Деятельность предприятия автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Грузовой автомобильный транспорт осуществляет перевозки грузов во всех отраслях народного хозяйства и таким образом непосредственно участвует в производстве материальных благ, необходимых для удовлетворения потребностей общества.

Основной задачей организации и планирования производства в каждом автотранспортном предприятии является рациональное сочетание и использование всех ресурсов производства с целью выполнения максимальной транспортной работы при перевозке грузов и лучшего обслуживания населения пассажирскими перевозками.

Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, автообслуживающие и авторемонтные.

Автотранспортные предприятия являются предприятиями комплексного типа, осуществляющими перевозку грузов или пассажиров, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными, ремонтными материалами и запасными частями. Автотранспортные предприятия по характеру выполняемой транспортной работы делятся на: грузовые, пассажирские (автобусные, таксомоторные, легковые по обслуживанию отдельных организаций), смешанные (грузовые и пассажирские) и специальные (скорой медицинской помощи и др.).

Автообслуживающие и авторемонтные предприятия - специализированные предприятия автомобильного транспорта, выполняющие определенные функции технического обеспечения автомобилей: хранение, техническое обслуживание или ремонт. К автообслуживающим предприятиям относятся: гаражи-стоянки, станции технического обслуживания, автозаправочные станции, пассажирские и грузовые станции, транспортно-экспедиционные предприятия.

К авторемонтным предприятиям автомобильного транспорта относятся авторемонтные, агрегатно-ремонтные и шиноремонтные заводы и мастерские, ремонтно-зарядные аккумуляторные станции и специализированные мастерские и цехи.

По ведомственной принадлежности авторемонтные предприятия делятся на предприятия общего пользования, входящие в систему ведомств и принадлежащие отдельным министерствам. Ремонтные предприятия общего пользования имеют значительно большую мощность и высокие технико-экономические показатели.

Ведомственные предприятия, как правило, меньшей мощности, так как имеют ограниченную возможность получения ремонтного фонда, на них применяется менее производительное оборудование. По этим причинам ведомственные ремонтные предприятия имеют более высокую себестоимость ремонта автомобилей и худшие технико-экономические показатели.

Важным условием развития авторемонтного производства является повышение качества ремонта. Стоимость капитального ремонта автомобиля составляет 60% стоимости нового автомобиля, поэтому капитальный ремонт будет экономически выгоден, если межремонтный пробег отремонтированного автомобиля будет составлять более 60% пробега нового автомобиля. Большое значение имеют развитие и улучшение работы специализированных предприятий по капитальному ремонту узлов и механизмов автомобилей и централизованному восстановлению изношенных деталей.

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика предприятия

Технический центр - территория, оборудованная для хранения обслуживания и ремонта автомобилей, а также для их торговли.

Территория технического центра по периметру огораживается, озеленяется и освещается. Озеленяют также заправочный пункт, склады ГСМ (горюче - смазочных материалов) и автомобильного имущества.

Производственные сооружения и места стоянок автомобилей размещают в тех. центре в соответствии с технологическим процессом обслуживания и хранения автомобилей. Размещение предусматривает осмотр и подготовку автомобиля к выходу из тех. центра, заправку автомобиля топливом и маслом, уборку, мойку и другие операции технического обслуживания и, если необходимо, текущий ремонт, постановка исправного и заправленного автомобиля на стоянку.

В тех. центре оборудуются помещения дежурного по тех. центру, контрольно-технический пункт, пункты чистки и мойки, пункт заправки, пункт технического обслуживания и ремонта, склад ГСМ, места стоянки эксплуатационных и находящихся в консервации автомобилей; склад автомобильного имущества.

Для выполнения всех работ применяется современное производительное оборудование, которое обеспечивает качественный ремонт и высокий уровень безопасности.

Технический центр имеет следующие участки, цеха и зоны:

- контрольно - технический пункт (КТП)

- моечный участок

- пункт заправки и склад ГСМ

- шиномонтажный участок

- зоны технического обслуживания

- зона капитального ремонта

- зона по ремонту двигателей

- зона по ремонту топливной аппаратуры

- зона по ремонту электрооборудования

- зона по ремонту трансмиссии

- зона по ремонту механизма управления

- зона по ремонту ходовой части

- зона по ремонту кузова и дополнительного оборудования

- зона покраски, хромирования кузова и других деталей

- зона антикоррозийной обработки кузова и других деталей

- зона хранения новых и отремонтированных запчастей

- зона хранения горюче-смазочных материалов

- зона хранения автомобилей, ожидающих ремонта и отремонтированных (стоянка)

- инженерный участок по разработке тюнинговых и заказных изделий

- цех по производству и установки тюнинговых, заказных изделий и дополнительного оборудования

- магазин по продаже автомобилей, запасных частей КамАЗ

- служба эвакуации

- кафе

Моечный участок оснащен автоматической моечной установкой для мойки кузова, днища автомобиля, оборудование для ручной мойки, а так же оборудование для мойки салона, двигателя и других узлов и агрегатов.

Пункт заправки и склад ГСМ. Для заправки автомобилей топливом, смазочными материалами и специальными жидкостями в тех. центре организуют стационарный пункт заправки и оборудуют заправочными колонками, резервуарами и тарой для хранения горючего, масел и заправочным инвентарем.

Склад ГСМ размещают на территории, удаленной от зданий и мест стоянки автомобилей не менее чем на 50 метров, огражденной забором и имеющий проезд для автомобилей и проход для личного состава. На территории склада оборудуют помещения для заведующего складом, хранения заправочного инвентаря и лабораторного оборудования. Территория складов ГСМ находится под постоянным наблюдением пожарной охраны и круглосуточно охраняется. Шиномонтажный участок осуществляет все необходимые работы для ремонта пневматических колес и колесных дисков автомобилей.

Зоны технического обслуживания состоит из двух поточных линий. Одна, из них предназначена для технического обслуживания №1, а вторая для технического обслуживания №2.

В зоне капитального ремонта автомобиль проходит диагностику того или иного узла и агрегата (участок диагностики осуществляет полную или частичную диагностику того или иного узла и агрегата перед постановкой автомобиля в текущий и капитальный ремонт и проверку об исправности после ремонта с показом для клиента).

