Размещено на http://www.allbest.ru/

РЯЗАНСКОЕ ВЫСШЕЕ ВОЗДУШНО-ДЕСАНТНОЕ

КОМАНДНОЕ УЧИЛИЩЕ (ВОЕННЫЙ ИНСТИТУТ)

ИМЕНИ ГЕНЕРАЛА АРМИИ В.Ф. МАРГЕЛОВА

Кафедра автотехнического обеспечения

КУРСОВАЯ РАБОТА

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА РЕМОНТ ДЕТАЛИ

Разработал: курсант 26 учебной группы А. Хрусталев

Руководитель: преподаватель кафедры АТО

канд. техн. наук, подполковник Д.Конин

Рязань 2014



ВВЕДЕНИЕ

Практика разработки технологических процессов ремонта деталей военной автомобильной техники и нормирования на ремонтных предприятиях МО, в ремонтных органах соединений и частей показала различные подходы в установлении норм на аналогичные работы, на различие в методике определения норм затрат труда.

Организация нормирования труда и использования рабочего времени на ремонтных предприятиях и организациях различного уровня подчиненности представляет собой сложную и ответственную экономическую и социальную задачу.

В настоящей курсовой работе была использована методика разработки технологических процессов восстановления деталей (при подетальной или маршрутной технологии), подбора оборудования и оснастки, приведены справочные данные, необходимые для нормирования основных технологических операций восстановления деталей, сборки узлов, агрегатов и машины в целом.

Основной задачей данной работы, является научить выпускников института ориентироваться в вопросах проектирования технологических процессов восстановления деталей машин, нормирования различных операций, для наибольших результатов труда производственников, а также для сокращения времени нахождения машин в ремонте.



1. Техническая характеристика детали

1.1 Назначение, конструктивные особенности и характер работы детали

Вал рулевой сошки №130-3401065-Б расположен в корпусе рулевого механизма рулевого управления.

Вал сошки изготовлен за одно целое с зубчатым сектором, которым входит в зацепление с рейкой. На валу имеются шлицы, на которые устанавливается сошка и передается вращающий момент. Также имеется резьбой конец для крепления сошки к валу посредством гайки. На другом торце выполнено отверстие для стопорного кольца и установки регулировочного винта. На валу имеется поверхность под сальник и поверхность для втулки вала (для установки в корпус картера)

Вал рулевой сошки изготовлен из стали 20Х2Н4А. Химический состав, механические свойства материала и характеристика детали приведены в таблицах 1.1, 1.2 и 1.3.

Таблица 1.1- Химический состав стали 20Х2Н4А ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Углерод, С	Никель, Ni	Хром, Cr	Si	Mn	S	P	Cu
				Не более
20Х2Н4А	0,16-0,22	3,25-3,65	1,25-1,65	0,37	0,6	0,025	0,025	0,3



Таблица 1.2 - Механические свойства стали 20Х2Н4А ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала	Показатель
	sв - Предел кратковременной прочности [МПа]	sT - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]	d5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]	y - Относительное сужение, [ % ]	KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]	HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
Сталь 20Х2Н4А	1270	1080	9	45	780	269

Таблица 1.3 - Характеристика детали

Наименование параметра	Знач. параметра	Индекс параметра
Материал	сталь	1
Вид поверхности	наружная цилиндрическая	1
Характер нагружения	циклическое ударное	2
Наружный диаметр, мм	42	42
Внутренний диаметр, мм	-	-
Требуемая величина наращивания поверхности, мм	0,8	0,8
Допустимое снижение усталостной прочности, %	-	-

1.2 Анализ характерных дефектов и способов устранения

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали», таблица 1.4 в которой приводятся следующие требования: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения характерных дефектов детали типа вал.



