Размещено на http://www.allbest.ru/

39

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Значение автомобильного транспорта в хозяйственной деятельности страны.

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, совхоза, колхоза, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Легковой автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма.

История развития автомобилестроения в России.

На звание изобретателя автомобиля было около 400 претендентов. Желание освободиться от физических усилий при перемещении чего-либо или облегчить их, владело вековыми мечтами людей. Автомобиль создан в результате кропотливых и целеустремленных поисков нескольких поколений талантливых людей.

В 1791 году русский механик и изобретатель Иван Кулибин построил трехколесную коляску-самокатку с двумя ведущими колесами. В ней он применил ряд механизмов, которые используют в современных автомобилях: коробку передач, рулевое управление и тормоза. Механического двигателя в то время еще не было, поэтому самокатка или самобеглая коляска приводилась в движение мускульной силой человека.

В 1879 году русским инженером О.С. Костовичем был построен двигатель внутреннего сгорания (ДВС), работавший на бензине.

В 1896 году первый Российский автомобиль с ДВС был построен флотским лейтенантом Е.А. Яковлевым и инженером П.А. Фрезе. В этом же году его продемонстрировали на Всероссийской промышленной выставке в Нижнем Новгороде. Это событие считают годом рождения отечественного автомобиля.

Отечественное автомобилестроение. Наша страна стала выпускать автомобили в период, когда в развитых странах мира уже существовали сотни тысяч автомобилей. С 1908 по 1915 годы на Русско-Балтийском вагонном заводе в городе Риге было выпущено более 500 легковых автомобилей из импортных деталей.

В 1924 году на Московском автомобильном заводе, созданном на базе автомобильных мастерских, был выпущен первый полуторатонный грузовой автомобиль АМО-Ф15. В 1925 году Ярославский автозавод, начал серийно выпускать уже трехтонные грузовики.

На Горьковском автозаводе в 1933 году был начат выпуск автомобилей

ЗИС-5. На Московском заводе малолитражных автомобилей в 1940 году был подготовлен к производству легковой автомобиль КИМ-10. За короткий срок наша промышленность довела выпуск автомобилей до 200 тыс. в год.

В развитии отечественной автомобильной промышленности можно выделить четыре основных этапа. Первый этап (1924-1941 гг.) характеризовался переходом от мелкосерийного к массовому серийному производству автомобилей. В это время заводы выпускали небольшое число моделей автомобилей, необходимых для народного хозяйства. На втором этапе (1946-1960 гг.) создано много новых моделей автомобилей. В 1946 году Горьковский автозавод перешел на производство грузовых автомобилей ГАЗ-51, а в 1948 году Московский автозавод стал выпускать грузовики ЗИС-150. На Московском заводе малолитражных автомобилей в это время начат массовый выпуск легковых автомобилей «Москвич-400». На дорогах страны появились более скоростные легковые автомобили М-20 «Победа» и ЗИС-110. В конце 50-х годов стали выпускать более производительные и экономичные грузовые автомобили ГАЗ-51 А, ЗИЛ-164А, «Урал-355М» и более совершенные легковые автомобили «Москвич-407», «Волга М-21» и «Чайка».

Третий этап (1961-1975 гг.) характеризуется увеличением выпуска автомобилей. В 60-е годы Московский автозавод ЗИЛ приступил к производству автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131. На этом этапе были технически перевооружены многие действующие автомобильные заводы и построены новые.

С 1976 года по настоящее время продолжается четвертый этап автомобилестроения. Он ознаменовался выпуском автомобилей КамАЗ-5320 на Камском автозаводе по производству большегрузных автомобилей. В автомобильной промышленности созданы производственные объединения ВАЗ, ГАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, и др. Начат выпуск грузовых автомобилей новых моделей с дизелями, расход топлива которых снижен на треть. Выпускают газобаллонные автомобили, работающие на сниженном и сжатом природном газе. Созданы многотопливные автомобильные двигатели. Благодаря их конструкции можно использовать дизельное топливо, бензин и биотопливо.

Роль специалиста-авторемонтника в эффективном использовании автомобильного транспорта.

Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствованием конструкции подвижного состава, обеспечением его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.

Задачи службы технической эксплуатации АТП заключаются в постоянном поддержании высокой технической готовности подвижного состава, обеспечении его работоспособности в течение установленных сроков наработки.

Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда ремонтных рабочих. Проведение вышеперечисленных и других технических и организационных мероприятий способствует повышению производительности труда при проведении ТО и выполнении ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.

Простои автомобильного подвижного состава из-за технических неисправностей вызывают большие потери в народном хозяйстве. Следует также отметить, что из-за несвоевременного и некачественного обслуживания автомобильного транспорта повышается уровень загрязнения воздушной среды отработавшими газами автомобилей.

Содержание подвижного состава в исправном состоянии в значительной степени зависит от самих водителей, их квалификации, знания ими материальной части автомобилей и правил технической эксплуатации, профессионального мастерства, и наконец, от бережного отношения к доверенной им техники. Все это предъявляет повышенные требования к качеству подготовки рабочих кадров для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Квалификация слесаря по ремонту автомобилей присваивается лицам, усвоившим определенный комплекс знаний и навыков. Слесарь по ремонту автомобилей должен знать назначение и устройство агрегатов и систем автомобилей, свойства автомобильных материалов, обладать необходимыми знаниями и навыками для выполнения диагностических, слесарных, регулировочных, ремонтных и других работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей и их агрегатов, а также знать устройство используемого при этом оборудования.

1. Устройство и работа тормозной системы автомобиля ЗИЛ-130

1.1 Тормозные системы автомобилей. Общие сведения

Тормозная система представляет собой совокупность устройств для торможения автомобиля. Хорошие тормозные качества машины имеют большое значение для безопасности движения и достижения высоких эксплуатационных показателей.

