемкость
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ18ДМ	4200 - -	3000 - -	500 - -	270 230 280

Подставляя числовые значения в формулу (1.30), рассчитаем явочное количество производственных рабочих

человека

Списочное количество производственных рабочих определяем по формуле

, (1.31)

где = 0,09 - коэффициент замещения, учитывающий временно

отсутствующих на работе.

Подставляя числовые значения в формулу (1.31), рассчитаем списочное количество производственных рабочих

человека.

Списочное количество производственных рабочих округляем до целого числа и принимаем = 311 человек.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.9.

1.5.2 Расчет количества экипировочных бригад

Количество локомотивных и экипировочных бригад определяем по упрощенной методике в зависимости от списочного количества производственных рабочих.

Списочное количество экипировочных бригад определим по формуле

(1.32)

Подставляя числовые значения в формулу (1.32), рассчитаем списочное

количество экипировочных бригад

человека.

Принимаем , .

Результаты сводим в таблицу 1.9

1.5.3 Расчет количества вспомогательных рабочих

Списочное количество вспомогательных рабочих определяем по формуле

(1.33)

Подставляя числовые значения в формулу (1.33), рассчитываем списочное количество вспомогательных рабочих

человека. Принимаем человек.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.9.

1.5.4 Расчет количества инженерно-технических работников депо

Штат инженерно-технических работников проектируемого локомотивного депо определяем по формуле

. (1.34)

Подставляя числовые значения в формулу (1.34), рассчитываем штат инженерно-технических работников депо

человека.

Принимаем штат инженерно-технических работников человека.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 - Контингент работников проектируемого, В человеках депо

Категория работников	Обозначение	Количество
Производственные рабочие Локомотивные бригады Экипировочные бригады Вспомогательные рабочие Инженерно-технические работники Всего		311 498 13 55 53 930

1.6 Определение производственных площадей проектируемого депо и их компоновка

1.6.1 Расчет количества стойл

Все площади проектируемого локомотивного депо зависят от количества специализированных стойл и определяются с учетом ранее рассчитанной ремонтной программы.

Расчет производим в зависимости от организации работы цехов и участков депо.

Количество стойл для среднего ремонта СР грузовых локомотивов определяем по формуле

, (1.35)

где =1,1ч1,2 - коэффициент несвоевременной постановки локомотивов на ремонт в депо.

Принимаем =1,1

Подставляя числовые значения в формулу (1.35), рассчитываем количество стойл для среднего ремонта грузовых локомотивов

стойла.

Количество стойл для текущего ремонта ТР-3 грузовых локомотивов определяем по формуле

(1.36)

где =1,1ч1,2 - коэффициент несвоевременной постановки локомотивов на ремонт в депо.

Принимаем =1,1

Подставляя числовые значения в формулу (1.36), рассчитываем количество стойл для текущего ремонта ТР-3 грузовых локомотивов

стойла.

Количество стойл для текущего ремонта ТР-2 грузовых локомотивов определяем по формуле

(1.37)

где =1,1ч1,2 - коэффициент несвоевременной постановки локомотивов на ремонт в депо.

Принимаем =1,1

Подставляя числовые значения в формулу (1.37), рассчитаем количество стойл для текущего ремонта ТР-2 грузовых локомотивов:

стойла.

Количество стойл для текущего ремонта ТР-1 поездных и непоездных локомотивов определяем по формуле

 (1.38)

где =1,1ч1,2 - коэффициент несвоевременной постановки локомотивов на ремонт в депо.

Для проектируемого локомотивного депо принимаем =1,1; =1,1; =1,1.

Подставляя числовые значения в формулу (1.38), рассчитаем количество стойл для текущего ремонта ТР-1 грузовых локомотивов

стойла.

Подставляя числовые значения в формулу (1.38), рассчитываем количество стойл для текущего ремонта ТР-1 пассажирских локомотивов

стойла.

Подставляя числовые значения в формулу (1.38), рассчитываем количество стойл для текущего ремонта ТР-1 маневровых локомотивов

стойла.

Расчет количества стойл для технического обслуживания ТО-4 поездных и непоездных локомотивов производим по формуле

, (1.39)

где =1,1ч1,2 - коэффициент несвоевременной постановки локомотивов на техническое обслуживание в депо.

Для проектируемого локомотивного депо принимаем =1,1; =1,1; =1,1

Подставляя числовые значения в формулу (1.39), рассчитываем количество стойл для технического обслуживания ТО-4 грузовых локомотивов

стойла.

Подставляя числовые значения в формулу (1.39), рассчитаем количество стойл для технического обслуживания ТО-4 пассажирских локомотивов

стойла.