Таблица 1.4 - Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали (сборочной единицы): Вал рулевой сошки
	№ детали по каталогу: 130-3401065-Б (обозначение по чертежу)
	Материал: 20Х2Н4А ГОСТ 4543-71 (наименование, марка, номер стандарта
	Твердость: НRC 56-62 Закалка
Поз. на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
1	Износ шеек вала	Скоба		Ш41,92	Хромировать

1.3 Дефекты и причины их возникновения

Вал рулевой сошки является ответственной деталью рулевого механизма и в процессе эксплуатации он испытывает знакопеременные нагрузки передаваемые от рулевой трапеции. В результате чего теряет свои эксплуатационные свойства и происходит изменение размеров поверхностей, скручивание, изгиб.

Дефект 1 - Износ шеек вала (относится к категориям значительных, эксплуатационных дефектов) - следствие сухого трения, биения в результате повышенных вибраций.

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

Основными поверхностями вала рулевой сошки подвергающимися износу, являются шейки вала.

После ремонта размер шейки вала должен соответствовать размерам рабочего чертежа: а именно

- диаметр должен быть 42 мм. Размер соответствует 7 квалитету точности с отклонением f, т.е. диаметр мм. Шероховатость поверхности Ra=1.25 мкм соответствует 7 классу шероховатости.



2. Обоснование и выбор способов ремонта детали

2.1 Методика выбора рациональных способов ремонта деталей

Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, стоимость их восстановления и применяемость способа. Выбор рационального способа восстановления представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Выбор рационального способа восстановления детали

Наименование дефекта	Применяемый способ восстановления	Коэффициент	Принятый способ ремонта
		долговечности	экономичности
Износ шеек сошки вала	Наплавление	0,86	0,875
	Железнение	0,6	0,635
	Хромирование	1,33	0,087	Х

Из потенциально возможных способов восстановления по критериям применимости, долговечности и экономичности принимаем для 1-Х дефекта способ (хромирование, железнение рекомендован при износе более 0,15 мм)

Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления и применяемость способа.



3. Разработка маршрута ремонта детали

3.1 Технологические схемы устранения каждого дефекта

На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс. Схема последовательного устранения дефекта вала рулевой сошки представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1-Схема технологического процесса устранения дефекта

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость Ra.мкм
Износ шеек вала	Хромирование	Шлифовальная Шлифовать изношенные шейки для удаления износа и восстановления геометрической формы	Станок круглого шлифования	8	1.6
		Хромирование Хромировать шейки вала сошки	Гальваническая ванна
		Шлифовальная Шлифовать шейки вала сошки в номинальный размер	Станок круглого шлифования	7	1.2
		Контроль	Измерительный инструмент

3.2 Технологический маршрут восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

- количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

- восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Технологический маршрут ремонта шеек вала, оборудование и оснастка представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2-Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка

Номер операции	Наименование и содержание операции (по переходам)	Оборудование	Приспособление и вспомогательный инструмент	Инструмент
				режущий, слесарный	измерительный
005	4130 Шлифовальная 1.Установить деталь и закрепить 2.Шлифовать изношенные шейки, выдерживая размер 3.Снять деталь и уложить в тару	Станок кругло шлифовальный 3У12А	Центра ГОСТ 13212-79.Хомутик Патрон поводковый ГОСТ 13334-67	Круг ПП600-40СМ1-СМ3	Скоба 41,43 мм ГОСТ 18355-73
010	7171 Хромирование 1.Установит деталь в подвеску и закрепить 2.Хромировать поверхность шеек выдерживая размер мм 3.Снять деталь и уложить в тару	Ванна хромирования. Ванна обезжиривания. Ванна улавливания электролита(собств. изгот.)	Подвеска специальная. Загрузочное устройство. Таль Q=0,25 т.	Анод нерастворимый	Скоба индикаторная СИ 0-65 ГОСТ 11098-75
015	4130 Шлифовальная 1.Установить деталь и закрепить 2.Шлифовать шейки вала в номинальный размер d=. мм. 3.Снять деталь и уложить в тару	Станок кругло шлифовальный 3У12А	Центра ГОСТ 13212-79. Патрон поводковый ГОСТ 13334-67	Круг ПП400-40х306СМ1-СМ3	Скоба 41,43 мм ГОСТ 18355-73
020	0200Контроль 1Проверить размер, d= Ra = 1.25 мкм. 2 Проверить 3 отверстия ., равномерно расположенных по окружности.L=20 мм	Стол контроля ОТК			Микрометр НИ 10-50-0,01 ГОСТ868-82

3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор оборудования, осуществляют с учетом обеспечения оптимальной производительности при условии обеспечения требуемого качества восстановления деталей. В соответствии с необходимым оборудованием по каждой операции технологического процесса осуществляется подбор технологической оснастки, режущего и измерительного инструмента.

