Технология и организация строительства лесовозной дороги в огу "Донское лесничество" с обоснованием применения в качестве ведущей машины экскаватора ЭО-5124, оснащенного системой безопасности производства работ

На платформе 1 экскаватора расположен гидроцилиндр 2, который шарнирно связан с платформой 1 экскаватора (фиг. 1 рисунка 3.14). Другой конец гидроцилиндра 2 шарнирно связан с одной из проушин двуплечного рычага 3. Точкой качания двуплечный рычаг 3 шарнирно связан с платформой 1, а к другому плечу шарнирно присоединены гидроцилиндры 4 поворота стрелы 5. При перемещении штока гидроцилиндра 2 перемешаются проушины гидроцилиндров 4 поворота стрелы 5, связанные с ним через двуплечный рычаг 3, и изменяется угол между продольной осью стрелы 5 и цилиндрами 4 ее поворота. Гидроцилиндры 4 в положении I используются преимущественно с оборудованием типа прямая лопата, а в положении II - преимущественно с обратной лопатой.

Экскаватор работает следующим образом. При разработке грунта, находящегося выше уровня стоянки экскаватора, перемещением штока гидроцилиндра 2 двуплечный рычаг 3 приводится в положение I. При этом угол между продольной осью стрелы 5 и гидроцилиндрами 4 ее поворота в зоне угла поворота стрелы, при разработке грунта выше стоянки экскаватора, будет больше, чем при традиционной схеме экскаваторов, которая должна обеспечить поворот стрелы 5 для разработки грунта как выше, так и ниже уровня стоянки экскаватора.

При работе с рабочим оборудованием типа обратная лопата необходимо обеспечить наибольшую глубину копания и выгрузку в отвал или транспорт, т.е. сектор угла поворота стрелы расположен в нижней зоне. При работе экскаватора с оборудованием типа прямая лопата, применяемого в основном для разработки грунта выше уровня стоянки экскаватора, требуется обеспечить возможно большую высоту разработки забоя и разработку грунта немногим ниже уровня стоянки, т.е. сектор поворота стрелы расположен в верхней зоне. Изменяя с помощью дополнительного механизма расстояние между пятой стрелы и проушиной крепления цилиндра поворота стрелы к дополнительному механизму, мы изменяем угол между стрелой и цилиндрами ее поворота.

Изменение угловых параметров стрелоподъемного механизма между стрелой 5 и цилиндром ее поворота 4 приведено на фигуре 2 рисунка 3.14. Для сравнения изменения углов в пределах угла качания стрелы 5 при установке двуплечного рычага 3 в положение I или II на фигуре 2 рисунка 3.14 построено дополнительное положение III, соответствующее базовой модели экскаватора V размерной группы.

Контроль изменения параметров стрелоподъемного механизма (фиг. 2 рисунка 3.14) проводится по трем точкам А, В и С, расположенным на дуге окружности качания стрелы. Точка А соответствует верхнему положению стрелы; В - положению, при котором угол максимальный; С - нижнему положению стрелы. Для наглядности изображения шкалы, показывающие значения углов поворота стрелы для каждой из трех точек обозначены соответствующими для данных точек линиями.

Как видно из фигуры 2 рисунка 3.14, значения углов качания стрелы при расположении цилиндров поворота стрелы в одной из трех точек I, II и III составляют: для I-го положения 97°57'(от - 34°20' до 63°37'), для II-го равен 93°33'(от - 4°48' до 88°45'), для III-го равен 100°46' (от - 19°14' до 81°32'). Рассматривая верхние части секторов поворота стрелы (точки А) видно, что для II-го положения угол подъема стрелы наибольший (88°45'), также наибольший угол между стрелой и цилиндром ее поворота (12°6'). Анализ углов в нижней части секторов (точки С) показывает, что наибольший угол опускания стрелы у первого положения (- 34°20') и при этом угол между стрелой и цилиндром ее поворота для I-го положения (15°4') больше, чем для базовой модели (точка СIII, угол 14°21').

Значения углов при точках В показывают, что максимальная подъемная составляющая силы гидроцилиндров поворота стрелы имеет различное значение. Таким образом, видно, что дополнительный механизм позволяет, переносить сектор угла качания стрелы по окружности, изменять величину этого сектора и изменять угол между стрелой и цилиндрами ее поворота.

Это позволяет увеличить подъемную составляющую гидроцилиндров в требуемых зонах работы. Как следствие этого снижаются реактивные нагрузки на гидроцилиндры стрелы при копании поворотом ковша или рукояти, что позволяет более полно реализовать силовой потенциал экскаватора, разрабатывать более прочные грунты и в конечном счете увеличить производительность экскаватора.

На фигуре 3 рисунка 3.14 показан двуплечный рычаг 3 в двух положениях, и так как на рычаге имеется три отверстия для присоединения цилиндров стрелы, то получим соответственно шесть различных точек присоединения цилиндра стрелы относительно пяты. Обозначим расстояние между пятой стрелы и отверстием на рычаге для присоединения цилиндра стрелы через d, расстояние между пятой стрелы и местом присоединения цилиндра к стреле через А, длину цилиндра стрелы через L. По теореме косинусов получим угол б равен:

,

где А - имеет постоянное значение для каждого отдельного типа экскаваторов, пусть L = const, a d - переменная величина, которая для предлагаемого механизма изменяется в зависимости от положения рычага 3 и места присоединения на нем цилиндра стрелы. Тогда б = f(d) и для двух положений рычага 3 имеем шесть различных значений б. Для предлагаемого механизма расстояния d будут равны лишь в том случае, когда рычаг в положении I будет симметрично расположен рычагу II относительно оси, соединяющей пяту стрелы и ось поворота рычага 3.

Но и в этом случае мы получим стрелоподъемный механизм с новыми параметрами, так как изменится угол наклона в отрезка d.

Тем самым даже при равных значениях d сектор угла поворота стрелы, оставаясь постоянным, имеет другое расположение на окружности вращения стрелы относительно пяты.

Рабочее оборудование гидравлического экскаватора

Патент №2359085 (RU).

Авторы: Курилов Е.В, Алексеев А.А.

Изобретение относится к землеройным машинам, а именно к рабочему оборудованию одноковшовых гидравлических экскаваторов и фронтальных погрузчиков. Рабочее оборудование гидравлического экскаватора включает рукоять, ковш, связанные механизмом поворота, механизм поворота состоит из гидроцилиндра, рычага и тяги. Рабочее оборудование содержит дополнительный рабочий орган с закрепленными на нем шарнирными тягами, при этом он установлен шарнирно на ковше с эксцентриситетом относительно шарнира его крепления к рукояти и посредством свободных концов шарнирных тяг соединен с ней.

