Автоматизированная установка магнитопорошкового контроля оси колесной пары

Условный уровень чувствительности А достигается при Rа 2,5 мкм, уровни Б и В - при Rа 10,0 мкм. При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Rа > 10,0 мкм условный уровень чувствительности не нормируется. Практика магнитопорошкового контроля свидетельствует о том, что применение условных уровней чувствительности не оправдывает себя.

Выявляемость дефектов снижается при обследовании следующих объектов: а) плоскости которых составляют угол менее 30 с контролируемой поверхностью или с направлением магнитной индукции; б) подповерхностных; в) на поверхности объекта с параметром шероховатости Rz 10 мкм; г) при наличии на поверхности объекта немагнитных покрытий толщиной более 40 мкм (краски, нагара, продуктов коррозии, шлаков, термообмазок). В данных случаях чувствительность не нормируется.

Магнитопорошковый метод не позволяет определять глубину и ширину поверхностных дефектов, размеры подповерхностных дефектов и глубину их залегания. Недостатками метода следует считать также трудность автоматизации и влияние субъективных качеств оператора-дефектоскописта.

1.4 Технология магнитопорошкового контроля

В ремонтном производстве подвижного состава технология МПК представляется следующей последовательностью операций: подготовка деталей к контролю, намагничивание детали, нанесение магнитного индикатора, осмотр контролируемой поверхности и разбраковка, размагничивание, контроль размагниченности.

1.4.1 Подготовка детали к контролю

Перед осмотром детали должны быть очищены от окалины, грязи, смазки. Однако, в ремонтных депо до настоящего времени повсеместно отсутствуют эффективные средства очистки деталей, что вносит значительные трудности в обеспечение достоверности МПК.

Подготовительные операции при МПК имеют огромное значение, так как они решающим образом влияют на выявляемость дефектов и, в конечном счете, определяют достоверность результатов контроля. Содержание работ при данной операции следующее:

- деталь очищается до металла;

- детали, подвергавшиеся машинной мойке, дополнительно очищают вручную, если на поверхности остались загрязнения;

- при очистке применяют волосяные и металлические щетки, скребки, ветошь и салфетки, не оставляющие ворса на очищенной поверхности. Применение металлических щеток или скребков после намагничивания не допускается, так как это может привести к ложным осаждениям магнитных индикаторов;

- при контроле детали «сухим» способом нанесения магнитного порошка необходимо принять меры к удалению масляных загрязнений и просушке, так как масляная или влажная поверхность затрудняет движение магнитных частиц;

- при контроле деталей с темной поверхностью и при использовании темных магнитных порошков на очищенную поверхность необходимо наносить тонкий слой светлой краски или алюминиевого порошка (контрастный слой не должен превышать 30 мкм);

- при использовании водных магнитных суспензий на основе концентратов магнитной суспензии (КМС) «ДИАГМА» подлежащие контролю поверхности обезжиривают с помощью губки, смоченной этой же суспензией.

1.4.2 Намагничивание

Приведем особенности намагничивания деталей различными намагничивающими устройствами:

1) Намагничивание соленоидами:

а) При намагничивании соленоидами длину зоны достаточной намагниченности (ДН) определяют в зависимости от диаметра или максимального размера поперечного сечения детали и уточняют экспериментально путем измерения составляющей Нт вектора напряженности магнитного поля на поверхности детали. Для обеспечения достаточной длины зоны ДН деталь в соленоиде следует размещать так, чтобы ось соленоида совпадала с контролируемой поверхностью детали (рисунок 1.7). Это объясняется тем, что величина магнитного поля соленоида максимальна в его центре.

Рисунок 1.7 - Установка детали в НУ для контроля

б) Намагничивание длинных деталей (L/D > 5) осуществляют непрерывным перемещением соленоида вдоль детали или дискретным перемещением соленоида вдоль детали - по участкам. Скорость непрерывного перемещения соленоида должна быть такой, чтобы он за 10 с перемещался в пределах зоны ДН. Смежные участки должны перекрывать друг друга не менее чем на 20 мм.