Подставляя числовые значения в формулу (1.39), рассчитываем количество стойл для технического обслуживания ТО-4 маневровых локомотивов

стойла.

Количество стойл проектируемого депо для одиночной замены колесно-моторных блоков поездных локомотивов принимаем

стойла.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.10

Таблица 1.10 - Количество специализированных стойл В стойлах

Серия локомотива	Виды ремонтов и обслуживаний
	СР	ТР-3	ТР-2	ТР-1	ТО-4	КМБ
ВЛ 10 ЧС 2 ТЭМ 18ДМ	0,45 - -	0,68 - -	0,34 - -	2,37 0,64 0,03	1,1 0,17 0,02	1 -

1.6.2 Выбор размеров производственных участков

При определении габаритных размеров стойловых участков составляем схемы расположения локомотивов на ремонтных позициях в соответствии с принятым технологическим процессом, учитывая при этом установку необходимого оборудования, а также создания проходов и проездов в соответствии с требованиями техники безопасности.

В основу рекомендуемых норм габаритных размеров новых участков положены анализы производственных расчетов, а также требования государственных стандартов и строительных норм и правил.

Нормы размеров включают в свой состав: длину участков; ширину пролета; расстояние между осями смежных путей; расстояние от оси крайнего пути до внутренней поверхности продольной стены здания; высоту от головки рельсов до низа строительных конструкций.

Длины участков стойловой части предусматривают: ворота, для ввода локомотивов в цех - подъемные, оборудованные тепловыми завесами с автоматическим управлением; смотровые канавы из сборных железобетонных элементов; оборудование механизированных стойл.

Расчеты производим на основании данных таблицы 1.10 и сводим в таблицу 1.11.

Таблица 1.11 - Размеры производственных участков В метрах

Наименование участка	Количество путей	Размеры	Расстояние	Высота
		Ширина	Длина	От стены до оси пути	Между осями путей	От головки рельса до верха подкрановых путей	От головки рельса до низа фермы
СР, ТР-3 ТРг-2, ТРг-1, ТРп,м-1 КМБ,ТО-4	2 1 3	30 18 24	- 90 84	6,0 5,5 5,0	7,5 7,0 7,0	10,15 8,15 8,15	13,2 10,8 10,8

1.6.3 Выбор производственных помещений и их размеров

Производственные площади проектируемого локомотивного депо выбираем по нормам технологического проектирования на основании выполнения видов ремонтов и технических обслуживаний. Выбранные площади сводим в таблицу 1.12.

Таблица 1.12 - Площади производственных помещений проектируемого депо, метры квадратные

Наименование производственных помещений, участков и отделений	Площадь
	по норме	фактическая
1	2	3
1. Участок СР и ТРг-3 2. Участок ТРг-2, ТРг-1, ТРп,м-1 3. Участок одиночной замены КМБ и ТО-4 4. Электромашинное отделение 5. Испытательная станция 6. Пропиточно-сушильное отделение 7. Дизель агрегатное отделение 8. Отделение ремонта топливной аппаратуры 9. Отделение ремонта секций холодильников	- - - 970 200 140 180 80 80	4111 1534 1930 970 200 140 170 80 80
10. Отделение ремонта электрической аппаратуры 11. Отделение ремонта фильтров (с шерстемоечным участком) 12. Отделение ремонта электронной аппаратуры 13. Участок ремонта токоприемников 14. Кислотное аккумуляторное отделение 15. Щелочное аккумуляторное отделение 16. Участок колесно-моторных блоков 17. Колесное отделение (с бандажным участком) 18. Роликовый участок 19. Автотормозное отделение 20. Участок ремонта компрессоров и насосов 21. Участок КИП и скоростемеров 22. Участок ремонта автостопов и радиосвязи 23. Механическое отделение 24. Слесарно-заготовительное отделение 25. Кузнечное отделение 26. Термическое отделение 27. Заливочное отделение 28. Сварочное отделение 29. Гальваническое отделение 30. Полимерное отделение 31. Столярное отделение 32. Малярный участок 33. Моечное отделение 34. Помещение комплексных бригад 35. Мастерская главного механика 36. Лаборатория 37. Экспериментальный участок 38. Инструментальное отделение 39. Участок текущего обслуживания электрокаров и электропогрузчиков 40. Кладовая 41. Хозяйственное отделение 42. Участок зарядки огнетушителей 43. Водоприготовительное отделение 44. Компрессорная станция 45. Участок ремонта рам тележек 46. Административное здание	200 120 110 80 100 130 340 700 65 100 80 110 90 300 200 140 70 80 130 160 160 80 50 190 120 150 160 50 140 80 850 140 80 80 120 850 -	200 120 110 80 100 130 340 705 65 100 80 110 92 308 200 140 77 80 140 170 166 85 92 190 90 152 160 55 204 120 860 140 80 80 120 850 671

1.6.4 Выбор технического оборудования

Техническое и подъемно-транспортное оборудование проектируемого локомотивного депо выбираем по нормам технологического проектирования. Перечень выбранного оборудования сводим в таблицу 1.13.