Недостатком данного оборудования является сложность конструкции.

Наиболее близким к изобретению является рабочее оборудование гидравлического экскаватора, включающее рукоять, ковш, механизм поворота ковша, состоящий из поворотного рычага, тяги и гидроцилиндра, и дополнительный рабочий орган установленный на рукояти и связанный с механизмом поворота свободными концами шарнирных тяг (патент РФ 2130528 С1, E02F 3/40). Такое оборудование обеспечивает упрощение конструкции привода рабочих органов. Однако наличие в конструкции шарнирных тяг, соединяющих дополнительный рабочий орган с механизмом поворота ковша, расположенного с противоположной стороны рукояти, приводит к усложнению конструкции дополнительного рабочего органа и увеличению габаритов шарнирных тяг. Кроме того, такое оборудование ограничивает технологические возможности экскаватора.

Задача предлагаемого изобретения - упрощение конструкции и расширение технологических возможностей оборудования.

Задача решается тем, что дополнительный рабочий орган установлен шарнирно на ковше с эксцентриситетом относительно шарнира его крепления к рукояти и посредством свободных концов шарнирных тяг соединен с ней. При этом дополнительный рабочий орган может быть выполнен в виде грейферного полуковша.

На фиг. 1 рисунка 3.15 изображено оборудование с грейферным полуковшом в замкнутом положении, вид сбоку; на фиг. 2 рисунка 3.15 - то же, в разомкнутом положении.

Рисунок 3.15 - Рабочее оборудование гидравлического экскаватора

Рабочее оборудование гидравлического экскаватора состоит из рукояти 1, ковша 2, его механизма поворота, состоящего из гидроцилиндра 3, поворотного рычага 4 и тяги 5, шарнирно связанных между собой, а также дополнительного рабочего органа выполненного, например, в виде грейферного полуковша 6 (фиг. 1 и 2 рисунка 3.15) с шарнирными тягами 7, которые свободными концами соединены с рукоятью 1, например, в шарнире крепления поворотного рычага 4. При этом грейферный полуковш 7 установлен шарнирно на ковше 2 с эксцентриситетом относительно шарнира его крепления к рукояти 1.

Оборудование работает следующим образом. При выдвижении гидроцилиндра 3 ковш 2 посредством поворотного рычага 4 и тяги 5, а грейферный полуковш 6 под действием шарнирных тяг 7, поворачиваясь относительно соответствующих шарниров, движутся навстречу друг другу, осуществляя их смыкание и захват разрабатываемого грунта (фиг. 1 рисунка 3.15).

При сжатии гидроцилиндра 3 происходит размыкание ковша 2 с грейферным полуковшом 6 и разгрузка грунта (фиг. 2 рисунка 3.15).

Преимуществом предлагаемой конструкции оборудования является также то, что оно может быть смонтировано на базе стандартного оборудования обратной лопаты одноковшового гидравлического экскаватора с минимальными затратами на его модернизацию.

Таким образом, данная конструкция рабочего оборудования позволяет устанавливать на рукоять экскаватора различные виды рабочих органов захвато-челюстного типа (грейфер, грузовые вилы, захваты и т.п.), что расширяет технологические возможности экскаватора.

Рабочее оборудование гидравлического экскаватора

Патент №2358066 (RU).

Авторы: Курилов Е.В., Алексеев А.А., Фурманов Д.В.

Изобретение относится к землеройным машинам, а именно к рабочему оборудованию одноковшовых гидравлических экскаваторов, предназначенных для взламывания асфальтобетонных покрытий.

Известно рабочее оборудование гидравлического экскаватора, включающее рукоять, ковш, гидроцилиндр управления и дополнительный рабочий орган, выполненный в виде Т-образной рамы с установленными на ней дисковыми ножами, который связан с механизмом поворота ковша посредством шарнирных тяг (патент РФ, 2130528, 6 E02F 3/40, БИ №14, 1999).

Недостатком данного оборудования является сложность конструкции и, как следствие, снижение ее надежности.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является рабочее оборудование гидравлического экскаватора, включающее рукоять, поворотный и двуплечий рычаги, тягу, гидроцилиндр управления, рыхлительный зуб и дисковые ножи. При этом одно плечо двуплечего рычага, шарнирно установленного на рукояти, выполнено в виде рыхлительного зуба П-образной формы, а другое, с закрепленными на ней свободно вращающимися дисковыми ножами, соединено посредством тяги с поворотным рычагом и гидроцилиндром управления (патент РФ, 2243326, 7 E02F 3/28, БИ №36, 2004).

Это обеспечивает упрощение конструкции и повышает ее надежность. Однако при работе такого оборудования защемление разрабатываемого слоя асфальтобетона будет нестабильным, так как при выдвижении гидроцилиндра управления дисковые ножи и режущая кромка рыхлительного зуба будут двигаться в одну сторону одновременно, что будет способствовать снижению эффективности разрушения асфальтобетона.

Задача предлагаемого изобретения - повышение эффективности рабочего органа путем более стабильного защемления слоя асфальтобетона при разрушении.

Задача решается тем, что оборудование снабжено дополнительными рычагами, каждый из которых одним концом шарнирно закреплен на рукояти, а другим связан общей осью с тягой механизма поворота и дисковыми ножами, установленными с двух сторон дополнительных рычагов навстречу рыхлительному зубу, закрепленному на противоположной стороне рукояти неподвижно относительно дисковых ножей.

На фиг. 1 рисунка 3.16 изображено оборудование гидравлического экскаватора, вид сбоку; на фиг. 2 рисунка 3.16 - то же, вид А; на фиг. 3 рисунка 3.16 - положение оборудования при отрывке приямка; на фиг. 4 рисунка 3.16 - положение оборудования при насечке асфальтобетона.

Оборудование монтируется на базе рукояти 1 гидравлического экскаватора (фиг. 1 рисунка 3.16). Оно состоит из механизма поворота, включающего два поворотных рычага 2, тягу 3 и гидроцилиндр управления 4, а также два дополнительных рычагов 5, дисковых ножей 6 и рыхлительного зуба 7.