в) Для намагничивания участков деталей, прилегающих к торцам, соленоид устанавливают так, чтобы торец детали входил в соленоид не менее чем на 30 мм, и перемещают соленоид от торца детали к центру.

г) При намагничивании деталей с переменным сечением определяют длину зоны ДН для отдельных участков, и каждый участок намагничивают как отдельную деталь, контролируя ее от концов к центру.

д) Детали с односторонней массивной частью намагничивают перемещением соленоида от конца детали с меньшим сечением к ее массивной части.

е) Короткие детали (L/D < 5) при намагничивании сами становятся магнитами, у которых появляются собственные магнитные полюсы (рисунок 1.8).

Рисунок 1.8 - Намагничивание коротких деталей

Направление вектора магнитного поля намагниченной детали противоположно направлению магнитного поля соленоида, в результате деталь оказывается намагниченной на величину результирующего поля Нрез:

Нрез=Нсол - Нсол, (1.2)

т. е. чем короче деталь, тем больше размагничивающий фактор. Для уменьшения действия размагничивающего фактора принимают следующие меры: составляют детали в цепочки, при этом площадь соприкосновения торцевых поверхностей детали должна быть не менее 1/3; удлиняют детали специальными удлинителями, изготовленными из магнитомягкой стали.

2) Намагничивание с помощью СНУ:

а) Седлообразные намагничивающие устройства (СНУ) применяют для намагничивания деталей длиной не менее 600 мм и диаметром не менее 100 мм, в тех случаях когда требуемое значение Нф не превышает 25 А/см (средней части оси колесной пары, литых деталей автосцепки).

б) Зона контроля СНУ находится с двух внешних сторон дуг, а между дугами СНУ - неконтролируемая зона, в которой Нn больше Нф в три раза.

в) СНУ располагают над контролируемой поверхностью так, чтобы расстояние между верхней дугой и контролируемой поверхностью было 40 - 60 мм.

г) При контроле СНУ намагничивается только верхняя часть детали в пределах 120°, поэтому цилиндрические детали контролируют не менее трех раз, поворачивая на угол не более 120°.

3) Намагничивание магнитами и электромагнитами:

а) Электромагниты и постоянные магниты применяют при контроле участков крупногабаритных деталей или деталей сложной формы, если известны зоны контроля и преимущественное расположение дефектов. Как правило, их применяют для подтверждающего контроля.

б) Постоянные магниты применяют для намагничивания деталей с толщиной стенки не более 25 мм.

в) Постоянные магниты не применяют для намагничивания деталей из магнитожестких материалов.

г) Полюсы магнитов образуют на поверхности детали при намагничивании неконтролируемые зоны (рисунок 1.9) шириной С = 5 - 15 мм, в которых дефекты не выявляются. Конкретная величина зоны С зависит от материала стали, конструкции магнита, размеров детали и определяется экспериментально.

Рисунок 1.9 - Контроль детали с помощью электромагнитов и постоянных магнитов

Факторы, влияющие на чувствительность контроля:

1) Направление намагничивания.

Направление намагничивания детали при магнитопорошковом контроле оказывает существенное влияние на чувствительность контроля.

Картина выявляемости усталостных и шлифовочных трещин, полученная на основе исследований и многолетнего опыта контроля деталей, показала следующие зависимости:

при а = 0 - 10° трещины не выявляются, так как силовые линии поля не прерываются на дефекте и не образуют магнитного поля рассеяния дефекта;

при а = 0 - 30° выявление трещин не гарантируется;

при а = 30 - 80° трещины выявляются гарантированно, однако при а = 60 - 80° индикаторный рисунок выявляется более четко;

при а = 80 - 90° достигается максимальная чувствительность контроля, где а - угол между вектором напряженности магнитного поля и наиболее вероятным направлением возникновения дефекта.

Рисунок 1.10 - Выбор направления намагничивающего поля

Если направление вероятных трещин неизвестно, то деталь последовательно намагничивают в двух направлениях, производя после каждого намагничивания нанесение суспензии и осмотр.

Для выявления зигзагообразной трещины необходимым условием является а 30° направления намагничивающего поля к звеньям такой трещины.

2) Толщина немагнитного покрытия.

