Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Хабаровского края

КГБ ПОУ "Солнечный промышленный техникум"

Специальность 190629

Техническая эксплуатация подъёмно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования (по отраслям)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

МДК 02.01. Организация технического обслуживания и ремонт подъемно-транспортных дорожных, машин и оборудования в различных условиях эксплуатации.

Тема проекта: Разработка технологического процесса восстановления полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05

Солнечный 2015 г.

Содержание

• Введение
• 1. Организация ремонта
• 1.1 Описание устройства и последовательность разборки сборочной единицы
• 1.2 Порядок разборки бульдозерного оборудования с поворотным отвалом
• 1.3 Условия работы детали в агрегате
• 1.4 Очистка и мойка деталей
• 1.5 Дефектация деталей
• 1.6 Краткие технические условия на изготовление и ремонт металлоконструкций
• 2. Расчетно-технологическая часть
• 2.1 Метод восстановления деталей осталиванием (железнением)
• 2.2 Метод восстановления деталей способом электродуговой сварки
• 3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали\
• 3.1 Требования техники безопасности при наплавочных работах
• 3.2 Техника безопасности противопожарная защита и производственной санитарии
• 3.3 Техника безопасности при работе с ручным инструментом
• Заключение
• Библиографический список

Введение

Бульдозер - самоходная гусеничная или колесная машина с регулируемым фронтально - расположенным отвалом, которая режет, перемещает и распределяет материал при движении вперед.

Бульдозеры относятся к группе землеройно-транспортных и планировочных машин и предназначены для разработки и перемещения грунтов и дорожно-строительных материалов при рытье котлованов, устройстве дорожных оснований, засыпке траншей и пазух, возведении земляных сооружений.

Также бульдозерам всех исполнений присваивается индекс, состоящий из букв ДЗ (дорожная машина землеройная) и двух - трех цифр, которые обозначают порядковый номер заводской модели. Буквы и цифры в индексе, стоящие после цифр номера модели, обозначают очередную модернизацию или северное (ХЛ) исполнение. Например, индекс ДЗ-162.3 расшифровывается следующим образом: ДЗ - дорожная землеройная машина, 162 - номер заводской модели, 3 - третья модернизация заводской модели на базовом тракторе ДТ-75. В ряде моделей бульдозеров стала применяться отличительная маркировка, состоящая из буквы Б и цифр, которые обозначают марку базового трактора. Например, Б170.01. Е - бульдозер на базе трактора Т-170.01 без рыхрителя; Б170.01. ЕР - бульдозер - рыхлитель на базе трактора Т-170.01.

В соответствии с заданием на курсовом проекте мне следует разработать технологический процесс восстановления полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05, а также рассмотреть организацию ремонта бульдозеров, описание устройства, последовательность разборки сборочных единиц, выявить типичные дефекты и их способы устранения.

Восстановление деталей - основной источник эффективности ремонтного производства и его основа. На специализированных участках по восстановлению деталей исходные заготовки, полученные в результате разборочно-моечных работ, превращаются в ремонтные заготовки за счет создания припусков на обработку на восстанавливаемых элементах деталей. Восстановление деталей является основным источником эффективности авторемонтного производства. Детали утрачивают свою работоспособность в результате изнашивания, механических и коррозионных повреждений, а также вследствие усталости метала. Однако большинство из них имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно в результате проведения сравнительно не большого объема работ по их восстановлению.

Создана фактически новая отрасль производства - восстановление изношенных деталей. Вторичное потребление деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Целенаправленная работа заводов - изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля способствует резкому сокращению сферы применения капитального ремонта (КР) полнокомплектных автомобилей.

Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля. Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей. Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве новых запасных частей.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05

полурама будьдозер деталь восстановление

1. Организация ремонта

Дорожные машины, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются мойке, после мойки машины разбираются, после разборки машины на узлы и агрегаты, узлы и агрегаты отправляются в моечное отделение, после мойки узлы и агрегаты разбираются на детали. Далее детали отдают на сортировку, их рассортировывают на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад, а негодные в утиль. Детали, требующие ремонта, поступают в цеха по восстановлению деталей, а после на склад. Со склада детали поступают на сборку, где их подбирают по размерам, комплектуют группы, которые направляются в слесарно-подготовительное отделение, а затем в сборочный цех. После окончания сборки агрегаты и узлы проходят испытания и окраску, а затем через склад поступают в отделение общей сборки. После сборки машины обкатывают, проверяют её работоспособность.

1.1 Описание устройства и последовательность разборки сборочной единицы

Рис. 1 Бульдозер с поворотным отвалом ДЗ-171.1.05

Рабочее оборудование бульдозера с поворотным отвалом:

1 - отвал, 2 толкатель, 3 гидроцилиндр подъема - опускания отвала, 4 трактор, 7,5 - полурамы, 6 шарнир

Бульдозер с прямым поворотным отвалом Дз-109б (дз-171.1-05; - 06; - 07; - 08) состоит из базового гусеничного трактора Т-130мг-1 (т-170 в аналогичной модификации) и бульдозерного оснащения (рис.6.6), которое включает ровный отвал сварной конструкции. Рама производится в виде двух сварных полурам. Фиксация отвала производится двумя боковыми толкателями, любой из которых состоит из упорного бруса и трубчатого винтового раскоса, соединенных шарнирно. Винтовой раскос содержит три риски: верхняя соответствует углу резания 50°; нижняя - 60е; средняя - 55°.

Рис. 2 Сборочные единицы рабочего оборудования бульдозера ДЗ-171.1.05 с поворотным отвалом:

1 - нож; 2,9 - кронштейны; 3-козырек; 4 - пояса жесткости; 5 - отвал; 6 - крестовина; 7 - раскос; 8 - толкатель; 10 - упряжной шарнир; 11,14 - полурамы; 12 - опора; 13 - крышка; 15 - гнездо; 16 - опора; 17 - болт; 18 - полукрышка; 19 - палец; 20 - сменная втулка.

Устройство основных сборочных единиц рабочего оборудования бульдозера ДЗ-171.1.05

Бульдозерное оборудование с поворотным отвалом (рис.2) отличается большей универсальностью за счет возможности установки рабочего органа в плане прямо или под углом налево или направо по ходу движения машины. Оно применяется на бульдозерах среднего типа (сила тяги 5…15т) и состоит из универсальной рамы, собранной из правой и левой полурам; упряжных шарниров; отвала; двух толкателей с раскосами; двух гидроцилиндров двойного действия, которые шарнирно подвешены на силовом канате базового трактора.

Отличительная особенность бульдозерного оборудования этого типа - возможность установки отвала в плане под углом налево и направо от его прямого положения. Упряжные шарниры приварены к рамам гусеничных тележек трактора. Конструкции упряжных шарниров унифицированы с шарнирами, установленными на других бульдозерах.

Универсальная рама охватывает снаружи базовый трактор. Для удобства изготовления, монтажа и транспортирования она состоит из двух полурам, которые в передней части связаны между собой шарнирно с помощью вертикального пальца. На правой полураме спереди приварена сферическая головка, на которой шарнирно установлен отвал своей средней частью. Чтобы зафиксировать отвал относительно рамы, по его краям закреплены два толкателя с винтовыми раскосами. При одинаковой длине винтовых раскосов основной угол резания отвала составляет 55є и может колебаться в пределах ±5є при одинаковом увеличении или уменьшении их длины. При увеличении длины раскосов с одной стороны и удлинения их с другой и наоборот изменяется угол поперечного перекоса отвала е = ±5є и отвал устанавливается в положения IV или V.