Рисунок 316 - Рабочее оборудование гидравлического экскаватора

Дополнительные рычаги 5 одним концом шарнирно закреплены на рукояти 1 при помощи оси 8, а другим посредством оси 9 связаны с тягой 3, гидроцилиндром управления 4 и поворотными рычагами 2, которые, в свою очередь, закреплены на рукояти 1 при помощи оси 10.

Дисковые ножи 6 установлены на оси 9 с возможностью свободного вращения с двух сторон по отношению к дополнительным рычагам 5 с шириной расстановки, соответствующей ширине разрабатываемой полосы асфальтобетона (фиг. 2 рисунка 3.16). С противоположной стороны рукояти 1, по отношению к дисковым ножам 6, навстречу последним, например, на осях 8 и 9, неподвижно закреплен рыхлительный зуб 7.

Оборудование работает следующим образом. Первоначально в асфальтобетонном покрытии разрабатывается приямок с помощью рыхлительного зуба 7 при движении рукоятью 1 экскаватора (фиг. 3 рисунка 3.16). Затем в приямок под слой асфальтобетона заводится рыхлительный зуб 7.

При выдвижении гидроцилиндра 4 посредством поворотных рычагов 2 и тяги 3 дисковые ножи 6 движутся навстречу рыхлительному зубу, осуществляя защемление разрабатываемого слоя асфальтобетона (фиг. 1 и 2 рисунка 3.16). Такое взаимодействие обеспечивает стабильное защемление слоя асфальтобетона между дисковыми ножами 6 и рыхлительным зубом 7, что способствует более эффективному его разрушению по причине полной реализации усилия, передаваемого со стороны гидроцилиндра управления 4, через рукоять 1 и механизм поворота на дисковые ножи 6 и рыхлительный зуб 7.

При этом дисковые ножи 6 выполняют роль не только опорных, но и режущих элементов, образуя по краям разрабатываемой полосы покрытия насечки в виде прорезей, что облегчает процесс разрушения асфальтобетона рыхлительным зубом 7.

В зависимости от толщины покрытия можно производить его предварительную насечку путем качения дисковых ножей 6 по поверхности асфальтобетона при повороте рукояти 1 или движения экскаватора своим ходом, как это показано на фиг. 4 рисунка 3.16.

Дополнительным преимуществом предлагаемого оборудования является простота его конструкции и надежность в эксплуатации, а также возможность его монтажа на базе стандартного оборудования обратной лопаты гидравлического экскаватора с минимальными затратами на его модернизацию.

3.6.2 Патентные исследования устройств контроля за положением элементов рабочего оборудования

Устройство для измерения глубины копания одноковшовым экскаватором с рукоятью

Патент №994631 (RU).

Авторы: Приходько И.С.

Изобретение относится к землеройным машинам, а именно к одноковшовым экскаваторам с механизмом для определения глубины копания.

Известно устройство для определения глубины копания одноковшовым экскаватором, включающее профилирующий шаблон, закрепленный на стреле экскаватора, тросо-блочную систему и датчик со шкалами.

Однако это устройство сложно в изготовлении и эксплуатации.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является устройство для определения глубины копания одноковшовым экскаватором, включающее смонтированные на стреле шкалу и стрелочный указатель-маятник глубины копания, шарнирно установленный на оси.

Однако известное устройство характеризуется неудобством снятия отсчетов и недостаточной точностью измерения глубины копания.

Цель изобретения - повышение точности измерения глубины копания. Цель достигается тем, что устройство для измерения глубины копания одноковшовым экскаватором с рукоятью, включающее смонтированные на стреле шкалу и стрелочный указатель-маятник глубины копания, шарнирно установленный на оси, снабжено второй шкалой, установленной на оси указателя-маятника с возможностью поворота посредством тяг, соединенных с рукоятью.

На фиг. 1 рисунка 3.17 изображен одноковшовый экскаватор, вид сбоку; на фиг. 2 рисунка 3.17 механизм для измерения глубины копания.

При замере глубины отсчеты по шкале 2 и шкале 3 берутся против указателя 6. Глубина равна разнице отсчетов по шкале 2 и шкале 3.

Рисунок 3.17 - Устройство для измерения глубины копания одноковшовым экскаватором с рукоятью

На стреле 1 устанавливается неподвижная шкала 2, указывающая глубину, зависящую от положения стрелы, а также поворотная шкала 3, указывающая на изменение глубины, зависящей от положения рукояти 4. Шкала 3 тягами 5 связана с рукоятью экскаватора и поворачивается параллельно ей. На стреле устанавливается указатель 6.

Указателем может служить пузырек воздуха в изогнутой по кругу прозрачной трубке 7, заполненной незамерзающей жидкостью, или стрелка занимающая вертикальное положение.

Поворотная шкала 3 и указатель 6 имеют общую ось 8 вращения, которая расположена в центре сектора неподвижной шкалы 2.

При положении рукояти, близком к вертикальному, отсчет по шкале 3 равен нулю, а глубина равна отсчету по шкале 2.

Применение изобретения обеспечивает безопасное проведение замеров при любом рабочем положении рукояти экскаватора непосредственно с места экскаваторщика, а также повышение качества земляных работ.

Устройство контроля расстояния между ковшом экскаватора и поверхностью стенки трубопровода

Патент №2140493 (RU).

Авторы: Шаммазов А.М., Мугаллимов Ф.М., Кунафин Р.Н., Абдулаев А.А.

Изобретение относится к устройствам управления копанием экскаватора и предназначено для автоматического контроля за приближением ковша к массивным металлическим изделиям, в частности к поверхности трубопровода. Устройство может найти применение при проведении землеройных (вскрышных) работ с помощью ковшового экскаватора, например, в нефтяной и газовой промышленности.

Задача изобретения - предотвращение повреждения изоляции и стенки трубопровода при землеройных работах за счет автоматического контроля безопасности расстояния между ковшом экскаватора и поверхностью трубопровода.

Предлагаемое устройство контроля расстояния между ковшом экскаватора и поверхностью трубопровода характеризуется тем, что оно содержит закрепленную на стреле экскаватора и охватывающую ее передающую катушку индуктивности, соединенную с передатчиком электромагнитных колебаний, и охватывающую платформу экскаватора приемную катушку индуктивности, которая связана по магнитной цепи, образованной стрелой экскаватора, ковшом, зазором между ковшом и трубопроводом и пространством между трубопроводом и шасси экскаватора, с передающей катушкой и соединена с приемником-преобразователем, соединенным с узлом блокировки и сигнализации, воздействующим на исполнительный механизм экскаватора.