При наличии немагнитного покрытия на поверхности проверяемой детали (краски, грязи и т.п.) чувствительность магнитопорошкового контроля снижается.

3) Соотношение нормальной и тангенциальной составляющих поля. Зона достаточной намагниченности.

Вектор напряженности магнитного поля Н в любой точке на поверхности намагниченной детали может быть разложен на две составляющие: Нф - тангенциальную (направленную по касательной к поверхности детали) и Нn - нормальную (направленную перпендикулярно к поверхности детали). Магнитное поле над дефектом формируется тангенциальной составляющей поля. Рассмотрим влияние соотношения составляющих поля Нф и Нn на выявление дефектов. Представим себе намагниченный с помощью соленоида образец (рисунок 1.11).

Рисунок 1.11 - Формирование магнитного поля над дефектом

Действующее магнитное поле соленоида покажем в виде двух замкнутых силовых линий, расположенных на некотором удалении друг от друга. Естественно, что при удалении от соленоида магнитное поле уменьшается. Проведем касательные к линиям поля соленоида в местах выхода силовых линий на поверхность детали в точках 1 и 2, обозначив направление вектора Н. Разложим вектор Н в точках 1 и 2 на составляющие поля Нф и Нn. Выполнив разложение, видим, что в точке 1, которая ближе к соленоиду, величина вектора Нф больше, чем Нф в точке 2, и, наоборот, по мере удаления от соленоида уменьшается величина вектора Нn. Опытным путем определено, что для выявления дефектов необходимо выполнение условия Нn / Нф < 3.

Зоне достаточной намагниченности - зона, которая характеризуется расстоянием от источника магнитного поля и в которой возможно выявление дефектов. Зона ДН определяется несколькими факторами: величиной тангенциальной составляющей Нф на поверхности контролируемой детали, соотношением Нф и Нn, мощностью источника магнитного поля, взаимным расположением источника магнитного поля и контролируемой детали, формой, размером и материалом контролируемой детали.

1.4.3 Нанесение магнитного индикатора

Магнитные индикаторы - это магнитные порошки (взвесь магнитных частиц в воздухе), магнитные суспензии (взвесь магнитных частиц в дисперсной среде - жидкости), полимеризирующиеся смеси, применяемые для визуализации дефектов. Магнитные индикаторы и способы их нанесения выбирают в зависимости от цели и условий контроля. Магнитные индикаторы наносят на контролируемую поверхность «сухим» или «мокрым» способами. При «сухом» способе применяют более крупные частицы, так как они меньше задерживаются неровностями поверхности. Поэтому применение сухого порошка предпочтительнее для деталей литых или грубообработанных. «Мокрый» способ эффективен для деталей с чисто обработанной поверхностью. «Сухой» способ нанесения магнитного индикатора не применяют при контроле колец подшипников, шеек оси колесной пары, средней части оси с применением СНУ, шеек валов и других деталей круглого сечения менее 60 мм, а также деталей с резьбой.

Магнитный порошок наносится с помощью пульверизатора, резиновой груши и сита тонким слоем зигзагообразно вдоль детали с шагом не более 30 мм. Сам распылитель располагают на расстоянии 30 - 50 мм от поверхности. Скопление порошка вблизи намагничивающего устройства следует сдувать с помощью резиновой груши, а на участки, оказавшиеся без порошка, следует подсыпать порошок повторно.

Магнитную суспензию наносят путем полива слабой струей, не смывающей осевшие над дефектами магнитные частицы, погружения детали в емкость с суспензией, распыления из пульверизатора. При этом необходимо обеспечить небольшой наклон контролируемой поверхности для равномерного стекания суспензии. Перед нанесением суспензии ее тщательно перемешивают лопаткой из немагнитного материала так, чтобы она равномерно распределилась по всему объему дисперсионной сремиды.

Зависимость от шероховатости и цвета контролируемой поверхности используют магнитные порошки, имеющие естественную окраску (черные, красно-коричневые) либо окрашенные - цветные или люминесцентные.

Кроме концентрата магнитной суспензии «Диагма 1100 и ДИАГМА 1200» могут применяться люминесцентные - «Диагма 1613 и ДИАГМА 2623» соответственно желто-зеленого и серого цвета для контроля деталей с темной поверхностью с концентрацией (20 + 5) г на 1 л водопроводной воды.