К тормозным системам предъявляются следующие требования: быстрое срабатывание; правильное распределение тормозного усилия по колесам; обеспечение пропорциональности между усилием на педали и тормозной силой на колесах; плавность торможения и устойчивость машины при торможении; высокая стабильность регулировки тормозного механизма и хороший отвод тепла.

Различают следующие виды тормозных систем: рабочую, предназначенную для регулирования скорости машины и ее остановки с необходимой эффективностью; стояночную, служащую для удержания машины неподвижной относительно опорной поверхности; вспомогательную для длительного поддержания скорости движения постоянной или для ее регулирования; запасную, используемую для остановки машины с необходимой эффективностью при выходе из строя рабочей тормозной системы.

Применяют два способа торможения: торможение с отъединенным двигателем и торможение двигателем. В первом случае основным источником дополнительных сопротивлений движению машины является ее тормозная система.

Работа сил трения в тормозном механизме при торможении расходуется на замедление движения машины или ее полную остановку, а кинетическая энергия, приобретенная в процессе разгона, превращается в тепло, которое рассеивается в пространстве.

При торможении двигателем последний остается соединенным с трансмиссией и приводится во вращение от колес. Такое торможение может применяться раздельно или совместно с тормозной системой. Торможение двигателем используется с целью сохранения скорости движения или небольшого замедления, для кратковременных торможений при езде в городских условиях и притормаживания машины, движущейся под уклон.

Интенсивность торможения двигателем зависит от включенной передачи, включения или выключения зажигания, а также степени открытия дроссельной заслонки карбюратора (рис. 1.1).

Рис. 1.2 Структурная схема пневматических тормозных приводов автомобильного поезда:

а - однопроводная; б - двухпроводная: / - педаль; 2 - тормозной кран прицепа; 3, 11 - воздухопроводы. 4 - регулятор давления воздуха; 5 - воздушный баллон; 6, /0 - тормозные камеры; 7 - тормоз; S - компрессор; 9 - тормозной кран.

Кривые 2, 3 и 6, 7 показывают, что интенсивность торможения при выключенном зажигании больше, чем при торможении с прикрытой дроссельной заслонкой карбюратора. При переходе с высшей передачи на низшую интенсивность торможения увеличивается (кривые 2,4). При торможении двигателем с включенной низшей передачей и выключенным зажиганием достигается наибольшая интенсивность торможения: автомобиль, имевший начальную скорость около 8,3 м/с останавливается через 20 с (кривая 7). Если автомобиль будет двигаться под уклон с отключенным от колес двигателем, то его скорость через 30 с возрастает с 11,1 до 15,5 м/с (кривая /).

Тормозная система состоит из тормозного механизма и тормозного привода.

Тормозной механизм (тормоз) служит для непосредственного создания и изменения искусственного сопротивления движению автомобиля (трактора). Наиболее распространены фрикционные тормоза, осуществляющие торможение за счет сил трения между неподвижными и вращающимися деталями. Фрикционные тормоза могут быть дисковыми, барабанными и шкивными. В дисковом тормозе силы трения создаются на боковых поверхностях вращающегося диска, в барабанном - на внутренней поверхности вращающегося цилиндра, а в шкивном - на наружной поверхности вращающегося цилиндра.

Наиболее полно предъявляемым к тормозам требованиям отвечают барабанные и дисковые тормоза - они применяются на большинстве автомобилей и колесных тракторов.

По месту установки различают тормоза колесные и трансмиссионные (центральные). Первые воздействуют непосредственно на ступицу колеса, вторые - на один из валов трансмиссии.

Тормозной привод служит для передачи энергии к тормозным механизмам и управления ими в процессе торможения.

По принципу действия различают механические, пневматические, гидропневматические и электрические тормозные приводы.

Гидравлический тормозной привод по принципу действия подобен гидравлическому приводу сцепления. Такой привод устанавливается на легковых и грузовых автомобилях малой и средней грузоподъемности.

В пневматическом тормозном приводе усилие передается сжатым воздухом (0,6-0,8 МПа). Для создания дополнительного усилия торможения используются вакуумные, гидравлические, пневматические и гидровакуумные усилители тормозного привода.

Тормозная система с пневматическим приводом состоит из следующих основных узлов: компрессора 8 (рис. 1.2), регулятора давления воздуха 4, воздушного баллона 5, крана управления (тормозного крана) 9 и тормозных камер 6 и 10.

Между компрессором и воздушным баллоном устанавливается вла-гомаслоотделитель, в систему включается предохранительный клапан. Все элементы системы объединены одним (рис. 1.2, а) или двумя (рис. 1. 2,6) воздухопроводами 3 и 11.

Первая схема называется однопроводной, вторая - двухпроводной.

В однопроводной схеме педаль / (рис. 1.2, а) тормоза механическим приводом соединена с тормозным краном 9 тягача и тормозным краном 2 прицепа. Сжатый воздух подводится к кранам 2 и 9 от компрессора 8. Тормозной кран 2 прицепа воздухопроводом 3 сообщается с пневматическим оборудованием прицепа, состоящим из регулятора давления воздуха 4, воздушного баллона 5 и исполнительных механизмов - тормозных камер 6, 10.

При отпущенной педали / тормоза баллон 5 прицепа заряжается сжатым воздухом. При торможении давление воздуха в воздухопроводе 3 падает в зависимости от действия силы на педаль, как это происходит в следящем приводе, и тормоза прицепа приводятся в действие.

При двухпроводной схеме (рис. 1.2, б) пневматическое оборудование тягача и прицепа соединяется воздухопроводами 3 и П. Регулятором давления воздуха 4 служит ускорительно-аварийный клапан, подающий сжатый воздух из баллона 5 в исполнительные механизмы при повышении давления воздуха в воздухопроводе 3. Одновременно через ускорительно-аварийный клапан по воздухопроводу // баллон 5 подзаряжается сжатым воздухом от компрессора 8.

Особенность двухпроводной схемы заключается в управлении тормозами прицепа по одному воздухопроводу и зарядке воздушного баллона прицепа по другому независимо от положения педали тормоза. В отличие от однопроводной схемы, где при торможении давление воздуха в магистрали управления прицепом падает, в двухпроводной схеме давление воздуха в воздухопроводе 3 прицепа при торможении увеличивается.

При однопроводной схеме в случае обрыва прицепа и разъединении воздухопровода 3 прицеп затормаживается автоматически, поскольку воздух из магистрали прицепа, так же как при торможении, выходит в атмосферу.

Однопроводная система может быть отрегулирована так, чтобы торможение прицепа несколько опережало торможение тягача. Двухпроводную тормозную систему прицепа оборудуют аварийным клапаном, предназначенным для автоматического затормаживания прицепа в случае отрыва его от автомобиля.

Однопроводная система, оборудованная специальным тормозным краном, обеспечивает лучшие условия торможения автопоезда, нежели двухпроводная. Она имеет меньше трубопроводов и мест их соединения, поэтому более проста и надежна в эксплуатации.

К основным недостаткам пневматического привода относятся большое время срабатывания и возможность отказа в работе при нарушении герметичности системы зимой из-за замерзания в трубопроводах конденсирующейся из воздуха влаги. Пневматический привод распространен на автомобилях большой грузоподъемности, автобусах.

1.2 Рабочая тормозная система автомобиля ЗИЛ-130

Она состоит из четырёх тормозных механизмов и пневматического привода.

Тормозной механизм включает тормозной барабан 3 (рис. 1.3), опорный диск 1, две колодки 2 с фрикционными на кладками, две оси колодок, стяжную пружину, разжимной кулак с валом.

Тормозной барабан чугунный, литой, крепится к ступице колеса шпильками. Опорный диск штампованный, крепится вместе с цапфой к балке моста (для среднего и заднего мостов) или к корпусу поворотного кулака (для переднего моста). Колодки литые, чугунные, установлены на осях с эксцентриковыми шейками. В отверстия колодок запрессованы бронзовые втулки.

Рис. 1.3 Рабочий тормозной механизм автомобиля ЗИЛ-130:

/ - опорный диск; 2 - колодка тормоза, 3 - тормозной барабан. 4 - вал разжимного кулака; 5 - пробка отверстия для смазки; 6 - червячная шестерня; 7 - червяк; 8 - рычаг; 9 - шток тормозной камеры; 10 - корпус; II - крышка; 12 - диафрагма; 13 - пружина, 14 - кронштейн тормозной камеры, 15 - крышка, 16 - кронштейн осей колодок, 17 - эксцентриковые оси колодок

Разжимный кулак имеет специальный профиль, изготовлен заодно с валом, на наружном конце которого установлен регулировочный рычаг 8. К рычагу присоединяется шток 9 тормозной камеры. Внутри рычага расположена червячная пара. Червяк 7 стопорится от самопроизвольного вращения фиксатором. Червячная шестерня 6 установлена на шлицах вала разжимного кулака. При вращении червяка шестерня поворачивает валку лака, что ведет к изменению зазора между колодками и барабаном. У тормозных механизмов задних колес разжимный кулак выполнен по криволинейному профилю, а на концах колодок, взаимодействующих с кулаком, установлены ролики.

Привод рабочей тормозной системы состоит из компрессора, регулятора давления, тормозного крана, предохранительного клапана, четырёх тормозных камер, разобщительного крана, соединительной головки, крана отбора воздуха, манометра, трубопроводов и шлангов. В пневматическом приводе имеются два воздушных баллона; на автомобилях, не предназначенных для работы с прицепом (шасси ЗИЛ-130Д1 для самосвала), устанавливается одинарный тормозной кран, аналогичный нижней секции двухсекционного крана. У этих же автомобилей отсутствуют разобщительный кран и соединительная головка.

Компрессор служит для создания давления воздуха в пневмосистеме автомобиля. На автомобиле ЗИЛ-130 используется двухцилиндровый поршневой компрессор одноступенчатого сжатия. Крепится компрессор на правой головке блока, приводится в действие ремнем от шкива коленчатого вала двигателя.

Основными частями компрессора являются: картер 4 (рис. 1.4) с крышками; блок цилиндров 15; головка блока 8, кривошипно-шатунный механизм, аналогичный по устройству такому же механизму двигателя; два впускных клапана 13, два нагнетательных клапана 10, разгрузочное устройство.

Смазка компрессора осуществляется от системы смазки двигателя. Масло подводится к задней крышке и через уплотнитель 20 по каналам коленчатого вала к шатунным подшипникам. Остальные трущиеся поверхности смазываются разбрызгиванием. Из компрессора масло сливается в картер двигателя.

Охлаждение компрессора производится жидкостью, подводимой из системы охлаждения двигателя. Жидкость подается к блоку компрессора из водяной рубашки впускного трубопровода двигателя и сливается из головки во всасывающую полость насоса.

Рис. 1.4. Компрессор автомобиля ЗИЛ-130:

1 - нижняя крышка; 2 - поршень; 3 - цилиндр, 4 - картер: 5 - коленчатый вал; 6 - плунжер; 7 - поршневой палец; 8 - головка блока, 9 - нагнетательная камера, 10 - нагнетательный клапан; II - пробка клапана; /2 - впускной канал; 13 - впускной клапан, 14 - шток; 15 - блок цилиндров; 16 - канал подвода воздуха от регулятора; 17 - регулятор давления, IS - камера; 19 - коромысло; 20 - уплотнитель

Воздух для нагнетания подается из воздухоочистителя двигателя в камеру 18 блока, где установлено разгрузочное устройство. Сжатый воздух отводится в воздушные баллоны от головки блока.

Разгрузочное устройство предназначено для перевода компрессора на холостой ход при повышении давления в системе до 7,3-7,7 кгс/см² и включения его в работу при понижении давления в системе до 6,0-6,4 кгс/см². Оно состоит из двух плунжеров 6 с уплотнительными кольцами и штоками 14, коромысла 19 с пружиной. Под плунжеры по каналу 16 может подводиться сжатый воздух от регулятора давления 17.

Рис. 1.5. Регулятор давления: / - кожух; 2 - пружина; 3 - колпак; 4 - шток; 5 - седло выпускного клапана; 6 - выпускной клапан; 7 - впускной клапан; 8, 9 - сетчатые фильтры; 10 - корпус; 11 - кронштейн

Натяжение ремня привода компрессора регулируют перемещением самого компрессора относительно опорного кронштейна с помощью регулировочного болта. Предварительно нужно ослабить гайки крепления нижней крышки к опорному кронштейну. Ремень должен быть натянут так, чтобы его прогиб в середине ветви от усилия 4 кгс был 5-8 мм.

Регулятор давления служит для автоматического отключения компрессора от подачи воздуха в пневмосистему в случае повышения давления в ней свыше 7,3-7,7 кгс/см² и для включения компрессора на подачу воздуха в систему в случае падения давления в ней ниже 6,0-6,4 кгс/см². Регулятор установлен на блоке цилиндров компрессора и состоит из корпуса 10 (рис. 1.5) с защитным кожухом /, впускного шарикового клапана 7 с седлом, выпускного шарикового клапана 6 с седлом, двух упорных шариков с пружиной 2, штока 4, регулировочного колпака 3, двух фильтров 8 и 9. Полость под выпускным клапаном соединена с пневмосистемой автомобиля; полость, где установлены шариковые клапаны, внутренним каналом соединена с подплунжерным пространством разгрузочного устройства *компрессора, а боковым сверлением - с атмосферой.

При давлении в системе менее 7,3-7,7 кгс/см² впускной и выпускной клапаны под действием пружины опущены вниз, так что первый из них прижат к своему седлу, а второй отошел от седла и через боковое отверстие соединил подплунжерное пространство разгрузочного устройства компрессора с атмосферой.

Плунжеры 6 (см. рис. 1.4) разгрузочного устройства компрессора опущены вниз, и их штоки 14 на впускные клапаны не воздействуют. При достижении давления в системе 7,3 - 7,7 кгс/см² шарики обоих клапанов приподнимаются, выпускной клапан садится на свое седло, а впускной открывается. Сжатый воздух из пневмосистемы проходит по каналу 16 под плунжеры разгрузочного устройства, приподнимает их и открывает оба впускных канала 12. Компрессор переходит на холостой ход, перекачивая 'воздух из одного цилиндра в другой. При падении давления ниже 6,0-6,4 кгс/см² впускной клапан 7 (см. рис. 1.4) садится в свое гнездо, открывается выпускной клапан, и сжатый воздух из подплунжерного пространства компрессора выходит в атмосферу, компрессор снова включается в работу.

Регулятор регулируется следующим образом. Вращением колпака 3 добиваются, чтобы компрессор включался в работу при давлении 6,0-6,4 кгс/см². Изменением количества прокладок между седлами впускного и выпускного клапанов устанавливают давление 7,3-7,7 кгс/см², при котором компрессор отключается. Вскрывать и регулировать регулятор разрешается только квалифицированным специалистам.

Воздушные баллоны служат для хранения запаса сжатого воздуха. Каждый из двух баллонов крепится хомутами к лонжеронам рамы. Между собой баллоны соединены последовательно. Каждый баллон имеет кран для спуска конденсата.

Тормозной кран предназначен для подачи сжатого воздуха из воздушных баллонов в тормозные камеры автомобиля и для выпуска сжатого воздуха из соединительной магистрали прицепа в атмосферу пропорционально нажатию на педаль. В промежутках между торможениями через кран подается сжатый воздух из пневмосистемы автомобиля в воздушные баллоны прицепа. Тормозной кран (рис. 1.6) двухсекционный, диафрагменный, с резиновыми коническими клапанами; верхняя секция управляет тормозами прицепа, нижняя - тормозами автомобиля. Кран установлен на левом лонжероне, рамы под кабиной, приводится в действие от тормозной педали. Основные части крана: корпус 10 с двумя крышками, корпус 2 рычагов с 'крышкой, две диафрагмы 12 и 22 с направляющими стаканами и седлами выпускных клапанов, шток 6 верхней секции с направляющей, уравновешивающая пружина

Сжатый воздух подводится из воздушных баллонов через пробки к центральным отверстиям крышек, из бокового отверстия крышки верхней секции воздух проходит к соединительной магистрали прицепа, из бокового отверстия крышки нижней секции он идет в тормозные камеры автомобиля. Полости внутри корпуса слева от диафрагм соединены между собой и с атмосферой через клапан 26.



Рис. 1.6. Тормозной кран автомобиля ЗИЛ-130:

1 - шток нижней секции, 2 - корпус рычагов, 3, 4 - малый и большой рычаги. 5 - направляющая штока верхней секции; ь - шток верхней секции, 7 - валик рычага ручного привода, 8 - тяга; 9 - рычаг ручного привода, 10 - корпус крана. 11 - 'уравновешивающая пружина, 12. 22 - диафрагмы; 13, 23 - седла выпускных клапанов, 14, 20 - выпускные клапаны; 15, 19 - впускные клапаны /6 21 - крышки корпуса крана; 17, 24 - направляющие стаканы; 18 - пружина диафрагмы нижней секции; 25 - уравновешивающая пружина нижней секции. 26 - атмосферный клапан.



Рис. 1.7. Предохранительный клапан:

/ - седло; 2 - корпус, 3 - сухарь направляющего стержня; 4 - пружина; 5 - контргайка, 6 - направляющий стержень, 7 - регулировочный винт; 8 - клапан; а - отверстие

Предохранительный клапан служит для предохранения системы от чрезмерного повышения давления в случае неисправности регулятора давления. Клапан шариковый, установлен на первом воздушном баллоне. Он состоит из корпуса 2 (рис. 1.7), седла /, пружины 4, регулировочного винта 7 с контргайкой 5. Клапан открывается при давлении 9,0-9,5 кгс/см², выпуская воздух из пневмосистемы в атмосферу.

Разобщительный кран предназначен для отключения тормозной системы автомобиля от пневмосистемы прицепа. Кран установлен на заднем конце левого лонжерона рамы и состоит из корпуса 2 (рис. 1.8) с крышкой, штока 6 с диафрагмой и пружиной, резинового клапана 4 с пружиной, рукоятки 9 с толкателем. Когда рукоятка находится вдоль корпуса, шток упирается в клапан и открывает его. При установке рукоятки поперек корпуса диафрагма вместе со штоком под действием пружины и давления воздуха поднимается, клапан закрывается, тормозная система автомобиля отсоединяется от пневмосистемы прицепа.

Рис. 1.8. Разобщительный кран:

/ - пробка, 2 - корпус; 3-пружина клапана, 4 - клапан; б - пружина диафрагмы; в-шток с диафрагмой; 7 - крышка; 8 - толкатель; 9 - рукоятка.

Соединительная головка служит для соединения пневмоси-стемы автомобиля с пневмосистемой прицепа. Головка установлена на задней поперечине рамы и состоит из корпуса с крышкой 5 (рис. 1.9), клапана 3 с пружиной, уплотнительной прокладки 4. При движении без прицепа клапан закрыт, крышка также должна быть закрыта. При подсоединении тормозной магистрали прицепа клапан открывается, пропуская сжатый воздух в тормозную систему прицепа.



Рис. 1.9. Соединительная головка:

1 - корпус; 3 - пружина; 3 - клапан; 4 - уплотнительная прокладка; 5 - крышка. 6 - кольцевая гайка.

Кран отбора воздуха предназначен для отбора сжатого воздуха на посторонние нужды, находится на переднем воздушном баллоне.

Тормозные камеры служат для преобразования давления сжатого воздуха в усилие, необходимое для прижатия тормозных колодок к барабану. Камеры установлены на кронштейнах валов разжимных кулаков тормозных механизмов. Каждая камера состоит из корпуса с крышкой, резиновой диафрагмы 12 (см. рис. 1.3), штока 9 с вилкой, двух пружин 13, уплотнительной шайбы

Манометр служит для контроля за давлением воздуха в пневмосистеме. Манометр двухстрелочный, установлен в кабине. Верхняя стрелка показывает давление воздуха в воздушных баллонах, нижняя-в тормозных камерах при торможении.

1.3 Тормозная система прицепа

Тормозная система, работающего совместно с автомобилем, состоит из тормозных механизмов 14 (рис. 1.10) по числу колес, воздушного баллона /, воздухораспределителя, тормозных камер 12, крана растормаживания 8 и трубопроводов. Тормозные механизмы колес, тормозные камеры, воздушный баллон имеют такое же устройство, как и на автомобиле-тягаче.

Воздухораспределитель служит для управления тормозами прицепа; устанавливается он на прицепе. Его основными частями являются: корпус 5 с крышками, манжета 9 со штоком, впускной клапан 10, выпускной клапан 4. Седлом впускного клапана являются кромки отверстия, выполненного в перегородке корпуса; седлом выпускного клапана является резиновое кольцо, зажатое между корпусом и нижней крышкой. Оба клапана крепятся на одном штоке 5.

Пространство внутри распределителя разделено на полости. Полость над манжетой соединена с тормозной системой автомобиля, под манжетой- с воздушным баллоном прицепа, полость под перегородкой корпуса соединена с тормозными камерами прицепа, полость под выпускным клапаном - с атмосферой.



Рис. 1.10. Тормозная система прицепа:

1 - воздушный баллон; 2 - кран для слива конденсата; 3 - шток; 4 - выпускной клапан, 5 - корпус воздухораспределителя, б, 11-крышки корпуса; 7 - соединительная головка; S - кран растормажнвания; 9 - манжета; 10 - впускной клапан; 12 - тормозная камера; 13 -* регулировочный рычаг; 14 - тормозной механизм

Работа тормозного крана совместно с воздухораспределителем прицепа. При отпущенной тормозной педали (рис. 1.11, а) под действием уравновешивающей пружины детали верхней секции крана смещены назад, впускной клапан этой секции открыт, выпускной закрыт. В нижней секции под действием пружины диафрагма смещена вперед, впускной клапан закрыт, выпускной открыт. Сжатый воздух из баллонов автомобиля через открытый впускной клапан верхней секции проходит в соединительную магистраль к прицепу и поступает в верхнюю полость воздухораспределителя, где давит на манжету и опускает ее вместе со штоком вниз. Впускной клапан воздухораспределителя закрыт, выпускной открыт, т.е. тормозные камеры прицепа соединены с атмосферой. Сжатый воздух, огибая края резиновой манжеты, заполняет среднюю полость и проходит в воздушный баллон прицепа. При достижении давления воздуха в баллоне прицепа, а следовательно, в соединительной магистрали и в пространстве справа от диафрагмы верхней секции крана величины 4,8-5,3 кгс/см² диафрагма 12 (см. рис. 1.6) прогибается, сжимая уравновешивающую пружину, и впускной клапан этой секции закрывается, доступ воздуха в баллон прицепа прекращается.

В нижней секции крана впускной клапан закрыт, а выпускной открыт; тормозные камеры автомобиля соединены с атмосферой. Автомобиль и прицеп расторможены.

При нажатии на педаль (рис. 1.11, б) усилие водителя передается на штоки секций. Шток верхней секции перемещается вперед, диафрагма этой секции под действием давления сжатого воздуха также перемещается вперед, впускной клапан закрывается (или остается закрытым), а выпускной открывается. Сжатый воздух из соединительной магистрали и верхней полости воздухораспределителя выходит в атмосферу, манжета 9 (см. рис. 1.10) воздухораспределителя вместе со штоком поднимается вверх, выпускной клапан 4 закрывается, впускной 10 открывается. Сжатый воздух из баллонов прицепа поступает в его тормозные камеры, что ведет к торможению прицепа,

В нижней секции крана шток с диафрагмой перемещаются назад, выпускной клапан закрывается, впускной открывается. Сжатый воздух из баллонов автомобиля поступает в его тормозные камеры, что ведет к торможению автомобиля.



Рис. 1.11. Схема действия тормозного привода автомобиля и прицепа:
а - в отторможеном состоянии; б - при торможении, / - компрессор; 2 - тормозной кран; 3, 5 - разобщительные краны; 4 - соединительная головка, ft - воздухораспределитель прицепа. 7 - воздушный баллон прицепа. S - тормозной механизм; 9 -* тормозная камера. 10 - воздушный баллон автомобиля

При отпускании педали в верхней секции закрывается выпускной клапан и открывается впускной. Воздух из баллонов автомобиля поступает в соединительную магистраль к воздухораспределителю прицепа, где опускает манжету со штоком вниз, закрывая впускной клапан и открывая выпускной. Сжатый воздух из тормозных камер прицепа выходит в атмосферу.

В нижней секции крана впускной клапан закрывается, выпускной открывается, сжатый воздух из тормозных камер автомобиля выходит в атмосферу. Автомобиль и прицеп растормаживаются.

Тормозной кран обладает следящим действием. Если водитель при торможении нажмет педаль не до упора, а остановит ее в промежуточном положении, то в нижней секции крана после некоторого нарастания давления диафрагма прогнется вперед, а впускной клапан закроется. В тормозных камерах автомобиля установится давление, пропорциональное нажатию на педаль. Аналогично в верхней секции крана воздух частично выйдет в атмосферу, под действием уравновешивающей пружины диафрагма прогнется назад, выпускной клапан закроется, и в соединительной магистрали прицепа, а следовательно, и в его тормозных камерах установится давление, пропорциональное нажатию на педаль. Таким образом, тормозной кран позволяет тормозить с эффективностью, соответствующей нажатию на педаль.

При торможении стояночным тормозом усилие водителя через тяги привода передается на рычаг 9 (см. рис. 1.6), который приводит в действие только верхнюю секцию крана, что ведет к торможению прицепа.

2. Техническое обслуживание тормозной системы с пневмоприводом

Техническое обслуживание тормозной системы заключается в проверке действия и регулировке механизмов рабочего и стояночного тормозов, проверке герметичности привода, уровня жидкости в главном цилиндре и регулировке свободного хода педали тормоза в гидравлическом приводе, проверке и регулировке натяжения ремня компрессора, регулятора давления, предохранительного клапана и тормозного крана в системе пневматического привода, удалении из него конденсата.

Рис. 1.12. Предохранитель от замерзания:

а - положение «Выключено»; б - положение «Включено»; 1 - указатель уровня спирта; 2 - шток для включения и выключения предохранителя

При КО проверяется, нет ли течи тормозной жидкости или утечки воздуха из привода тормозов, а на ходу автомобиля - надежность действия тормозов и степень нагрева тормозных барабанов. На автомобилях КамАЗ-4310, Урал-4320 проверяется действие вспомогательного тормоза. Кроме того, на автомобиле КамАЗ-4310 проверяется герметичность системы аварийного растормаживания.

При ЕТО. проверяется герметичность привода тормозов, натяжение ремня привода компрессора; при необходимости натяжение ремня регулируется, удаляется конденсат из воздушных баллонов.

При работе автомобиля в условиях сильной запыленности промывается фильтр компрессора и заправляется чистым маслом. На автомобиле КамАЗ-4310 при температуре окружающего воздуха плюс 5⁰C и выше предохранитель от замерзания (рис. 1.12) выключается. При температуре ниже плюс 5 °С он заправляется этиловым спиртом, уровень которого ежедневно контролируется с помощью щупа.

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, кроме того фильтр компрессора промывается в керосине и заправляется маслом, проверяется крепление компрессора, промежуточной опоры, натяжного устройства, деталей стояночного тормоза и надежность его действия, проверяется и при необходимости регулируется свободный ход педали тормоза, проверяется уровень жидкости в главном тормозном цилиндре и при необходимости жидкость доливается, проверяется состояние и работа регулятора давления и предохранительного клапана пневматического привода и при необходимости они регулируются, проверяется давление воздуха в магистрали прицепа или полуприцепа.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам снимаются тормозные барабаны, проверяются и очищаются от грязи тормозные колодки, накладки, стяжные пружины, барабаны, при необходимости заменяются накладки, стяжные пружины и регулируются зазоры между тормозными колодками и барабанами, проверяются шплинтовка пальцев тормозных камер и величина хода штоков при торможении, проверяются крепление, герметичность и исправность тормозного крана и регулируется давление воздуха на выходе из него, при признаках попадания воздуха гидравлический привод прокачивается.

Через одно ТО-2 смазываются оси тормозных колодок.

При СО заменяется тормозная жидкость в гидравлическом приводе после промывки его техническим спиртом или чистой тормозной жидкостью.

Исправность действия тормозов проверяют по давлению воздуха в баллонах и герметичности системы, замеряя величину тормозного пути или замедления при торможении.

Рис. 1.13. Прибор для проверки эффективности действия тормозов (деселерометр) мод. 1155М

Давление воздуха в баллонах не должно быть ниже 5,5 кгс/см² (550 кПа). При неработающем двигателе после одного нажатия на педаль давление воздуха в системе не должно снижаться более чем на 1,5 кгс/см² (150 кПа).

Утечка воздуха из пневматического привода, ощутимая на слух, не допускается.

При торможении на сухой дороге с твердым покрытием (асфальт) со скорости 30 км/ч тормозной путь должен быть не более: для легковых автомобилей - 7,2 м, автомобилей грузоподъемностью до 8 т - 9,5 м, грузоподъемностью более 8т - 11 м без груза в кузове. Тормозной след от правых и левых колес должен быть одинаковой длины. Автомобиль должен надежно удерживаться стояночным тормозом на подъеме или спуске с уклоном не менее 16%.

Замедление автомобиля при торможении определяется с помощью деселерометра мод. 1155М (рис. 1.13).

Работа деселерометра основана на принципе перемещения в нем маятника (подвижной массы) под действием силы инерции, возникающей при торможении автомобиля (замедлении скорости его движения). Своим штифтом маятник увлекает за собой стрелку прибора. После снятия инерционных сил маятник возвращается в первоначальное (нулевое) положение, а стрелка остается на делении шкалы, соответствующей максимальной величине замедления.

Деселерометр крепят к лобовому или боковому стеклу автомобиля. Замедление замеряют при торможении автомобиля, двигающегося со скоростью 30 км/ч по сухому ровному участку дороги. Замедление при торможении легковых автомобилей должно быть не менее 5,8 м/с², грузовых автомобилей с общей массой до 8т - не менее 5 м/с², более 8т - 4,2 м/с².

Характерными отказами и неисправностями тормозной системы автомобиля являются слабое или неодновременное действие тормозов, плохое растормаживание или заклинивание колес.

Причиной слабого действия тормозов может быть негерметичность тормозного привода, попадание воздуха в систему гидравлического привода или недостаточное количество тормозной жидкости, нарушение регулировки привода и тормозных механизмов, износ или замасливание тормозных колодок и барабанов, недостаточное количество воздуха в пневматическом приводе из-за неисправности компрессора.

Негерметичность тормозного привода устраняют подтягиванием соединений или заменой поврежденных деталей.

Негерметичность в соединениях определяют по величине падения давления воздуха при неработающем двигателе в системе пневматического привода, которая не должна превышать 1 кгс/см² (100 кПа) за 1 ч. Утечку воздуха обнаруживают на слух или с помощью мыльного раствора, которым смачивают возможные неплотности в соединениях.

Неодновременность действия тормозов может быть результатом нарушения регулировки привода или тормозных механизмов, засорения трубопроводов или шлангов.

Плохое растормаживание или заклинивание колес происходит вследствие поломки стяжных пружин тормозных колодок, обрыва фрикционных накладок, заедания валиков привода, неисправности тормозного крана, недостаточного свободного хода тормозной педали, разбухания манжет или заклинивания поршней в рабочих цилиндрах колес гидравлического привода.

В зависимости от характера неисправности нарушенные регулировки восстанавливают, трубопроводы и шланги прочищают, нарушенные соединения подтягивают, поломанные и изношенные детали заменяют.

Свободный ход педали рабочего тормоза регулируют изменением длины тяги, соединяющей педаль с тормозным краном (в пневматическом приводе). Свободный ход верхнего конца педали пневматического привода должен быть при установке одинарного тормозного крана 10-25 мм, а при комбинированном тормозном кране -40-60 мм. Свободный ход педали проверяют при наличии в системе сжатого воздуха.

Свободный ход педали регулируется изменением длины тяги 8, соединяющей педаль тормоза с тормозным краном, путем навинчивания или свинчивания ее вилки. Регулировка давления воздуха в соединительной магистрали прицепа осуществляется вращением направляющей 5 штока 6 верхней секции крана при снятом корпусе 2 рычагов и ослабленной контргайке направляющей. Давление в соединительной магистрали прицепа должно быть при отпущенной педали тормоза 4,8-5,3 кгс/см². Проверяется давление присоединением манометра к соединительной головке.

Регулировку тормозных механизмов колес выполняют после проверки и регулировки затяжки подшипников ступиц колес.

Полную регулировку тормозных механизмов выполняют, как правило, только после разборки всего механизма в ремонтной мастерской. В эксплуатации для восстановления нормального зазора между тормозными колодками и барабаном выполняют так называемую частичную регулировку тормозов. Необходимость в регулировке определяют по увеличенному ходу тормозной педали автомобилей с гидравлическим приводом и увеличенному ходу штоков тормозных камер у автомобилей с пневматическим приводом. Нормальная величина выхода штока тормозных камер у большинства автомобилей находится в пределах 15-40 мм.

Частичную регулировку производят вращением валика регулировочного рычага.

При регулировке тормозных механизмов добиваются, чтобы выход штоков тормозных камер был в пределах 15-25 мм для передних тормозов и 20-30 мм для задних.

Рис. 1.14. Регулировка колесных тормозов червяком тормозной камеры

На одном мосту выход штоков тормозных камер должен быть одинаков. При подаче и выпуске воздуха из тормозных камер штоки должны перемещаться быстро, без заеданий. Поддомкраченное и раскрученное рукой колесо должно вращаться равномерно и свободно, а при нажатии на тормозную педаль резко останавливаться.

При полной регулировке (Рис. 1.3) нужно сблизить эксцентрики осей 22. повернуть оси метками одну к другой. Метки поставлены на наружных, выступающих под гайками торцах осей. Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 1,0-1,5 кгс/см² и, поворачивая эксцентрики в ту и другую сторону, сцентрировать колодки, обеспечивая их плотное прилегание к барабану. Прилегание колодок к барабану проверяется щупом через окно в тормозном барабане на расстоянии 20 - 30 мм от концов накладок. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить на всю ширину накладки. После этого прекратить подачу воздуха в тормозную камеру и повернуть червяк 7 регулировочного рычага так, чтобы ход штока был 15-25 мм. При полной регулировке гайки крепления кронштейна разжимного кулака должны быть ослаблены и снова плотно затянуты.

Регулировку тормозов проверяют по нагреву барабанов при движении автомобиля. В случае сильного нагрева колодки нужно несколько отвести от барабана вращением эксцентрика (червяка).

Стояночный тормоз регулируют в том случае, если в результате увеличенного зазора между колодками и барабаном рычаг тормоза имеет большой свободный ход. Перемещение рычага при полном торможении не должно превышать ³/₄ возможного его хода. Стояночный тормоз грузовых автомобилей ЗИЛ, - изменением длины тяги 18 (рис. 1.15).



Рис. 1.15. Регулировка стояночных тормоза изменением длины тяги: / - рычаг стояночного тормоза; 14 - сектор; 16 - разжимной кулак; 17 - тормозной барабан: 18 - резьбовая вилка тяги

Для регулировки стояночного тормоза автомобилей ЗИЛ отсоединяют резьбовую вилку 18 тяги от рычага /, отводят рычаг до упора вперед и изменяют длину тяги наворачива-нием на нее резьбовой вилки. Затем вилку соединяют с рычагом и проверяют свободный ход рычага. Стояночный тормоз должен полностью затормаживать автомобиль при переводе рычага тормоза на середину зубчатого сектора 15 (у автомобилей ЗИЛ - на четвертыйый выступ сектора). Если укорачиванием тяги не удается устранить большой свободный ход рычага, то у автомобилей ЗИЛ переставляют в следующее отверстие регулировочного рычага 14 соединительный палец тяги.

3. Техника безопасности при обслуживании автомобилей

1. Техническое обслуживание и ремонт машин производятся в предназначенных для этого и соответствующим образом оборудованных местах (постах).

2. Машины, поступающие на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега

3. При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно вывешивать на рулевое колесо табличку с надписью «Двигатель не пускать - работают люди!».

4. При постановке автомобиля на пост технического обслуживания следует затормозить его ручным тормозом и включить низшую передачу, выключить зажигание (подачу топлива), под колеса подложить упоры (башмаки) - не менее двух.

5. При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива (для дизельных автомобилей), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

6. Техническое обслуживание и ремонт машины с работающим двигателем не разрешаются (кроме случаев регулировки двигателя при условии отвода отработавших газов).

7. Оборудование для технического обслуживания и ремонта машин должно быть надежно установлено на земле.

8. Инструмент и приспособления для технического обслуживания и ремонта машин должны быть исправными и соответствовать своему назначению. Пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями запрещается.

9. При ремонте машин вне смотровой ямы личный состав, производящий ремонт, должен быть обеспечен лежаками (подстилками).

10. При выполнении работ, связанных со снятием колес, необходимо подставить под автомобиль подставки, а под неснятые колеса - упоры (башмаки).

11. Перед обслуживанием и ремонтом днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде необходимо надежно укрепить автомобиль, слить топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

12. При разборке машин снимать, транспортировать и устанавливать двигатель, коробку передач, задний мост, передний мост, кузов и раму следует с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими полную безопасность работ. Запрещается поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные крюки.

Заключение

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда на основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании, обслуживании и ремонте машин.

В условиях приватизации, развития свободного предпринимательства и в целях приближения служб технического сервиса к потребителям на базе существующих мастерских и станций технического обслуживания может создаваться сеть независимых (частных) центров, предоставляющих потребителям свободу выбора исполнителя, видов технического сервиса.

Развитие научно обоснованного технического сервиса, создание рынка услуг и конкуренция предъявляют жесткие требования к исполнителям технического сервиса. Поэтому при решении всего комплекса вопросов технического обеспечения машин особое значение приобретает подготовка квалифицированных кадров, и в частности автомехаников.

Список литературы

1. Боровских Ю.И. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебник. - М.: Издательский центр «Академия», 1997.

2. Баранов Л.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин. Учебное пособие. Ростов н/Д: Феникс, 2001.

3. Гельман Б.М. Сельскохозяйственные тракторы и автомобили. Кн. 1: Двигатель. Учебник. - М.: Колос, 1993.

4. Карагодин В.И. Слесарь по ремонту автомобилей. Учебное пособие. - М.: Высшая школа, 1985.

5. Родичев В.А. Грузовые автомобили. Учебник. - М.: Издательский центр «Академия», 2003.