Технологічний процес ремонту вторинного валу коробки перемикання передач

Размещено на http://www.allbest.ru/

3

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Курсова робота

Технологічний процес ремонту вторинного валу коробки перемикання передач

Зміст

1.Загальний розділ

1.1 Вступ

1.2 Призначення, та конструкція деталі

1.3 Ремонтне креслення деталі

1.4 Карта технічних вимог на дефектацію

2.Технологічний розділ.

2.1 Встановлення кількості маршрутів

2.2 Вибір раціонального способу ремонту , схема технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо по даному маршруту

2.3 План технологічних операцій для заданого маршруту

2.4 Розробка кожної операції

2.5 Операційні карти

3. Розрахунковий розділ

3.1 Розрахунок партії деталей

3.2 Розрахунок найвигідніших режимів різання , на плавки і т.п. і прогресивних норм часу по операціям прийнятого маршруту

4. Економічний розділ

4.1 Розрахунок собівартості ремонту деталі

4.2 Знаходження прейскурантної вартості нової деталі і висновок про раціональність ремонту

5. Конструкторський розділ.

5.1 Опис призначення , будови і роботи пристрою

6. Список використаних джерел

дефект ремонт вал коробки передач

1.Загальний розділ

1.1 Вступ

Для задоволення постійних потреб народного господарства нашої країни в перевезеннях пасажирів та вантажу автомобільний транспорт займає провідне місце. Рішення задач про розвиток автомобільного транспорту забезпечується постійним збільшенням виробництва автомобілів.

Одним з резервів збільшення автомобільного парка країни являється ремонт автомобілів, тому його розвитку й вдосконаленню наділяється велика увага в нашій країні. В процесі експлуатації автомобілів в наслідок зміни розмірів деталей, погіршення їх фізико-механічних властивостей змінюються робочі характеристики агрегатів, систем, вузлів. В результаті машина стає не працездатною. Відновлення працездатності машин здійснюється проведенням комплексу ремонтних робіт, виконуваних у міру необхідності в ході експлуатації, а також через визначені планові проміжки часу. При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану коли витрати, які пов'язані з підтриманням їх в працездатному стані в умовах використання техніки в автопарках стають занадто більше їх ремонту. Такий стан автомобілів вважається граничним, після якого автомобіль направляють до ремонтних підрозділів на капітальний ремонт. Завдання капітального ремонту складається в тому, щоб з оптимальними витратами відновити втрачену автомобілем працездатність і ресурс до рівня нового автомобіля або того який наближується до нового.

Капітальний ремонт автомобілів має велике економічне значення та народно-господарче значення. Найбільш значним джерелом економічної ефективності КР є використання остаточного ресурсу деталей автомобіля. Близько 70-75% деталей автомобілів при першому КР мають останній ре урс і мають можливість бути використаними повторно без ремонту, або після невеликого ремонту Собівартість капітально відремонтованих автомобілів та їх агрегатів в умовах невеликих сучасних ремонтних виробництв звичайно не перебільшує 60-70% від вартості нових автомобілів. При цьому досягається значна економія в металах і трудових ресурсах. Капітальний ремонт автомобілів дозволяє також підтримувати на високому рівні стан автомобільного парку держави.

1.2 Призначення та конструкція деталі

Вторичный вал КПП выполнен из стали 30 ХГТ ГОСТ 4543-71. Поверхность вала имеет твердость от 45 до 57НRС. Габаритные размеры вала:

- наибольший диаметр - 65 мм;

- длина вала - 493 мм;

- масса вала 2,75 кг.