Для шлифовальных работ выбираем круглошлифовальный станок 3У12А. Деталь крепиться в патроне и обрабатывается шлифовальным кругом. Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки - 200мм, длина - 500 мм, скорость перемещения стола (0,03…5,0 м/мин). Режущий инструмент для данной операции шлифовальный круг ПП400х40х306. Мощность электродвигателя - 3кВт. КПД станка - 0,75.

Для хромирования выбираем ванны для хромирования, обезжиривания и улавливания электролита. Также используется подвеска специальная, загрузочное устройство, таль Q=0,25.

3.4 Разработка плана технологического процесса

По завершении формирования маршрута ремонта, выбора технологического оборудования и инструмента для каждой операции составляют план технологического процесса ремонта детали. Основой для формирования Плана технологического процесса является разработанный ранее технологический маршрут ремонта детали (таблица 3.2), а также выбранный комплект технологического оборудования, оснастки и инструмента непосредственно для каждой операции технологического процесса

План технологического процесса составляется в виде таблицы (таблица 3.3) и используется для разработки и оформления маршрутной и операционной карт.

Таблица 3.3 - План технологического процесса

Наименование и содержание операции	Используемое оборудование	Оснастка и инструмент
1	Шлифовальная	Станок кругло шлифовальный 3У12А	Хомутик Патрон поводковый ГОСТ 13334-67
2	Хромирование	Ванна хромирования. Ванна обезжиривания. Ванна улавливания электролита (собств. изгот.)	Подвеска специальная. Загрузочное устройство. Таль Q=0,25 т.
3	Шлифовальная	Станок кругло шлифовальный 3У12А	Патрон поводковый ГОСТ 13334-67
4	Контроль	Стол контроля ОТК



При разработке технологической документации, информация из таблицы 3.3 непосредственно переносится в соответствующие графы маршрутной и операционной карты.



4. Нормирование операций технологического процесса

4.1 Техническое нормирование и структура технической нормы времени

Технически обоснованная норма времени включает все затраты, необходимые для выполнения заданной работы (операции). Они состоят из подготовительно-заключительного и оперативного времени (основного и вспомогательного), времени обслуживания рабочего места и перерывов, предусмотренных установленной технологией и организацией производства, а также времени на отдых и личные надобности.

Тн = То + Тв + Тоб + Тпт + Тотл + Тпз (1)

Установление нормы времени на операцию производится путем определения времени на каждую категорию затрат с последующим суммированием. В случае, когда выделить отдельные категории затрат времени в самостоятельные не представляется возможным, такие категории могут не выделяться. Так, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности чаще всего учитываются совместно как дополнительное время; при слесарных и сборочных работах не выделяется вспомогательное время, а определяется сразу оперативное время.

С учетом вышеизложенного, техническая норма времени может быть выражена одной из следующих формул:

Тн = Топ + Тд + Тпз (2)

Тн = То + Тв + Тд + Тпз (3)

где Тн - норма времени, мин (часто ее называют штучно-калькуляционным временем);

То - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тоб - время организационно-технического обслуживания рабочего места, мин;

Тпт - время неустранимых перерывов, если они предусмотрены технологией, мин;

Тотл - время на отдых и личные надобности, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

Топ - оперативное время, мин, Топ = То + Тв ;

Тд - дополнительное время, Тд = Тоб + Тотл + Тпт.

Сумму основного, вспомогательного и дополнительного времени называют штучным временем, Тш = То + Тв + Т д.

