Снижение трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей на автотранспортном предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Исходные данные для расчета

1.2 Технологический расчет

2. Организационный раздел

2.1 Организация труда рабочих

2.2 Организация производства

3. Конструкторский раздел

3.1 Назначение и область применения конструкторской разработки

3.2 Эффективность разработки

Литература

Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно удобным и эффективным при перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономическая и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многочисленного парка подвижного состава.

Основной задачей автомобильного транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышения эффективности и качества работы транспортной системы.

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе страны.

Так же предусматривается преимущественное развитие транспорта общего пользования, грузооборот которого увеличивается в 1,3 - 1,4 раза, а пассажирооборот на 16 - 18 %.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание.

Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью, с другой стороны - совершенствованием методов технологической эксплуатации автомобилей, повышением производительности труда, снижением трудоемкости работ по ТР и ремонту автомобилей. И так, ТР автомобилей является важнейшей подсистемой автомобильного транспорта, призванной обеспечить перевозки технически исправным подвижным составом.

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Исходные данные для расчета

Таблица 1 - Принимаемый к расчету подвижной состав

Базовая модель	Тип по грузоподъемности	Количество (шт.)
		Всего	В том числе
			Бортовые	Самосвалы	Седельный тягач	Спец. ПС
			Одиноч.	С прицип.
КамАЗ 5320	Особо большой	280	180	-	100	-	-

Таблица 2 - Показатели по заданию на курсовой проект

Наимен. показат.	Средне - суточный пробег, км.	Коэфф. выпуска	Коэфф. техн. готовности	Удельн. Простой в ТО и ТР, дн./1000 км.	Категория условий эксплуатац.
Обозначение	Lcc	dвф	dtф	dто и трф	КУЭ
Величина	130	0.604	0.857	1.13	3

Исходные данные, принимаемые по нормативной литературе

Таблица 3 - Исходные данные, принимаемые по нормативной литературе

Базовая модель	Период, км.	Трудоемкость, чел. час.	Уд. Простой в ТО и ТР дн/1000 км.
	ТО - 1	ТО - 2	ТО - 1	ТО - 2	Д - 1	Д - 2
КамАЗ 5320	3000	12000	3,4	14,5	0,34	1,45	0,5

Трудоемкость диагностирования:

t_{D =} t_ТО * C_D, (1)

где t_ТО - трудоемкость ТО, чел. час.

C_D - процент трудоемкости диагностических работ от трудоемкости ТО (10%).

Корректирование исходных нормативов

Корректирование периодичности ТО

l^p_TO = l^H_TO*K1*K3, (2)

где l^p_TO, l^H_TO - расчетная и нормативная периодичности ТО, км.

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации.

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно - климатических условий.

Таблица 4 - Корректирование периодичности ТО

Марка модель	Нормативн. переодичн. км.	Коэфф. корр.	Расчетная переодичн. км.	Принятая периодичность ТО в зависимости от lcc= 130 км.,
	ТО 1	ТО 2	К 1	К 3	ТО 1	ТО 2	ТО 1	ТО 2
КамАЗ 5320	3000	12000	0.8	0.9	2160	8640	2210	8840

Корректирование трудоемкости

t^p = t ^н*К2*К5, (3)

где t^p, t ^н - расчетная и нормативная трудоемкости, чел. час.

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава К5 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от размеров АТП и количества технологически совместимых групп

Таблица 5 - Корректирование трудоемкости ТО

Марка модель	Нормативная трудоемкость чел. час.	Коэффициенты корректирования	Расчетная трудоемкость чел. час.
	ТО 1	ТО 2	Д 1	Д 2	К 2	К 5	ТО 1	ТО 2	Д 1	Д 2
КамАЗ 5320 одиночн.	3,4	14,5	0,34	1,45	1,00	0,95	3,23	13,775	0,323	1,377
КамАЗ 5511 самосвал	3,4	14,5	0,34	1,45	1,15	0,95	3,715	15,841	0,371	1,584

Корректирование удельного простоя в зонах ТО и ТР

d^p_{TO и TP =} d^H_{TO и TP}*К4, (4)

где d^p_{TO и TP,} d^H_{TO и TP} - расчетный и нормативный простои автомобиля в ТО и ТР, дней/1000 км.