При приближении ковша экскаватора к трубопроводу магнитное сопротивление цепи, образуемой ковшом экскаватора, трубопроводом и шасси экскаватора, значительно уменьшается. Так как площадь шасси экскаватора намного больше эффективной площади ковша экскаватора, то в этой части магнитное сопротивление меняется незначительно. Таким образом, магнитное сопротивление цепи будет определяться величиной расстояния между ковшом экскаватора и трубопроводом. При уменьшении магнитного сопротивления цепи ниже критического срабатывает узел блокировки и сигнализации, который сначала выдает звуковой и световой сигналы, а при дальнейшем уменьшении расстояния - воздействует на исполнительный механизм экскаватора.

На рисунке 3.18 представлена принципиальная схема предлагаемого устройства.

Рисунок 3.18 - Устройство контроля расстояния между ковшом экскаватора и поверхностью стенки трубопровода

Устройство содержит передатчик электромагнитных колебаний 1, передающую катушку индуктивности 2, приемную катушку индуктивности 3, приемник-преобразователь 4, узел блокировки и сигнализации 5.

Стрела 6, ковш 7 экскаватора, зазор 8 между ковшом 7 экскаватора и трубопроводом 9, трубопровод 9, пространство 10 между трубопроводом 9 и шасси 11 экскаватора образуют магнитную цепь.

Передающая катушка индуктивности 2, закрепленная на стреле экскаватора и охватывающая ее и соединенная с передатчиком электромагнитных колебаний 1, связана по указанной выше магнитной цепи с приемной катушкой индуктивности 3, охватывающей шасси экскаватора у основания, которая соединена с системой управления, состоящей из приемника-преобразователя 4. Последний соединен с узлом блокировки и сигнализации 5, воздействующим на исполнительный механизм экскаватора.

Устройство работает следующим образом.

При приближении ковша 7 экскаватора к трубопроводу 9 магнитное сопротивление цепи здесь значительно уменьшается. Так как площадь шасси 11 экскаватора намного больше эффективной площади ковша 7 экскаватора, то в этой части магнитное сопротивление меняется незначительно. Таким образом, магнитное сопротивление цепи будет определяться величиной расстояния между ковшом 7 экскаватора и трубопроводом 9. При уменьшении магнитного сопротивления цепи ниже критического срабатывает узел блокировки и сигнализации 5, который сначала выдает звуковой и световой сигналы, а при дальнейшем уменьшении расстояния - воздействует на исполнительный механизм 12 экскаватора.

Электромагнитные колебания передатчика электромагнитных колебаний излучаются через передающую катушку индуктивности 2 и через ковш 7 экскаватора, зазор 8 между ковшом 7 экскаватора и трубопроводом 9, пространство 10 между трубопроводом 9 и шасси 11 экскаватора и принимаются приемной катушкой индуктивности 3. Приемник-преобразователь 4 усиливает эти электромагнитные колебания, сравнивает с первым опорным сигналом, соответствующим установленному пороговому (первому) значению расстояния между ковшом экскаватора и телом трубы. При значении принимаемого сигнала выше первого опорного узел блокировки и сигнализации 5 выдает оператору световой и звуковой сигналы. При значении принимаемого сигнала выше второго опорного сигнала, т.е. при дальнейшем приближений ковша к телу трубы, узел блокировки и сигнализации 5 выдает сигнал на исполнительный механизм 12 экскаватора для остановки дальнейшего движения ковша.

Алгоритмом работы приемника-преобразователя 4 предусмотрен анализ амплитуды сигнала с приемной катушки индуктивности 3, резкое увеличение которого будет соответствовать приближению ковша к шасси экскаватора. При этом будет исключено ложное срабатывание устройства.

Использование изобретения позволит осуществлять автоматический контроль безопасного расстояния между ковшом экскаватора и поверхностью трубопровода и тем самым предотвратить повреждение наружного изоляционного покрытия и стенки трубопровода при ремонтных работах, а также повысить производительность труда оператора экскаватора.

Устройство для контроля глубины копания одноковшовым экскаватором с рукоятью

Патент №1456511 (RU).

Автор: Иовлев В.И.

Изобретение относится к одноковшовым экскаваторам, а именно к устройствам для контроля глубины копания с целью выдерживания заданного уклона, например, дна траншеи, котлована.

Цель изобретения - упрощение конструкции и снижение объема нивелировочных работ за счет визуального контроля положения элементов размещенного на рукояти устройства относительно отметки на рейке.

На фиг.1 рисунка 3.19 изображено устройство, общий вид; на фиг.2 рисунка 3.19 - разрез А-А на фиг. 1 рисунка 3.19; на фиг. 3 рисунка 3.19 - устройство в работе.

Устройство для контроля глубины копания экскаватора с рукоятью состоит из горизонтальной П-образной рамки 1, шкалы 2 в виде диска с делениями в один градус. В диске выполнены продольные пазы для установки болтов 3. Рама жестко соединена с втулкой 4 при помощи сварки. На втулку А свободно подвешен стрелочный индикатор 5 в виде отвеса, верхний конец которого служит стрелкой 6. На отвесе имеются продольные пазы, в которых установлены болты 7 - фиксаторы поворота П-образной рамки.

Для свободного вращения вокруг оси О втулка посажена на подшипник 8 и закреплена стопорным кольцом 9. Все устройство закрепляется на гайках 10, приваренных к рукояти ковша 11, болтом 12. Болты 3 нужны для первоначальной настройки устройства, для исключения погрешностей в изготовлении, чтобы ребра П-образной рамки 1 были в горизонтальной плоскости, а стрелка 6 П отвеса 5 показывала на диске 2 нуль.

Рисунок 3.19 - Устройство для контроля глубины копания одноковшовым экскаватором с рукоятью

Настройку привода производят нивелиром, после этого затягивают болты 3 и приваривают диск 2 к рамке 1. Рамка 1 выполнена П-образной формы для увеличения угла зрения при контроле глубины копания землеройной машиной.

Устройство работает следующим образом.

Экскаваторщик опускает ковш на землю, ставит рукоять ковша вертикально и настраивает устройство на заданную глубину выработки и уклон. Если задан горизонтальный профиль, то П-образная рамка устанавливается горизонтально таким образом, чтобы отметка ребер П-образной рамки и отметка на обноске совпадали.

Для этого стрелка 6 устанавливается на. нуле и фиксируется в таком положении болтом 7.