Таблица 1.13.- Сокращенный табель основного подъемно-транспортного и технологического оборудования, В штуках

Оборудование	Тип оборудования	Количество
1	2	3
Участок СР и ТРг-3 1. Кран мостовой электрический 2. Кран мостовой электрический 3. Тепловозный электродомкрат 4. Моечная машина ММД-13М 5. Генератор постоянного тока для ввода электровоза в депо 6. Стенд для разборки КМБ 7. Стенд для сборки КМБ 8. Стенд для демонтажа букс колесных пар Участок ТРг-2, ТРг-1, ТРп,м-1 1. Кран мостовой электрический 2. Тепловозный электродомкрат 3. Домкрат гидравлический для смены пружин рессорного подвешивания 4. Установка для сушки ТЭД под локомотивом Участок одиночной замены КМБ и ТО-4 1. Станок для обточки колесных пар без выкатки из-под локомотива 2. Скатоподъемник для выкатки КМБ Электромашинное отделение 1. Кран мостовой 2. Кантователь ТЭД ВЛ10 3. Станок для наплавки валов якорей	30/5т 10т ТЭД-30, 30т А74, 2160/3520/2935 ПСМ-1000 Типовой Типовой ММ129 10т ТЭД-30, 30т ПР1252, 13т А472,01 А-41 ЭСПЛ-30 10т 21ДК 442/353/104 А-1406	1 1 16 1 1 1 1 1 1 4 4 1 2 1 1 4 1
4. Станок для наплавки подшипниковых щитов 5. Балансировочный станок 6. Станок для бандажировки якорей 7. Станок для продорожки коллекторов 8. Станок токарный Испытательная станция 1. Типовая испытательная станция 2. Стенд для испытания электрической прочности изоляции 3. Стенд для испытания ТЭД 4. Стенд для испытания вспомогательных машин Пропиточно-сушильное отделение 1. Сушильная печь 2. Кран подвесной 3. Камера для охлаждения якорей 4. Установка для пропитки катушек 5. Установка безвоздушного распыления Отделение ремонта секций холодильников 1. Кран подвесной 2. Стенд для испытания секций радиаторов 3. Стенд для опрессовки секций 4. Стенд для промывки секций 5. Стенд для протравки секций 6. Приспособление для сборки и сварки секций Отделение ремонта фильтров 1. Кран подвесной 2. Машина для очистки фильтров 3. Установка для очистки топливных фильтров 4. Камера для промывки кассет воздушных фильтров 5. Стенд для проверки фильтров тонкой очистки топлива Отделение ремонта электрической аппаратуры	А-1406 ВМ 3000 А591.01 А432.05 163 А97 А97.06 20-1995 20-1957 А 123.06 5т 06-600.49 А 48 УРБ-3 А500.001, 2т А598 А751 010 32Т ПР1896 А500.001, 2т А206 А47 А62.02 А364	1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1. Кран мостовой 2. Консольно-поворотный кран 3.Стенд для испытания и регулировки аппаратов 4.Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры 5.Вибрационный стол для испытания быстродействующего выключателя Отделение ремонта кислотных аккумуляторных батарей 1. Стеллаж с рольгангами 2. Ванна для электролита 3. Дистиллятор электрический 4. Ванна для дистиллированной воды 5. Кран подвесной 6. Ванна для промывки блоков аккумуляторных батарей Отделение ремонта щелочных аккумуляторных батарей 1. Кран подвесной 2. Стеллаж с рольгангами 3. Ванна для электролита 4. Дистиллятор электрический 5. Ванна для дистиллированной воды 6. Ванна для промывки блоков аккумуляторных батарей Участок ремонта токоприемников 1. Кран подвесной 2. Приспособление для ремонта рам 3. Приспособление для снятия характеристик токоприемников 4. Приспособление для сварки рам Отделение ремонта колесных пар и букс 1. Моечная машина 2. Стенд для магнитной дефектоскопии колесных пар	2т Р-114В, 250кг А68.01 А299 20-2126 А269.01 А225.01 А468.01 380л 1т А242.01 2т А269.01 А225.01 А468.01 380л А242.01 0,5т ПР15.08.01 ПР1050 ПР879.01 А981.021 ПР01.02	1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3. Кран мостовой 4. Пресс пневмогидравлический 5. Индукционный нагреватель 6.Гидравлический пресс для обжимки бандажей 7. Карусельный станок 8. Станок для обточки бандажей 9. Станок для обточки колесных центров 10.Станок для наплавки колесных центров 11.Станок для накатки шеек осей колесных пар	5т 2Б-35т 165.01 647.15 С3С-1516 К3ТС-1836 РТ-917 А-1406 К3ТС-140	1 1 1 1 1 1 1 1 1