К4 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации

d^p_{TO и TP} = 0,5 * 1,1 = 0,55 дней/1000 км.

Необходимо чтобы выполнялось условие:

( d^ф_{TO и TP} - d^p_{TO и TP})/ d^ф_{TO и TP} ? 0,25

условие не выполняется

( d^ф_{TO и TP} - d^p_{TO и TP})/ d^ф_{TO и TP} =0,51

по этому принимаем d^прин._{TO и TP} = 0,75* d^ф_{TO и TP} = 0,85

Определение средневзвешенной величины трудоемкости

t^cp_Д2 =( t₁*A₁ + t₂*A₂)/A_u , (5)

где t₁ , t₂ - расчетные трудоемкости одного обслуживания соответствующих моделей автомобилей

A_1, A₂ - число автомобилей каждой марки, модели

A_u - списочное количество автомобилей

t^cp_Д2 = (1,377*180 + 1,584*100)/280 = 1,45

1.2. Технологический расчет

Определение коэффициентов технической готовности выпуска автомобилей и общего годового пробега

Определение коэффициента технической готовности

d^p_t = d ^ф_t +Д d _t, (6)

где d^p_t , d ^ф_t - расчетный и фактический коэффициенты технической готовности автомобиля

Д d _t -величина увеличения коэффициента технической готовности за счет сокращения простоев автомобиля в ТО и ТР

Д d _t = ( d^ф_{TO и TP} - d^прин._{TO и TP})/1000*l_cc*d^ф_в , (7)

Д d _t = ( 1,13 - 0,85)/1000*130*0,604 = 0,022

d^p_t = 0,857 + 0,022 = 0,879

Определение коэффициента выпуска

d^р_в = d^ф_в * d^р_т / d^ф_т , (8)

d^р_в = 0,604*0,879/0,857 = 0,62

Определение суммарного годового пробега

УL_r = 365*A_u * l_cc* d^р_в , (9)

УL_r = 365*280*130*0,62 = 8237320

Определение годовой производственной программы

Определение годового количества ТО

N_ТО2 = УL_r / l_ТО2 ^прин. , (10)

где l_ТО2 ^прин. - принятый пробег между ТО2

N_ТО2 = 8237320/8840 = 93182

Определение количества диагностирования

N_Д2 = N_ТО2 + 0,2* N_ТО2 , (11)

где 0,2* N_ТО2 - количество поэлементных диагностирований, выполненных выборочно при ТО автомобиля

N_Д2 = 931,82 +0,2*931,82 = 1118,184

Определение суточной производственной программы

N_Д2^сут = N_Д2 / Д_р , (12)

где Д_р - количество рабочих дней

N_Д2^сут = 1118,184 / 253 = 4

Определение годового объема работ

Т _Д2 = N_Д2 * t^cp_Д2, (13)

где t^cp_Д2 - средняя трудоемкость

Т _Д2 = 1118,184 *1,45 =1621,4

Определение явочного (технологически необходимого) количества рабочих

Р_яв = Т _Д2 / Ф_н, (14)

где Ф_н - номинальный годовой фонд рабочего времени, час.

Ф_н = (Д_к - Д_в - Д_п)* t_см - Д_п.п *1 ?1980 дн.час.

где Д_к - количество календарных дней в году

Д_в - выходные дни в году

Д_п - праздничные дни

Д_п.п - число предпраздничных дней в году

t_см -сокращение рабочей смены в предпраздничный день на 1 час

Р_яв = 1621,4 /1980 = 0,82 = 1 чел.

