Главная База знаний "Allbest" Транспорт Работа шиноремонтного участка автотранспортного предприятия

Работа шиноремонтного участка автотранспортного предприятия

Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей. Определение трудоемкости работ по шиноремонтному участку. Схема технологического процесса на медницком участке. Режим работы производственных подразделений.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 07.03.2021
Размер файла 1,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика шиноремонтного участка АТП, анализ его работы

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО, ремонта и корректирование нормативов

2.2 Корректирование нормативов технического обслуживания и текущего ремонта

2.3 Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

2.4 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

2.5 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

2.6 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

2.8 Расчет трудоемкости работ по шиноремонтному участку

2.9 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на шиноремонтном участке

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на шиноремонтном участке

3.3 Схема технологического процесса на медницком участке

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Расчет количества постов шиноремонтного участка

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.7 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки медницкого участка

3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РЕМОНТА ШИН

5. ОХРАНА ТРУДА И ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

5.1 Техника безопасности на шиноремонтном участке

5.2 Пожарная безопасность

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Эксплуатация подвижного состава неразрывно связана с необходимостью выполнения работ, которые можно разделить на две принципиально различные по характеру и назначению группы. Одна группа этих направлена на поддержание, а другая на восстановление технического состояния автомобилей. Весь комплекс работ по обеспечению технически исправного состояния подвижного состава состоит из технического обслуживания и ремонта.

Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают предельного технического состояния и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонта.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

В этой работе мы рассмотрим работу шиноремонтного участка АТП.

Шиноремонтный участок присутствует практически в каждом АТП. Здесь устанавливается шиномонтажное оборудование для обслуживания колес. На АТП требуется как минимум два стенда: шиномонтажный и балансировочный, а также стенды для правки литых и стальных дисков, компрессор, пневмоинструмент, электровулканизаторы, мойки дисков и колес, пара домкратов или пневматический подъемник с низким подъемом транспортного средства.

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Характеристика предприятия

Для выполнения технологического расчета принимаются группа показателей из задания на проектирование и исходные показатели ТО и ремонта.

АТП занимается перевозкой пассажиров.Тип подвижного состава: грузовой автомобиль ГАЗ-3110.Количество автомобилей, прошедших КР, = 10.

Среднесуточный пробег = 125 (км).Категория условий эксплуатации - III.

Количество рабочих дней в году - 258.Средняя продолжительность работы автомобилей на линии = 9,0 (час).Время начала выпуска автомобилей на линию - 730 (час).Время окончания выпуска автомобилей на линию - 800 (час).Природно-климатические условия - климат холодный.Условия эксплуатации - агрессивная среда.Число смен работы автомобилей на линии - 1.Пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта - (тыс. км), где - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

1.2 Характеристика шиноремонтного участка АТП, анализ его работы

Участок предназначен для монтажа и демонтажа, ремонта шин, дисков колес, замены вентилей, колец кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиноремонтный участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков.

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО, ремонта и корректирование нормативов

АТП занимается перевозкой пассажиров.

-Тип подвижного состава: грузовой автомобиль ГАЗ-3110.

-Количество автомобилей, прошедших КР, = 10.

-Среднесуточный пробег = 125 (км).

-Категория условий эксплуатации - III.

-Количество рабочих дней в году - 258.

-Средняя продолжительность работы автомобилей на линии = 9,0 (час).

-Время начала выпуска автомобилей на линию - 730 -800.

-Природно-климатические условия - климат холодный.

-Число смен работы автомобилей на линии - 1.

Таблица 2.1 - Исходные нормативы

Марка, модель автомобильа

Нормативные пробеги, км

Нормативные трудоемкости, чел.-ч

dнТО-ТР

дни/1000 км

dнКР

дни

ГАЗ-3110

3000

12000

250000

1,4

9,2

33,0

12,0

1,6

32,3

1) Расчетная периодичность ТО-1 (км) определяется по формуле :

(2.1)

где - нормативная периодичность ТО-1 (км);

- коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий категорию условий эксплуатации (табл. 2.8 [11]);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (табл. 2.10 [11]). производственный трудоемкость шиноремонтный медницкий

(2.2)

,

,

2) Расчетная периодичность ТО-2 (км) определяется по формуле [11]:

(2.3)

,

где - нормативная периодичность ТО-2 (км);

- коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий категорию условий эксплуатации (таб. 2.8 [11]);

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (таб. 2.10 [11]).

Таблица 2.3 - Нормативный пробег (тыс. км) для автомобилей (табл. 2.3 [11])

Марка, модель подвижного состава

Автомобиль, прицеп, полуприцеп, кузов, кабина, рама

Автомобиль ГАЗ-3110

250 тыс. км

3) Расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта определяется по формуле [11]:

(2.4)

(2.5)

где - нормативный пробег до КР, (км);

- коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий категорию условий эксплуатации, (табл. 2.8 [11]);

- коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий модификацию подвижного состава, (табл. 2.9 [11]);

- коэффициент корректирования нормативов, учитывающий климатический район и агрессивность окружающей среды (табл. 2.10 [11]).

,

,

2.2 Корректирование нормативов технического обслуживания и текущего ремонта

После определения расчетной периодичности ТО-1 , производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом [3]:

,

где - величина кратности, округленная до целого числа;

- расчетная периодичность ТО-1, (км);

- среднесуточный пробег автомобиля, (км).

,

Окончательно скорректированная по кратности периодичность ТО-1, (км) [3]:

(2.7) ,

Корректировка расчетной периодичности ТО-2 по кратности с ТО-1, (км) [3]:

,

где - величина кратности, округленная до целого числа;

- расчетная периодичность ТО-2, (км).