Технически обоснованные нормы времени устанавливаются следующими методами:

расчетно-аналитическим;

аналитически-исследовательским;

опытно-статистическим;

сравнения.

При расчетно-аналитическом методе затраты времени определяются путем расчета по нормативам режимов работы оборудования, а также по утвержденным технически обоснованным нормативам отдельных категорий затрат времени в зависимости от факторов, характеризующих объем выполняемых работ при определенных организационно-технических условиях.

Аналитически-расчетный метод значительно сокращает трудоемкость разработки норм, однако при этом несколько снижается точность норм, так как нормативы не учитывают конкретных условий выполнения работ на каждом рабочем месте. Аналитически-расчетный метод является наиболее распространенным методом установления технически обоснованных норм времени в ремонтном производстве. При этом используются сборники типовых норм и нормативов времени на выполнение отдельных видов работ, разрабатываемых отраслевыми нормативными организациями. Нормы и нормативы времени на выполнение работ по ремонту ВАТ в МО РФ разрабатываются нормативно-техническим бюро ГАБТУ МО РФ (в/часть 61704 г. Бронницы).

При аналитически-исследовательском методе затраты времени на каждый элемент операции и на операцию в целом определяются на основе анализа данных, полученных в результате наблюдений (хронометража, фотографии рабочего дня, фильмирования рабочего процесса и других) непосредственно на рабочих местах, изучения существующего порядка и приемов выполнения нормируемой операции, эффективности использования оборудования в целях выявления резервов сокращения затрат труда и увеличения его производительности. На основе анализа проектируется порядок и организационно-технические условия выполнения операции и устанавливаются нормы затрат труда.

Аналитически-исследовательский метод позволяет получить наиболее точные нормы времени для каждого конкретного рабочего места. Однако, он надежен только в случае достаточно большого числа наблюдений. При малом числе наблюдений возможны значительные ошибки.

При опытно-статистическом методе предусматривается определение норм времени на основе опыта нормировщика или на основе имеющейся статистики. Точность таких норм не высокая. Нужно стремиться к замене таких норм технически обоснованными.

Метод сравнения или аналогии основан на определении норм времени сравнением сложности и трудоемкости изготовления какой-либо детали с ей подобной. Метод сравнения более точен, чем опытно-статистический и используется в единичном производстве.



4.2 Расчет технической нормы времени технологической операции

Электрохимические работы

Технологический процесс гальванического осаждения покрытий включает операции по подготовке поверхности под покрытие, операции собственно гальванического покрытия (осаждения металла) и операции, выполняемые после осаждения покрытия.

В ходе осуществления технологического процесса часть из этих операций перекрывается, поэтому при нормировании они в норму времени не включаются.

Техническая норма времени определяется по величине основного времени.

Основное время (время осаждения металла) То определяются по формуле:

, (4)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

г - плотность осаждаемого металла, г/см3, для хромовых покрытий
г=6,9 г/см3, для остальных покрытий, г=7,8 г/см 3;

D_к - катодная плотность тока, А/дм2; при хромировании Dк=50-75 А/дм3, при осталивании Dк=30-50 А/дм3

С - электрохимический эквивалент осаждаемого металла г/А·ч; для стальных покрытий С=1,042 г/А·ч; для хромовых покрытий С=0,32 г/А·ч.

- выход металла по току, %; для хромирования n=13%, для осталивания n=70%,

Остальные составляющие технической нормы времени принимаются по нормативам. При укрупненных расчетах суммарные затраты времени (вспомогательного, дополнительного, подготовительно заключительного) принимаются:

- для ванного хромирования и осталивания - 45% от основного времени;

- вневанных способов нанесения покрытий - 50% от основного времени. Техническая норма времени устанавливается на партию деталей, одновременно подвергающихся обработке.

Техническая норма времени Т на одну деталь может быть определена по формуле

(5)

где То - основное время (время осаждения металла), мин.;

n - количество деталей в партии;

Kq - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные операции;

Ко - коэффициент использования оборудования, для ванн; Ко=0,8, для вневанных установок Ко=0,85.