1.7 Выбор типа деповских зданий

В последние годы получили наибольшее распространение прямоугольно-павильонные и прямоугольно-ступенчатые здания депо. Такая конструкция зданий позволяет использовать их при перспективном развитии - пристраиваются новые секции с последующими рядами павильона или ступенями.

Прямоугольно-павильонный тип здания имеет наименьшую стоимость постройки, занимает сравнительно небольшую площадь, позволяет удобно расположить ремонтные стойла рядом с отделениями депо. Вследствие минимального периметра наружных стен эксплуатационные расходы на содержание таких зданий значительно ниже по сравнению со зданиями других типов. Однако, такие здания нельзя построить в стесненных условиях тяговой территории по ширине, кроме того, в средних секциях здания недостаточно естественного освещения и его дополняют искусственным.

1.8 Тяговая территория локомотивного депо

На тяговой территории располагается комплекс устройств локомотивного хозяйства, в который входят следующие здания, сооружения и пути: здания стойловой части и мастерских; административно-бытовой корпус; устройства для наружной очистки, обмывки и продувки локомотивов; устройства для экипировки локомотивов; здание для окраски кузовов локомотивов; склады масла, дизельного топлива, сухого и сырого песка, пескосушилка; парк колесных пар; установка для реостатных испытаний тепловозов; спортивная площадка, площадка личного транспорта, зоны отдыха; пути для отстоя, подачи локомотивов в ремонт, ходовые, экипировочные, разворота локомотивов и т.д.

Для проезда тележек, электро - и автокаров, автомашин, а также для прохода людей на территории локомотивного депо предусмотрены дороги и дорожки с твердым покрытием.

Схемы маршрутов безопасных проходов по территории депо вывешены на видных местах. Наименьшая ширина прохода и проездов составляет не менее: для прохода людей - 1,5 м; для проезда транспортных средств - 3,5 м.

Территория локомотивного депо содержится в чистоте, ограждена, озеленена, при этом зеленые насаждения размещаются таким образом, чтобы не нарушалась видимость сигналов, переездов при движении по деповским путям.

Вокруг территории расположена санитарно-защитная зона шириной 100 м до границы жилой постройки. В санитарно-защитной зоне располагаются только вспомогательные здания.

Открытые позиции для реостатных испытаний дизель-генераторов тепловозов с электрической передачей оборудованы устройствами для защиты от шума, а вокруг посажены зеленые насаждения.

2. Технология ремонта

2.1 Ремонт корпусов

Корпуса электрических машин выполняют стальными, поэтому их ремонтируют с применением электросварки или полимерного клея ГЭН-150В. Заварку трещин и варку вставок на остовах, подшипниковых щитах и других ответственных деталях машин осуществляют под контролем мастера и приемщика локомотивов.

Трещины в корпусе разделывают и заваривают вручную обычно электродами Э42 или Э42А, обеспечивая полный провар металла на всю трещину сечения стенки корпуса. Лишний металл сварного шва срубают слесарным или пневматическим зубилом и зачищают шлифовальной машинкой.

Сварные швы на рабочих поверхностях обрабатывают заподлицо. Резьбовые отверстия ремонтируют различно в зависимости от их диаметра. Мелкие дефектные отверстия обычно рассверливают электрической или пневматической дрелью до ближайшего большого градационного диаметра и нарезают новую резьбу. Резьбовые отверстия, предназначенные для болтов крепления подшипниковых щитов, букс моторно-осевых подшипников или кронштейнов щеткодержателей, восстанавливают заваркой с последующей рассверловкой и нарезкой новой резьбы или запрессовкой специальных ремонтных втулок.

Изношенные поверхности корпуса в местах прилегания болтов или гаек отпиливают до получения ровной поверхности. Если глубина выработки превышает 3 мм, под гайку или головку болта устанавливают шайбу соответствующего диаметра, затягивают ее гайкой или болтом и приваривают к корпусу.