,

Окончательно скорректированная по кратности периодичность ТО-2, (км) [3]:

(2.9)

,

Величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1, [3]:

,

где - величина кратности, округленная до целого числа;

- расчетный пробег до капитального ремонта, (км).

,

Окончательно скорректированный по кратности с периодичность ТО-1 пробег автомобиля до капитального ремонта, (км) [3]:

(2.11)

,

Результаты проведенных расчетов корректирования исходных нормативов пробегов автомобилей до технических воздействий для дальнейших расчетов сведены в табл. 2.4.

Таблица 2.4 - Значения периодичностей пробегов автомобилей

Вид воздействия

Усл. обозначения

Ед. измерения

Нормативные значения

Скорректированные значения

Принятые к расчету

Среднесуточный пробег

км

125

125

125

Пробег до ТО-1

км

3000

2000

2000

Пробег до ТО-2

км

12000

8000

8000

Пробег до КР

км

250000

162000

162000

2.3 Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности определяется по формуле [3]:

,

где - скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, дней;

- продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, дней (табл. 2.6 [11]);

- средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, (км).

Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте определяем по формуле [3]:

(2.13)

где - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте, (дней/1000 км) (табл. 2.6 [11]);

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, определяется по формуле [6]:

,

где - коэффициенты корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (табл. 2.11 [13]);

- количество автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта определяется по формуле [3]:

,

где - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, (км);

- количество автомобилей после капремонта, (ед.);

- количество автомобилей в АТП, (ед.).

,

,

,

,

Коэффициент использования автомобилей на календарный период находится не только исходя из режима работы автопарка в году и степени его технической готовности, но и с учетом простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уравнения:

Коэффициент использования автомобилей определяется [3]:

,

где: - число дней работы парка в году;

- число календарных дней в году (периоде);

- расчетный коэффициент технической готовности парка;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам (при отсутствии данных по конкретному парку можно принимать в диапазоне от 0,93 до 0,97).

,

2.4 Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

Количество ЕО за год определяется по формуле [3]:

,

где - суммарный годовой пробег автомобилей, (км).

Суммарный годовой пробег автомобилей определяется по формуле [3]:

(2.18)

,

,

Количество уборочно-моечных работ (УМР) для грузовых автомобилей определяется по формуле [3]:

(2.19)

,

Количество ТО-2 за год определяется по формуле [3]:

,

,

Количество ТО-1 за год определяется по формуле [3]:

,

,

Количество общего диагностирования за год определяется по формуле [3]:

(2.22)

,

Количество поэлементного диагностирования за год определяется по формуле [3]:

(2.23)

,

Количество сезонных обслуживаний за год определяется по формуле [3]:

(2.24)

,

2.5 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО.

Принимаем следующие исходные данные:

1) Число дней работы в году = 258 дней.

2) Продолжительность рабочей смены - 9 часов.

3) Число смен - 1 - 3 (в зависимости от производственного участка).

Сменная программа рассчитывается по обшей для всех видов ТО формуле [3]:

,

где - число смен работы данного подразделения. Принимается в соответствии с режимом работы АТП ([5]);

- годовая производственная программа по соответствующему виду обслуживания, (обслуживаний).

Сменная программа для ЕО [3]:

,

,

Сменная программа для ТО-1 [3]:

,

,

Сменная программа для ТО-2 [3]:

,

,

Сменная программа для общего диагностирования [3]:

,

,

Сменная программа для поэлементного диагностирования [3]:

,

,

В результате расчетов получаем:

,

,

,

По результатам расчета сменной программы принимаем агрегатно-участковый метод обслуживания ([6]).

Расчет общей годовой трудоемкости технических воздействий

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих, производственных зон и участков. Расчет годовых объемов ЕО, TO-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания. Годовой объем ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобильов и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега. Таким образом, для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкостей ТО и ТР для подвижного состава проектируемого предприятия.

2.6 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей

Для расчета годового объема работ, предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливают нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации.

Трудоемкость ЕО определяем по формуле [3]:

(2.31)

где = 1,4 ? нормативная трудоемкость ЕО, (чел-ч) (табл. 2.2 [5]);

= 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (табл. 2.9 [11]);

= 0,95 - коэффициент, учитывающий число автомобилей на АТП (табл. 2.12 [11]);

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость обслуживания (табл. 2.7 [11]).

Коэффициент механизации, снижающий трудоемкость обслуживания, рассчитывается по формуле [3]:

,

где = 65% - процент снижения трудоемкости за счет применения моечной установки ([3]);

= 12% - процент снижения трудоемкости обтирочных работ, за счет применения обдувочной установки ([3]).

,

,

Трудоемкость ТО-1 определяем по формуле [3]:

(2.33)

где = 9,2 ? нормативная трудоемкость ТО-1, (чел-ч) (табл. 2.2 [11]);

= 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (табл. 2.9 [11]);

= 0,95 - коэффициент, учитывающий число автомобильов на АТП (табл. 2.12 [11]);

= 0,8 - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства (табл. 2.7 [11]).

,

Трудоемкость ТО-2 определяем по формуле [3]:

(2.34)

где = 33,0 ? нормативная трудоемкость ТО-2, (чел-ч) (табл. 2.2 [11]);

= 1,0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (табл. 2.9 [11]);

= 0,95 - коэффициент, учитывающий число автомобильов на АТП (табл. 2 [11]);

= 0,9 - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства (табл. 2.7 [11]).