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки

Таблица 6 - Технологическое оборудование и оснастка для участка поэлементного диагностирования Д2

Наименование и краткая характеристика	Тип, модель	Кол-во (шт.)	Размеры в плане (мм.) габариты	Стоимость. общ	мощность
Стенд для проверки тяговых качеств грузовых автомобилей, стационарный, роликовый	К И- 8935	1	-	-	-
Комплекс переносных приборов для контроля и регулировки углов установки управляемых колес грузовых автомобилей	К - 470	1	-	-	-
Линейка универсальная для проверки схождения управляемых колес автомобиля	2182	1	942Ч47	-	-
Универсальный стенд для испытания электрооборудования автомобиля	«супер В»	1	-	-	-
Анализатор топливной аппаратуры дизельных двигателей	К - 261	1	325Ч175	-	-
Расходомер топлива	ИРТ - 1	1	-	-	-
Прибор для измерения свободного хода педали сцепления и тормоза автомобиля	КИ - 8929	1	-	-	-
Комплект приборов и инструментов для технического обслуживания АКБ	Э - 401	1	900Ч600	-	-
Нагрузочная вилка	АЭ - 2	1	-	-	-
Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания	Э - 203	1	205Ч176	-	-
Компрессометр для дизельных двигателей в комплекте с регистрирующей карточкой	КН - 1125	1	-	-	-
Устройство для проверки натяжения ремней	КИ - 89 20	1	-	-	-
Автоматическая воздухо - раздаточная колонка для грузовых автомобилей	С - 413	2	-	-	-
Анализатор отработавших газов	Элкон Ш -200 ПНР	2	-	-	-

Операционно - технологическая карта на выполнение Д2 автомобиля КамАЗ - 5320 Общая трудоемкость: 1,377 человек

№	Наименование и содержание операций	Место выполн.	Кол -во чел.	Трудоемкость	Оборудование приборы, инструмент, марка, тип	Указания
1	Установить автомобиль задними колесами на стенд и закрепить					Перед постановкой на пост автомобиль должен быть тщательно вымыт. Вся влага после мойки должна быть удалена .
2	Подключить к выхлопной трубе шланг отсоса отработавших газов и расходомер топлива				ИРТ -1 Элкон Ш -200 ПНР
3	Проверить состояние двигателя на наличие стуков и шумов					При наличии стуков в шатунных или коренных подшипниках, а также давлении масла ниже нормы дальнейшее диагностирование двигателя и его систем не производить
4	Проверить герметичность выпускных трубопроводов, крепление труб, глушителя					Автомобили, у которых установлен пропуск отработавших газов в соединениях трубопроводов или через поврежденные места деталей выхлопной системы ставятся на посты диагностики после установления указанных дефектов в зоне ТР
5	Проверить состояние и натяжение ремней вентилятора, генератора, насоса гидроруля, компрессора и отрегулировать их натяжение				КИ - 1308
6	Проверить действие привода дроссельной и воздушной заслонки и отрегулировать их работу
7	Проверить свободный и полный ход педали сцепления и отрегулировать				КИ -8929
8	Проверить крепление фланцев карданных валов и при необходимости закрепить фланцы
9	Проверить давление воздуха в шинах задних колес и состояние шин и при необходимости подкачать шины до нормы				С - 413
10	Проверить радиальный и осевой люфт в шкворневых соединениях
11	Проверить состояние гидроусилителя руля
12	Проверить состояние гидронасоса руля
13	Проверить люфт и усиление поворота рулевого колеса
14	Отрегулировать люфт и усиление поворота рулевого колеса
15	Проверить величину люфта и биение карданного вала
16	Проверить состояние, герметичность коробки передач и величину суммарного люфта на каждой передаче
17	Проверить состояние, герметичность заднего моста и величину суммарного люфта главной передачи
18	Проверить состояние аккумуляторной батареи по плотности электролита и напряжению				Супер В
19	Проверить состояние стартера по падению напряжения при запуске двигателя
20	Проверить работоспособность генератора и регулятора напряжения
21	Проверить работу системы зажигания: прерывателя - распределителя, состояние проводов высокого напряжения, свечей зажигания и индукционной катушки				Э -203
22	Отрегулировать угол замкнутого состояния контактов прерывателя и устранить выявленные
	неисправности в прерывателе - распределителе, свечей зажигания, проводов высокого напряжения и др.
23	Проверить начальный угол опережения зажигания, работу центробежного и вакуумного регуляторов
24	Отрегулировать начальный угол опережения зажигания
25	Определить содержание СО в отработавших газах
26	Отрегулировать систему холостого хода карбюратора на минимальное содержание СО и устойчивые обороты двигателя					Фактический расход топлива должен соответствовать норме, установленной для данной модели автомобиля в соответствии с принятым режимом испытаний
27	Проверить работу контрольно - измерительных приборов
28	Проверить состояние бензонасоса и давления, развиваемого им
29	Проверить состояние и работу компрессора				КИ-1125
30	Прогреть двигатель и трансмиссию под нагрузкой до рабочей температуры
31	Определить потери мощности в трансмиссии
32	Определить мощность на колесах автомобиля и расход топлива под нагрузкой. При необходимости проверить состояние					Эта операция выполняется при неработающих цилиндрах. При обнаружении неисправности
	цилиндро - поршневой группы двигателя					Дальнейшая диагностика двигателя и его систем не производится
33	Отрегулировать угол опережения зажигания для повышения мощности двигателя
34	Записать результаты замеров в журнал и ремонтный листок
35	Отсоединить расходомер топлива, отсос отработавших газов и вывести автомобиль с поста диагностики