Технический центр централизованно снабжается электроэнергией, отоплением, холодной и горячей водой, ремонтные цеха также снабжаются сжатым воздухом из компрессорного цеха технического центра. Получение запасных частей и необходимой технологической документации производится из складов.

Автомобиль, приехавший в ремонт, вначале проходит приемку, на приемке бригадир участка делает опись автомобиля. В опись заносится:

- данные об автомобиле (регистрационный номер, марка, номер кузова, номер двигателя).

- внешние повреждения автомобиля (царапины, вмятины, трещины, сколы)

- дополнительное оборудование автомобиля (автомагнитола, антирадар и т.д.)

- вещи, которые оставляются в автомобиле (аптечка, огнетушитель; инструмент и личные вещи).

После составления описи с ней должен ознакомится клиент, и если он со всем согласен, ставит свою подпись. После составления описи бригадир загоняет автомобиль на один из постов и дает задание на ремонт автомобиля одному из слесарей.

Технологический процесс начинается с выявления автослесарем неисправности. Если выяснилось, что необходима замена деталей, то деталь заказывается со склада или клиент предоставляет свою деталь, купленную заранее.

Если же во время выявления неисправности выяснилось, что необходим ремонт какого-то агрегата, то этот агрегат снимается и отправляется в агрегатный цех, а автомобиль на время ремонта выгоняется на стоянку для автомобилей, ожидающих ремонта.

После замены неисправной детали или установки отремонтированного агрегата и если требуется, то производится его регулировка или обкатка, исправность автомобиля проверяется бригадиром. После этого происходит выдача автомобиля клиенту, во время которой клиент в присутствии бригадира проверяет исправность автомобиля и его комплектность относительно описи, составляемой при приемке автомобиля в ремонт. В зоне по ремонту двигателя автомобили проходят полную диагностику двигателя с последующим ремонтом.

1.2 Задачи предприятия

автомобиль ремонт деталь оснастка

Согласно действующему положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, определяющему в нашей стране такую систему, называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных станций технического обслуживания. Наибольший эффект достигается при осуществлении ремонта в условиях глубоко-специализированных предприятий с большим объемом выпуска продукции, имеющих развитые производственные участки по восстановлению изношенных деталей.

Условия технического центра с большим объемом выпуска продукции позволяют, кроме того, использовать высокопроизводительное специализированное и специальное оборудование, повысить уровень механизации и автоматизации производства. А это значит обеспечить дальнейшее повышение качества ремонта при уменьшении количества рабочих мест и снижении требований к их квалификации.

Таким образом задачами предприятия являются:

- повышение качества производимых работ

- увеличение производительности труда

- снижение себестоимости ремонта

- приобретение нового оборудования

- повышение условий охраны труда

- обеспечение отпуска рабочих

1.3 Характеристика объекта ремонта (на примере грузового автомобиля КамАЗ-4310)

Автомобиль КамАЗ-4310 выпускается Камским автозаводом с 1983 г. (с 1989 началось производство модернизированного семейства КамАЗ-4310 4х4). Кузов - металлическая платформа с откидными задним и боковыми бортами, оснащена каркасом и тентом, настил пола - деревянный. Платформа КамАЗ-43101 снабжается по заказу надставными боковыми решетчатыми бортами с откидными боковыми и средней съемной скамейками для перевозки 30 человек. Кабина - трехместная, откидывающаяся вперед гидравлическим подъемником, с шумо-и термоизоляцией, без спального места (по заказу со спальным местом), оборудована независимым отопителем. Сиденье водителя подрессоренное, регулируется по массе водителя, длине, наклону спинки. Имеются модификации тропического исполнения. Основные прицепы: для КамАЗ-43101 - 2ПН-4М, для КамАЗ-43105 и КамАЗ-43106 - ГКБ-8350.

Технические характеристики

КамАЗ-43101 КамАЗ-43105-06,

Грузоподъемность, кг 6000 7000

Снаряженная масса, кг 8745 8230

В том числе: на переднюю ось 4315 4280

на тележку 4430 3950

Полная масса с учетом дополнительного снаряжения, кг 15205 15635

В том числе: на переднюю ось 5020 5235

на тележку 10185 10400

Допустимая масса прицепа, кг

по дорогам с твердым покрытием 10000 11500

по дорогам без твердого покрытия 7000 7000

Макс, скорость автомобиля, км/ч 85 85

То же, автопоезда 80 80

Время разгона автомобиля до 60 км/ч, с 35 35

Макс, угол преодолеваемого автомобилем подъема, град 31 31

То же, автопоездом 20 20

Выбег автомобиля с 50 км/ч, м 600 600

Тормозной путь автомобиля с 40 км/ч, м 17,2 17,2

То же, автопоезда 18,4 18,4

Расход топлива, л/ 1 00 км, автомобиля при 60 км/ч 30,0 31,0

Глубина преодолеваемого брода с твердым дном при номинальном давлении в шинах, м: 0,8 0,8

Радиус поворота, м:

по внешнему колесу 10,5 10,5

габаритный 11,3 11,3

Двигатель

Мод. КамАЗ-740.10 - на КамАЗ-43105 и мод. КамАЗ-740.10-20 - на КамАЗ-43101 и КамАЗ-43106.

Мод. КамАЗ-740.10: мощность 151 кВт (210 л.с.) при 2600 об/мин, крутящий момент 637 Н-м (65кгс-м) при 1600 - 1800 об/мин,

Мод. КамАЗ-740.10-20: мощность 164 кВт (220 л.с.) при 2600 об/мин, крутящий момент 667 Н-м (68 кгс-м) при 1600-1800 об/мин.

Трансмиссия

Коробка передач - 5 -ступенчатая, с синхронизатора ми на II, III. IV и V передачах, передат. числа: I-7,82; II-4,03; III-2,50; IV- 1,53; V-1,0; ЗХ-7,38. Раздаточная коробка - с двухступенчатым редуктором и цилиндрическим блокируемым межосевым дифференциалом планетарного типа, распределяющим крутящий момент между постоянно включенным передним мостом и мостами задней тележки в отношении 1:2. Передат. числа: I-1,692; II-0,917. Управление раздаточной коробкой - дистанционное, с электропневматическим приводом переключения передач. Привод механизма блокировки дифференциала - пневматический, с дистанционным управлением. Отбор мощности от раздаточной коробки - до 44,12 кВт (60 л.с.). Карданная передача - четыре карданных вала. Главная передача ведущих мостов - двойная: пара конических шестерен со спиральным зубом и пара цилиндрических косозубых шестерен; передат. число 7,22. Передний мост - с шарнирами равных угловых скоростей дискового типа (Тракта). Средний мост - проходной.