Для выполнения профиля с определенным уклоном ослабляются болты 7, разворачивается рамка 1 относительно отвеса 5, т.е. стрелка 6 устанавливается на заданный угол и болтами 7 фиксируется в таком положении. В результате того, что втулка А свободно посажена на подшипник 8, стрелочный индикатор 5 всегда находится в вертикальном положении, а линия, проходящая через ребра П-образной рамки и отметку на обноске, параллельна заданному профилю. При совпадении этих трех отметок достигается заданная глубина выработки и требуемый уклон, и экскаватор перемещается на другое место. При изменении профиля или глубины копания устройство можно установить ниже или выше на рукоятке ковша.

Устройство для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора

Патент №62125 (RU).

Авторы: Макеев Виктор Николаевич, Плешков Денис Дмитриевич.

Патентообладатель: Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Воронежская лесотехническая академия» (ВГЛТА) (RU).

Заявка №2006132643.

Полезная модель относится к области землеройной техники, в частности к устройствам для визуального контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшовых гидравлических экскаваторов и задания по их показаниям параметров копания и выгрузки грунта.

Известен угломер (Экскаваторы Э-1251, Э-1252 и монтажный автомобильный кран Э-1258. Инструкция по эксплуатации. Часть 1., - с. 15.), устанавливаемый на стреле прямой - лопаты с гибкой подвеской рабочего оборудования. По показаниям угломера устанавливается требуемый для работы угол наклона стрелы к горизонту. В паспортах экскаваторов имеются данные для определения угла наклона стрелы в зависимости от высоты забоя.

Также известен угломер (Экскаваторы Э-1251, Э-1252 и монтажный кран Э-1258. Инструкция по эксплуатации. Часть 1., - с. 17, 26.), устанавливаемый на кран или экскаватор с крановым оборудованием. Две шкалы гравитационного маятникового датчика, расположенного на стреле, показывают вылет блока от оси вращения поворотной платформы и наибольший груз, разрешенный для подъема на данном вылете.

Наиболее близким техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является устройство контроля за положением ковша (Королев А.В. Рабочее оборудование зарубежных гидравлических экскаваторов: обзор, информ. А.В. Королев. - М., 1982. - с. 34-39. - ( Экскаваторы и стреловые краны / ЦНИИТЭстроймаш; вып. 1)) включающее два потенциометрических гравитационных маятниковых датчика угла поворота стрелы и рукояти. Датчики устанавливаются на стреле и рукояти, на ковше датчик не ставят. Сигналы от датчиков обрабатываются специальной электрической схемой устройства, и поступают на прибор, установленный в кабине экскаватора, который показывает положение зуба ковша в вертикальной плоскости.

Показания датчиков углов поворота используются для измерения действующего на экскаватор опрокидывающего момента от усилия на зубьях ковша. Для этого дополнительно устанавливают датчик давления в поршневых полостях стрелоподъемных гидроцилиндров и датчик угла между гидроцилиндрами и стрелой. В схеме устройства предусмотрена сигнальная лампочка, которая загорается, если опрокидывающий момент равен удерживающему или больше него.

Основными недостатками данного устройства для контроля за положением ковша экскаватора является недостаточность информации, которую они дают машинисту, невысокая эксплуатационная надежность из- за относительно сложной схемы устройства, расположение приборов в кабине экскаватора, а не на рабочем оборудовании, что отвлекает внимание машиниста от зоны работы и тем самым отрицательно влияет на условия труда и технику безопасности.

Задачами, на решение которых направлена полезная модель, являются повышение безопасности и улучшение условий труда при проведении экскавационных работ за счет увеличения эксплуатационной информации, имеющейся в распоряжении экскаваторщика.

Поставленная задача достигается тем, что в устройстве для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора на элементах рабочего оборудования размещены гравитационные маятниковые приборы, контролирующие положение стрелы, рукояти и указатель положения ковша, имеющие шкалы и показывающие стрелки, прибор стрелы имеет две шкалы и две показывающие стрелки для указания глубины копания и высоты выгрузки грунта, расположенные на одном циферблате, шкала прибора рукояти имеет цветовую окраску зон, соответствующих различным по величине развиваемым усилиям механизма поворота рукояти, указатель положения ковша содержит неподвижно закрепленную на боковой поверхности рукояти стрелку, ориентированную вдоль оси рукояти и неподвижно закрепленный на проушине ковша сектор со шкалой, имеющей деления в градусах угла поворота ковша относительно рукояти, за "ноль" шкалы принят угол ковша, при котором механизмом поворота ковша обеспечивается максимальная передача усилия от цилиндра ковша на зуб ковша, шкала указателя имеет аналогичную со шкалой прибора рукояти цветовую окраску зон, различных по передаваемым механизмом поворота ковша усилиям.

Сущность полезной модели поясняется рисунками 3.20 - 3.22.

На фиг. 1 рисунка 3.20 показано размещение приборов на экскаваторе с оборудованием обратная лопата; на фиг. 2 рисунка 3.20 - то же на экскаваторе с оборудованием прямая лопата; на фиг. 3 рисунка 3.21 изображен прибор стрелы, вид спереди; на фиг.4 рисунка 3.21 - разрез А-А на фиг. 3 рисунка 3.21; на фиг. 5 рисунка 3.22 изображен прибор рукояти, вид спереди; на фиг. 6 рисунка 3.22 - то же, вид сверху; на фиг. 7 рисунка 3.23 - указатель положения ковша, установленный на обратную лопату; на фиг. 8 рисунка 3.23 - то же на прямой лопате.

Рисунок 3.20 - Рабочее оборудование экскаватора



Рисунок 3.21 - Прибор на стреле

Рисунок 3.22 - Прибор рукояти

Прибор стрелы 1 (см. фиг. 1 и 2 рисунка 3.20) расположен на боковой поверхности стрелы 2 в удобном для наблюдения месте. Прибор рукояти 3 находится на боковой поверхности рукояти 4 в верхней ее части для лучшей его видимости из кабины машиниста. Указатель положения ковша 5 - в месте шарнирного соединения рукояти 4 с ковшом 6.