Бурты коллекторных вентиляционных люков с задирами и забоинами на их привалочных поверхностях зачищают до получения ровной поверхности. Чтобы обеспечить необходимую плотность прилегания крышки, образовавшееся местное углубление в месте устранения дефекта сводится на нет по всей длине окна. При этом привалочные поверхности буртов по всему периметру окна должны лежать в одной плоскости.

2.2 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

Корпус буксы с трещинами в отливке, сорванной или изношенной резьбой, износом и повреждением посадочных поверхностей ремонтируют так же, как и остов. Дефектные места стенок масляных камер вырубают, заваривают и контролируют на непроницаемость.

Подшипниковые щиты, требующие восстановления посадочных или привалочных поверхностей, ремонтируют электронаплавкой или нанесением на посадочные поверхности слоя полимерной пленки. Наплавляют посадочную поверхность под установку в корпус и после расточки соответствующей посадочной поверхности корпуса под очередной ремонтный размер. Перед наплавкой или нанесением полимерного покрытия посадочную поверхность обрабатывают на токарном станке до устранения ее конусности, эллиптичности и других дефектов. При этом следует снимать возможно наименьший слой металла. Для обеспечения строгой соосности всех посадочных поверхностей щита обработку их как перед наплавкой, так и после выполняют на станке за одну установку.

Электронаплавку ведут постоянным током при обратной полярности электродов, используя в качестве источника питания сварочные генераторы СМГ-ПС-300М, ПС-500 или сварочные выпрямители ВС-300, ВС-600. После наплавки щиту дают остыть. Затем его устанавливают на станок и обтачивают до диаметра, обеспечивающего необходимый натяг при установке щита в горловину остова, с которой он был снят.

Если для обеспечения необходимого натяга диаметр подшипникового щита (после предварительной обточки его посадочной поверхности) надо увеличить не более чем на 0,4 мм, то можно на посадочную поверхность нанести полимерную пленку. В этом случае подлежащую восстановлению поверхность обезжиривают ацетоном, ставят щит на специальное устройство и при вращении с частотой 750--1000 об/мин наносят первый слой полимерного клея ГЭН-150В. Каждый последующий слой наносят после полного высыхания предыдущего. Для обеспечения хорошего качества пленки толщина каждого слоя не должна превышать 0,04--0,06 мм. Число слоев определяется требуемой конечной толщиной пленки, которая не должна превышать 0,2 мм на сторону. Затем щит помещают в сушильный шкаф и выдерживают там при температуре 100--120°С в течение 30-- 45 мин. Дефектную поверхность щита под посадку якорного подшипника восстанавливают так же, как и при ремонте посадочных поверхностей щита под горловину остова. Расточку или нанесение пленки ведут до получения диаметра чертежного размера (при установке нового подшипника) или измеренного диаметра наружного кольца (при установке подшипника, бывшего в эксплуатации). Отклонения от чертежного или измеренного диаметра допускаются не более 0,03 мм в меньшую сторону, что должно обеспечить при последующей запрессовке наружных колец подшипников для большинства двигателей натяг в пределах 0,018-- 0,1 мм.

Воздушные каналы в подшипниковых щитах продувают сжатым воздухом. Пропитанные войлочные уплотнения устанавливают в лабиринты плотно. При этом они должны выступать из пазов. Крышки масленок и заправочных окон ремонтируют и проверяют плотность их прилегания и исправность замков. Внутреннюю поверхность подшипникового щита со стороны якоря окрашивают изоляционным лаком или эмалью ГФ-92-ХС. Крышки подшипниковых щитов с дефектными посадочными поверхностями ремонтируют так же, как и щиты.

2.3 Ремонт крышек коллекторных люков, фланцев, сеток и заглушек

Крышки коллекторных люков с трещинами заваривают, с их привалочных поверхностей аккуратно удаляют заусенцы, забоины и другие дефекты. При этом следят, чтобы крышку не повело и было обеспечено плотное прилегание этой поверхности к бурту окна. Трещины в деталях замка заваривают. Неисправные или ослабшие пружины замков, износившиеся шплинты и шайбы, износившиеся или потерявшие упругость войлочные или фетровые прокладки заменяют новыми.

После ремонта и проверки плотности прилегания крышки ее внутреннюю поверхность покрывают эмалью ГФ- 92-ХС, а снаружи -- черным лаком Т-99.