1.4.4 Осмотр деталей

При осмотре детали обнаруживают и анализируют осаждение магнитного индикатора с целью определения характера дефекта и принятия решения о пригодности детали к дальнейшей эксплуатации. Индикаторный рисунок из осевшего порошка на дефектах различного происхождения неодинаков. Его размеры и форма зависят от характера, величины и глубины залегания дефектов, что иногда дает возможность по форме индикаторного рисунка установить происхождение дефекта. Для облегчения расшифровки индикаторных рисунков на рабочих местах изготавливают и вывешивают дефектограммы характерных дефектов, в том числе и мнимых, выявленных при контроле конкретных деталей.

Основные требования к операции осмотра деталей:

- осмотр детали проводят при комбинированном освещении: общем и местном, при этом освещенность контролируемой поверхности должна быть не менее 1000 лк, для местного освещения применяют переносные светильники с непрозрачным отражателем, обеспечивающим рассеяние света и защиту глаз дефектоскописта от слепящего воздействия источника света;

- не допускается попадания прямых солнечных лучей света в глаза;

- при осмотре деталей необходимо применять лупы пяти- - семикратного увеличения;

- при контроле магнитной суспензией осмотр необходимо начинать через 20 - 30 с после нанесения индикатора для обеспечения формирования валика порошка.

1.4.5 Расшифровка индикаторных рисунков дефекта

рассмотрим особенности дефектов, которые необходимо учитывать при расшифровке магнитных индикаций

1) Трещины усталости возникают в процессе эксплуатации и обнаруживаются, как правило, в деталях, испытывающих в работе многократные знакопеременные нагрузки. Причинами их появления могут быть конструктивные недостатки, например наличие концентраторов напряжений - резких переходов в сечениях, несоблюдение требований чертежа при производстве или ремонте (надрезы или глубокие риски), наличие на детали дефектов металлургического происхождения (волосовин, шлаковых включений, флокенов), возникновение дефектов при обработке детали (шлифовочных, ковочных, закалочных).

Трещины усталости являются чрезвычайно опасными, так как, возникнув, они постепенно развиваются и углубляются внутрь детали по ее сечению, пока ослабление последнего не приведет к завершающему хрупкому разрушению детали.

Трещины усталости независимо от их происхождения выявляются по резко очерченному, плотному, четкому валику порошка, формирующегося по всей длине трещины.

2) Дефекты, возникающие при шлифовании, из-за повышенного местного нагрева шлифуемой поверхности детали. Наиболее склонны к образованию этого вида трещин цементированные, азотированные и закаленные детали из легированных и малоуглеродистых сталей. При неправильно подобранных режимах шлифования на поверхности хромированных деталей, как правило, возникают шлифовочные трещины.

При магнитном контроле шлифовочные трещины легко отличить от других трещин: они тонки, неглубоки (от 0,0001 до 0,01 мм) и, как правило, располагаются на поверхности группами в виде сетки или тонких линий поперек направления шлифовки.

Шлифовочные трещины резко понижают усталостную прочность деталей, их ни в коем случае нельзя допускать к эксплуатации в местах концентраторов напряжений.

3) Закалочные трещины возникают главным образом при охлаждении деталей в процессе закалки в результате действия внутренних напряжений. Они могут возникать и на деталях, длительное время не подвергавшихся отпуску, уменьшающему внутренние напряжения.

Отличительным признаком закалочных трещин является неопределенность их направления на поверхности детали. При магнитном контроле они легко выявляются даже при слабом намагничивании, так как материал закаленных деталей имеет достаточно высокие значения остаточной индукции и коэрцитивной силы, а трещины - большие и почти всегда выходят на поверхность. Закалочные трещины имеют достаточную длину и выходят на поверхность в виде ломаных, извилистых линий, идущих в различных направлениях. Четкие и рельефные рисунки осажденного порошка, получающиеся над закалочными трещинами, позволяют отличить их от других дефектов.

4) ковочные и штамповочные трещины возникают из-за наличия в исходном материале литейных изъянов (усадочных раковин, рыхлот) или из-за несоблюдения температурных режимов ковки или штамповки. Магнитопорошковым методом данные дефекты выявляются достаточно хорошо, как и закалочные трещины, - в виде четких рельефных линий, имеющих разнообразные направления на поверхности детали.

5) Флокены представляют собой мелкие трещины длиной 20 - 30 мм разнообразного направления, залегающие преимущественно во внутренних, более глубоких зонах стальных поковок (глубже 60 мм). О происхождении флокенов существует несколько гипотез. Одна из них объясняет их происхождение двумя причинами: действием высокого давления водорода, выделяющегося из стали при ее охлаждении и действием значительных внутренних напряжений, обусловленных неравномерностью фазовых превращений в различных объемах стали в связи с дендритной неоднородностью.

Флокены являются опасными дефектами. Их присутствие в стали значительно ухудшает ее механические свойства, особенно если направление действия сил не совпадает с плоскостью залегания флокенов. Магнитопорошковым методом они могут быть обнаружены только в том случае, если они выходят на поверхность или залегают неглубоко под ней. Выявляются в виде отдельных прямолинейных или искривленных черточек длиной от одного до 25 - 30 мм, расположенных в большинстве случаев группами и имеющих разнообразное направление.

6) Неметаллические (шлаковые) включения представляют собой:

- выделившиеся продукты реакций окисления, протекающих в ванне или ковше, при выплавке и разливе стали;

- шлаки, растворенные при высоких значениях температуры и выделяющиеся в виде включений;

- продукты, образовавшиеся от случайно попавших в сталь механических включений.

Неметаллические включения могут располагаться на поверхности деталей и под ней. Опасными являются включения, расположенные цепочками или сеткой по границе зерен, так как они понижают пластические свойства материала и приводят к появлению трещин вдоль таких включений (цепочек) при обжиме слитков стали.

7) Волосовины. Тонкие нити неметаллических включений или газовых пузырей, вытянутых вдоль волокон металла при его ковке, прокате или протяжке. Типичным признаком волосовин является их прямолинейность. При магнитном контроле волосовины выявляются в виде прямых параллельных линий различной длины, расположенных в одиночку или группами. Если волокна изогнуты, то волосовины следуют за направлением волокна. Крупные волосовины, выходящие на поверхность, являются опасными дефектами, понижающими предел усталости. Детали с такими дефектами не должны допускаться в эксплуатацию.

8) Расслоения образуются при прокатке слитков, внутри которых имеются такие дефекты, как крупные усадочные раковины, большие участки неметаллических включений или плены, т. е. окисленные слои металла. При прокатке включения, раковины, плены раскатываются и образуют расслоения. Выявляются в виде осаждений порошка по границам расслоения.

9) Мнимые дефекты, или ложные осаждения магнитных индикаторов, представляют собой магнитные индикации, по внешнему виду схожие с индикациями магнитных полей рассеяния дефектов, но вызваны они иными факторами. Умение отличить ложную индикацию от индикации дефекта позволит во многих случаях избежать необоснованной перебраковки деталей. Рассмотрим основные случаи возникновения ложных индикаций дефектов:

- в месте соприкосновения с намагниченной поверхностью ферромагнитного изделия. Происходит четкое отложение магнитного порошка, аналогичное осаждению над трещиной, причем, чем сильнее намагничена деталь, тем интенсивнее осаждение. Для расшифровки деталь необходимо размагнитить и намагнитить повторно;

- при контроле, особенно в приложенном поле, могут возникнуть ложные осаждения по рискам на поверхности детали. Чтобы исключить из дальнейшего анализа данный мнимый дефект, необходимо зашлифовать риску мелкой наждачной шкуркой и повторно проконтролировать деталь. Чтобы устранить влияние осаждения порошка по риске, имеющей в кратере трещину, на результат анализа, необходимо сразу же после полива суспензией наблюдать за осаждением порошка. Если риска в кратере имеет трещину, то образование валика происходит по всей длине одновременно, если нет, то магнитный индикатор накапливается постепенно, «цепляясь» по краям риски;

- осаждение порошка в местах поверхностного наклепа и забоин. в этих местах образуется слабое магнитное поле и происходит осаждение порошка. рекомендуется зачистить поверхность для удаления наклепа и повторить контроль;

- осаждение порошка по границам зон термического влияния сварки проявляется в околошовной зоне, повторяя форму границ сварного шва в виде неплотных размытых полосок;

- осаждение порошка по границам незачищенного сварного шва. Рекомендуется зачистить шов заподлицо и повторно провести контроль;

- осаждение порошка в виде цепочек, ориентированных по магнитным силовым линиям поля, возникает при контроле в приложенном поле и свидетельствует о чрезмерной концентрации суспензии или неправильно выбранной вязкости дисперсионной среды;

- осаждение порошка по местам грубой обработки поверхности. в этом случае порошок заполняет все углубления поверхности, «ложное осаждение» распознается визуально;

- осаждение по границам накатанных и ненакатанных участков вызывается изменением твердости поверхностного слоя.

1.4.6 Размагничивание и очистка деталей после проведения контроля

Факторы, определяющие необходимость размагничивания.

Кроме намагничивания при магнитном контроле детали могут намагничиваться при электродуговой сварке, при случайном контакте с постоянными магнитами или электромагнитами, при близком нахождении объекта от места грозового разряда. Детали, подвергающиеся вибрации и знакопеременным нагрузкам, могут достаточно сильно намагничиваться даже в слабом магнитном поле Земли. При вибрации ослабляются «силы трения» доменов и облегчается их ориентация в направлении внешнего магнитного поля, т. е. ослабляется намагничивание деталей.

Магнитные поля неразмагниченных деталей могут создать известные ситуации, ведущие к отказу технических средств, поэтому детали размагничивают и проверяют качество их размагничивания.

Поскольку все детали находятся в магнитном поле Земли, то полного размагничивания достичь не удается. Детали размагничивают до уровня, при котором остаточная намагниченность уже не нарушает нормальной работы механизмов или технических средств.

Способы размагничивания деталей.

Применяют следующие способы размагничивания деталей:

- нагреванием детали до точки Кюри;

- однократным приложением встречным магнитным полем такой напряженности, после уменьшения которой до нуля, деталь оказывается практически размагниченной;

- воздействием на деталь полем уменьшающейся амплитуды от максимального значения до нуля при одновременном периодическом уменьшении его полярности.

Первые два способа размагничивания, как правило, не применяются. В основу большинства схем размагничивания положен третий, сущность которого состоит в следующем.

При периодическом перемагничивании детали полем с убывающей напряженностью Н ее магнитное состояние, характеризуемое магнитной индукцией В, изменяется по уменьшающимся симметричным частным петлям гистерезиса. При достижении напряженности размагничивающего поля «нулевого» значения процесс размагничивания заканчивается и деталь оказывается размагниченной. При этом магнитная структура детали приходит в такое состояние, при котором магнитные поля доменов направлены хаотично и компенсируют друг друга.

Требования к размагничиванию деталей подвижного состава:

1) Размагничиванию после проведения МПК подвергаются детали, имеющие трущиеся при эксплуатации поверхности, а также детали, находящиеся с ними в контакте после сборки (кольца роликовых подшипников, шейки оси колесной пары, шейки валов, валики, ролики).

2) Размагничивание деталей осуществляют воздействием на контролируемую деталь магнитным полем с напряженностью, изменяющейся по направлению и убывающей по величине от начального значения до нуля. При этом начальное значение напряженности размагничивающего поля должно быть не меньше, чем значение намагничивающего поля.

3) Для размагничивания деталей применяют те же намагничивающие устройства, что и для намагничивания (МД12-ПС, МД12-ПШ, МД12-ПЭ, МД12-ПР).

4) Детали при размагничивании устанавливают относительно намагничивающего устройства так, чтобы направление магнитного поля при их размагничивании совпадало с магнитным полем при намагничивании.

5) При размагничивании деталей дефектоскопами, в которых не предусмотрен режим автоматического размагничивания, детали помещают в соленоид, включают его и плавно (в течение 5 с и более) перемещают относительно детали (или деталь относительно соленоида) до удаления их друг от друга на расстояние не менее 0,5 м, после чего соленоид выключают.