Отвал 5 (рис.2) представляет собой объемную металлоконструкцию, сваренную из лобового листа криволинейного профиля, с верхним и нижним задними поясами жесткости 4. В верхней части лобовой лист переходит в козырек 3 со скошенными краями, усиленный листовой накладкой по всей длине отвала. Сбоку торцы отвала закрыты боковыми щеками. В нижний пояс жесткости 4 в середине отвала вварено цилиндрическое гнездо 15, в которое входит шаровая опора 16. Гнездо закрыто двумя полукрышками 18, которые прикреплены к фланцу болтами 17, с тыльной стороны отвала по краям размещены верхний и нижний кронштейны 2 для шарнирного крепления толкателей и раскосов. В нижней части лобового листа размещена подножевая плита, к которой с помощью болтов с потайной головкой и гаек крепят три средних и два боковых ножа. Для изменения угла установки отвала в плане опускают бульдозерное оборудование и рабочую поверхность, вынимают с двух сторон штифты и расфиксируют пальцы крепления толкателей на универсальной раме. В зависимости от необходимости поворота отвала в нужном направлении упирают его левый и правый край в упор на рабочей поверхности и движением трактора поворачивают отвал до совпадения пальцев толкателей с отверстиями на универсальной раме. Толкатели фиксируют в новых опорах и закрепляют шаровые пальцы штифтами. Для безопасного и ускоренного выполнения работы отвал следует переставлять в различные положения вместе с помощником. Поворотный бульдозерный отвал выполняют большей длины, чем неповоротный. Поэтому бульдозеры с поворотным отвалом развивают меньшее усилие резания при одинаковом тяговом усилии и классе базового трактора. Их применяют на разработке более легких грунтов, перемещении насыпных материалов, проведении планировочных работ и снегоочистке.

Боковое положение отвала дает возможность повышать производительность бульдозера на засыпке траншей. При его движении вперед можно очищать дорогу от снега. Так как снег отличается небольшим коэффициентом трения, то легко стекает по отвалу на сторону.

Универсальная рама прямоугольного сечения сварена из листового проката. Раму называют универсальной, так как вместо бульдозерного отвала на нее можно навешивать корчеватель, снегоочиститель и другое оборудование. Она состоит из двух симметричных левой и правой полурам 11 и 14 (рис. 1), которые в передней части связаны между собой шарнирным соединением. Полурама 14 заканчивается шаровой опорой и вертикальным отверстием, полурама 11 - вилкой с отверстием. В вертикальные отверстия правой и левой полурамы запрессованы сменные втулки 20. Между собой полурамы соединены вертикальным пальцем 19 с фиксатором. В задние концы полурам вварены неподвижные полусферы. К ним на двух болтах прикреплена съемная полусфера упряжного шарнира 10. Зазор в шарнире регулируют съемными прокладками, которые зажаты между полусферами. К верхней полке каждой полурамы приварены по три кронштейна 9, в которые вставлены пальцы толкателей. Количество опор соответствует трем положениям отвала (прямому, левому и правому). На скошенной части полурам установлены кронштейны для крепления гидроцилиндров подъема - опускания оборудования. Гидроцилиндры обеспечивают подъем отвала на высоту H и заглубление ниже опорной поверхности на глубину h.

Толкатель 8 (рис.1) объединен с винтовым раскосом 7 и выполнен в виде балки коробчатого сечения. С одной стороны вварена полусферическая опора, с другой - проушина с цилиндрическим отверстием для крепления на пальце крестовины 6. Опора закрывается полусферической крышкой. Детали стянуты между собой болтами. Для регулирования зазора между опорой и крышкой установлены съемные прокладки. В наружную трубу раскоса 7 входит винт с проушиной. При вращении этой трубы винт по резьбе входит или выходит из трубы, благодаря чему изменяются длина раскоса и угол наклона или перекоса отвала. Раскос вращается съемной рукояткой, вставляемой в поперечное отверстие трубы. Необходимую длину раскоса 7 устанавливают фиксатором. Толкатель с раскосом передает силу тяги трактора и рабочему органу - отвалу 5.

1.2 Порядок разборки бульдозерного оборудования с поворотным отвалом

Установить трактор с БО на площадке. Поднять отвал на высоту не более 300 мм от поверхности земли. Расстопорить и выбить пальцы 29 (рис 3) из шаровых пальцев 30 толкателей.