Определение нормы времени на хромирование шеек вала сошки рулевого управления ЗИЛ-131:

Толщина наносимого слоя покрытия - 0,97 мм. Хромирование производят ванным способом. Количество валов, одновременно монтируемых, на подвеску, 25 шт. Плотность тока - 50 А/дм3.

1) Определяем время осаждения покрытия по формуле (4)

Подставляем значения данных

2) Определяем техническую норму времени на один шатун по формуле (5)

Подставляя данные, получим

Шлифовочные работы

Элементами режима резания при шлифовании являются:

- скорость резания V_к - линейная скорость на наибольшем диаметре шлифовального круга, м/с;

- скорость заготовки V_з - линейная скорость перемещения стола при плоском шлифовании или вращения заготовки при круглом шлифовании, м/мин.;

- подача S (при плоском шлифовании - поперечная S_n, при круглом - продольная S_o) - перемещение круга вдоль оси за один оборот, ход или двойной ход заготовки. Она измеряется в долях высоты круга Н

S = КЧН, (6)

- глубина резания t - слой металла, снимаемый за один проход при плоском шлифовании или за импульс поперечной подачи при круглом шлифовании, мм. Шлифование абразивными кругами на керамической и бакелитовой связке обычно осуществляют при скорости резания от 30 до 45 м/с.

При этом значения остальных элементов в режиме резания могут быть следующими:

1) для круглого наружного шлифования скорость заготовки V_з - от 12 до 60 м/мин.; глубина резания t (S_n) - от 0,005 до 0,08 мм; продольная подача S_о =(0,2-0,7) Н;

2) для плоского шлифования скорость заготовки V_з - от 6 до 30 м/мин.; глубина резания t - от 0,005 до 0,05 мм; поперечная подача S_n=(0,2-0,7)Н;

3) для бесцентрового шлифования скорость заготовки (ведущего круга) V_з - от 20 до 120 м/мин; глубина шлифования t - от 0,002 до 0,20 мм; продольная подача S_n - от 0,5 до 40 м/мин.

При чистовом шлифовании припуск на обработку распределяют следующим образом: от 60 до 80% - на предварительное (черновое) и от 20 до 40% - на окончательное (чистовое) шлифование.

Для предварительной (черновой) обработки глубину резания назначают, руководствуясь данными таблицы 4.1.

Таблица 4.1- Глубина резания при черновой обработке шлифованием, мм

Обрабатываемый материал	Длина детали, выраженная в диаметрах	Диаметр шлифования, мм, не более
		20	40	60	80	100
Закаленная сталь	3	0,015	0,023	0,030	0,035	0,040
	7	0,012	0,018	0,023	0,027	0,030
	10	0,010	0,015	0,019	0,022	0,025

Величину продольной подачи - при круглом шлифовании, поперечной подачи - при плоском шлифовании - выбирают в зависимости от глубины резания по таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Величина подач при черновой обработке шлифованием (в долях высоты круга)

Обрабатываемый материал	Глубина резания, мм, не более
	0,01	0,02	0,03	0,04	0,05
Закаленная сталь	0,50	0,45	0.35	0,25	0,20



Для чистовой обработки значения подач по таблице 4.3.

Значения скорости заготовки при шлифовании сталей приведены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Величина подач и глубины резания при чистовом шлифовании

Диаметр шлифуемой поверхности, мм, не более	Глубина шлифования	Продольная (поперечная) подача в долях высоты круга	Скорость заготовки, м/мин
60	0,005-0,008	0,2-0,3	15-25

Расчет нормы времени

После установки режима резания определяют основное время по формулам:

- для круглого шлифования

, (7)

- для плоского шлифования

, (8)

где Т₀ - основное время, мин.;

L - длина шлифования с учетом величины врезания и перебега круга, мм;

i - число проходов;

В - ширина шлифования, мм;

n - частота вращения заготовки, об/мин.;

V_з - скорость перемещения заготовки, м/мин.;

S₀ - продольная подача, мм/об;

S_n - поперечная подача, мм/ход (мм/двойной ход);

K_з - коэффициент зачистных ходов (принимают в зависимости от требований к чистоте обработки; К_з=1,2+1,7; большее значение - для более высоких требований к шероховатости обработанной поверхности).