2.4 Ремонт якорных подшипников

В условиях депо ремонту подлежат лишь якорные подшипники с ослабшими заклепками и шайбами сепараторов, а также с повышенными зазорами между шайбами и сепараторами. Ослабшие заклепки сепараторов заменяют новыми, изготовленными из мягкой стали. Сепараторы с повышенным механическим износом заменяют исправными.

Внутреннее кольцо подшипника, у которого были выявлены трещины, раковины или шелушение, с вала якоря снимают индукционным нагревателем и заменяют новым. Если внутреннее кольцо таких дефектов не имеет, но его посадка на валу ослабла и кольцо проворачивается, его с вала снимают и наращивают внутреннюю поверхность цинкованием или нанесением полимерной пленки клеем ГЭН-150В.

После наращивания цинкованием кольцо промывают и на станке или шлифовальной бумагой обрабатывают внутреннюю поверхность строго концентрично относительно наружной поверхности.

При наращивании посадочной поверхности кольца клеем ГЭН-150В полимерную пленку на него наносят по той же технологии, что и на подшипниковый щит. Термообработку кольца с нанесенной пленкой совмещают с его нагревом перед напрессовкой на вал.

В процессе ремонта и монтажа подшипника тщательно проверяют радиальный зазор. На тяговый двигатель можно устанавливать только те подшипники, у которых разница в радиальных зазорах не превышает 0,05 мм. Проверяют зазор плавания сепаратора в верхней части подшипника. Он должен находиться в пределах 0,5--2,0 мм. При замене подшипника новый подшипник не следует вынимать из упаковки прежде времени. Во время сборки узла брать подшипник надо только чистыми сухими руками в перчатках из белой хлопчатобумажной ткани или через парафинированную бумагу.

Перед установкой подшипники тщательно промывают в бензине, в который добавляют 6--8% минерального масла. Запрессовывают новые или отремонтированные подшипники в подшипниковые щиты на гидравлических или пневматических прессах. Хранят подшипники в сухом вентилируемом помещении при температуре 10--30 °С.

2.5 Ремонт траверс

При деповском ремонте пальцы кронштейнов щеткодержателей с траверс, как правило, не снимают. На траверсе заваривают обнаруженные трещины, восстанавливают дефектные отверстия описанными выше способами, наплавляют и обрабатывают под чертежные размеры изношенные поверхности кольца траверсы, фиксирующей планки или стопорных зажимов, устраняют с деталей траверсы забоины и другие мелкие дефекты. Сместившиеся, но исправные фиксирующие планки закрепляют. Шестерню поворотного механизма с трещинами, изломом зубьев или с повышенным износом, а также ее ось с трещинами или забитыми гранями квадратной головки заменяют. Если пальцы кронштейнов щеткодержателей на траверсе ослабли или повреждена их изоляция, пальцы снимают и ремонтируют.

По окончании ремонта снятых с траверсы элементов ее вновь собирают. Для монтажа траверс целесообразно использовать специальное приспособление. По периметру его стола / размещено шесть упоров (через 60°) с пазами и прижимами для закрепления траверсы, а в средней части -- суппортное устройство с шаблоном для проверки правильности положения окон щеткодержателей. Траверсу устанавливают на столе, вращением штурвала поворачивают суппортное устройство так, чтобы шаблон встал напротив окна щеткодержателя. Затем, вращая штурвал, перемещают суппорт в радиальном направлении, вводят шаблон в окно щеткодержателя, после чего надежно закрепляют траверсу на столе. Последовательно поворачивая суппорт, проверяют остальные щеткодержатели. Если монтаж щеткодержателей выполнен правильно, шаблоны должны входить в окна и в пазы упоров свободно без смещения траверсы. При монтаже отремонтированной траверсы строго контролируют расстояние между осями окон щеткодержателей. Все необработанные поверхности отремонтированных траверс вспомогательных машин окрашивают эмалью -- эмалью СВД.

2.6 Ремонт съемных роторов вентиляторов

При деповском ремонте роторы вентиляторов снимают в случаях, когда ослабло их крепление, погнуты лопатами стальных вентиляторов или повреждены сварные швы. Если ослабление крепления вентилятора вызвано ослаблением его посадки, вентилятор заменяют. Подлежат замене и роторы вентиляторов с трещинами или изломами лопастей. Если ослабление крепления вентилятора вызвано ослаблением болтов, то все болты и предохранительные шайбы заменяют. Поврежденные сварные швы приваренных вентиляторов или лопастей восстанавливают, погнутые лопасти стальных вентиляторов выправляют.

Отремонтированный вентилятор балансируют и устанавливают с натягом после предварительного подогрева до температуры 120--150°С.