Колеса и шины

Колеса - дисковые, обод 310-533. Шины 1220x400-533 мод. ИП-184 (широкопрофильные), на автомобиле КамАЗ-43101 - с регулируемым давлением воздуха в пределах 0.8-3,2 кгс/см в зависимости от дорожных условий. На автомобилях КамАЗ-43105 и КамАЗ-43106 давление воздуха в шинах передних и задних колес 3,5 кгс/см. Число колес 6+1.

Подвеска

Передняя - на полуэллиптических рессорах, с амортизаторами, с задними скользящими концами рессор. Задняя - балансирная, на полуэллиптических рессорах, с реактивными штангами, концы рессор - скользящие.

Тормоза

Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами (диаметр 400 мм, ширина накладок 140 мм, разжим - кулачковый), двухконтурным пневматическим приводом (тормозные камеры: передние типа 24, тележки - 24/24 с пружинными энергоаккумуляторами). Стояночный тормоз - на тормоза тележки от пружинных энергоаккумуляторов, привод - пневматический. Запасной тормоз - совмещен со стояночным. Вспомогательный тормоз - моторный замедлитель с пневматическим приводом. Привод тормозов прицепа - комбинированный (двух- и однопроводный). Пневматический привод тормозов оборудован термодинамической осушкой сжатого воздуха.

Рулевое управление

Рулевой механизм - винт с шариковой гайкой и поршень-рейка, зацепляющая с зубчатым сектором вала сошки. Гидроусилитель - встроенный, передат. число рулевого механизма 20.

Электрооборудование

Напряжение 24 В, ак. батареи 6СТ-190ТР или 190TM (2 шт.), генератор Г288-Е (КамАЗ- 43101) с регулятором напряжения 111.3702; генератор Г273-В (КамАЗ-43105 и -43106) с регулятором напряжения Я 120-М; стартер СТ142-Б1.

Заправочные объемы и рекомендуемые эксплуатационные материалы

Топливные баки:

КамАЗ-43101 - 2x125 л,

КамАЗ-43105 и -43106 - 250 л, диз. топливо;

система охлаждения - 36,6 л (с подогревателем) тосол А-40;

система смазки двигателя - 33 л, летом М-10Г2К, зимой М-8Г2К, заменитель (всесезонно) ДВ-АСЗп-10В;

гидроусилитель рулевого управления - 4,2 л, масло марки Р;

коробка передач - 8,5, ТСп-15К;

раздаточная коробка - 5,4 л (с коробкой отбора мощности), ТСп-15К;

картер переднего ведущего моста - 5,3 л, ТСп-15К;

картеры заднего и среднего ведущих мостов - 2x7 л, ТСп-15К;

редуктор лебедки - 3,9л, ТСп-15К;

гидропривод выключения сцепления - 0,28 л, тормозная жидкость ГТЖ-2 2М или "Нева".

Масса агрегатов (в кг):

Двигатель - 720;

сцепление - 50;

коробка передач - 250;

раздаточная коробка с коробкой отбора мощности - 210;

карданный вал переднего моста - 23,

- промежуточного моста - 38,

- заднего моста - 19,

- основного - 23;

передний мост - 640;

задний мост - 543;

средний мост - 552;

рама - 594,

кабина в сборе - 533,

платформа - 925,

лебедка - 365.

1.4 Задачи проектирования

При проектировании участка необходимо решить несколько задач. Главными из них являются разработка и принятие технологических решений, так как от них зависит технико-экономическая эффективность спроектированного участка, качество и надёжность отремонтированных на нём изделий.

Главными направлениями в решении задач проектирования следует

считать:

-- углубление специализации с целью повышения качества ремонтных работ при наивысшей производительности труда и наиболее полной загруженности оборудования;

--внедрение прогрессивных технологических процессов ремонта, обеспечивающих наряду с повышением качества сокращение затрат производственных ресурсов;

-- повышение технической вооруженности техцентра путем оснащения его в достаточном количестве прогрессивным оборудованием;

-- расширение и углубление связей производственной промышленности с авторемонтной промышленностью с целью обеспечения технологической преемственности изготовления и ремонта машин;

-- внедрение математических методов и электронно-вычислительной техники в проектирование, планирование и управление производством.

2. Технологическая часть

2.1 Расчет годового объема работ

Т_р = t_Н Ч Q_Г; где (1)

Т_р - годовая трудоемкость ремонта;

t_Н - номинальная трудоёмкость, чел.Ч час./ агр.;

Q_Г - количество ремонтов в год, шт.

Т_р = 27,53 Ч 600 = 16518 [чел Ч час]

2.2 Определение номенклатуры и количества оборудования, оргоснастки, технологической оснастки и инструмента