2. Организационный раздел

2.1 Организация труда рабочих

технический автомобиль трудоемкость оснастка

Распределение трудоемкости работ

Метод организации труда рабочих

В проекте принимается организация труда рабочих методом специализированных бригад.

Метод специализированных бригад применяется в любых АТП и предусматривает создание бригад, специализирующихся по видам технических воздействий. На каждую бригаду в зависимости от объема работ планируется определенное количество рабочих. При этом методе организации производства одна группа (бригада) рабочих производит ТО-1, вторая - ТО-2, третья - ТР и т. д.

При организации производства методом специализированных бригад, бригады состоят из рабочих различных специальностей и квалификации, необходимых для выполнения установленного объема работ по данному виду воздействий. При этом специализированная бригада выполняет работу по закрепленному за ней виду работ, как правило, по всем автомобилям АТП.

Преимущества данного метода:

- Способствует повышению производительности труда рабочих

- Улучшается управляемость производством ТО и ТР автомобилей, с внедрением ЦУП.

Режим труда и отдыха рабочих

Количество рабочих дней в году - 251

Количество смен в сутки - 1

Начало смены - 8 ⁰⁰ ч.

Конец смены - 17 ⁰⁰ ч.

Начало обеденного перерыва - 12 ⁰⁰ ч.

Конец обеденного перерыва - 13 ⁰⁰ ч.

Распределение регламентированных перерывов.

1. Трехминутный перерыв в начале первого часа работы, предназначенный для проведения вводной гимнастики.

2. Пятиминутный перерыв на 35 ^й минуте второго часа рабочего дня для активного отдыха (физкультурная пауза).

3. пятиминутный перерыв на 30 ^й минуте третьего часа рабочего дня для пассивного отдыха.

4. 50 и минутный перерыв на обед на 30 ^й минуте четвертого часа рабочего дня.

5. Пятиминутный перерыв в конце шестого часа рабочего дня для проведения физкультурной паузы.

6. Семиминутный перерыв в начале восьмого часа рабочего дня для проведения физкультурной паузы.

Режим рабочей недели - шестидневный.

Функциональная музыка

Производственная гимнастика, Регламентированные перерывы

Структура рабочего времени	Продолжительность
Рабочее время Оперативное время Обслуживание рабочего места Подготовительно - заключительное время Регламентированные перерывы: а) перерывы для активного отдыха б) перерывы для пассивного отдыха и на естественные надобности	480 мин. 430 мин. 10 мин. 15 мин. 13 мин. 12 мин.