2.7 Ремонт катушек

Его начинают после того, как катушки спрессованы с сердечников полюсов и внимательно осмотрены для выявления дефектов, которые ранее не могли быть обнаружены.

Выводные кабели с прожогами или механическими повреждениями изоляции, а также с обрывами более 10% жил заменяют новыми. Для этого вскрывают изоляцию в месте впайки кабеля в патрон, обертывают вскрытое место асбестом, нагревают паяльной лампой патрон до расплавления в нем припоя и вытаскивают кабель. Освобожденный от изоляции и зачищенный конец нового выводного кабеля облуживают в ванне с расплавленным припоем ПОС-40, устанавливают катушку отверстием патрона вверх, вставляют в него подготовленный конец выводного кабеля и заливают в патрон расплавленный припой до его верхней кромки. Затем место пайки зачищают и изолируют микалентой, промазывая каждый ее слой лаком № 462. Если у катушки вывод выполнен не из кабеля, а из медной шины и на конце шины обмотки, к которому приварен вывод, имеется трещина или излом, то изоляцию катушки вскрывают настолько, чтобы можно было удалить надломленный конец и запилить конец шины по форме клина. Аналогично запиливают конец шины вывода, совмещают концы, сваривают газовой сваркой и восстанавливают изоляцию катушки.

Наконечники кабелей, имеющих незначительные механические дефекты на контактной поверхности или признаки чрезмерного нагрева, зачищают и лудят, не снимая кабеля. При значительных повреждениях наконечники нагревают паяльной лампой до расплавления припоя и снимают с кабеля. При напайке нового наконечника его гнездо протравливают канифолью, а конец кабеля прогревают в тигле с расплавленным припоем. Аналогично перепаивают наконечники с плохим качеством пайки или когда у кабеля при входе в наконечник имеется обрыв недопустимого числа жил. Дефектную покровную изоляцию в условиях депо допускается ремонтировать как на отдельных участках, так и с полной ее заменой. В последнем случае ее осторожно надрезают по всему периметру катушки, не допуская повреждения корпусной изоляции, и снимают с катушки. Новую покровную изоляцию выполняют из киперной ленты или стеклоленты. Наматывают ленту с натягом. Конец ленты закрепляют суровыми нитками. В процессе намотки контролируют размеры катушки. Тип ленты, способ наложения витков, число слоев и марка применяемого лака должны строго соответствовать чертежам ремонтируемой катушки и техническим условиям на ее ремонт. У отремонтированной катушки проверяют высоту и ширину внутренней части, т. е. размеры, от которых зависит плотность посадки катушки на сердечнике. При несоответствии измеренных размеров чертежным их доводят до нормы, отматывая или добавляя изоляцию. Затем убеждаются в отсутствии витковых замыканий в катушках, измеряют активное сопротивление и, если все оказывается в норме, направляют их в пропиточное отделение для протирки, окраски и сушки.

Если при осмотре катушки дефектов, требующих ее ремонта, не выявлено, то для восстановления изоляции катушки ее пропитывают в пропиточном лаке и покрывают изоляционной эмалью без снятия полюсов с остова. Катушки с дефектами корпусной изоляции в депо не ремонтируют, за исключением случая, когда данному депо поручено проведение ремонта электрических машин в объеме и по правилам заводского ремонта и депо имеет для этого необходимые кадры и оборудование.

Компенсационные обмотки, имеющие незначительные повреждения изоляции на лобовых вылетах, ремонтируют без снятия с остова, восстанавливая поврежденные участки наложением дополнительной изоляции. Неисправные выводы и наконечники ремонтируют так же, как и у полюсных катушек. Для снятия дефектных компенсационных обмоток их средние и боковые выводы разизолируют. Если выводы компенсационных обмоток с выводами добавочных полюсов соединены болтами, то болты выворачивают. Паяные соединения этих выводов распаивают. Чтобы при распайке не повредить изолированные витки катушек, их покрывают защитной массой из смоченной водой асбестовой крошки. Затем распаиваемое соединение зажимают электродами сварочных клещей, включают питающий их сварочный трансформатор и нагревают соединение до расплавления припоя, разъединяют выводы, охлаждают ветошью, смоченной водой, и зачищают концы выводов.