,

Трудоемкость сезонного обслуживания определяем по формуле [3]:

(2.35)

где = 0,3 - доля трудоемкости сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2 ([11]).

,

Трудоемкость общего диагностирования определяем по формуле [3]:

(2.36)

где = 9% - доля трудоемкости диагностических работ от общей трудоемкости ТО-1 ([11]).

,

Трудоемкость поэлементного диагностирования определяем по формуле [3]:

,

где = 8% - доля трудоемкости диагностических работ от общей трудоемкости ТО-2 ([3]).

,

Удельная трудоемкость текущего ремонта определяем по формуле [11]:

(2.38)

где = 12,0 - нормативная трудоемкость ТР, (чел-ч/1000 км) (табл. 2.2 [11]);

= 1,2 ? коэффициент корректирования нормативов, учитывающий категорию условий эксплуатации (табл. 2.8[11]);

= 1,0 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий модификацию подвижного состава (табл. 2.9 [11]);

? коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (табл. 2.10 [11]);

? коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации (табл. 2.11 [11]);

= 0,95 - коэффициент корректирования нормативов, учитывающий число автомобилей на АТП (табл. 2.12 [11]).

,

(2.40)

,

,

2.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле [6]:

(2.41)

где - скорректированная трудоемкость ЕО, (чел-ч);

- количество УМР за год (обслуживаний)

,

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле [6]:

(2.42)

где - скорректированная трудоемкость ТО-1, (чел-ч);

- количество ТО-1 за год (обслуживаний);

? годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, (чел-ч).

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 определяется по формуле [6]:

(2.43)

где = 0,15ч0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, (чел-ч).

,

,

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле [6]:

(2.44)

где - скорректированная трудоемкость ТО-2, (чел-ч);

- количество ТО-2 за год (обслуживаний);

? годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, (чел-ч).

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 определяется по формуле [6]:

(2.45)

где = 0,15ч0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, (чел-ч).

,

,

Годовая трудоемкость общего диагностирования определяется по формуле [6]:

(2.46)

где - скорректированная трудоемкость общего диагностирования, (чел-ч);

- количество общего диагностирования за год, (обслуживаний).

,

Годовая трудоемкость поэлементного диагностирования определяется по формуле [6]:

(2.47)

где - скорректированная трудоемкость поэлементного диагностирования, (чел-ч);

- количество поэлементного диагностирования за год, (обслуживаний).

,

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле [6]:

(2.48)

где - скорректированная трудоемкость сезонного обслуживания, (чел-ч);

- списочное количество автомобильов в АТП, (ед.).

,

Общая годовая трудоемкость технических обслуживаний определяется по формуле [6]:

(2.49)

,

Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта определяется по формуле [6]:

,

где - скорректированная трудоемкость текущего ремонта, (чел-ч/1000 км); - суммарный годовой пробег подвижного состава АТП, (км).

,

Годовая трудоемкость постовых работ текущего ремонта определяется по формуле [6]:

(2.51)

,

Годовая трудоемкость постовых работ в зоне текущего ремонта определяется по формуле [6]:

,

где - доля постовых работ в зоне текущего ремонта в процентах от годовой трудоемкости ТР ([6]). Общий объем работ по техническим воздействиям на подвижной состав рассчитывается по формуле:

(2.53)

,

2.8 Расчет трудоемкости работ по шиноремонтному участку

Годовая трудоемкость работ на шиноремонтном участке определяется по формуле [6]:

,

где - доля работ на шиноремонтном участке в процентах от годовой трудоемкости ТР ([6]).

,

2.9 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на шиноремонтном участке

Численность ремонтно-обслуживающего персонала зависит от планируемой годовой трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава. При этом штатное число рабочих определяется делением трудоемкости на годовой фонд времени штатного рабочего определенной специальности, а явочное, или технологически необходимое число рабочих -- делением той же трудоемкости на годовой фонд явочного рабочего (или рабочего места).

Штатное число рабочих определяется по формуле [6]:

,

где ? годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха отдельного специализированного поста или линии диагностирование, (чел-ч); ? годовой производственный фонд рабочего времени штатного работника, с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, (час).

Явочное, или технологически необходимое число рабочих определяется по формуле [6]:

,

где ? годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха отдельного специализированного поста или линии диагностирование, (чел-ч);

? годовой производственный фонд рабочего места, (час).

Годовой производственный фонд рабочего места определяется по формуле [6]:

(2.57)

где - число календарных дней в году, дней;

- число выходных дней в году, дней;

- число праздничных дней в году, дней;

- число субботних дней в году, дней.

Годовой производственный фонд рабочего времени штатного работника, с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, рассчитывается по формуле [6]:

(2.58)

где - число дней отпуска, установленное для данной профессии рабочего, дней;

- число дней невыхода на работу по уважительным причинам, дней.

Отпуск для работающих в районах Крайнего Севера и приравненных к ним районах, состоит из основного отпуска 28 дней и дополнительного - 18 дней.