1, 5-полурама; 2, 10, 20, 27, 29-палец; 3, 28-шплинт; 4-брус толкателя; 6, 15, 17, 23, 33-болт; 7, 16, 18, 24, 31-шайба; 8, 11-крестовина; 9-отвал; 12-раскос; 13, 25-гайка; 14, 22, 32-крышка; 19-ригель; 21-опора шаровая; 26-прокладка; 30-палец шаровой; 34-гнездо.

Рис. 3. Сборка и установка оборудования бульдозерного модели

Довести в сторону оба бруса толкателя до выхода шаровых пальцев из кронштейнов рамы, опустить отвал на землю, установить под брусьями толкателей подставки и остановить дизель. Вывернуть болты 33, снять крышку 32. Пустить дизель и задним ходом продвинуть трактор за пределы отвала с толкателем. Остановить дизель. Снять гидроцилиндры подъема и опускания отвала. Застропить отвал 9 и положить брусьями толкателя 4 вверх. Расстопорить, выбить пальцы 10, вынуть брусья толкателей и раскосы 12 из проушин отвала. Установить полураму 1,5 горизонтально на подставках. Отвернуть гайки крепления крышки 22, вынуть болты 23 снять крышку и прокладку. Расстопорить и выбить пальцы 2. Пустить дизель задним ходом продвинуть трактор за пределы рамы. Остановить дизель.

1.3 Условия работы детали в агрегате

Бульдозерная рама (полурама) несет на себе повышенные механические нагрузки. Металлические конструкции бульдозера испытывают большие статические и динамические нагрузки и в наибольшей степени подвержены воздействию внешней среды (климатических факторов и газов).

1.4 Очистка и мойка деталей

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термо - окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.

В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95°С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства. В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85єС. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80°С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

Рис. 4 Моечная машина

На рис.4 показана схема установки ОМ - 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 - 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 - в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5.

Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой.

1.5 Дефектация деталей

Как известно, на долю отказов, вызванных износом деталей, приходится около 80% от общего числа поломок спецтехники. Особенно интенсивно абразивному изнашиванию подвергаются рабочие органы землеройных машин.

Полурамы применяют сварные или клепаные. Основные неисправности:

1. трещины в сварных швах и по основному металлу;

2. вмятины и погнутости;

3. износ базовых отверстий;

4. ослабление и обрыв заклепок;

5. износ отверстий под болты и заклепки;

6. коробление;

7. изгибы и скручивание;

8. волнистость;

9. разрывы.

Эти неисправности определяют внешним осмотром, остукиванием промерами.

Поврежденные элементы рам вырезают газовой резкой и на их место приваривают вновь изготовленные. При необходимости усиления поврежденное место перекрывают стальными накладками. Погнутые элементы ремонтируют правкой рам в собранном виде без нагрева.

Для этого применяют специальные стенды и приспособления (домкраты, стяжки и т.п.). При нагреве до температуры 500-600°С можно использовать 20-тонный пресс.

Пример ремонта боковой рамы бульдозера приведен на рисунке 5. Для ремонта рам и других металлоконструкций используют манипуляторы, позволяющие поворачивать ремонтируемый объект в любое положение, что обеспечивает удобство для выполнения сварочных и слесарных работ. При ремонте рам часто возникает необходимость расточки базовых отверстий под ремонтный размер или после наплавки. В этих случаях применяют специальное приспособление.

Рис. 5 Ремонт рамы бульдозера. 1 - усиливающая вставка; 2 - места сварки; 3 - вилка; 4 - наплывка изношенной части рамы в месте касания гусеничных звеньев.

Рис. 6 Типичная схема образования и распространения трещин.

Рис.7 Виды трещин в элементах металлоконструкций бульдозера:

A - кромочные поперечные у растянутых элементов; Б - кромочные поперечные в растянутой зоне элементов, испытывающих изгиб; В - продольные в средней части элемента, испытывающих изгиб; Г - поперечные и продольные в стенке трубы; Д - то же, в листе; Е-усталостные в месте концентрации напряжений и перепада жесткостей.