2.2 Организация производства

Метод организации управления производством Принимается метод специализированных бригад с централизованным управлением производства (ЦУП). ЦУП базируется на следующих принципах:

1. сосредоточение функций управления в одном органе - ЦУПе на базе использования двухсторонней диспетчерской связи и различных комплексов технических средств (ТС) с применением ЭВМ для планирования, учета и контроля деятельности подразделений технической службы и ее отдельных исполнителей;

2. создания самостоятельно - действующих производственных комплексов по принципу технологической специализации;

3. организации самостоятельного производственного подразделения - комплекса подготовки производства ТО и ремонта;

4. создания расширенной системы учета и анализа деятельности технической службы АТП;

5. широкого применения средств связи и автоматики для обмена необходимой производственной информацией между ЦУПом и всеми подразделениями технической службы АТП.

Метод организации технологического процесса ТО автомобилей

Я выбираю организацию ТО2 на универсальных тупиковых постах. Сущность этого метода заключается в том, что весь объем работ данного вида ТО выполняется на одном посту (кроме ЕО). Также существует возможность выполнения различного объема одновременно обслуживать разнотипные автомобили и выполнять сопутствующий ТР.

Схема технической службы АТП пи внедрении системы ЦУП

Схема технологического процесса ТО и ТР автомобилей на АТП

Сначала автомобиль поступает на контрольно - технический пункт, далее автомобиль моют, сушат и он отправляется в зону ожидания ТО и ТР далее он проходит общую диагностику где выявляют неисправности, потом на ТО1, ТР, ТО2, после всех этих операций он проходит поэлементную диагностику, и отправляется в зону хранения.

Метод планирования работ

Я выбираю метод планирования ТО и диагностики по календарному времени, он заключается в том, что для всего подвижного состава АТП разрабатывается месячный график выполнения профилактических воздействий (ТО и ТР) в номенклатуре по дням недели и каждому конкретному автомобилю. Однако в связи с тем, что календарный план ТР и ТО2 выдается по каждому автомобилю, возникла необходимость корректировки исходной информации о долговечности и надежности деталей с учетом условий эксплуатации различных групп автомобилей. Поэтому при постановке задачи принимают во внимание следующие основные предпосылки:

весь парк автомобилей разделяется на группы по моделям, а внутри группы - по условиям эксплуатации;

автомобили делятся на агрегаты, системы, которые в свою очередь, условно разделяют на блоки, при этом под блоками понимаются узлы, комплекты деталей и детали внутри агрегата, системы.

Для обеспечения однородности групп с точки зрения условий эксплуатации пи отнесении автомобилей к определенной группе учитывается количество прицепов, полуприцепов, а также характер перевозимого груза, так как это оказывает существенное влияние на надежность и долговечность агрегатов, систем и блоков. В качестве критерия группировки принята близость характеристик отказов блоков в одной группе.

Общая задача календарного планирования ТО и ТР состоит из двух частей: определение объемов ТР (в номенклатуре) и календарных графиков их проведения по каждому конкретному автомобилю;

составление графиков ТО2 автомобилей.

Отдельно следует рассмотреть вопрос об основных принципах построения справочника интервалов проведения ТР.

Дело в том, что при преждевременной замене деталей недоиспользуется ресурс и увеличиваются затраты, связанные с их заменой. С другой стороны, несвоевременная замена деталей приводит к увеличению количества отказов и, следовательно, ущерба от простоев автомобилей.

Учитывая эти обстоятельства, а также большую величину дисперсии кривых эмпирической вероятности возникновения отказов, в справочник заносится пробег, вероятность отказов после которого достигает некоторой критической величины. Поэтому план проведения ТР является на первом этапе по сути дела планом - регламентом проведения диагностики.

Диагностика проводится за два дня до предусмотренной календарным планом даты постановки автомобиля для проверки ТО2 и ТР. Затем этот календарный план корректируется с учетом фактических пробегов автомобилей, наличия необходимых запасных частей и состояния работ по подготовке производства. Скорректированный календарный план передается в АТП и служит основанием для постановки автомобиля для проверки ТО2 и ТР.