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для ЕО, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для ТО-1, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для ТО-2, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для текущего ремонта, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для общего диагностирования, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для поэлементного диагностирования, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Явочное и штатное количество рабочих для АТП, рассчитывается по формуле [6]:

,

,

,

,

Количество инженерно-технических работников в АТП рассчитывается по формуле [1]:

(2.73)

,

Количество вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле [1]:

(2.74)

,

Количество служащих рассчитывается по формуле [1]:

(2.75)

,

Количество младшего обслуживающего персонала рассчитывается по формуле [1]:

(2.76)

,

Количество ИТР на участке текущего ремонта рассчитывается по формуле [1]:

(2.77)

,

Количество вспомогательных рабочих на участке ремонта рассчитывается по формуле [1]:

(2.78)

,

Явочное и штатное количество рабочих шиноремонтного участка рассчитывается по формуле [1]:

,

,

,

,

Таблица 2.5 - Исходные и скорректированные нормативы технического обслуживания и ремонта

Марка и модель подвижного состава

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение (размерность)

Вели

чина

Обозначение (размерность)

Величина

ГАЗ-3110

3000

0,8

0,81

0,648

2000

12000

0,8

0,81

0,648

8000

1,40

1,0

0,95

0,23

0,2185

0,31

9,20

1,0

0,95

0,8

0,76

7,0

33,0

1,0

0,95

0,9

0,855

28,22

12,0

1,2

1,0

1,21

1,14

0,95

1,573

13,24

250000

0,8

1,0

0,81

0,648

162000

1,6

1,14

1,14

1,28

32,3

24,2

Таблица 2.6 - Расчетные показатели по объекту проектирования

№

п./п.

Наименование

показателя

Условное

обозначение

Единица

измерения

Величина показателя

Расчетная

Принятая

1

Годовая производственная программа

Обслуживаний

7665

Обслуживаний

359

Обслуживаний

120

Обслуживаний

5940

Обслуживаний

275

Обслуживаний

144

Обслуживаний

70

2

Сменная производственная программа

Обслуживаний

10

Обслуживаний

2

Обслуживаний

1

Обслуживаний

1

Обслуживаний

1

3

Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО

чел-час.

9366

4

Общая годовая трудоемкость ТР

чел-час.

12686

5

Трудоемкость работ в зоне ТО

чел-час.

1841

чел-час.

2953

чел-час.

3979

6

Трудоемкость работ в зоне диагностики

чел-час.

173

чел-час.

325

7

Общая годовая трудоемкость работ по ТР и ТО

чел-час.

21019

8

Годовая трудоемкость работ

чел-час.

233

6

Явочное количество ремонтных рабочих в АТП

чел.

11

7

Штатное количество ремонтных рабочих в АТП

чел.

13

8

Явочное количество рабочих на объекте проектирования

чел.

1

9

Штатное количество рабочих на объекте проектирования

чел.

1

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку, (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при которых каждый вид технологического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобильов, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управлением объединяются в производственные комплексы:

комплекс технического обслуживания и диагностики;

комплекс текущего ремонта;

комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение инструментом, перегон автомобильов в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируются на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Организационная структура АТП представляет собой объединение людей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленных на формирование административных функций, соответствующих целям и задачам деятельности АТП, в том числе обслуживанию и ремонту подвижного состава. Основу структуры составляет три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее.

В организационную структуру технической службы входят следующие подразделения:

технический отдел (ТО);

отдел главного механика (ОГМ);

отдел материально-технического обслуживания (ОМТС);

отдел технического контроля (ОТК).

Технический отдел разрабатывает планы по внедрению новой техники, технологии производственных процессов. Организует и контролирует их выполнение, разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учебу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих, ИТР, организует изобретательскую и рационализаторскую работу на АТП, конструирует технологическое оборудование.

Отдел главного механика обеспечивает содержание в технически исправном состоянии технологического оборудования, здания, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства, осуществляет монтаж оборудования и ремонт производственного оборудования инструмента, а также изготовление нестандартного оборудования.

Отдел материально-технического снабжения обеспечивает бесперебойное снабжение АТП запасными частями, агрегатами, ГСМ, составляет заявки на материально-техническое снабжение и ведет работы по организации складского хозяйства.

Отдел технического контроля осуществляет контроль качества работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, выборочно контролирует техническое состояние подвижного состава, в том числе проверяет выпуск транспортных средств на линию, анализирует причину возникновения неисправностей.

Общее руководство АТП осуществляет директор, который организует работу по комплексам, отделам и другим структурным подразделениям. Техническим руководителем предприятия является главный инженер, который осуществляет руководство через начальников комплексных участков через начальников отделов.

Рисунок 3.1 - Схема управления шиноремонтным участком

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на шиноремонтном участке

Наибольшее распространение к настоящему времени получили три метода организации производства ТО и ремонта подвижного состава:

специализированных бригад;

комплексных бригад;

агрегатно-участковый.

В данном курсовом проекте рассмотрен агрегатно-участковый метод организации технологического процесса на медницком участке.

Сущность агрегатно-участкового метода состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем) по всем автомобилям АТП. Ответственность за ТО и ремонт закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится персональной.

Результаты работы производственного участка оцениваются по средней наработке на случай ТР соответствующих агрегатов и по простоям автомобилей из-за технических неисправностей агрегатов и систем, закрепленных за участком.

Работы распределяются между производственными участками с учетом производственной программы, зависящей от размера АТП и интенсивности использования подвижного состава. На крупных и средних АТП, с интенсивным использованием автомобилей, число участков, между которыми распределяются работы ТО и ТР, принимается от четырех до восьми.

Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются входящими в состав их бригад исполнителями как на постах ТО и ТР, так и в соответствующих цехах и участках.

Руководство производственным участком в зависимости от объема работ и численности рабочих на участке возлагается на начальника, механика или бригадира.

При такой форме организации труда, от качества работы коллектива участка, практически полностью зависят затраты на производство и простои автомобилей в ремонте.

Такая форма организации позволяет объективно оценивать результаты работы каждого производственного участка, т.е. по конечным результатам работы коллектива участка.

Это позволяет эффективно (морально и материально) стимулировать коллективы участков на снижение затрат по ремонту и уменьшения простоев автомобилей в ТО и ТР.