Рис. 8 Виды вмятин и разрывов в листах металлоконструкций:

А - неглубокая без трещин;

б - глубокая с несквозными трещинами;

в - вмятина с разрывом металла.

В таблице 1 приведены основные дефекты и способы их устранения.

Табл. 1. Основные дефекты и способы их устранения

№	Дефекты	Способ устранения	Причины
1	Износ ножей	Замена, наплавка	Механические нагрузки
2	Износ и сколы кронштейнов	Заваривают электро - дуговой сваркой
3	Износ упряжных шарниров	Замена, наплавка
4	Износ и трещины лобового листа	Наваривают стольной лист точечной сваркой
5	Износ пальца	Замена, наплавка
6	Износ рамы	Выбраковывают, наплавка

1.6 Краткие технические условия на изготовление и ремонт металлоконструкций

Не подлежат ремонту, а заменяются на новые элементы металлоконструкции, имеющие следующие повреждения и дефекты: остаточные деформации скручивания; остаточные деформации с двумя или более сквозными трещинами на длине 1 м; другие дефекты, исправление которых не допускается техническими условиями на ремонт отдельных видов металлоконструкций бульдозеров.

Ремонт металлоконструкций бульдозеров часто связан с изготовлением отдельных элементов металлоконструкций (раскосов, поясов и др.). Элементы и узлы металлоконструкций БО необходимо изготовлять из сталей, предусмотренных чертежами завода - изготовителя. Для несущих элементов во всех случаях должны применяться марки спокойных сталей с показателями хладостойкости, отвечающими температурам воздуха в районе эксплуатации бульдозеров. Применение кипящих сталей для несущих элементов металлоконструкций бульдозеров не допускается.

Для сварки элементов металлоконструкций должны применяться качественные (толстообмазанные) электроды, тип и марка которых должны выбираться в зависимости от марок свариваемых сталей, условий работы металлоконструкций и условий сварки. Применение тонкообмазанных меловых электродов запрещается. Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться до нормальной влажности, предусмотренной паспортом. Обычно за сутки перед сваркой электроды просушиваются в течении 1 часа при температуре 190-200 ⁰ С.

Правка и гибка листового и сортового проката, должны производиться в холодном состоянии на правильных и гибочных вальцах.

Погнутые элементы работавших металлоконструкций разрешается править в холодном состоянии и с подогревом, если в результате правки в элементе не возникают трещины и грубые местные вмятины.

Места под сварку должны быть чистыми, без ржавчины, грязи, масла. Разделку кромок под стыковые швы необходимо делать в соответствии с толщиной металла. Сварка металлоконструкций в условиях площадки должна производиться способом ручной или полуавтоматической сварки. При ручной и автоматической сварке зажигать дугу вне границ шва запрещено.

2. Расчетно-технологическая часть

В процессе эксплуатации полурамы испытывают на себе различные нагрузки. В результате она изнашивается и приходит время, когда ее нужно заменить или восстанавливать.

2.1 Метод восстановления деталей осталиванием (железнением)

Состав раствора при осталивании (железнении).

Осталивание (железнение) ремонтируемых деталей заключается в том, что изношенные поверхности гальваническим путем покрываются сталью. В качестве электролита применяется водный раствор хлористого железа (500 г/л) с небольшим количеством хлористого натрия (100-250 г/л) и соляной кислоты (3-3,5 г/л). Этот электролит подогревается до температуры 95-97°С. Деталь крепится на подвеске-катоде. Анодом служит стальная пластина, содержащая 0,08-0,1% углерода. Плотность тока обычно колеблется в пределах 10-20 А/дм2. Твердость осажденного на детали слоя стали составляет НВ 170-200.

Технологический процесс осталивания предусматривает ряд последовательных операций:

механическую обработку восстанавливаемых поверхностей (обточка);

установку детали на подвесное приспособление;

изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию;

обезжиривание; промывку в проточной воде;

декапирование; промывание; осталивание.