Таблица 1. Ведомость технологического оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Габаритные размеры (мм)	Марка, шифр, модель	Количество (шт.)	Энергоемкость (кВт)	Цена (т. руб)
					1 ст.	все	1 ст.	все
1	Стенд для разборки-сборки двигателя	1380Ч800Ч960	Р-776К	2	0	0	57,3	114,6
2	Кран-балка	1600Ч500Ч600	ПУЭ-86	1	6,09	6,09	16,2	16,2
3	Стенд обкаточный	3020Ч1240Ч1400	КС276-03	1	30	30	3635	3635
	Машина для мойки деталей	1800Ч2800Ч2600	BIG1200	1	16	16	435	435
6	Маслозаправочная установка	450Ч500Ч 1200	С-235Д	1	3,1	3,1	55	55
7	Станок для шлифовки клапанов	550Ч430Ч 300	Р-186	1	0,25	0,25	92,4	92,4
8	Устройство для притирки клапанов	360Ч80Ч 180	Р-177	2	0,18	0,36	22,4	44,8
9	Станок круглошлифовальный	2705Ч2370Ч2155	ХШ1-150Ф20	1	3	3	1209	1209
10	Станок фрезерный	1905Ч1879Ч2235	FNS-55PD	1	3	3	640	640
11	Стенд для испытания головки блока	1900Ч700Ч1200	ТЭН85А13	1	3,15	3,15	76	76
12	Сверлильный станок	710Ч390Ч 980	Р175	1	0,75	0,75	50	50
13	Станок для расточки цилиндров	1370Ч1170Ч1900	АС 170	1	2,25	2,25	780	780
14	Пресс электро- гидравлический	1700Ч500Ч1700	ПГ-30	1	2,2	2,2	77	77
15	Токарный станок	1540Ч730Ч570	SPC-900PA	1	1,1	1,1	194	194
16	Хонинговальный станок	2430Ч1400Ч2530	H 260M	2	7,66	15,32	205	410
17	Устройство для отбора отработавших газов	1000Ч500Ч800	AC 150/10	1	0,75	0,75	17	17
18	Люфтомер	442Ч145	К526	1	0,005	0,005	22	22

Таблица 2. Ведомость оргоснастки

№ п/п	Наименование оснастки	Габаритные размеры (мм)	Марка, шифр, модель	Количество (шт.)	Цена (т. руб)
					1 ст.	все
1	Тележка инструментальная	800Ч700Ч800	СИ 9.4	8	5,25	42
2	Верстак слесарный	1600Ч800Ч750	СИ 24.5	8	5,25	42
3	Стеллаж для запасных и годных частей	2000Ч600Ч2500		1	4	4
4	Шкаф с контрольно-измерительными приборами	1000Ч850Ч900	СИ 24.45	1	9	9
5	Стол для дефектации	1500Ч1000Ч960	СИ 24.75	1	11	11
6	Стол ОТК	1500Ч1000Ч960	СИ 24.75	1	11	11
7	Ящик для ветоши	900Ч600Ч1100	СИ 24.82	2	6	12
8	Пожарный щит	1500Ч600Ч1000		1	4	4
	Итого:			19		135

Таблица 3. Ведомость технологической оснастки и инструмента

№ п/п	Наименование оснастки	Габаритные размеры (мм)	Марка, шифр, модель	Количество (шт.)	Цена (т. руб)
					1 ст.	все
1	Подставка для двигателя	1500Ч1000Ч960	П-300	2	1,6	3,2
7	Тиски параллельные	300Ч170	СИ 1.914	8	0,75	6
8	Набор слесарных инструментов		СИ 1.170	8	3,75	30
	Итого:			18		39,2

2.3 Расчет площади участка

Fоб = fоб Ч Kо; где (2)

Fоб - общая площадь участка;

fоб - сумма площадей оборудования;

Kо - коэффициент, учитывающий плотность оборудования.

fоб =(1380Ч800Ч2) + (3020Ч1240Ч1) + (1800Ч2800Ч1) + (450Ч500Ч1) + (550Ч430Ч1) + (2705Ч2370Ч1) + (1905Ч1879Ч1) + (1900Ч700Ч1) + (710Ч390Ч1) + (1370Ч1170Ч1) + (1700Ч500Ч1) + (1540Ч730Ч1) + (2430Ч1400Ч2) + (1500Ч1000Ч1) + (1500Ч1000Ч1) + (900Ч600Ч2) + (1500Ч600Ч1) + (1500Ч1000Ч2) + (800Ч700Ч8) + (1600Ч800Ч8) + (2000Ч600Ч1) + (1000Ч850Ч1) = 52,515

Fоб =56,195Ч4,4=243,26

В соответствии с ГОСТом СНИИ выбираем площадь 252 м²:

12Ч21 м

2.4 Расчет количества работающих

Таблица 4. Фонд времени работы оборудования

№ п/п	Наименование	Количество
		Дней	Часов
1.	Календарные дни	365	2920
2.	Выходные и праздничные дни	116	928
3.	Номинальное время	249	1992
4.	Планово - предупредительный ремонт (ППР)	3	24
5.	Фактическое время	246	1968

Таблица 5. Режим работы рабочих

№ п/п	Наименование	Количество
		Дней	Часов
1.	Календарные дни	365	2920
2.	Выходные и праздничные дни	116	928
3.	Номинальное время	249	1992
4.	Отпуск	22	176
5.	Государственные обязанности	1	8
6.	Больничные дни	3	24
7.	Фактическое время	223	1784

Р = ; где (3)

Р - количество основных производственных рабочих;

- годовая трудоёмкость работ, чел.Ч час / год;

- годовой фонд рабочего времени, час / год;

- коэффициент, учитывающий переработку норм (1,1).

Р = = 8,41 = 9 [чел.]

Таблица 6. Списочный состав рабочих участка

№ п/п	Профессия	Разряд	Количество (чел.)	Стоимость часа (руб.)
1	Слесарь	6	1	126 руб. 34 коп.
2	Слесарь	5	8	111 руб. 84 коп.
	Итого:		9

2.5 Разработка технологического процесса ремонта автомобиля на участке комплексной диагностики

автомобиль ремонт деталь оснастка

Тех цент оснащен комплексным диагностическим постом ремонта автомобиля. Ремонт начинается с проверки, осмотра и деффектовки деталей и агрегатов автомобиля с последующим ремонтом и восстановлением автомобиля в исправное состояние. Мастер осматривает автомобиль полностью и описывает неисправности в заказ-наряде, где на отдельном листе указывает детали подлежащие замене, ремонту, или восстановлению отдельных деталей с разборкой агрегата. После деффектовки и осмотру мастером обнаружены такие неисправности агрегатов и деталей автомобиля:

- плохая компрессия в цилиндрах 2,4,6; требуется полная разборка двигателя и ремонт ЦПГ.

- Плохое переключение передач и пробуксовка сцепления; требуется разборка КПП с заменой синхронизаторов переключения передач, и заменой сцепления с возможной заменой маховика.

- Отсутствует блокировка заднего моста; требуется снятие заднего моста с разборкой и заменой подшипников и разрушенных сателлитов дифференциала.