Визуальное снятие показаний прибора стрелы ведется по циферблату 7 (см. фиг. 3 рисунка 3.21), на котором находятся две шкалы 8, 9 и две показывающие стрелки 10 и 11. В заднюю стенку корпуса 12 (см. фиг. 4 рисунка 3.21) прибора стрелы запрессована ось 13, на оси 13 находится свободно вращающаяся втулка 14. Диск 15 с закрепленным на нем грузом 16 неподвижно соединен со втулкой 14, стрелки 10 и 11 прибора с помощью рехтового соединения посажены на втулку 14 и вращаются вокруг оси 13 вместе с диском 15 под действием силы тяжести груза 16, показывая на циферблате 7 на шкале 9 (стрелка 11) глубину резания грунта ( при установке на стрелу обратной лопаты см. фиг. 1 поз. 1) или высоту ( при установке на стрелу прямой лопаты, см. фиг. 2, поз. 1). Другая шкала 8 циферблата 7 информирует о высоте резания (выгрузки). Шкалы 8 и 9 проградуированы в метрах. Стопорная шайба 17 ограничивает осевые перемещения втулки 14 с вращающимися вместе с ней диском 15 и стрелками 10, 11. К бобышке 18, приваренной внутри корпуса 12 при помощи винта 19 крепится магнит 20, служащий для уменьшения колебаний диска 15 с грузом 16.

Прибор болтами 21 крепится к разновысоким бобышкам 22, приваренным к боковой плоскости стрелы 2 (см. фиг. 1, 2 рисунка 3.20).

Прибор рукояти (см. фиг.5 рисунка 3.22) имеет внутреннее устройство, аналогичное с прибором стрелы (см. фиг.4 рисунка 3.21) и отличается от последнего тем, что на его циферблате 23 находится одна шкала 24 и одна показывающая стрелка 25. Шкала 24 проградуирована в метрах глубины копания, которая образуется как сумма проекций длины рукояти 3 на вертикальную ось и длины ковша 6 (от шарнира ковш-рукоять до конца зуба ковша). Стрелка 25 находится в правой части шкалы 24 при отвернутой рукояти 4, а в левой при подвернутой под рабочее оборудование. Шкала 24 имеет пять цветовых зон: одну зеленую, расположенную в средней части шкалы 24; две желтые и две красные, расположенные по одной в разных частях шкалы 24 справа и слева от нуля. Цвет зон соответствует усилиям, которые развивает механизм поворота рукояти 4 при постоянном усилии цилиндров рукояти (Рцр). В зеленый цвет окрашена зона с усилиями (1...0,8) Рцр, в желтый цвет - (0,8...0,5) Рцр, а менее 0,5 Рцр - в красный цвет.



Рисунок 3.23 - Указатель положения ковша на рабочем оборудовании

Указатель положения ковша (фиг.7,8 рисунка 3.23) содержит стрелку 26, неподвижно закрепленную (или нарисованную) на рукояти 4 и ориентированнную вдоль оси последней и направленную от шарнира стрела - рукоять к шарниру рукоять - ковш. На проушине 27 ковша 6 жестко закреплен сектор 28 со шкалой 29, которые вращаются вместе с ковшом 6. Шкала 29 имеет градуировку в градусах с ценой деления 10 , за «0» шкалы 29 принят угол поворота ковша, при котором механизмом поворота ковша обеспечивается максимальная передача усилия от цилиндра ковша на зуб ковша. Левая часть шкалы 29 для ковша обратной лопаты (фиг. 7 рисунка 3.23) имеет отрицательные значения, стрелка 26 находится в левой части шкалы 29 при отвороте ковша, правая часть шкалы - положительные значений углов поворота ковша. Для оборудования прямого копания знаки шкалы противоположны.

Зона углов поворота ковша 6, в которой механизм поворота ковша передает усилие цилиндра ковша (Рцк) на зубья ковша в пределах (1...0,8) Рцк окрашена в зеленый цвет, зона углов с передачей усилия (0,8...0,5) Рцк - в желтый цвет, а менее 0,5 Рцк - в красный цвет. Таким образом, шкала 29 указателя поворота ковша, также как и шкала 24 прибора рукояти (см. фиг.5 рисунка 3.22), имеет пять цветовых зон.

При использовании удлиненной рукояти на оборудовании обратного копания или при разработке глубоких траншей, указатель поворота ковша во время нахождения его в нижней зоне забоя может быть вне видимости из кабины машиниста. В этом случае могут быть предложены другие варианты конструкции указателя поворота ковша, которые с помощью системы рычагов, тросиков и другого привода позволяют контролировать угол поворота ковша в более верхней зоне рабочего оборудования.

Как видно из описания цветовой окраски шкал приборов рукояти (фиг.5 рисунка 3.22) и указателя поворота ковша (фиг.7,8 рисунка 3.23) красные зоны расположены на краях шкал, и работа в них, кроме информации о неблагоприятных по усилиям условиях работы, связана с опасностью по опрокидыванию машины и возможных ударов ковша о гусеницы.

Для пояснения использования системы приборов при разработке грунта по заданным технологией параметрам экскаватором, оборудованным обратной и прямой лопатами, рассмотрим два способа копания на примере обратной лопаты: копание поворотом ковша и копание поворотом рукояти.

Устройство работает следующим образом:

а) копание поворотом ковша. Этот способ копания используется для разработки сыпучих и легких для разработки грунтов, т.к. наполнение ковша происходит на малом пути поворота ковша при толстой стружке (или из грунта вырезается сектор при "пионерном" резе). Для того чтобы определить угол поворота ковша для набора грунта можно воспользоваться таблицами, в которых требуемый угол поворота ковша будет определяться как функция от категории грунта по трудности разработки, а также будет указан начальный угол установки ковша. На этот начальный угол поворота ковша, после выгрузки грунта, по указателю положения ковша (см. фиг.7,8 рисунка 3.23) устанавливают ковш. Рукоять по своему прибору (см. фиг.5,8 на рисунках 3.22 и 3.23) устанавливается в положение наибольшей глубины копания. Одновременно с первыми двумя движениями ковша и рукояти стрела двинется к заданной глубине резания грунта ковшом, которая определяется по прибору стрелы (см. фиг. 3 рисунка 3.21) на шкале 9. Резание грунта ковшом происходит при таком выборе начального угла поворота ковша преимущественно в "зеленой" зоне шкалы 29 (см. фиг. 7,8 рисунка 3.23) и тем самым обеспечивается максимальное использование силы цилиндра ковша. Если не пользоваться таблицами для определения начального и необходимого угла поворота ковша, то тогда ковш по указателю его положения устанавливает на край "зеленой" зоны, если угол поворота ковша, требуемый для набора грунта не укладывается в "зеленую зону", то в последующих циклах надо скорректировать начальный угол установки ковша таким образом, чтобы начало резания грунта происходило из "желтой" зоны, а "зеленая" зона находилась в середине требуемого угла поворота.