Способ осталивания позволяет наращивать на детали большие слои стали (до 5 мм.); использовать дешевый электролит, который получается путем травления железной стружки в соляной кислоте; достигать высокой производительности процесса (обеспечивается отложение слоя стали толщиной 0,13-0,26 мм/ч, т.е. примерно в 8 раз больше, чем при хромировании). Кроме того, при осталивании плотность тока примерно в 2,5 раза меньше, чем при хромировании.

К недостаткам данного способа относятся: сравнительно слабое сцепление наносимого слоя с основным металлом и малая твердость осажденного слоя без термической обработки.

Данным методом восстанавливают детали бульдозерного оборудования, включая полураму. Это, сама полурама, палец, шплинт, брус толкателя и т.д.

2.2 Метод восстановления деталей способом электродуговой сварки

Существуют различные способы электродуговой сварки: ручная дуговая, сварка под флюсом, в защитных газах и др.

Ручная дуговая сварка плавящимся электродом на постоянном или переменном токе производится электродами диаметром от 2 по 8 мм, длиной 250-450 мм, покрытыми снаружи спец. обмазкой. Расплавленный металл защищается от воздуха за счет шлака и газов, образующихся при плавлении обмазки.

Сварщик вручную перемещает дугу относительно свариваемых кромок и по мере оплавления подает электрод к изделию. Применяются электроды с тонкой - ионизирующей и толстой - качественной обмазками (наиболее распространены). Качественная обмазка толщиной более 0,5 мм состоит из веществ, обеспечивающих защиту расплавленного металла от воздуха, легирование металла для получения шва различного состава и свойств. Такие электроды применяются для ответственных изделий, а электроды с тонкой обмазкой-для неответственных соединений.

По назначению и свойствам наплавленного металла различают 3 основных вида электродов: электроды для сварки конструкционных сталей, обеспечивающие получение наплавленного металла с пределом прочности от 34 до 145 кг/мм2; электроды для сварки легированных сталей с особыми свойствами, предназначенные для сварки перлитных теплоустойчивых сталей, ферритных, подуферритных и аустенитных коррозионностойких, жаропрочных и окалиностойких сталей и сплавов; электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, позволяющими получать твердые износостойкие и эрозиостойкие поверхности.

Ручная дуговая сварка применима во всех пространственных положениях и обеспечивает получение высококачественных соединений. Ее недостатки - низкая производительность, зависимость качества шва от квалификации сварщика и тяжелые условия труда.

В промышленности распространены усовершенствованные способы ручной дуговой сварки на больших токах, обеспечивающих более высокую производительность. Сварка опирающимся электродом производится с большой толщиной обмазки, в связи с чем на конце электрода образуется чехольчик, внутри которого горит дуга, в результате получается концентрация тепла дуги и увеличивается глубина провара при снижении потерь на угар и разбрызгивание. Сварка пучком электродов выполняется несколькими электродами, стержни которых на всей длине, кроме токоподводящих концов, изолированы друг от друга; дуга поочередно горит между всеми электродами пучка, самопроизвольно переходя с электрода на электрод.

Сварка трехфазной дугой производится спаренным электродом с изолированными друг от друга стержнями. Стержни подключены к двум фазам переменного тока, а изделие - к третьей фазе. При сварке дуги горят между каждым стержнем и изделием и между двумя стержнями.

Сварка под флюсом на постоянном или переменном токе - один из механизированных высокопроизводительных способов, применяемый в основном при сварке в нижнем положении. Сварка производится голой электродной проволокой. Зона сварки защищается от вредного воздействия воздуха слоем флюса, который в зоне дуги частично расплавляется, химически взаимодействует с расплавленным металлом, изменяв! его химический состав и улучшает свойства. Флюс представляет собой сыпучее зернистое вещество. Флюсы подразделяются по назначению - для сварки углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, цветных металлов и сплавов; по содержанию кремния и марганца;

по способу изготовления - плавленные и неплавленные (керамические флюсы). В промышленности применяется автоматическая сварка под флюсом, при которой подача проволоки в зону дуги и перемещение дуги относительно свариваемых кромок выполняются автоматически, и полуавтоматическая, когда подача проволоки автоматическая, а дуга перемещается сварщиком вручную. Применяется одно - и многодуговая сварка. Многодуговая сварка выполняется на больших скоростях. Находит распространение также трехфазная сварка и сварка под флюсом расщепленным электродом.