Вал устанавливается в модели КП различных комплектаций и в отдельные комплектации КП 141. Вал имеет две проточки и разные по толщине шлицы в месте установки синхронизатора 4-5 передачи, что необходимо для предотвращения самовыключения передач. Вал изготавливается на автоматической линии, обеспечивающей выполнение техпроцесса, стабильность размеров, высокую точность и производительность. Использующаяся для изготовления вала сталь обеспечивает работоспособность КП в объеме не менее 350 тыс. км и при увеличении нагрузки от двигателя более чем в 3 раза относительно номинальной. Все зубчатые колеса вала установлены на роликовых подшипниках, из которых подшипник зубчатого колеса четвертой передачи насыпной, без сепаратора. Зубчатые колеса четвертой и третьей передач в осевом направлении закреплены упорной шайбой 4 с внутренними шлицами, которая установлена в выточке вала так, что ее шлицы расположены против шлицев вала, и застопорена от проворачивания подпружиненной замковой шпонкой. По оси вала просверлен канал для подвода смазочного материала по радиальным отверстиям к подшипникам зубчатых колес. Масло в канал подается маслонагнетающим устройством, расположенным на первичном валу. На переднем конце вала посажен подшипник с приставным внутренним кольцом, все шестерни вала установлены на роликовых подшипниках, из которых подшипник шестерни четвертой передачи насыпной, без сепаратора. Шестерни четвертой и третьей передач в осевом направлении закреплены упорным кольцом с внутренними шлицами, которое установлено в выточке вала таким образом, что его шлицы расположены против шлицев вала, и застопорено от проворачивания подпружиненной замковой шпонкой. По оси вала просверлен канал для подвода смазки по радиальным отверстиям к подшипникам шестерен. Масло в канал подается маслонагнетающим устройством, расположенным на ведущем валу.

Вторичный вал также двух опорный, его передней опорой является роликовый подшипник, расположенный в расточке первичного вала, задней опорой - шариковый подшипник, установленный в стенке картера.

1.3 Ремонтне креслення деталі

1.4 Карта технічних вимог на дефектацію

Основні дефекти. Вал вторичной коробки передач.

Таблиця 1

Наименование детали (сборочной единицы). Вал вторичной коробки передач
	Материал: Сталь 30 ХГТ ГОСТ 4543-71.
	Твердость: 59.65 НRCэ
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Износ шейки под передний подшипник	Калибр-скоба НЕ 40П ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507	30	29,98	Железнение Хромирование Наплавка
2	Износ шлицов по толщине	Калибр ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны	4,2	4,211	Наплавка
3	Вмятины от роликов или износ шейки под подшипники шестерни четвертой передачи	Осмотр Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507	45	45,02	Наплавка
4	Износ шлицов по толщине	Калибр ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны	-	-	Наплавка
5	Вмятины от роликов или износ шейки под подшипники шестерни третьей передачи	Осмотр Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507	51	51,48	Наплавка
6	Износ шлицов по толщине зуба	Осмотр Калибр ролики Штангенциркуль	4,2	4,211	Наплавка Хромирование
7	Вмятины от роликов или износ шейки под подшипники	Осмотр Калибр-скоба НЕ 81Сга ГОСТ 2015-84 или микрометр МК 100-1 ГОСТ 6507	-	-	Наплавка
8	Износ шлицов по толщине зуба	Осмотр Калибр ролики Штангенциркуль Радиусные шаблоны	6,5	6,615	Наплавка
9	Износ шейки под задний подшипник	Калибр-скоба НЕ 40П ГОСТ 2015-84 или микрометр МК50-1 ГОСТ 6507	55	55,02	Железнение Хромирование Наплавка
-	Скручивание вала	осмотр	-	-	Браковать
-	Биение	Индикатор часового типа	Не более 0,12	Не более 0,12	Браковать
-	Облом и трещины	Осмотр	-	-	Наплавить. Заварить. Браковать.

2.Технологічний розділ

2.1 Встановлення кількості маршрутів

Дефект. Зношення посадочних місць на валу під підшипник.

2.2 Вибір раціонального способу ремонту, схема технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо по данному маршруту

Дефект. : Зношення посадочних місць на валу під підшипник:

Операція 1. Токарна.

Операція 2. Наплавочна.

Операція 3. Токарна.