Величину врезания и перебега круга принимают:

1) при выходе круга в обе стороны (Н+5) мм;

2) при выходе круга в одну сторону 3 мм.

3) без выхода круга (L-H) мм.

Затраты вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени устанавливают по нормативам

При укрупненных расчетах долю суммарных затрат вспомогательного и дополнительного времени можно принимать равной 30% от основного времени.

Нормативы подготовительно-заключительного времени принимаются по таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Нормативы подготовительно-заключительного времени на шлифовальные операции

Способ установки детали	Значение норматива, мин.
В центрах	8
В самоцентрирующем патроне	11
В самоцентрирующем патроне и люнете	14
В четырехкулачковом патроне	15
В чстырехкулачковом патроне и люнете	16
На магнитной плите	8
На столе с креплением болтами и планками	24
В приспособления с синусными линейками	27

Определения нормы времени на шлифование шеек вала сошки рулевого управления ЗИЛ-131:

Размеры шлифования: длина - 120 мм; диаметр - 41,6 мм; припуск на обработку - 0,17 мм. Шлифование круглое. Шлифовальный круг ПП600-40СМ1-СМ3. Количество деталей в партии - 10 шт. Способ установки - на хомутик, патрон поводковый ГОСТ 13334-67.

1) Устанавливаем режим резания

Припуск на обработку распределяем:

- на предварительное шлифование Z_n=0,1мм,

- на чистовое шлифование Z₀=0,07 мм.

Глубину резания для черновой обработки принимаем 0,03 мм (таблица 4.1); для чистовой обработки 0,01 мм (таблица 4.3),

Определяем число проходов:

- для предварительного шлифования i ==3;

- чистового шлифования i ==7.

Скорость заготовки устанавливаем по таблице 4.3 (10 м/мин.). Поперечную подачу устанавливаем S_о=0,7.

2) Расчет основного времени

Основное время определяем по формуле (7).

Подставляя данные режима обработки, получим

Т_о = = 171

3) Техническая норма времени на шлифование одной детали с учетом всех составляющих будет равна

Т=171+=171+0,67=171,67 мин.



5. Оценка способов ремонта детали по технико-экономическому критерию

Технико-экономический критерий: Интегральный критерий, связывающий долговечность детали с величиной затрат на ее восстановление и характеризующий производительность и экономичность способа восстановления называют технико-экономическим.

Проф. В.А. Шадричев предлагает производить оценку способов восстановления по данному критерию с помощью коэффициента технико-экономической эффективности К_тэ, величина которого определяется по формуле

, (9)

где К_тэ - коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, руб/дм²;

К_д - коэффициент долговечности;

С_в - себестоимость восстановления детали, руб.

Себестоимость восстановления детали определяется методом детального расчёта, по известным методикам [4, 5, 6] и укрупнённым расчётом.

Для укрупнённого расчёта можно использовать формулу (9), по которой С_в= К_тэ? К_д. Для новых способов ремонта, значения коэффициентов долговечности и технико-экономической эффективности которых не известны, при укрупнённых расчётах себестоимость восстановления можно определить по формулам

, (10)

где C_пi, С_вi, C_зi - затраты на выполнение операций по подготовке, восстановлению изношенных (поврежденных) поверхностей и окончательной обработке детали.

или

, (11)

где С_м - стоимость материалов, руб.;

С_зп - заработная плата производственных рабочих, руб.;

Н - процент накладных расходов, установленный в данном предприятии, ориентировочно Н=200-300% и более.

Основной экономической характеристикой способа ремонта деталей является себестоимость восстановления детали, определяемая как сумма затрат на ремонт одной детали (или в затратах на восстановление 1 дм² (м²) поверхности).