Сварка под флюсом в оси, применяется при наплавочных работах для восстановления изношенных деталей. При наплавке распространена сварка несколькими проволоками в одну ванну и сварка лентой, обеспечивающая широкий слой наплавленного металла с малой глубиной провара. Наплавка порошковой проволокой, представляющей собой стальную трубку с сердечником из различных ферросплавов, позволяет получить наплавленный металл повышенной твердости. Аппаратура для сварки под флюсом выпускается серийно: полуавтоматы типов ПШ-5 и ПШ-54, автоматы типов ТС-17М и АДС-1000 и др. Широко применяются различные подвесные самоходные и несамоходные головки и специализированные сварочные установки.

Сварка в защитных газах - способ, при котором защита зоны дуги от вредного воздействия воздуха осуществляется газом. В качестве защитных используют инертные газы (аргон и гелий), не взаимодействующие со свариваемым металлом, и активные газы (углекислый газ, азот и др.), взаимодействующие со свариваемым металлом.

Сварка в защитных газах производится неплавящимся или плавящимся электродом. Ее преимуществами являются:

возможность сварки различных материалов толщиной от долей мм до десятков и сотен мм во всех пространственных положениях, высокое качество соединений, высокая производительность, легкая механизация процесса. Наиболее распространена аргоно-дуговая сварка и сварка в углекислом газе.

Аргонодуговая сварка применяется при изготовлении изделий из нержавеющих сталей и цветных металлов и сплавов. Для металла толщиной до 3 мм применяется сварка неплавящимся вольфрамовым электродом, при более толстом металле - плавящимся электродом. Сварка неплавящимся электродом может производиться вручную, полуавтоматически или автоматически, а сварка плавящимся электродом - полуавтоматически и автоматически. В обоих случаях сварка может выполняться одной и несколькими дугами.

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали\

1. Машины перед ремонтом должны быть очищены от грязи, технологического продукта, вымытые и высушенные, а топливо, масло, охлаждающие и технические жидкости - слиты.

2. Рабочие места по очистке и мойке машин, агрегатов, узлов и деталей должны быть оборудованы в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.3.002-75 ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-84 и этих правил.

3. Автомобили, тракторы, комбайны и другие мобильные машины в отделение для мойки должны подаваться с помощью тяговых устройств, исключающих необходимость работы двигателя.

4. Машины и агрегаты, которые использовались для транспортировки или внесения пестицидов и агрохимикатов, необходимо обезвреживать перед мойкой согласно приложению 12 ДНАОП 0.03-1.82-98.

5. Внешнее мытье машин необходимо проводить в специальных моечных камерах или на оборудованной эстакаде (площадке). Площадка должна иметь твердое покрытие (бетон, асфальт) и кюветы для отвода воды.

6. Устанавливать машину на пост мойки разрешается только под руководством ответственного лица.

7. Для безопасного в съезда машин на эстакаду и с отъезда из нее устанавливаются передняя и задняя аппарель с углом выезда, не превышающей 10°, и колесоотбойные бруски (трубы).

8. Разборка и сборка машин, агрегатов и узлов выполняют на специальных отведенных площадках или местах с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных механизмов.

9. Во время обслуживания машин на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на механизме или пульте его управления должнабыть вывешена табличка с надписью "Не занимать - под машиной работают люди".

3.1 Требования техники безопасности при наплавочных работах

При выполнении наплавочных работ все оборудование, находящееся под напряжением должно быть надежно заземлено. Рабочее место должно быть оборудовано местной вентиляцией. Все токоведущие части, а также клеммы для присоединения проводов должны иметь защитные кожухи.

3.2 Техника безопасности противопожарная защита и производственной санитарии

Основы техники безопасности и производственной санитарии по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей отражены Государственным стандартом РФ № 2583 от 17 июля 1995г.

В соответствии с действующими правилами все вновь поступающие рабочие обязаны пройти обучение технике безопасности при выполнении работ.

Они могут быть допущены к работе только после прохождения:

§ вводного инструмента по технике безопасности

§ инструктаж по технике безопасности непосредственно на каждом переходе на другую работу или при изменении условий работы.

Во время вводного инструктажа рабочих знакомят:

§ с характером предприятия

§ с основными причинами несчастных случаев

§ с обязанностями по соблюдению правил техники безопасности

§ с разновидностью индивидуальных защитных средств и порядком пользования ими

§ способами оказания первой помощи при несчастных случаях.

При инструктаже также соблюдают правила электро безопасности и пожарной безопасности.

Инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель, в подчинении которого направлен рабочий.

При инструктаже сообщает:

§ обязанности не данном рабочем месте

§ устройство и обслуживание машин и механизмов

§ требования безопасного обращения с электрооборудованием и инструментами

§ правила пользования индивидуальными защитными средствами

§ системы сигнализации

§ правила личной гигиены.

Инструктаж заканчивается практическими выполнениями безопасных приемов работы непосредственно на рабочем месте

Все станки должны иметь индивидуальное освещение, деревянную подставку под него рабочего.

Все подвижные части станка должны быть закрыты кожухами и окрашены в сигнальные цвета безопасности.

Оборудование, потребляющее электроэнергию, имеют заземление, электрическая проводка должна быть помещена в защитные металлорукова или стальные трубы.

В места подвода электрической энергии к оборудованию устанавливают знак "высокое напряжение".

Рабочие должны иметь специальную одежду, при работе, которая должна быть плотно застегнута, волосы заправлены под головной убор. Рабочие станочники должны работать в защитных очках.

Меры противопожарной безопасности:

§ пожарная сигнализация;

§ водоснабжение для противопожарных целей;

§ противопожарный щит.

Для оказания первой медицинской помощи при микротравмах на участке имеется медицинская аптека, а в цехемедпункт.

3.3 Техника безопасности при работе с ручным инструментом

Администрация организации обязана обеспечить работников надлежащим, правильно заточенным, технически исправным и соответствующим безопасным условиями производства работ инструментом.

Перед началом работы необходимо проверить состояние инструмента. Работать можно только исправными инструментами, к которым предъявляются следующие требования:

§ олотки, кувалды и другие ударные инструменты должны быть крепко насажены на прочные ручки;

§ деревянные рукоятки ручных инструментов должны быть изготовлены из твёрдых и вязких пород древесины (берёза, кизил, бук) влажностью не более 12%;

§ зубила, скарпели не должны иметь трещин и заусениц.

Во время работы с ударным инструментом рабочий должен находится в защитных очках и перчатках. После работы инструмент очищают и убирают в специально отведённые места.

Заключение

В курсовом проекте мной был исследован процесс восстановления полурамы бульдозера. Я считаю, что технологический процесс восстановления полурамы бульдозера ДЗ-171.1-05 наиболее уместен и эффективен. Так как, он экономичен и затрачивает не большое количество времени в отличие от покупки и доставки нового.

В данном курсовом проекте я попытался разработать технологический процесс восстановительного ремонта детали полурамы бульдозера ДЗ-171.1.05. Выполняя, его я систематизировал, закрепил и получил новые знания.

Изучил и проанализировал такие пункты в охране труда как: требования техники безопасности при выполнении ремонтных работ, требования, предъявляемые к инструментам, приспособлениям и основному технологическому оборудованию.

Библиографический список

1. "Ремонт автомобилей". Под редакцией С.И. Румянцев, М, Транспорт, 1988 г.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. "Техническое нормирование ремонтных работ", М., Колос, 1979 г.

3. Матвеев Н.А., Пустовалов И.И., "Техническое нормирование ремонтных работ", М., Колос, 1979 г.

4. www.chetra.ruОАО "ЧЕТРА-Промышленные машины"

5. http://kompas.ru/КОМПАС-3D - система трехмерного проектирования. АСКОН, 1989 - 2015

Размещено на Allbest.ru