- Просевшие рессоры подвески и вытекшие передние амортизаторы; замена всех рессор подвески автомобиля и замена передних амортизаторов

- Тугое рулевое управление; требуется замена ГУР и полная разборка и ремонт поршень - рейки рулевого управления.

- Отсутствие протектора шин; замена изношенной резины всех колёс автомобиля.

- Износ колодок на 90%; замена колодок.

- Частично прогнившая проводка автомобиля; ремонт проводки.

- Частично перегорели лампы, замена перегоревших ламп

- Прогнившая выхлопная система автомобиля; замена полностью выхлопной системы автомобиля и прогнившего выпускного коллектора с левой и правой стороны.

- Плохая зарядка АКБ; требуется ремонт генератора и стартера и замена АКБ

- Многочисленные вмятины на кабине; кузовной ремонт кабины с частичной разборкой, ремонтом вмятин и последующей покраской деталей кабины.

- Пропускают воздух шланги тормозной системы; замена шлангов тормозной системы.

После деффектовки деталей и агрегатов автомобиля мастер дает заказ - наряд слесарям которые разбирают автомобиль на агрегаты и отдельные детали после чего каждый слесарь разбиравший определенную часть авто вписывает дополнительно детали подлежащие ремонту восстановлению или замене, которые до разборки отдельного агрегата были не видны. После чего каждый слесарь собирает свою часть работы: моторист - мотор; слесарь по ремонту коробок передач и мостов ремонтирует КПП и задний мост; слесарь по ремонту подвески ремонтирует тормозную систему и подвеску авто и рулевое управление, а также меняет колодки и делает шиномонтаж всех колёс; слесарь диагност ремонтирует электрику генератор, стартер, электропроводку; слесаря кузовного цеха ремонтируют кузов автомобиля. Далее автомобиль полностью собираеться и производиться обкатка и проверка автомобиля в целом. Потом отдаеться авто заказчику после оплаты деталей и ремонта автомобиля.

Рассмотрим отдельный технический процесс ремонта ДВС.

Технологическим процессом восстановления детали называется часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последовательному качественному изменению состояния восстанавливаемой детали. Для деталей некруглые стержни установочными базами служат основные рабочие поверхности. Работа шатуна характеризуется большими инерционными нагрузками, вызывающими в поперечном сечении напряжения растяжения и поперечного изгиба.

Кроме того, переменные нагрузки, изменяющиеся в широких пределах, создают напряжение сжатия и продольного изгиба. Износ отверстий нижней головки шатуна можно устранить железнением и плазменным напылением.

При выборе наиболее рационального технологического процесса восстановления деталей следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления детали, её материал, термическую обработку, условия работы, вид и характер дефекта, производственные возможности ремонтного предприятия.

Выбор технологического процесса восстановления деталей существенно зависит от вида дефекта и причины его возникновения.

При выборе оптимального способа восстановления деталей руководствуются тремя категориями: применимости, долговечности и технико-экономическим.

Износ отверстий нижней головки шатуна можно восстановить железнением вне ванн, плазменным напылением.

Из числа возможных способов выбираем способ, который обеспечивает последующий межремонтный ресурс восстановленной детали, т.е. удовлетворяет требуемому коэффициенту долговечности 0.8-1.0.

Из данных способов выбираем способ восстановления, характеризующийся наиболее высоким значением коэффициента технико-экономической эффективности.

Наиболее выгодным и эффективным способом для восстановления нижней головки шатуна является железнение.

Данный способ восстановления нижней головки шатуна обладает следующими преимуществами: применение простого и дешевого электролита; высокая рассеивающая способность электролита; получение осадков толщиной 1,0-1,2 мм; высокий выход металла по току, достигающий 85-90%;низкая стоимость процесса.

Определение последовательности выполнения операций

При составлении технологического маршрута необходимо учитывать следующие требования:

l одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

l каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях;

l в начале должны идти подготовительные операции, затем восстановительные, слесарно-механические, шлифовальные и доводочные.

План рациональной последовательности принимаем следующий:

1). Моечные операции.

2). Контрольные операции.

3). Слесарно-механическая операция (правка шатуна).

4). Расточная операция (тонкая расточка) отверстия в верхней головке шатуна под втулку ремонтного размера.

5). Расточная операция (чистовая расточка отверстия в нижней головке шатуна для исправления геометрии).

6). Гальваническая операция (нанесение покрытия на поверхность отверстия в нижней головке шатуна).

7). Шлифовальная операция (шлифовка восстановленного отверстия до номинального размера с учётом припуска на хонингование).

8). Хонинговальная операция (хонингование отверстия до номинального размера).

9). Контрольная операция.

Изгиб или скручивание шатуна проверяется на универсальной установке для проверки и правки шатунов. Если шатун имеет недопустимый изгиб, то он правится на гидравлическом прессе до устранения дефекта. Если шатун скручен, то нужно не снимая его с прибора править при помощи винтового приспособления до устранения скручивания. Далее шатун нагревается в электропечи-ванне

до температуры 450-500 С, для снятия напряжений, и выдерживается при этой температуре в течении часа, затем охлаждается на воздухе. После ремонта шатун должен удовлетворять следующему условию: параллельность осей отверстий верхней и нижней головки и отклонение от положения их в одной плоскости не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Износ отверстия в верхней головке шатуна устраняется расточкой до ремонтного размера втулки (45,0^+0,024 мм) с использованием вертикально расточного станка.

Износ отверстия нижней головки шатуна устраняется железнением с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера.

Технологический процесс железнения состоит из 3-х стадий: подготовки детали к нанесению покрытия, нанесения покрытия и обработки деталей после нанесения покрытия.

Подготовка деталей к нанесению покрытий включает следующие операции: очищение и обезжиривание детали в органических

растворителях; монтаж детали на подвесные приспособления; изоляцию поверхностей, не подлежащих железнению; обезжиривание деталей с последующей промывкой в воде и анодную обработку.

После анодной обработки детали тщательно промывают водой до полного удаления кислоты из всех полостей и углублений. При железнении в горячем электролите детали промывают в воде, нагретой до температуры 60..70гр с целью предварительного прогрева детали и помещают в ванну железнения. Для разрушения пассивной пленки детали выдерживают без тока в течении 10..20с.При проведении железнения на поверхности детали формируется сплошной граничный слой покрытия. Для получения твердых износостойких покрытий применяют специальный электролит, содержащий хлористое железо, соляную кислоту, хлористого марганца. Плотность тока 30…40 А/дмІ, температура электролита 60…80 гр. Время железнения зависит от требуемой толщины покрытия. Анодами служат пластины из стали 10 или 20.

Обработка детали после железнения включает следующие операции: промывку деталей горячей водой; нейтрализацию в 10%-м растворе каустической соды при температуре 80…90гр в течении 30 мин; промывку горячей водой; демонтаж деталей с подвесных приспособлений и удаление изоляции; контроль качества покрытия. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугорков, дендритов, разрывов, шелушения и других видимых дефектов.

Смета запчастей и материалов, используемых в ремонте

Наименование	Количество	Цена	Стоимость
Комплект гильза-поршень-кольца	8	1574	12592
Поршневые пальцы	8	260	2080
Комплект вкладышей КВ	1	215	215
Втулки РВ	5	46	230
Комплект прокладок для двигателя	1	398	398
Направляющие втулки клапанов	16	130	2080
Сальники	3	40	120
Моторное масло, л	30	44,4	1332
Фильтр воздушный	1	2756	2756
Фильтр топливный	1	777	777
Фильтр масляный	1	820	820
Топливо для обкатки, л	15	20	300
	Итого:		23700

3. Конструкторская часть

3.1 Описание устройства, принципа работы приспособления, сконструированного дипломником и технических условий на его эксплуатацию

Проектируемое приспособление для хонингования шатуна состоит из нескольких частей:

Опора - служит основанием всего приспособления, к хонинговальному станку крепится четырьмя болтами М12Ч38;

Гильза - базовая деталь приспособления. Приварена круговым тавровым сварным швом к основанию. Непосредственно в гильзу устанавливаются шатуны для хонингования.

Гайка - служит для обеспечения неподвижности шатунов в процессе обработки. Имеет резьбовое соединение с опорой.

Рукоятка - отбрасывает необходимость в использовании дополнительного инструмента при закручивании гайки и фиксации шатунов.

Палец установочный - предусмотрен для центрирования шатунов в приспособлении.

Принцип работы приспособления.

Готовые к обработке шатуны устанавливаются в гильзу приспособления (1), центрируются установочным пальцем (5) и фиксируются гайкой (4) с помощью рукоятки (3). После этого приспособление вместе с шатунами устанавливается в хонинговальный станок и крепится к нему основанием при помощи четырех болтов с гайками. После надежной фиксации приспособления в станке начинается непосредственно хонингование.

3.2 Расчет на прочность приспособления

Расчет сварного шва на прочность.

Допускаемое напряжение для стали 45 = 16Ч10⁷ Н\м²

Условие прочности шва имеет вид: О < [О], где О - напряжение в опасном сечении элемента, [О] - допускаемое напряжение

После преобразований уравнение условия прочности выглядит так:

N/F < R; где

N - расчетное усилие, Н;

F - площадь расчетного сечения, м²;

R - допускаемое напряжение материала, Н/м²;

Расчетное усилие для тавровых швов рассчитывают по формуле:

N = 0,7ЧKЧIЧR_свс; где (4)

К - катет шва, м;

I - длина шва, м;

R_свс - расчетное сопротивление срезу, Н/м² (для стали 45=150 МПа);

коэффициент 0,7 показывает, что расчет ведется из предположения разрушения шва в плоскости, проходящей по гипотенузе прямоугольного треугольника.

N = 0,7Ч0,003Ч0,21Ч150 = 0,066 Н

N/F= 0,066/0,000002 = 33000 Н/м²

33Ч10³<16Ч10⁷

О < [О] - условие выполняется

4. Экономическая часть

4.1 Расчет капитальных вложений

К = З_об + З_осн + З_м.д. + З_тр; где (5)

З_об - стоимость оборудования, руб.;

З_осн - затраты на оснастку, руб.;

З_м.д. - затраты на монтаж и демонтаж старого оборудования, принимаются в размере от 10% до 30% от стоимости оборудования (10%);

З_тр - затраты на транспортировку оборудования, принимаются в размере 6-7% от стоимости оборудования (6%).

К= 7902000 +174200 +790200 +474120 = 9340520 [руб.]

4.2 Расчет годового фонда заработной платы

Расчет тарифной заработной платы

Заработная плата слесаря-бригадира:

З_Т = ; (6)

Т_i - тарифная ставка рабочих разряда, руб.;

Р_i - количество рабочих разряда, чел.;

- годовой фонд рабочего времени, час / год;

- коэффициент учитывающий переработку норм ( = 0,9).

З_Т= = 250433, 95 [руб.]

Заработная плата слесарей:

З_Т = = 1773533, 86 [руб.]; где

? З_Т = 250433,95 + 1773533,86 = 2023967,81 руб.

Расчет премии за качественное выполнение технических операций

П = ? З_Т К_ПР; где (7)

? З_Т - сумма заработной платы всех рабочих;

К_ПР - коэффициент премиальной доплаты, (К_ПР = 0,6).

П = 2023967,81 0,6 = 1214380,69 [руб.]

Доплата за работу во вредных условиях

З_вр = К_вр Ч ? З_Т ЧД_вр; где (8)

К_вр - коэффициент доплаты за вредные условия работы (К_вр = 0,4);

? З_Т - сумма заработной платы всех рабочих;

Д_вр - доля вредных работ (Д_вр = 0,25)

З_вр = 0,4 Ч 2023967,81 Ч 0,25 = 202396,78 [руб.]

Доплата за руководство бригадой

З_бр = ; где (9)

? З_Т - сумма заработной платы всех рабочих;

- коэффициент доплаты за руководство бригадой (К_бр = 0,25);

Р - численность работающих на участке, чел.

З_бр = = 56221,33 [руб.]

Расчет доплаты за работу в ночное время

В ночное время работы не производятся

Расчет основной заработной платы

З_о = ? З_Т+П+З_вр+З_бр; где (10)

? З_Т - сумма заработной платы всех рабочих;

П - премии за качественное выполнение технических операций;

З_вр - доплата за работу во вредных условиях;

З_бр- доплата за руководство бригадой.

З_о = 2023967,81 + 1214380,69 + 202396,78 + 56221,33 = 3496966,61 [руб.]

Расчет дополнительной заработной платы

З_д = ; где (11)

З_о - основная заработная плата;

% З_д - процент дополнительной заработной платы (%З_д = 10%).

З_д = = 349696,66 [руб.]

Расчет общего фонда оплаты труда

З_общ = З_о + З_доп; где (12)

З_о - основная заработная плата;

З_доп - дополнительная заработная плата.

З_общ = 3496966,61+ 349696,66 = 3846663,27 [руб.]

Расчет среднемесячной заработной платы

З_ср.м = ; где (13)

З_общ - общий фонд оплаты труда;

Р - количество рабочих, чел.

З_ср.г = = 427407,03 [руб.]

З_ср.м = ; где (14)

З_ср.г - среднегодовая зарплата

З_ср.м= = 35617,25 [руб.]

Социальные отчисления от заработной платы

О_соц = З_общ 0,26; где (15)

З_общ - общий фонд оплаты труда.

О_соц = 3846663,27 0,26 = 1000132,45 [руб.]

Общие расходы на оплату труда

ФОТ = З_общ + О_соц; где (16)

З_общ - общий фонд оплаты труда;

О_соц - социальные отчисления от заработной платы.

ФОТ = 3846663,27 + 1000132,45 = 4846795,72 [руб.]

4.3 Планируемые затраты на материалы и запасные части

З_м = Q_Г Ч Н_м; где (17)

Q_Г - годовая производственная программа, шт;

Н_м - норматив затрат на ремонт узла, принятый из опытов других предприятий, руб.

З_м = 600 Ч 23700 = 14220000 [руб.]

4.4 Расчет накладных расходов

Амортизационные отчисления на проектируемый объект

А_сг = ; где (18)

С_з - стоимость здания;

N_а - норма амортизационных отчислений (N_а = 2,6%);

А_сг = = 64864,8 [руб.]

С_з = S_з Ч Ц_з; где (19)

S_з - площадь проектируемого объекта, м²;

Ц_з - стоимость 1 м² площади, (9900 руб.).

С_з= 252 Ч 9900 = 2494800 [руб.]

Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта

Р_т = ; где (20)

А_сг - амортизационные отчисления на проектируемый объект;

Н_ат - 1,5 - 3% от общих амортизационных отчислений (3%).

Р_т = = 1945,94 [руб.]

Амортизация оборудования

А_об = ; где (21)

С_об - стоимость оборудования, руб.,

Н_об - норма амортизации оборудования, (Н_об = 20%)

А_об= = 1580400 [руб.]

Расходы на электроэнергию

На освещение

Q_ос = ; где (22)

S - площадь проектируемого объекта, м²;

Т_ос - количество часов искусственного освещения (1см. - 800 ч)

Q_ос = = 5040 [кВт. ч]

Силовой электроэнергии

Q_с = ; где (23)

W - суммарная мощность токоприемников, кВт;

Ф_об - действительный годовой фонд работы оборудования, час;

К_з - коэффициент загрузки оборудования (0,7);

К_с - коэффициент опроса (0,2);

К_п - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95);

К_пд - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85).

Q_с = = 29797,1 [кВт. ч]

Общая сумма затрат на электроэнергию

Q_об = Ц Ч (Q_ос + Q_с); где (24)

Ц - стоимость одного кВт. ч электроэнергии (3,01 руб.)

Q_ос - расход электроэнергии на освещение;

Q_с - расход силовой электроэнергии.

Q_об = 3,01Ч (5040 + 29797,1) = 104859,67 [руб.]

Определение затрат на водоснабжение

Бытовые и прочие нужды

Р_в = ; где (25)

n - расход воды (n = 40 л./день на чел.);

К_см - количество смен работы;

N_р - количество рабочих занятых в одну смену, чел.

Д_р - дни работы объекта;

Ц_в - стоимость 1 м³ воды, руб.

Р_в = = 2708,65 [руб.]

Расход на производственные нужды

Р_n = ; где (26)

К_м - количество моек в течение года;

Н_в - норма расхода в литрах на одну мойку;

Ц_в - стоимость 1 м³ воды.

Р_n = = 6073, 2 [руб.]

Расход воды на оборудование

Р_об = ; где (27)

Н_в - часовой расход воды на оборудование, м³ (25 м³);

Ф_об - фонд времени работы оборудования, ч;

К_об - количество оборудования, в котором используется вода;

К_з - коэффициент загрузки (К_з=0,7);

Ц_в - стоимость 1 м³ воды, руб.

Р_об = = 5810, 03 [руб.]

Общая сумма затрат на водоснабжение

Р_общ = Р_в + Р_n + Р_об; где (28)

Р_в - расход воды на бытовые и прочие нужды;

Р_n - расход воды на производственные нужды;

Р_об - расход воды на оборудование.

Р_общ = 2708,65 + 6073, 2 + 5810, 03 = 14591,88 [руб.]

Затраты на отопление

З_от = Т_от Ч S; где (29)

Т_от - тариф за 1 м² отопления помещения (Т_от = 409,7 руб.);

S - площадь участка, м².

З_от = 409,7 Ч 252 = 103244,4 [руб.]

Затраты по технике безопасности и охране труда

З_ох = ; где (30)

З_о - основная заработная плата;

З_{тех. б.} - процент, приходящийся на охрану труда (З_{тех. б.} = 10%).

З_ох = = 349696,66 [руб.]

Расходы на возмещение малоценных и быстроизнашивающихся инструментов

З_{м. б.} = С_об Ч 10%; где (31)

С_об - стоимость оборудования.

З_{м. б.} = 7902000 Ч 0,1 = 790200 [руб.]

Расходы на содержание здания в чистоте и порядке

З_у = S_зд Ч 100; где (32)

S_зд - площадь здания.

З_у = 252 Ч 100 = 25200 [руб.]

Прочие расходы

З_проч = 3035003,35 Ч 0, 03 = 91050,1 [руб.] (33)

На основании проведенных расчетов составляем смету общехозяйственных расходов.