б) копание поворотом рукояти. Для определения начального и полного угла поворота рукояти, требуемого для наполнений ковша грунтом данной категории сложности по трудности разработки, а так же, как и в способе копания поворотом ковша, пользуются таблицей или по аналогии с первым способом копания определяют начальный угол установки рукояти. Так как шкала 24 прибора рукояти (фиг. 5 рисунка 3.22) имеет градуировку в метрах, то указанное в таблице или определенное другим способом начальное положение рукояти будет иметь размерность метров и располагаться в правой от нуля части шкалы 24 прибора рукояти (фиг. 5 рисунка 3.22), т.е. при "отвернутой" рукояти. Ковш 6 по указателю положения ковша (фиг. 7, 8 рисунка 3.23) устанавливается на нулевую отметку шкалы 24 для обеспечения максимального усилия на зубьях ковша по реактивному давлению в цилиндре ковша. Опускание стрелы в забой производят до совмещения стрелки 11 со значением требуемой по техпроцессу глубиной копания на шкале 3 прибора стрелы (см. фиг. 3 рисунка 3.21). Окончание резания грунта поворотом рукояти закончится, когда рукоять будет "подвернута" под стрелу а на приборе рукояти стрелка 25 (фиг. 5 рисунка 3.22) перейдет в левую от нуля зону шкалы 24. Установка элементов рабочего оборудования для экскавации грунта в каждом цикле происходит при совмещении их движений с поворотом. При этом по приборам стрела, рукоять и ковш точно устанавливаются в положения, которые позволяют оптимально использовать силовой потенциал экскаватора, не тратить время и энергию на корректировку положения элементов рабочего оборудования, а копание производить не на "глазок", а на точно заданную глубину.

Дли выгрузки грунта на требуемую высоту, при разработке грунта обоими способами, стрелу поднимают из забоя до совпадения стрелки 10 с требуемой величиной высоты выгрузки на шкале 8 прибора стрелы (фиг. 3 рисунка 3.21).Указанное значение высоты выгрузки на шкале 8 обеспечивается при полностью "отвернутой" рукояти, повернутой на необходимый угол выгрузки ковша и с учетом требований к минимальному расстоянию между ковшом и транспортным средство или насыпью.

В случае установки системы приборов на оборудование прямой лопаты, градуировка и окраска шкал приборов производится по той же методике, как и для приборов, устанавливаемых на обратную лопату. Отличие заключается лишь в том, что шкала 9 прибора стрелы (фиг. 3 рисунка 3.21) градуируется в метрах высоты разработки грунта. Эта высота копания обеспечивается при отвесном положении рукояти и когда ковш оптимально расположен по передаче усилия от цилиндра ковша к режущей кромке.

Установка предлагаемой системы приборов на экскаватор дает возможность выполнять копание на заданную глубину (высоту), дает информацию о необходимом угле подъема стрелы для выгрузки грунта на требуемой высоте. В отличие от прототипа дает информацию не только о работе в зонах опасных по величине опрокидывающего момента, но, также предупреждает об опасности ударов ковша о гусеницы. Также отличается от прототипа тем, что позволяет установить рабочее оборудование для резания грунта в положение, при котором наиболее полно используется силовой потенциал элементов рабочего оборудования и усилие резания грунта. Тем самым затрачивается меньше энергии на разработку единицы объема грунта. Расположение системы приборов на элементах рабочего оборудования не отвлекает внимания машиниста от зоны работы, что снижает его утомляемость и повышает безопасность работы. Приборы просты по конструкции, не имеют электрической схемы, не требуют специального обслуживания и затрат энергии при их эксплуатации.

3.7 Общий вывод по результатам анализа конструкций и патентного исследования (поиска) одноковшовых экскаваторов, рабочего оборудования и устройств контроля за положением рабочего оборудования. Цель и задачи усовершенствования конструкции рабочего оборудования гидравлического одноковшового экскаватора ЭО-5124

В ходе проведенного анализа конструкций зарубежных и отечественных гидравлических одноковшовых экскаваторов, выяснилось, что наиболее оптимальным и практичным решением поставленной задачи - строительства лесовозной дороги в ОГУ «Донское лесничество», будет выбор в качестве ведущей машины комплекта отечественного экскаватора ЭО-5124 с объемом ковша 1,6 м3, выпускаемого Воронежским производственным объединением «ВЭКС». Его параметры и технические характеристики наиболее подходят для существующих условий производства работ. На экскаваторе установлена система автоматического снижения частоты вращения дизельного двигателя, что способствует экономии топлива и он наиболее доступен для приобретения предприятием.

В результате патентного исследования (поиска) рабочего оборудования и устройств контроля за его положением целесообразно модернизировать конструкцию экскаватора ЭО-5124 применив в качестве системы обеспечения безопасности производства работ, устройство для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора по патенту №62125 за авторством Макеева В.Н. и Плешкова Д. Д. Этот патент является наиболее оптимальными усовершенствованием конструкции экскаватора ЭО-5124, т.к. устанавливая это устройство мы получаем повышение безопасности и улучшение условий труда при проведении экскавационных работ за счет увеличения эксплуатационной информации, имеющейся в распоряжении экскаваторщика.

Целью усовершенствования конструкции рабочего оборудования гидравлического одноковшового экскаватора ЭО-5124 является повышение производительности, в данном случае - применение ковша емкостью 1,6 м3 и сокращения времени производственного цикла. Задачей усовершенствования конструкции является оснащение экскаватора системой обеспечения безопасности производства работ за счет использования устройства для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора. Поставленная задача достигается тем, что в устройстве для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора на элементах рабочего оборудования размещены гравитационные маятниковые приборы, контролирующие положение стрелы и рукояти.

Устройство для контроля за положением элементов рабочего оборудования одноковшового гидравлического экскаватора и его расположение на конструкции экскаватора представлено в графической части (лист 6 и 7).

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1 Мероприятия по улучшению условий труда повышению уровня безопасности жизнедеятельности

В целях предотвращения несчастных случаев в ОГУ «Донское лесничество» на лесосечных работах во время валки, необходимо, в соответствии с типовой инструкцией по охране труда «Для вальщика леса и лесоруба (помощника вальщика леса)» ТОИ Р-07-012-98, принять следующие меры:

1. Вальщик и его помощник обязаны покинуть опасную зону, сразу же после начала падения дерева.

2. Вальщик леса, его помощник, иные члены бригады должны выполнять установленную технологию валки и данную инструкцию по охране труда, до начала работ убедиться в их знании, выяснить с мастером возникшие неясные вопросы и без ведома мастера не отклоняться от установленной технологии.

3. Не приступать к валке деревьев без уверенности в отсутствии на лесосеке опасных деревьев и иных опасных факторов, что может привести к травме, аварии.

4. До начала валки дерева должно быть подготовлено рабочее место: вокруг дерева в радиусе не менее 0,7 м срезан мешающий валке кустарник; под углом 60 градусов к направлению валки дерева делаются пути отхода (дорожки) в направлении, противоположной направлению валки, диной не менее 3 м (при необходимости 2 и более дорожки), шириной не менее 0,45 м. Зимой вокруг дерева и путей отхода убирается снег, после его утаптывания оставляется слой толщиной не более 0,2 м на кольце и 0,3 м на дорожках. Кроме кустарника опиливаются наплывы и корни дерева, убираются иные препятствия, мешающие при валке дерева.

5. При выполнении лесосечных работ на лесосеке должны находиться не менее 2 человек. Одиночная работа на лесосеке не допускается. Все лица, занятые на лесосечных работах, должны быть обеспечены, кроме спецодежды и обуви, защитными касками, постоянно и правильно их использовать.

6. Во время валки дерева в опасной зоне не разрешается выполнять иные работы. При появлении людей и механизмов в опасной зоне валка прекращается до вывода из зоны людей и техники. Опасной зоной при валке дерева в равнинной местности установлена территория на расстоянии двойной высоты древостоя, но не менее 50 м.

7. При валке дерева необходимо: использовать валочные приспособления (гидроклин, гидродомкрат, валочную вилку, лопатку, клин).

Принятые меры помогут избежать несчастных случаев в процессе валки на лесосечных работах в ОГУ «Донское лесничество».

В целях предотвращения несчастных случаев в ОГУ «Донское лесничество» на лесосечных работах во время трелевки тракторами, необходимо, в соответствии с типовой инструкцией по охране труда ТИ Р М 015-2000, принять следующие меры:

1. Слесарь-наладчик обязан не допускать неисправные трактора к работе.

2. Слесарь обязан проводить осмотр и устранять неисправности до выхода тракторов на основные лесосечные работы.

2. Получить задание на выполнение работы у бригадира или руководителя и пройти инструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ.

3. При получении новой (незнакомой) работы слесарь должен требовать от мастера дополнительного инструктажа.

4. Повторная проверка знаний слесаря проводится комиссией:

- периодически, не реже одного раза в 12 месяцев;

- при переходе с одного предприятия на другое;

- по требованию лица, ответственного по надзору, или инспектора Госгортехнадзора.

5. При невозможности исправить поломку машины, сообщить об этом своему руководству.

6. Проводить плановые ремонты и ТО в соответствии с установленным регламентом работ.

7. Слесарь, допущенный к самостоятельной работе по ремонту и обслуживанию грузоподъемных машин, должен знать:

- назначение, устройство и принцип действия всех механизмов обслуживаемой техники и инструкции по техническому обслуживанию и ремонту;

- основные причины неполадок и аварий в механизмах, уметь находить и устранять их;

- технологический процесс ремонта, сборки и монтажа механического оборудования;

- методы и приемы выполнения слесарно-монтажных работ;

- назначение, устройство, конструкцию, правила подбора и применения рабочих, измерительных и слесарно-монтажных инструментов, обращение с ними и правила хранения;

- ассортимент и назначение смазочных материалов, применяемых для смазки механического оборудования;

Данные требования помогут исключить опрокидывание трактора во время движения по трелевочному волоку на лесосечных работах во время трелевки тракторами.

Для предотвращения несчастных случаев в ОГУ «Донское лесничество» на лесосечных работах во время раскряжевки, необходимо, в соответствии с типовой инструкцией по охране труда «Для раскряжевщика и разметчика хлыстов» ТОИ Р-15-016-97, принять следующие меры:

1. Раскряжевщика должен производить раскатку хлыстов на эстакаде с помощью растаскивающего устройства или специализированного инструмента.

2. Раскатывать хлысты вручную разрешается при помощи ваг, багров, кондаков, аншпугов, находясь при этом с торцов растаскиваемой пачки. Находиться на пачке хлыстов, на пути раскатки их, толкать руками, ногами, а также с помощью металлических крючьев запрещается.

3. Разметку и раскряжевку хлыстов (долготья) моторными инструментами необходимо производить после разделения (раскатки) пачки (штабеля) в один ряд. Раскряжевывать хлысты (долготье) на штабелях, пачках и путях раскатки хлыстов запрещается.

4. При раскатке (разделении) хлыстов по эстакаде лебедкой, растаскивающим устройством необходимо: застроповку хлыстов производить стальным канатом за доступные места в двух точках так, чтобы во время движения хлыст двигался равномерно; протаскивать стропы под хлыст с помощью специального металлического прута; следить за тем, чтобы на пути перемещения хлыстов или движения канатов не находились люди; включать растаскивающее устройство или лебедку после получения сигнала; отцепку строп производить после остановки хлыста и ослабления тягового каната.

5. Перемещать кривые, двухвершинные хлысты следует постепенным подтаскиванием, не допуская их перекатывания.

6. При раскряжевке и разметке хлыстов разметчик не должен находиться на пути возможного движения отпиливаемого сортимента.

7. В процессе работы раскряжевщик и разметчик должны следить, чтобы ноги их не находились под распиливаемым хлыстом.

Данные требования помогут исключить сталкивание и падение раскряжевщика и разметчика во время движения хлыста во время растаскивания.

4.2 Безопасность дорожно-строительных работ

4.2.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей при дорожно-строительных работах

На проектируемой в ОГУ «Донское лесничество» дороге протяженностью 7,7 км нет высоких насыпей (до 2 м), поэтому наиболее опасными участками являются:

- углы поворота ПК01+20 - ПК04+00, ПК05+25 - ПК1+50, ПК37+30 - ПК40+65, ПК45+00 - ПК48+00, ПК55+00 - ПК56+40;

- действующие водотоки на ПК02+40, ПК29+00, ПК44+00, ПК49+40, ПК63+00;