Чтобы снять катушки компенсационной обмотки с сердечника полюса, из его пазов молотком и специальным зубилом с бородкой выбивают клинья. Затем, осторожно покачивая катушки за их передние и задние лобовые вылеты, вынимают их из пазов. У снятых катушек устраняют потертости и другие незначительные дефекты изоляции. Лобовые вылеты изолируют двумя слоями микаленты и двумя слоями стеклоэскапона в полуперекрышу. Затем укладывают бандаж из стеклоленты в один слой и промазывают лаком БТ-99. При замене гибких проводов соединяемые поверхности зачищают, накладывают конец провода на вывод катушки, предварительно положив между ними пластину припоя, и зажимают сварочными клещами. Чтобы не повредить изоляцию провода, его обертывают мокрым асбестовым шнуром. Подают напряжение на клещи и нагревают соединение до расплавления припоя. Затем напряжение с клещей снимают, ожидают, пока припой затвердеет, разжимают клещи и зачищают место пайки. Место соединения изолируют тремя слоями ленты ЛСЭ-Л0.15Х25 мм и двумя слоями в полуперекрышу стеклянной ленты 0,2X35 мм. Ослабшие клинья катушек компенсационных обмоток в пазах сердечников полюсов и дефектные прокладки заменяют новыми. Исправные компенсационные обмотки с остова не снимают, но покрывают изоляционным лаком. Межкатушечные соединения и выводные провода, не имеющие дефектов, но с ослабшим креплением в остове, укрепляют. Для этого провода в месте крепления дополнительно изолируют двумя слоями изоляционной ленты, слоем электрокартона, а затем прочно закрепляют провода крученым шпагатом к приваренным скобам или затяжкой болтов накладных скоб. Под скобы устанавливают резиновые прокладки.

Провода с поврежденной изоляцией ремонтируют в случаях, когда поврежденное место находится не ближе 200 мм от выводной коробки машины, а длина его не превышает 100 мм. В противном случае их заменяют новыми. Поврежденную изоляцию проводов и межкатушечных соединений восстанавливают. Для этого изоляцию провода в месте повреждения срезают на конус и вырезанное место изолируют прорезиненной лентой, накладываемой в полуперекрышу, плотно, без морщин. При этом последовательно переходят от одного края вырезанного участка к другому. Каждый слой промазывают лаком.

Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Последний слой выполняют из лакоткани. Поверх него наматывают в полуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывая ею прилегающие участки основной изоляции. При необходимости выводные провода можно сращивать с помощью наконечников. При этом места сращивания не должны находиться ближе, чем на 200 мм от выводной коробки или места входа провода в соединительную коробку кузова. Заземляющие провода сращивать запрещается. При установке нового заземляющего провода его конец, закрепляемый на остове, должен быть оголен на участке длиной 50 мм от места крепления. На отремонтированные или замененные выводные провода надевают пропитанные огнестойким составом брезентовые чехлы и закрепляют их на патрубке остова шпагатом или стальным хомутом, а с другого конца -- смоляной лентой. Аналогично закрепляют и новые чехлы, устанавливаемые взамен забракованных.

Наконечники межкатушечных соединений и выводных проводов ремонтируют и перепаивают так же, как и наконечники выводов катушек. Места соединений тщательно изолируют.

Фланцы и прокладки с дефектами ремонтируют или заменяют новыми. Пружинные фланцы с трещинами или остаточной деформацией ремонту не подлежат. Их заменяют новыми, которые изготавливают из стали 45, закаливают и покрывают лаком БТ-99. Исправные фланцы и прокладки очищают, снимают с них заусенцы и окрашивают. Прокладки под сердечники полюсов не окрашивают. Дефектные диамагнитные прокладки добавочных полюсов заменяют новыми той же толщины и изготовленными в строгом соответствии с чертежом.

2.8 Ремонт щеткодержателя и их кронштейнов

Щеткодержатели для ремонта разбирают. Корпуса щеткодержателей с трещинами ремонтируют с применением ацетиленокислородной сварки. Для этого трещины в корпусе засверливают по концам, разделывают и заваривают с предварительным подогревом корпуса до температуры 300 -- 350 °С. Заваренную поверхность обрабатывают торцовыми фрезами на вертикально-фрезерном станке, а затем обрабатывать вручную напильником или шлифовать ной бумагой.

Изношенные резьбовые отверстия под оси и валики с износом более 0,5 мм заваривают ацетиленокислородной сваркой с применением в качестве припоя латунной проволоки марки Л63 и рассверливают под чертежные размеры. Затем нарезают новую резьбу и контролируют ее резьбовым калибром.

Забоины и другие мелкие дефекты гребенки устраняют вручную расчисткой их трехгранным напильником. Поверхность гребенки с более серьезными дефектами наплавляют, используя проволоку Л63 и флюс, состоящий из 70 % буры, 20 % хлористого натрия и 10 % борной кислоты. Затем наплавленную поверхность обрабатывают на строгальном станке до чертежных размеров.