Таблица 7. Смета общехозяйственных расходов

№ п/п	Наименование статей	Сумма, руб.
1	Амортизационные отчисления на проектируемый объект	64864,8
2	Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта	1945,94
3	Амортизация оборудования	1580400
4	Сумма затрат на электроэнергию	104859,67
5	Сумма затрат на водоснабжение	14591,88
6	Затраты на отопление	103244,4
7	Затраты по технике безопасности и охране труда	349696,66
8	Расходы на возмещение малоценных и быстроизнашивающихся инструментов	790200
9	Расходы на содержание здания в чистоте и порядке	25200
10	Прочие расходы	91050,1
	Итого:	3126053,45

4.5 Определение себестоимости

Таблица 8. Калькуляция себестоимости

№ п/п	Статья затрат	Затраты, руб.	Структура себестоимости (%)
		Годовой объём	На единицу продукции
1	Заработная плата (основная и дополнительная)	3846663,27	6411,11	17
2	Начисления на заработную плату.	1000132,45	1666,89	5
3	Затраты на основные материалы и запасные части.	14220000	23700	64
4	Общехозяйственные расходы	3126053,45	5210,09	14
	Итого:	22192849,17	36988,08

4.6 Расчет экономической эффективности и сроков окупаемости

Период окупаемости

Период окупаемости берется в пределе от 2 до 6 лет (принимаем Т=4 года)

Фактическая эффективность проекта

Э_ф = 1/Т; где (34)

Т - период окупаемости.

Э_ф = ј = 0, 25

Экономический эффект

Э_к = Э_ф Ч ?К; где (35)

Э_ф - фактическая эффективность проекта;

?К - изменение капитальных затрат, руб.

Э_к = 0, 25 Ч 9340520 = 2335130 [руб.]

Изменение себестоимости

?С = ; где (36)

Э_к - экономический эффект;

?К - изменение капитальных затрат, руб;

Е_н - коэффициент эффективности капитальных вложений

Q_г - годовой объем, (шт.).

?С = = 6227,01 [руб.]

С_баз = С_пр + ?С; где (37)

С_пр и С_баз - проектная и базовая себестоимость, руб.

?С - изменение себестоимости.

С_баз = 36988,08 + 6227,01 = 43215,09 [руб.]

%С = Ч 100%; где (38)

С_пр и С_баз - проектная и базовая себестоимость, руб.

%С= Ч 100 = 86%

Расчет прибыли

П_г =%П_р Ч С_г; где (39)

%П_р = 20-25%

С_г - годовая себестоимость.

П_г = 0, 25 Ч 22192849,17 = 5548212,29 [руб.]

Годовая выручка

В_г = С_г + П_г; где (40)

С_г - годовая себестоимость;

П_г - годовая прибыль.

В_г= 22192849,17 + 5548212,29 = 27741061,46 [руб.]

Расчет рентабельности

Р_пр = Ч 100%; где (41)

П_г - годовая прибыль;

В_г - годовая выручка.

Р_пр= Ч 100 = 20%

Постоянная часть себестоимости

С_пост = С_{общ.х.р.} - Q_с - Р_об - Р_n; где (42)

С_{общ.х.р.} - сумма общехозяйственных расходов, руб.;

Q_с - затраты на силовую электроэнергию, руб.;

Р_об - затраты на воду, расходуемую на оборудование;

Р_n - затраты на воду, расходуемую на производственные нужды.

С_пост = 3126053,45 - 89689,27 - 5810,03 - 6073,2 = 3024480,95 [руб.]

Переменная часть себестоимости

С_пер = С_мат + Q_с + Р_об + Р_n + ФОТ; где (43)

С_мат - затраты на материалы и запасные части;

Q_с - затраты на силовую электроэнергию, руб.;

Р_об - затраты на воду, расходуемую на оборудование;

Р_n - затраты на воду, расходуемую на производственные нужды;

ФОТ - фонд оплаты труда.

С_пер = 14220000 +89689,27 + 5810,03 + 6073,2 + 4846795,72 = 19168368,22 [руб.]

Анализ безубыточности

Для анализа безубыточности составляем график безубыточности

Q_г - годовая программа, шт.

В_г - годовая выручка, руб./год

С_г - годовая себестоимость, руб.

П_г - годовая прибыль, руб.

Т_б - точка безубыточности, руб.

R₁ - резерв безубыточности, руб.

R₂ - резерв безубыточности, шт.

С_пост - постоянная часть себестоимости, руб.

С_пер - переменная часть себестоимости, руб.

Выводы

При проектировании участка по ремонту двигателя автомобиля КамАЗ-4310 получены следующие экономические показатели:

- Годовая прибыль -5548212,29 руб./год

- Рентабельность продукции - 20%

- Период окупаемости проекта - 4 года

Это значит, спроектированный участок, имеющий 9 человек достаточно эффективен, т. к. имеет высокую годовую прибыль, лучшее значение годовой себестоимости по сравнению с другими предприятиями данного типа.

Было разработано приспособление, позволяющее повысить производительность и качество производимых работ по ремонту, снизить трудоемкость и время ремонта.

На предприятии созданы меры по охране труда и окружающей среды. Повышенное внимание уделяется пожарной безопасности.

Оборудование и технологическая оснастка размещены таким образом, чтобы не было пересекающихся потоков ремонтируемых агрегатов.

Также внедряются прогрессивные технологические процессы ремонта, обеспечивающие наряду с повышением качества сокращение затрат производственных ресурсов.

Поэтому внедрение в нынешнее время таких технологий на участках данного профиля весьма целесообразно.

Перечень использованной литературы

1). В.К. Вахламов, М.Г. Шатров, А.А. Юрчевский - Автомобили, издательство Академия, 2006 год

2). В.М. Власов - Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, издательство Академия, 2005 год

3). Малдык Н.В., Зелкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. - М.: Машиностроение, 2001 г.

4). Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Метод. указания./Сост. А.Д. Полканов, ВоГТУ: - Вологда, 1999 г.

5). Справочник технолога авторемонтного производства./Под редакцией Г.А. Малышева. - М.: Транспорт, 1977 г.

6). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1/Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1972 г.

7). Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/Под редакцией А.Н. Малого. -- М.: Машиностроение, 1972 г.

Размещено на Allbest.ru