Операція 4. Шліфувальна.

Операція 5. Контрольна.

2.3 План технологічних операцій для заданого маршруту

Операція 1. Токарна.

Проточити поверхні зношених посадочних місць від діаметру 54,8 мм до діаметру 53,5мм на довжину 35мм.

Операція 2. Наплавочна.

Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні:від діаметру 53,5мм до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.

Операція 3. Токарна.

Проточити наплавлені поверхні від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.

Операція 4. Шліфувальна.

Шліфувати проточені поверхні від діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.

Операція 5. Контрольна.

Контролювати геометричні розміри відновленої деталі.

2.4 Розробка кожної операції

Операція 1.

Проточити поверхню посадочного місця від діаметру 54,8мм до діаметру 52,5мм на довжину 35мм.

Перехід А

Встановити і закріпити деталь в повадковому патроні токарно-гвинторізного верстата.

Перехід 1.

Проточити поверхню посадочного місця від діаметру 54,8мм до діаметру 52,5мм на довжину 35мм.

Перехід В.

Зняти деталь

Операція 2.

Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: від діаметру 53,5мм до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: до діаметру 55,7мм на довжину 35мм.

Перехід В.

Зняти деталь

Операція 3.

Проточити наплавлену поврхню від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Проточити наплавлену поврхню від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм.

Перехід В.

Зняти деталь.

Операція 4.

Шліфувати проточені поверхні : від діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.

Перехід А.

Встановити та закріпити деталь на верстаті.

Перехід 1.

Шліфувати проточені поверхні від діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на довжину 35мм.

Перехід В.

Зняти деталь.

Операція 5.

Проконтролювати геометричні розміри відновлюваної деталі.

2.5Операційні карти

Таблиця 2

Номер операції	Перехід	Зміст Операції	Обладнання	Інструмент
Ремонт вториного валу кпп автомобіля ЗІЛ-130, знос посадочного місця під підшипник.
1	А 1.1 В	Встановити та закріпити деталь Проточити поверхні зношених посадочних місць від діаметру 54,8 ммдо діаметру 53,5мм на довжину 35мм Зняти деталь	Токарно-гвинторізний верстат 1К62	Різець прихідний Т15К6 ГОСТ 18877-80
2	А 1.1 В	Встановити та закріпити деталь Наплавити вібродуговою наплавкою проточені поверхні: від діаметру 53,5мм до діаметру 55,7мм на довжину 35мм ; Зняти деталь.	Установка для вібро дугової направки деталі в середовищі вуглекислого газу ОКС 6569 на базі верстата 1К62	Дріт наплавочний ГОСТ 10647
3	А 1.1 В	Встановити та закріпити деталь Проточити наплавлену поврхню від діаметру 55,7мм до діаметру 55,2мм на довжину 35мм; Зняти деталь	Токарно-гвинторізний верстат 1К62	Різець прихідний Т15К6 ГОСТ 18877-80
4	А 1.1 В	Встановити та закріпити деталь Шліфувати проточені поверхні від діаметру 55,2мм до діаметру 55мм на Зняти деталь	Кругошліфувальний верстат 3Б151	Круг шліфувальний ППСМ2 ГОСТ 2424-80
5	А	Проконтролювати геометричні розміри відновлюваної деталі.

3. Розрахунковий розділ

3.1 Розрахунок найвигідніших режимів і прогресивних норм часу по операціям

В умовах ремонтного виробництва розмір партій деталей приймають рівним місячній чи квартальній потребі в ремонтуємих деталях.

Розрахунок партій деталей проводити за формулою

(3.1)

де N = 140 - виробнича програма;

K_P = 0,4 - коефіцієнт ремонту деталі;

m = 1 - кількість одноіменних деталей.