3.3 Схема технологического процесса на медницком участке

Рисунок 3.2 - Схема технологического процесса проведения работ на шиноремонтном участке

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Режим работы зон ТО и ТР характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью работы (числом рабочих смен, продолжительностью и временем начала и конца смены), распределением производственной программы по времени ее выполнения.

Число рабочих дней зон ТО и ТР зависит от числа дней работы подвижного состава на линии и вида ТО.

В свою очередь, продолжительность работы зон зависит от суточной производственной программы и времени, в течение которого может выполняться данный вид ТО и ТР.

Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей с линии.

График дает наглядное представление о числе автомобилей, находящихся на линии и на АТП в любое время суток, что позволяет установить наиболее рациональный режим работы зон ТО автомобилей.

Количество автомобилей на линии в день определяем по формуле [6]:

(3.1)

где - списочный состав парка АТП;

- коэффициент использования автомобилей.

,

Исходя из режима работы АТП и суточной (сменной) программы (п. 2.4) определяем:

ТО-1 проводится на специализированных проездных постах поточным методом.

- число дней работы в году - 258.

- число смен - одна.

- работа в I смену.

- продолжительность смены - 8 часов.

- начало смены 800 конец смены 1700.

- обеденный перерыв 1 час.

ТО-2 проводится на специализированных проездных постах поточным методом.

- число дней работы в году - 258.

- число смен - одна.

- работа в I смену.

- продолжительность смены - 8 часов.

- начало смены 800 конец смены 1700.

- обеденный перерыв 1 час.

Посты Д-1, Д-2 раздельные, проводится на специализированных проездных постах поточным методом.

- число дней работы в году - 258.

- число смен - две. - работа в I и II смену.

- продолжительность смены - 8 часов.

- начало I смены 800 конец смены 1700.

- обеденный перерыв 1 час.

- начало II смены 2300 конец смены 800.

- обеденный перерыв 1 час.

Уборочно-моечные работы проводятся на специализированных проездных постах поточным методом, выполнение моечных работ предусматривается механизированным способом.

- число дней работы в году - 258.

- число смен - две.

- продолжительность II, III смены - 8 часов.

- начало II смены 1600 конец смены 2400.

- начало III смены 2400 конец смены 800.

Постовые работы ТР выполняются на универсальных тупиковых постах, бригадой ремонтных рабочих различных специальностей.

- число дней работы в году - 258.

- число смен - одна.

- работа в I смену.

- продолжительность смены - 8 часов.

- начало смены 800 конец смены 1700.

- обеденный перерыв 1 час.

3.5 Расчет количества постов шиноремонтного участка

Количество постов, согласно ОНТП-01-91, рассчитывается по единой формуле [6]:

,

где - годовая трудоемкость постовых работ на участке, (чел.- ч);

- число рабочих дней в году зоны ТР, (дн.);

- продолжительность работы зоны ТР за одну смену, (ч);

- число смен в сутки;

Р - численность рабочих, одновременно работающих на посту,([6]);

- коэффициент неравномерности загрузки постов, ([6]);

- коэффициент использования рабочего времени поста, ([6]).

,

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификации.

По ремонтным участкам (цехам), общее количество исполнителей составляет несколько человек. Исполнители специализируются по отдельным видам работ или по ремонту отдельных агрегатов, узлов или приборов. При решении этой задачи использовано примерное соотношение между исполнителями различных специальностей, приведенное в типовых проектах рабочих мест в АТП ([9, 10]).

Таблица 3.1 - Распределение исполнителей ремонтного участка по специальностям и квалификации

Виды работ

Специальность рабочего

Распре

деление трудое

мкости, %

Количество исполнителей

Квалификация (разряд)

Расчетное

Принятое

Участковые работы

Агрегатные

Слесарь по ремонту автомобилей

18-20

9,4-10,4

10

4, 5

Слесарно-механические

Слесарь механосборочных работ

11-13

5,7-6,8

6

3

Электротехнические

Слесарь по ремонту автомобилей

4,5-7

2,3-3,6

2,5

4

Аккумуляторные

Аккумуляторщик

0,5-1,5

0,3-0,8

0,5

3

Ремонт приборов системы питания

Слесарь по ремонту топливной аппаратуры

3-4,5

1,6-2,3

2

4

Шиномонтажные

Монтировщик шин

0,5-1,5

0,3-0,8

0,5

2

Вулканизационные

Ремонтировщик резиновых изделий

0,5-1,5

0,3-0,8

0,5

3

Кузнечно-рессорные

Кузнец на молотах и прессах

2,5-3,5

1,3-1,8

2

4

Медницкие

Медник

4,5-6,5

1,8-2,9

3

3, 4

Жестяницкие

Жестянщик

0,5-1

0,3-0,5

0,5

4

Сварочные

Электрогазосварщик

0,5-1

0,3-0,5

0,5

3

Арматурные

Слесарь по ремонту автомобилей

0,5-1,5

0,3-0,8

1

3

Деревообрабатывающие

Столяр

2,5-3,5

1,3-1,8

1,5

3

Обойные

Обойщик

1-2

0,5-1,0

0,5

3

Итого участковые работы

49-63

25,5-32,8

29

Постовые работы

Диагностические

Слесарь по ремонту автомобилей

1,5-2,0

0,7-1,0

1

4

Регулировочные

Слесарь по ремонту автомобилей

1,0-1,5

0,5-0,7

1

4

Разборочно-сборочные

Слесарь по ремонту автомобилей

32-37

16,6-19,2

17

4

Сварочно-жестяницкие

Электрогазосварщик, жестянщик

1-2

0,5-1,0

1

4

Малярные

Маляр

4-6

2-3,1

3

3

Итого постовых работ

37-51

19,2-26,5

23

Итого работ по ТР

100

51,6

52

3.7 Подбор технологического оборудования и организационной оснастки медницкого участка

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для проведения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы) занимающий самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади при планировке.