В соответствии с допустимым снижением нормы пробега после капитального ремонта до 80% от пробега нового автомобиля (приказ МО РФ № 300 2006 г.) можно принять, что себестоимость ремонта детали не должна превышать 80% стоимости аналогичной новой детали (С_н).

Таким образом, экономической целесообразностью ремонта деталей можно принять зависимость

С_в ? 0,8 С_н , (12)

или, преобразуя формулу (9),

,

получим

С_в= К_тэЧК_д, (13)

где С_в - себестоимость восстановления детали выбранным способом , руб;

К_тэ - коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления руб/дм²;

К_д - коэффициент долговечности из характеристики способа.

Следует оценить экономическую целесообразность ремонта детали - вал рулевого управления автомобиля ЗиЛ. В соответствии с заданием вал имеет следующее сочетание дефектов:

4 - износ шеек вала;

Выбор способа восстановления вала первоначально проведём, оценив его по критерию применимости способа.

Оценим способы, исходя из конструктивных размеров вала (диаметра шеек), толщины слоя металла для восстановления детали под номинальный размер и др. сделаем выводы:

- наплавкой под флюсом нельзя устранить дефект, так как диаметр шеек вала менее 45 мм;

- способ хромирования пригоден для устранения дефекта - износ шеек;

Выбрав хромирование, следует отдать предпочтение способу «хромирование в гальванической ванне», так как из характеристики у этого способа большой коэффициент долговечности (К_д=1,73).

Оценку экономической целесообразности ремонта детали «вал рулевого управления» способом хромирования проведём по зависимости (формула 12)

С_в ? 0,8 С_н ,



где С_н - стоимость новой детали руб.

Себестоимость восстановления (С_в) рассчитаем, используя коэффициенты долговечности и технико-экономической эффективности для хромирования по зависимости (формула 13)

С_в= К_тэЧК_д,

где С_в - себестоимость восстановления детали способом хромирования, руб;

К_тэ - коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, К_тэ=515 руб/дм²;

К_д - коэффициент долговечности способа, К_д=1,73.

Используя ремонтную документацию на капитальный ремонт автомобиля [7, 8], по чертежу детали - вал рулевого управления, выполним расчёт общей площади поверхности хромирования

S_общ = S₁ + S₂,

где S₁ - площадь шейки вала (Б), дм²;

S₂ - площадь шейки вала (Д), дм².

Площадь рассчитываем по формуле

S = рD?l,

нормирование ремонт деталь сталь

где р - постоянная, равная 3,14;

D - диаметр шейки, см;

l - длина шейки, см.

В результате расчётов общая площадь хромирования составит S_общ=15,82см² или 0,158 дм². Тогда,

С_в=S_общЧ К_тэЧК_д=0,158Ч515Ч1,75= 83,12руб.

Используя начальную зависимость (формула 12)

С_в ? 0,8 С_н ,

где С_н - стоимость новой детали, С_н=1031 руб.,

Проведём оценку экономической целесообразности, восстановления изношенных шеек вала сошки рулевого управления, методом хромирования.

83,12 руб.< 0,8Ч1031,

83,12 руб.< 824,8 руб.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения курсового проекта углублены и закреплены знания всего курса обучения по предмету «Ремонт автомобильной техники». Определены химические и физические свойства восстанавливаемой детали, проанализированы дефекты, образовавшиеся во время работы данной детали, выбраны способы восстановления и составлен маршрут восстановления, выбраны режимы шлифования, подсчитаны нормы времени.

В процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали. Составленный маршрут восстановления детали позволяет избежать лишних переходов, что позволяет повысить производительность труда и повышает качество ремонтируемой детали.

Выполнены ремонтный чертеж детали, составлена технологическая документация.

В процессе выполнения курсового проекта мной были использованы различные источники информации. Работа действительно была творческой, был использован опыт проведения подобных работ и в гражданском ремонтном предприятии и опыт профессиональных ремонтников нашего ПТОР парка РВВДКУ.