Прийнято Z = 4,6

3.2 Визначити норми часу на ремонт деталі по прийнятому маршруту

Операція 1 ТОКАРНА

Перехід А

Допоміжний час на установлення, кріплення, переустановку і зняття деталі Тд1 = 1,8 хв

РЕЖИМИ ОБРОБКИ

D = мм - діаметр шийки до точіння54,8мм

d = мм - діаметр після точіння52.5мм

(3.2)

t =2,3 - глибина різання

l = мм-35мм довжина поверхні точіння

l1 = мм - 11 врізання різця

l2 = мм - 0 перебіг різця

L = l + l1 + l2 - розрахункова довжина точіння (3.3)

L = 35+11+0=46 мм.

Sт =0,1 мм/об - повздовжня подача

Sвр = 16 мм/об - верстатна подача.

Vт = 85 м/мин - теоретична швидкість різання.

Км =0,7 - коефіцієнт залежності від оброблюваного матеріалу.

Кх =0,7 - коефіцієнт залежності від характеру оброблюваної поверхні.

Кмр=3,0 - коефіцієнт залежності від матеріалу різця

Кох =1,00 - коефіцієнт залежності від застосування охолодження розрахункова швидкість різання

- розрахункова швидкість різання частота обертання деталі

Vр=85*0,7*0,7*3,0*1,00=124,95 м/хв. (3.2.4)

частота обертання деталі (3.2.5)

Основний час:

(3.2.6)

Допоміжний час повязаний з проходом:

Тд2 =0,6 Тд1=0,8 хв (3.2.7)

Допоміжний час на операцію:

Тд= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4 хв (3.2.8)

Оперативний час:

Топ = То + Тд = 0,0018+14=14,0018 хв (3.2.9)

Додатковий час:

Тдоп=14,0018*6,5/1000=91,0117/100=0,91 хв (3.2.10)

Підготовчо-заключний час:

Тпз = 12 мин

Норма часу на операцію:

=17,52 хв (3.2.11)

Штучний час:

Тшт=Топ+Тдод

Тшт=14+0,91=14,91хв. (3.2.12)

Підготовчо-заключний час:

Штучно калькуляційний час на токарну операцію:

Тшк=Тшт+Тоз.од.

Тшк=17,52+0,08=17,6хв. (3.2.14)

Операція 2 НАПЛАВОЧНА:

H =2,2 мм - загальна товщина наплавленого шару

l =35 мм - довжина наплавляємої поверхні

t = 3,2 мм - товщина наплавляємого шару за один прохід

V = 1,8 м/хв - швидкість наплавки

Основний час:

Допоміжний час на операцію:

Тд = Тд1+Тд2=1,5+20=21,5 хв (3.2.18)

Оперативний час:

Топ =То+Тд=21,5+0,013=21,513 хв (3.2.19)

Додатковий час:

Підготовчо-заключний час:

Тпз = 15 хв

Норма часу на операцію:

Штучний час:

Тшт=Топ+Тдод

Тшт=21,513+0,03=24,543хв. (3.2.22)

Підготовчо-заключний час:

Штучно калькуляційний час на токарну операцію:

Тшк=Тшт+Тоз.од.

Тшк=24,543+0,10=24,643хв. (3.2.24)

Операція 3 ТОКАРНА

Перехід А

Допоміжний час на установлення, кріплення, переустановку і зняття деталі

Тд1 = 1,8 хв

РЕЖИМИ ОБРОБКИ

D = мм - діаметр шийки до точіння 55,7мм

d = мм - діаметр після точіння 55,2мм



t =2,3 - глибина різання

l = мм-35мм довжина поверхні точіння

l1 = мм - 11 врізання різця

l2 = мм - 0 перебіг різця

L = l + l1 + l2 - розрахункова довжина точіння

L = 35+11+0=46 мм. (3.2.27)

Sт =0,1 мм/об - повздовжня подача

Sвр = 16 мм/об - верстатна подача.

Vт = 85 м/мин - теоретична швидкість різання.

Км =0,7 - коефіцієнт залежності від оброблюваного матеріалу.

Кх =0,7 - коефіцієнт залежності від характеру оброблюваної поверхні.