Перечень оборудования и оснастки представлен в табл. 3.3 и 3.4.

Таблица 3.2 - Технологическое оборудование шиноремонтного участка

№

Наименование

Количество

Габарит, размеры, (мм)

Площадь в плане (общая), м2

Энергоемкость (общая), кВт

Марка или модель

1

Балансировочный станок

1

1360x1210

1.65

0.35

СБМП-60-3D

2

Шиномонтажный станок

1

1110х930

1.03

0.75

KC-302A

3

Компрессор поршневой

1

1500x800

1.2

3

СБ4/С-200.АВ515

4

Мойка для колес

1

980х1400

1.4

5.5

Торнадо

5

Станок для прокатки дисков

1

815х594

0.5

1.5

Titan ST-17

6

Ванна для проверки шин

1

900х510

0.5

--

КС-013

7

Вулканизатор

1

850x410

0.34

1

NV-004

8

Борторасширитель пневматический

1

520х500

0.26

--

TS-S202

9

Точильный станок

1

300x200

--

0.4

BG6020L

Таблица 3.3 - Организационная оснастка шиноремонтного участка

№

Наименование

Количество

Габарит, размеры (мм)

Площадь в плане общая, (м2)

Тип, модель

1

Стеллаж для шин, колес

1

2200x500

1.1

СШ-05

2

Верстак двухтумбовый

2

1300х700

1.82

КС-014

3

Ларь для мусора

1

500x400

0.2

--

4

Огнетушитель углекислотный

2

318x318

0.1

ОУ-40

5

Пожарный щит

1

1200x300

--

--

6

Ящик с песком

1

1200x600

0.72

--

7

Стеллаж для материалов

1

1200x400

0.48

--

8

Раковина

1

400x500

0.2

--

9

Тележка

2

1000x600

1.2

--

10

Шкаф для одежды

1

1000x500

0.5

--

Таблица 3.4 - Технологическая оснастка шиноремонтного участка

№

Наименование

Тип или модель

Количество

1

Монтировка L 530 мм

TOPTUL JCAB2821

1

2

Ключ для золотника

--

2

3

Расходные материалы

--

--

4

Шиповальный пистолет

ПШ-8-ПРО

2

5

Тёрка для зачистки поверхностей

--

1

6

Кисть для обезжиривания и нанесения клея

--

1

7

Шприц с насадками для клеящего состава

--

1

8

Ремонтные грибки и заплаты

--

--

9

Ролик для прикатки

--

1

10

Набор шарошек

--

1

11

Бормашинка пневматическая

ST-66555

1

12

Борманинка пневматическая угловая

QA-611A

1

13

Набор насадок для бормашинки

--

1

14

Щётка железная

--

1

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависят от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

Определяем общую площадь, занимаемую в плане оборудованием и организационной оснасткой, по формуле:

,

Расчетную площадь участка определяем по формуле:

,

Кпл -- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения, равный -- 4,5.

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой колонн кратной -- 3 м, а наиболее распространенными габаритами цехов в АТП являются: 6•6; 6•9; 6•12; 9•9; 9•12; 9•24 и т.д. -- принимаем окончательно размер цеха равным -- 6•9 м. Тогда площадь цеха составит - 54 м2.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА РЕМОНТА ШИН

Первая стадия: отмывание колес

Перед тем, как демонтировать колесо, его необходимо отмыть. Особенно актуально это для современных отечественных дорог. К сожалению, на наших дорогах бывает грязно, даже очень грязно. Поэтому без отмывания колес никакого шиномонтажа не будет.

Вторая стадия: демонтаж и монтаж колеса

После того, как колесо отмыто, можно начинать демонтировать колесо. Многие современные колеса имеют настолько сложную конструкцию, что их невозможно снять без специальных станков. Вообще, многие операции - ремонт колес, ремонт дисков, включая ремонт литых дисков, выполняются не вручную. Только в самых отсталых, кустарных мастерских кто-то еще пытается обойтись без автоматизации ремонтного процесса. Современный же шиномонтаж невозможно себе представить без сложных технических устройств, а настоящий профессионал - этот тот, кто умеет грамотно их применять.

Третья стадия: балансировка

После того, как колесо было демонтировано, а на автомобиль установили новое колесо, наступает важнейший этап - этап балансировки. Здесь тоже сложно обойтись без специальной аппаратуры. Никто не балансирует колеса "на глазок". Для того чтобы произвести эту операцию, многие станки имеют специальные программы, которые позволяют, путем изменения вводимых параметров, выбрать наиболее подходящий вариант балансировки. Благодаря этому балансировка выполняется не только гораздо быстрее, но и гораздо точнее.

А теперь подытожим эту теорию практическими рассуждениями, т.е. что клиент должен знать о компаниях по шиномонтажу, и что он реально может от них получить.

Шиномонтаж - это высококачественный ремонт шин по устранению проколов, боковых порезов и «грыж» покрышек.

Современный ремонт боковых порезов и «грыж» шин (в том числе низкопрофильных) основан на полном восстановлении металлокорда с последующей вулканизацией повреждённого участка без использования традиционных латок. В результате покрышка балансируется так же, как новая, и в дальнейшем эксплуатируется без ограничения скоростного режима.