6) Детали, намагниченные постоянными магнитами или электромагнитами постоянного тока, труднее поддаются размагничиванию, чем намагниченные переменным или импульсным током. Для повышения эффективности процесс размагничивания повторяют многократно или увеличивают его продолжительность.

7) Нормы остаточной размагниченности деталей подвижного состава: для колец подшипников - не более 3 а/см, для всех остальных деталей - 5 а/см.

1.5 Средства магнитопорошкового контроля

При магнитопорошковом контроле деталей применяют переносные, передвижные и стационарные дефектоскопы и (или) намагничивающие устройства. В зависимости от принципа действия и функционального назначения в состав дефектоскопа входят блок питания или управления, НУ (соленоиды, электромагниты, постоянные магниты, гибкие токопроводящие кабели и т. п.), вспомогательные устройства и приспособления.

Типы дефектоскопов и НУ выбирают с учетом формы и размеров контролируемой детали, а также необходимой для выявления дефектов напряженности магнитного поля. Рассмотрим применяемые на железнодорожном транспорте основные типы магнитопорошковых дефектоскопов.

Дефектоскоп магнитопорошковый МД-12П. Выпускается в трех модификациях: МД-12ПШ (шеечный), МД-12ПЭ (эксцентричный), МД-12ПС (седлообразный). Содержит блок управления и намагничивающее устройство соответствующего типа (рисунок 1.12).

Намагничивающие устройства дефектоскопа МД-12П всех модификаций имеют помещенную в пластмассовый корпус катушку (намагничивающее устройство), по которой пропускается переменный электрический ток соответственно 45, 36 и 46 А. На корпусе катушки имеется тумблер для включения и выключения намагничивающего тока.

Блок управления предназначен для питания НУ и переносного светильника током с напряжением в сети соответственно 36 и 12 В. На лицевой панели блока управления расположены разъем и розетка для подключения соответственно НУ и переносного светильника, выключатели сети и переносного светильника, а также стрелочные индикаторы напряжения сети и намагничивающего тока.

Рисунок 1.12 - Силовые линии магнитного поля, создаваемого на поверхности детали НУ дефектоскопов:

а - МД-12ПЭ; б - МД-12ПШ; в - МД-12ПС

Дефектоскоп МД-12ПШ предназначен для контроля шеек осей колесных пар и других деталей, контролируемая часть которых имеет диаметр или поперечный размер не более 150 мм. НУ дефектоскопа выполнено в виде круглого соленоида, диаметр рабочего отверстия которого равен 200 мм. Магнитное поле соленоида с напряженностью в его центре 180 А/см по мере удаления от обеих торцевых поверхностей корпуса симметрично убывает (рисунок 1.12 а). Помещенные внутрь соленоида протяженные детали, имеющие одинаковое сечение по всей длине, намагничиваются также симметрично относительно торцевых поверхностей корпуса соленоида.

Дефектоскоп МД-12ПЭ содержит круглый соленоид и плоский кольцевой магнитопровод, находящийся у одного из торцов соленоида. Рабочее отверстие соленоида и магнитопровода равно 235 мм. Создаваемое им магнитное поле с напряженностью в центре 120 А/см несимметрично (рисунок 1.12 б) и со стороны магнитопровода намного слабее, чем со стороны катушки без магнитопровода, поэтому контролируемый участок детали всегда должен находиться с противоположной от магнитопровода стороны. На корпусе соленоида со стороны магнитопровода имеется тумблер для включения намагничивающего тока.

Дефектоскоп МД-12IIC имеет седлообразное НУ, которое представляет собой прямоугольный соленоид, изогнутый в виде «седла». Последний предназначен для локального намагничивания крупногабаритных деталей сложной формы, протяженных деталей длиной более 600 мм, имеющих диаметр или поперечный размер не менее 100 мм, а также для намагничивания отдельных участков изделий в сборе в тех случаях, когда намагничивание с помощью неразъемных соленоидов невозможно (например, при контроле средней части оси колесной пары в сборе). Напряженность создаваемого им магнитного поля под дугой составляет не менее 150 А/см.