Кмр=3,0 - коефіцієнт залежності від матеріалу різця

Кох =1,00 - коефіцієнт залежності від застосування охолодження розрахункова швидкість різання

- розрахункова швидкість різання частота обертання деталі

Vр=85*0,7*0,7*3,0*1,00=124,95 м/хв. (3.2.28)

частота обертання деталі (3.2.29)

Основний час:

 (3.2.30)

Допоміжний час повязаний з проходом:

Тд2 =0,6 Тд1=0,8 хв (3.2.31)

Допоміжний час на операцію:

Тд= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4 хв (3.2.32)

Оперативний час:

Топ = То + Тд = 0,0018+14=14,0018 хв (3.2.33)

Додатковий час:

Тдоп=14,0018*6,5/1000=91,0117/100=0,91 хв (3.2.34)

Підготовчо-заключний час:

Тпз = 12 мин

Норма часу на операцію:

=17,52 хв (3.2.35)

Штучний час:

Тшт=Топ+Тдод

Тшт=14+0,91=14,91хв. (3.2.36)

Підготовчо-заключний час:

Штучно калькуляційний час на токарну операцію:

Тшк=Тшт+Тоз.од.

Тшк=17,52+0,08=17,6хв. (3.2.38)

Операція 4 КРУГЛЕ ЗОВНІШНЄ ШЛІФУВАННЯ

D = мм - діаметр шийки до точіння 55,2мм

d = мм - діаметр після точіння 55мм

t= 0.02 глибина ризання

Число проходив:

Поздовжна подача:

S=0,5*20=10мм (3.2.41)

Скорогована свыдкисть обернання при чорновону шлифувани:



V=8*1.1=8.8м\хв (3.2.42)

Число обертів:

Коофіціент зачасних ходів Кз=1,2

Розрахунок технічної норми часу:

Основний машинний час:

То=35*5*1,2/50,7*10=210/507=0,41 (3.2.44)

Допоміжний час:

Тдоп= Тд1 + Тд2 = 0,6+0,8=1,4 (3.2.45)

Оперативний час:

Топ=0,41+1,4=1,81 (3.2.46)

Додотковий час беруть від оперативного і складає 9%:

Тдод=0,9*1,81=1,629 (3.2.47)

Штучний час:

Тшт= 1,81+1,629=3,439 (3.2.48)

Підготовчо-заключно операція на партію:

Тпз=10

Підготовчо-заключно на одну:

Тпз.од.=10/90=0,11 (3.2.49)

Штучно калькуляційний час:

Тшк=0,11+3,439=3,549 (3.2.50)

4. Економічний розділ

4.1 Розрахунок собівартості ремонту

Для повної оцінки вартості вибраного способу ремонту виконується розрахунок затрат відновлення. Ці затрати визначаються за формулою:

С_Р = С_з + С_м + С_ФОП + С_НАР + С_Ц + С_ЗАВ + С_ОБ + С_ІН , (4.1)

де С₃ - залишкова вартість деталі (З...6% від вартості нової деталі);

С_М - вартість матеріалів, які були використані при відновленні

деталі;

С_ФОП - фонд оплати праці;

С_НАР - нарахування на заробітну плату від основної і додаткової заробітної плати;

С_Ц - накладні цехові витрати;

С_ЗАВ - загальнозаводські витрати;

С_ОБ - витрати на утримання і експлуатацію обладнання;

С_ІН - інші витрати.

Визначення залишкової вартості деталі

С₃ = К₃*С_Н = 0,05 • 370 = 18,8 грн., (4.2)

Де К₃ = 0,03...0,06 - коефіцієнт залишкової вартості деталі;

С_Н =370 грн. - прейскурантна вартість нової деталі.

Визначення фонду заробітної плати

Визначення розцінок по операціям

Визначення заробітної плати на свердлильну операцію.

ЗП=2,5+2,5+3,5+0,5=9грн.