Я с уверенностью могу заключить, что с поставленной задачей справился.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Маслов Н.Н. Эффективность и качество ремонта автомобилей [Текст] / Н.Н. Маслов. - М. : Транспорт, 1981. - 304 с.

2 Масино М.А. Организация восстановления автомобильных деталей [Текст] / М.А. Масино. - М. : Транспорт, 1981. - 176 с.

3 Ремонт военной автомобильной техники [Текст] : учебник. В 2 кн. Кн. 1 Основы технологии ремонта ВАТ; под ред. проф. генерал-майора А.Н. Герасимова. - Рязань : РВАИ, 2009. - 537 с.

4 Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений [Текст] . Утв. постановлением Госкомитета СССР 14.02.1977 г. № 48115/13/3. - М. : ВНИИПИ, 1981. - 42 с.

5 Ремонт военной автомобильной техники. Военная, техническая, экономическая оценка проектных решений [Текст] : учеб. пособие для ввуз /А.С. Ухалин, А.Б. Коберниченко, В.Р. Яркин. - Рязань : РВАИ, 2006. - 45 с.

6 Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия [Текст] : учебник для вузов/ Н.Л. Зайцев. Изд. 5-е, перераб. и доп. - М. : ИНФРА, 2003. - 439 с.

7 Автомобили ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131В. Руководство по капитальному ремонту. РК 694-004-85. Ч. I. - М. : Воениздат, 1986.

8 Автомобили ЗИЛ-131 и ЗИЛ-131В. Руководство по капитальному ремонту. РК 694-004-85. Ч. III. Ремонтные чертежи. - М. : Воениздат, 1986.

Приложение А

Карта эскиза детали



Приложение Б

Маршрутная карта

Разраб.

Хрусталев А.

10.03.14

РВВДКУ

130-3401065-Б2

КП 02.04.000

10100.0002

Провер.

Конин Д.

Вал сошки рулевого управления

РД

Н. контр.

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование операции

Обозначение документа

Б

Код, наименование оборудования

СМ

Проф.

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тп.з.

Тшт.

К/М

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Нрасх.

А 01

4

1

1

005

Шлифовальная

Б 02

Станок круглошлифовальный 3У12А

О 03

Шлифовать шейки вала до 41,43мм

Т 04

Круг ПП600-40СМ1-СМ3

А 05

4

2

2

010

Хромирование

Б 06

Ванны, скоба индикаторная.

О 07

Хромировать поверхность шеек вала до 42,4

Т 08

Ванны: обезжиривания, хромирования, улавливания электролита. Подвеска, анод нерастворимый.

09

А 10

4

1

2

015

Шлифование

Б 11

Станок круглошлифовальный 3У12А

О 12

Шлифовать шейки вала до 42мм

Т 13

Круг ПП400-40х360СМ1-СМ3

14

А 15

4

1

5

020

Контроль

Б 16

Стол контроля ОТК

О 12

Микрометр НИ10-50-0,01

13

МК

Приложение В

Операционная карта

Разраб.

Хрусталев А.

РВВДКУ

130-3401065-Б2

КП 02.04.000

60100.010

Провер.

Конин Д.

Вал сошки рулевого управления

Н. контр.

ОК

Наименование операции

Материал

Твердость

ЕВ

МД

Профиль

МЗ

КОИД

Оборудование, устройство ЧПУ

Обозначение программы

ТО

ТВ

ТП.З.

ТШТ.

СОЖ

Станок круглошлифовальный 3У12А

-

Р

ПИ

D или В

L

t

i

S

n

V

О 01

Установить вал в центрах, выверить и закрепить

Т 02

Центры, хомутик поводковый, индикаторное приспособление

03

О 04

Шлифовать шейки вала

Т 05

Станок круглошлифовальный 3У12А, ПП600-40СМ1-СМ3

Р 06

07

Контроль исполнителем

О 08

09

О 10

11

12

13

ОК

Размещено на Allbest.ru