После ремонта шина проверяется методом наполнения её воздухом до давления, гораздо превышающего норму, установленную заводом изготовителем (примерно до 7-8 атмосфер).

Во время ремонта шины, при снятии и установке колеса с Вашего автомобиля для предотвращения «прикипания» болтов и гаек, специалисты всегда наносят на них специальную медную смазку, что в значительной мере облегчает процессы откручивания. Кроме того, во время монтажа и демонтажа покрышки используется профессиональное шиномонтажное оборудование, благодаря чему нанесение повреждения диску или резине в процессе шиномонтажа исключено.

В настоящее время многие шиномонтажи предлагают услуги по ремонту шин, поэтому перед Вами может стать сложная проблема выбора. Для того, чтобы принять решение, кто будет выполнять ремонт Вашей покрышки, поинтересуйтесь гарантиями на данные работы. Существует даже пожизненная гарантия на отремонтированную покрышку. Так же многими фирмами гарантируется отсутствие значительных дисбалансов и каких-либо скоростных или весовых ограничений.

После ремонта бокового пореза при обычном осмотре место бывшего пореза практически не должно быть заметно.

Помните, что срок службы шин может уменьшиться из-за:

* скорости и условий вождения: неровные дороги, резкое ускорение движения, частое торможение создают условия, которые могут значительно снижать срок службы шин (при скорости 120 км/ч шина изнашивается в 2 раза быстрее, чем при скорости 70 км/ч);

* перегрузок: при перегрузке шины на 20% ее срок службы уменьшается на 30%;

* недостаточного уровня внутреннего давления: при давлении на 20% ниже нормы наблюдается снижение срока службы в среднем на 30% ударов: бордюры тротуаров, движение по выбоинам на высокой скорости, камни и другие препятствия могут быть причиной повреждения шины, последствия которых не всегда проявляются сразу.

Шиномонтаж шин должен проводиться только специалистом на профессиональном оборудовании. Произвести замену шин в условиях обычного гаража без причинения вреда резине шин и дискам сложно и даже практически невозможно. Это обусловлено отсутствием профессионального соответствующего оборудования, а также необходимых навыков. Вследствие чего можно с уверенностью утверждать, что без услуг шиномонтажа обойтись явно не выйдет, когда дело касается колес автомобиля.

Технологическая карта ремонта шин автомобиля ГАЗ-3110 представлена в табл. 4.1. Исполнитель: слесарь по ремонту автомобилей 3 разряда.

№ п/п

Наименование операции

Оборудование, приспособления, инструмент

Указания по выполнению операции

Осмотр колеса

Щетка

Осмотреть колесо, определить тип дефекта.

Установка автомобиля на подъемник.

Подъемник ГОСТ 22859-77

Поставить автомобиль на выдвижные лапы, так что бы лапы были под специальными площадками кузова или рамы автомобиля.

Снятие колеса.

Головка сменная «на 19» ГОСТ 25604-83 пневмогайковерт ГОСТ 10210-83

Взять пневмогайковерт, надеть на него сменную головку на 19 и отвернуть 5 гаек что бы снять колесо.

Мойка колеса.

Моечная установка

Установить колесо в моечную камеру, вымыть колесо.

Разборка колеса

Шиномонтажный станок

Разобрать колесо с шиной на шиномонтажном станке.

Осмотреть покрышку.

Маркировочный мелок

Определить, подлежит ли она ремонту. Обозначить место повреждения покрышки с внешней и внутренней стороны с помощью маркировочного мелка.

Удаление инородного предмета.

Плоскогубцы ГОСТ 7236-93

Взять плоскогубцы и вытащить инородный предмет из протектора резины.

Исследовать повреждение.

Спиральное шило

Исследовать повреждение с внешней и внутренней стороны шины с помощью спирального шила. Проверить глубину прокола снаружи и изнутри. Если в прокол входит только заостренная часть спирального шила, то его диаметр 3 мм. Если в прокол входит часть спирального шила, то его диаметр 6 мм. Проверить, чтобы размер повреждения не превышал 10 мм.

Обвести заплату маркировочным мелком.

Маркировочный мелок Заплата

Совместить центр повреждения c заплатой и оконтурить его маркировочным мелком на расстоянии примерно 15 мм от краев для механической обработки покрышки.

Нанести очиститель.

Очиститель № 704E (Rub-O-Matic)

Нанести очиститель с помощью аэрозольного распылителя на отмеченную область покрышки.

Удалить грязь скребком.

Скребок

Пока отмеченная область еще влажная, удалить грязь скребком. Повторить эту процедуру, как минимум, 2-3 раза.

Обработать прокол с помощью дрели с внутренней стороны.

Дрель

Обработать прокол с помощью дрели с внутренней стороны покрышки. Повторить эту процедуру, как минимум, три раза для того, чтобы обеспечить необходимую подготовку поврежденного места.

Обработать прокол с помощью дрели с внешней стороны.

Дрель

Обработать прокол с помощью дрели с внешней стороны покрышки. Повторить эту процедуру три раза.

Нанести клей внутрь прокола.

Клей

Нанести клей внутрь прокола по всей его длине с помощью спирального шила, поворачивая шило по часовой стрелке. Повторить эту процедуру от 3 до 5 раз. Оставить шило в проколе до действия по установке ножки.

Заправка ножки.

Держатель проволочный

Разместить середину ножки в проволочном держателе.

Снятие пленки.

Пинцет

Снять защитную пленку синего цвета с ножки грибка.

Нанесение клея.

Стол-верстак, борторасширитель

Нанести клей на проволочный держатель. В том месте, где он соприкасается с ножкой грибка. Это необходимо для более легкого прохождения его в месте прокола.