Визначення премії

С_П1 = (4.7)

де К_п = 10... 40 % - відсоток премії від основної заробітної плати.

Визначення додаткової заробітної плати

С_ДЗП1 = (4.8)

Де К_дзп = 10...20%- відсоток додаткової заробітної плати.

Визначення фонду оплати праці

С_ФОП = ЗП + С_П1 + С_ДЗП1 (4.9)

С_ФОП = 9 + 2,25 + 1,6= 12,85=13 грн.

Визначення вартості матеріалів, затрачених на відновлення ресурсу деталі

С_м= К_м1 • С_фоп = 0,12 • 13 = 1,56 грн., (4.10)

де К_м1 = 0,05...0,2 - коефіцієнт витрати матеріалів для відповідної операції

Визначення нарахувань на заробітну плату

С_НАР = (4.11)

де К_нар = 42,5% - відсоток нарахувань на заробітну плату.

Визначення накладних цехових нарахувань

С_Ц = (4.12)

де К_ц = 85...105% - відсоток накладних цехових нарахувань.

Визначення загальнозаводських нарахувань

С_ЗАВ = (4.13)

де К_ЗАВ = 55...70% - відсоток загальнозаводських нарахувань.

Визначення витрат на утримання і експлуатацію обладнання

С_ОБ = (4.14)

де К_об = 65...85% - відсоток витрат на утримання і експлуатацію обладнання.

Визначення величини інших витрат

С_В = С_З + С_М + С_ФОП + С_НАР + С_Ц + С_ЗАВ + С_ОБ

Св=18,8+1,56+13+5,5+12,3+8,4+9,7=69,26=70 грн.

С_ІН = (4.15)

де К_ін= 0,01...0,05 - коефіцієнт інших витрат

Калькуляція собівартості відновлення ресурсу деталі

На основі проведених розрахунків складена собівартість відновлення ресурсу деталі, приведена в таблиці 4.4.

Таблиця 4.4 - Собівартість відновлення ресурсу деталі

Назва статті витрат	Сума, грн.
Залишкова вартість деталі	18,8
Витрати на матеріали	1,56
Фонд заробітної плати	13
Нарахування на заробітну плату	5,5
Накладні цехові витрати	12,3
Загальнозаводські витрати	8,4
Витрати на утримання і експлуатацію обладнання	9,7
Інші витрати	2,05
Всього	51

4.2 Знаходженння прейскурантної вартості нової деталі і заключення про раціональність ремонту

Доцільність відновлення деталі вибраним способом встановлюється нерівністю [5, с.281]:

С_р К_д ·С_н, (4.16)

де С_р = 51 грн. - вартість відновлення ресурсу деталі (таблиця 4.4);

К_д = 0,95 - коефіцієнт довговічності [5, с.282, т. 334];

С_Н =370 грн. - прейскурантна вартість нової деталі

С_р = 51 грн. < К_д • С_Н = 0,95 • 370 = 351 грн.

Висновок: Як видно з нерівності ремонт вториного валу кпп автомобіля ЗІЛ-130 є доцільним і економічно вигідним.

5. Конструкторський розділ

Обробка в центрах. Багато деталей на токарних верстатах обробляють в центрах. Простота і однаковість способу установки для великої номенклатури деталей , а також висока точність установки заготовок як на попередньому , так і на остаточному етапах обробки сприяють його широкому застосуванню . Для передачі заготівлі крутного моменту служить хомутик , ведений пальцем диску приводу . Після обробки всіх ступенів правого кінця заготовки вона переустанавливается і обробляється з іншого кінця.Цією схемою притаманні три основних недоліки :

1 ) необхідність закріплення на лівому кінці заготовки повідця , що вимагає великих затрат ручної праці кваліфікованого робітника;

2 ) для повної обробки вала заготовку необхідно встановлювати заново , що також вимагає затрат ручної праці;

3 ) базування через похибки глибини зацентрування на жорсткий центр призводить до великих погрішностей положення заготовки по довжині , що ускладнює настройку верстата для автоматизованого отримання лінійних розмірів валу.

Перший недолік усувається застосуванням конструкцій повідкових патронів , які не потребують застосування хомутика . У цих патронах заготівля спирається на центр , а затиск кулачками використовується тільки для передачі крутного моменту , тому вони робляться плаваючими , тобто якщо один з кулачків впирається в поверхню заготовки і його рух припиняється , а інші кулачки продовжують рух , поки заготовка не буде затиснута усіма кулачками з однаковою силою.Для кріплення оправки використовується сила, передана від пінолі задньої бабки на передній центр , який переміщається вліво і тягне за собою кільце з трьома закріпленими на осях важільними кулачками . Задні кінці кулачків , що спираються на конічне кільце , розсуваються , а передні - закріплюють циліндричну частину оправки або заготовки. Опорна конічне кільце встановлено з достатнім радіальним зазором і підтримується в середньому положенні пружинами. Тому якщо один з кулачків впирається в поверхню заготовки , то при подальшому русі кільця задній кінець кулачка тисне на опорне кільце і зміщує його в радіальному напрямку , прискорюючи рух кулачків з протилежного боку.У самозатискного диску приводу для кріплення заготовки використовують сили різання . Заготівля в радіальному напрямку базується на підпружинений центр . При підтиску заготовки заднім центром вона зміщується вліво , стискаючи пружину , поки торець не впреться в цангу , яка затискає передній центр .Для передачі крутного моменту служать кулачки з криволінійною рифленою робочою поверхнею. У момент включення шпинделя починає обертатися кільце. Так як кільце з осями кулачків ще залишається на місці , то кулачки повертаються на осях до зіткнення робочою поверхнею з поверхнею заготовки. Кільце виконано плаваючим для вирівнювання сил затиску усіма кулачками при битті поверхні заготовки. На початку обробки під дією сил різання, що прагнуть зупинити заготовку , кулачки додатково повертаються навколо осей у напрямку стрілки і рифленою поверхнею ще сильніше притискаються до заготівлі , заклинюючи її . Відкріплення валу після обробки відбувається шляхом його повороту по інерції в напрямку обертання при гальмуванні шпинделя. У цій конструкції диску приводу , крім скорочення часу на установку і зняття заготовки , підвищена точність її базування в осьовому напрямку, так як лівий базовий торець у всіх заготовок, що обробляються в патроні, займає одне і те ж положення незалежно від глибини центрового отвору.

Список використаної літератури

1. Румянцев СВ.І., Боднєв А.Г., Бойко Н.Г., і інш. Ремонт автомобілів.-М.: Транспорт, 1988.- 327 с.

2. Степанов В.А., Бабусенко С.М. Сучасні способи ремонту машин.- М.:Колос,1972.- 335 с.

3. Горошкін А.К.Пристроі для металоріжучих верстатів.-М.:Машинобудування,1979.- 303 с.

4. Матвієв В.А.,Пустовалов І.І. Технічне нормування ремонтних робіт в сільському господарстві.- М.:Колос,1989.- 288 с.

5. Гурвіч І.С., Полонська М.І. Методика технічного нормування в ремонтному виробництві, - Ростов- дон: РАДТ,1986.224 с.

6. Молодик Н.В., Зенкін А.С.Відновлення деталей машин. Довідник.- М.: Машинобудуваня, 1989.- 480 с.

7. Єдиний тарифно-кваліфікаційний довідник робітників і професій робітників. Випуск 2.- М.: Машинобудування, 1972.-656 с.

8. Малов А.Н. Короткий довідник металіста. - М.:Машинобудування, 1971.-767 с.

9. Федоренко В.А.,Шонін А.І. Довідник з машинобудівного креслення.- Л.: Машинобудуввання, 1983. - 416 с.

10. Іванов М.І. Деталі машин.- М.:Вища школа, 1984. -336 с.

Размещено на Allbest.ru