Организация подготовки производства

Цель специализации производства подразделений по видам технического воздействия - повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобилей в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделении (бригады ЕО, ТО1, ТО2, ТР и др.).

На комплекс подготовки производства (КПП) возложено выполнение следующих работ:

комплектование оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей;

подбор необходимой номенклатуры запасных частей и доставка их на рабочие места;

транспортировка снятых с автомобиля для ремонта агрегатов, узлов и деталей, а также организация их мойки;

организация перегона автомобиля по зонам и постам ТО, ТР, диагностирования;

подготовка ремонтного фонда для отправки на ремонтные предприятия;

организация работы промежуточного склада по обеспечению хранения оборотного фонда и обеспечению нормативного фонда исправленных агрегатов, узлов и деталей;

обеспечение хранения, выдачи и ремонта инструмента;

комплектование узлов и деталей для проведения ТО2 и ТР на основании заранее выявленных при диагностирования неисправностей.

Схема движения запасных частей в комплексе подготовке производства

Посты ТО и ТР
Отделение по ремонту агрегатов, узлов, реставрации и изготовлению деталей		Промежуточный склад

Моечный участок		Дефектовочный участок		Комплектовочный участок		Центральный склад

Движение агрегатов, узлов и деталей неисправных, исправных.

Для выполнения указанных работ комплекс подготовки производства включает в себя участок комплектации, промежуточный склад, моечный, инструментальный и транспортный участок.

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от выполнения вспомогательных работ (доставка запасных частей на рабочие места соответствующих зон, сдача агрегатов, узлов в ремонт и на склад, перегон автомобиля и др. работы), что значительно сокращает потери их рабочего времени. Группа обработки и анализа информации разрабатывает график проведения ТО и поэлементной диагностики (Д2), ведет учет и анализ выполнения плана по ТО, анализирует случаи ТР, количество и причины их возникновения.

Централизация функций учета и анализа в ЦУПе заметно высвобождает руководителей комплексов от ведения документации и позволяет им заниматься непосредственно руководством и организацией производства своих подразделений, кроме того, сосредоточение большого объема информации в ЦУПе дает возможность применять высокопроизводительные ЭВМ.

Контроль качества выполняемых работ

Контроль качества ТО и ремонта автомобиля является составной частью производственного процесса. Конечно, целью контроля является предупреждение брака и повышение качества.

Качество ТО и ремонта закладывается в процессе производства работ и оценивается путем непосредственного контроля при работе автомобиля на линии. Основным объективным показателем качества работы является продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Организация эффективного контроля качества ТО и ТР автомобиля является сложной задачей, обусловленной спецификой работ данного производства. Поэтому качество ТО и ремонта «своих» автомобилей проверяют и водители. Они прямо заинтересованы в длительной безотказной работе автомобиля и поэтому являются весьма требовательными контролерами.

Контроль качества работ, выполняемых на автомобиле, осуществляется непосредственно на постах обслуживания и ремонта автомобилей, на постах и линиях диагностики и на КТП. Качество ремонта узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, обычно контролируется непосредственно на соответствующих производственных участках.

После выполнения ТО1 и ТО2 контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики технического состояния автомобиля и агрегатов.

Для снижения затрат времени иногда после ТО используется выборочный контроль частей автомобилей или агрегатов, обслуживаемых одним производственным участком, либо контролируется выполнение только наиболее сложных работ и состояние узлов и агрегатов, обеспечивающих безопасность движения.

По данным учета, ОТК и руководитель производственных подразделений устанавливают причины виновников брака, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению качества работы во всех производственных подразделениях. Результаты учета брака используются также при определении размера премии производственному персоналу.

Техника безопасности, производственная санитария, пожарная безопасность

1. Требования к инструменту и основному оборудованию.

Слесарный инструмент должен хранится в ящиках Верстаках. Ручной слесарный инструмент должен быть в исправном состоянии.

Перед началом работы пневматическим ручным инструментом следует проверить надежность шлангов и рабочего органа. Пневматические инструменты должны быть оборудованы глушителями шума и выпуска сжатого воздуха.

Электроинструмент должен храниться в инструментальной и выдаваться рабочему только после предварительной проверки.

2. Требования по технике безопасности при выполнении основных работ

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны проводиться в специально отведенных для этого места (на постах), оснащенных необходимыми для работ устройствами, подъемно - транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Снимать с автомобиля детали и агрегаты, заполненные жидкостями, следует только после полного удаления (слива) этих жидкостей. Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, создает неудобства в работе, надолго применять приспособления (съемники). Агрегаты массой более 20 кг. (двигателя, коробки передач, задние и передние мосты) снимать, транспортировать и устанавливать необходимо при помощи подъемно - транспортных механизмов.

Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного подъемного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов.

Работники, выполняющие работы, лежа под автомобилем, должны быть, обеспечены лежаками.

Запрещается: поднимать автомобиль за буксирные крюки; работать и находиться под автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных подставок (козелков); работать под поднятым кузовом автомобиля - самосвала без упора; ставить на упоры поднятый груженый кузов автомобиля - самосвала.

3. Требования производственной санитарии

Факторы

Наименование	Допустимые нормативные значения
Освещенность общая Комбинированная освещенность в осмотровой канаве Загазованность окисью углерода (СО) 3.Температура а). в теплый период года б). в холодный период года 4. Влажность относительная а). в теплый период года б). в холодный период года 5. Скорость движения воздуха а). в теплый период года б). в холодный период года 6. Вентиляция	Люминесцентная - 200 лк. Люминесцентная - 400 лк. Не более 0,02 мг/л Не более, чем на 3°C выше t° самого жаркого месяца, но не более 28° 15° - 20° С 45° - 75° С Не более 80% Не более 0,7 м/сек Не более 0,5 м/сек Проточно - вытяжная, общеобменная к кратностью обмена воздуха К = 4

4 Обеспечение противопожарной защиты объекта

По степени пожарной опасности помещения участка поэлементного диагностирования относятся к категории «Д».

Для прекращения горения используют различные огнетушащие средства. Они обладают высоким эффектом тушения пожара при минимальных расходах, просты в употреблении и безвредны для человека и окружающей среды.

Широкое применение в настоящее время находят порошковые огнетушащие средства, углекислый газ; воздушно - механическая пена; химическая пена; галоидированные углеводороды.

На АТП для локализации и ликвидации небольших загораний и пожаров в начальный период их развития широко применяют первичные средства пожаротушения: переносные и передвижные огнетушители, ящики с песком, кошму, асбестовые покрывала, резервуары с водой и др.

3. Конструкторский раздел

3.1 Назначение и область применения конструкторской разработки

Приспособление относится к ручным переносным инструментам, предназначенное для снятия задней крышки генератора автомобиля КамАЗ.

Применяется на АТП в участках поэлементного диагностирования

Устройство и работа. Техника безопасности при работе с приспособлением

Приспособление состоит из: силового винта, рукоятки, силовых болтов, планки.

Приспособление работает следующим образом: для снятия задней крышки генератора, пропустить силовые болты через отверстия в планке и ввернуть их в резьбовые отверстия на задней крышке генератора до упора, упираясь концом силового винта в торец вала ротора генератора, вворачивать силовой винт в планку до полного снятия крышки с вала ротора генератора.

При использовании приспособления запрещается изменять его конструкцию.

Необходимо смазывать трущиеся поверхности силового винта и резьбовые соединения маслом.

Эффективность разработки

Целью приспособления является быстрое и качественное снятие задней крышки генератора без ее повреждения.

Схема приспособления для снятия задней крышки генератора.

Литература

1. Кудрявцева А.А. Методика выполнения КП по дисциплине: «Ремонт автомобилей и двигателей», 1994

2. Гурвич И.С. «Методика технического нормирования на ремонтном производстве»

3. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей, М., Транспорт, 1998.

Размещено на Allbest.ru