Установка ножки грибка.

Шило спиральное Держатель для ножки грибка

Удалить спиральное шило из прокола. Вставить тонкий конец металлического держателя для установки ножки в прокол с внутренней стороны покрышки. Протащить металлический держатель наружу.

Вытягивание ножки грибка

Плоскогубцы

Зажать плоскогубцами металлический держатель. С внешней стороны покрышки вытянуть ножку грибка.

Установка грибка.

Плоскогубцы

Если металлический держатель отделится от ножки когда ножка грибка выйдет из прокола, необходимо зажать ее плоскогубцами и тянуть до тех пор, пока серый слой резины не будет выступать на 15 мм с внешней стороны покрышки.

Отрезка ножки грибка.

Кусачки

Отрезать ножку грибка с внутренней стороны покрышки. Отрезать ножку грибка оставляя примерно 3 мм.

Обработка ножки.

Дрель Абразивная полусфера

Обработать выступающую часть ножки мелкозернистой абразивной полусферой. Скорость вращения дрели при обработке не должна превышать 4000 об/мин.

. Очистка пылесосом.

Пылесос

Очистить обработанную область для удаления металлической стружки и резиновой пыли.

Нанесение на ткань обезжиривающей жидкости.

Очиститель

Очистить место повреждения, двигаясь от центра ремонтируемой области к краям. Повторить эту процедуру столько раз, сколько требуется для хорошей очистки ремонтируемой поверхности. Дать обезжиривающей жидкости 3-4 минуты для того, чтобы полностью высохнуть.

Нанесение клея.

Клей кисть

Нанести слой клея на обработанную поверхность. Дать клею примерно 3-4 минуты для того, чтобы он полностью высох.

Удаление пленки.

Частично удалить защитную пленку синего цвета и освободить серый слой резины. Это позволит убрать заплату, не касаясь руками серого слоя резины.

Расположить заплату на месте прокола.

Заплата

Расположить заплату таким образом, чтобы прокол с вклеенной ножкой грибка располагался строго по центру заплаты. Убедиться в том, что стрелка на заплате, указывающая направление корда, действительно направлена к ободу покрышки.

Прикатать заплату.

Прокатка

Тщательно прикатать заплату. С помощью раскатки, от центра к краям.

Снять защитную синюю пленку.

Прокатка

Снять оставшуюся синюю защитную пленку с краев заплаты. Прикатать всю заплату раскаткой движениями от центра к краям.

Удаление пленки.

Заплата

Удалить прозрачную полиэтиленовую пленку с заплаты и снять прозрачную защитную пленку с верха заплаты.

Нанесение герметика.

Герметик

Нанести герметик по периметру заплаты и на оставшуюся обработанную поверхность.

Отрезка ножки грибка.

Нож

Отрезать ножку грибка с внешней стороны. Оставить около 3 мм.

Складирование

Покрышка готова к эксплуатации можно устанавливать на диск. Покрышка готова к эксплуатации, положить в место хранения.

Сборка шины с диском.

Бортируем покрышку на диск.

Балансируем колесо.

Балансировочный стенд

Масса колеса должна быть равномерно распределена относительно центра, и тогда вибрация колеса будет сведена к минимуму.

Устанавливаем колесо.

После установки доводим давление колеса до нормы.

Ремонт бескамерных покрышек с помощью жгутов.

Наименование операции

Оборудование, приспособления, инструмент

Указания по выполнению операции

Установка автомобиля на подъемник.

Подъемник ГОСТ 22859-77

Поставить автомобиль на выдвижные лапы, так что бы лапы были под рамой автомобиля.

Снятие колеса.

Головка сменная «на 19» ГОСТ 25604-83 Пневмогайковерт ГОСТ 10210-83

Взять пневмогайковерт, надеть на него сменную головку на 19 и отвернуть 5 гаек крепления колеса.

Мойка колеса.

Моечная установка

Установить колесо в моечную камеру, вымыть колесо.

Осмотр шины.

Щетка

Осмотреть шину, найти место повреждения.

Удаление инородного предмета.

Плоскогубцы ГОСТ 7236-93

Извлечь инородный предмет из протектора плоскогубцами.

Обработка отверстия.

Рашпиль

Обработать внутреннюю поверхность отверстия. После обработки поверхность будет очищена от грязи, ржавчины и иметь ровные края.

Снятие пленки.

Жгут

Снять пленку с отрезков жгута из набора.

Подготовка жгута.

Жгут

Отделить жгут от подложки.

Установка жгута в иглу.

Жгут Игла

Продеть кончик жгута в ушко иглы что бы концы выступали наружу.

Подготовка жгута.

Жгут

Протянуть до середины отрезка. Что бы с обеих сторон было одинаковое расстояние.

Нанесение клея.

Клей

Намазать всю поверхность жгута клеем и также поверхность отверстия в шине обработать клеем.

Установка жгута.

Игла

Ввести наконечник иглы в отверстие.

Установка жгута.

Игла с рукояткой

Нажатием на рукоятку иглы, протолкнуть жгут в отверстие так, чтобы снаружи остались оба конца жгута длиной около 10 мм.

Извлечение иглы.

Игла с рукояткой

Аккуратно извлечь инструмент из отверстия, следя за тем, чтобы жгутик оставался в отверстии.

Обрезка жгута.

Нож

Обрезать оставшиеся на поверхности концы жгута заподлицо с протектором.

Необходимо подождать некоторое время для полимеризации клея.

Ждем 5-7 мин

Подготовка колеса

Насосом довести давление в шине до нормы. И можно устанавливать на автомобиль.

Установка колеса.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены