Повышение эксплуатационной и технической надежности автомобилей на ООО "ИГАТП"

106

30

30

206

954

397,5

288,9

2653,3

1,8

2,65

1,93

2,58

90

40

28

284

162

106

54

732,7

Всего по парку

44,76

372

4293,7

8,96

442

1054,7

2.5 Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2

Зона технического обслуживания №1 (ТО-1, ТР - сопутствующий ремонт в зоне ТО-1)

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т'₁ = с · Т₁ - Т_д1 + Т_coп1 ,(2.44)

где: Т₁ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1;

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1;

Т_соп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1;

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

Т^'₁ = 1 · 1353,4 - 354,4 + 270,7 = 1269,7 чел.-ч

Т_соп1 = 0,20 · Т₁ , (2.45)

Т_соп1 = 0,20 · 1353,4 = 270,7 чел.-ч.

Результаты сведем в таблицу 2.25.

Таблица 2.25 - Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1, чел.-ч	С	Тд1, чел.-ч	Тсоп1, чел.-ч	Т'1, чел.-ч
Иж-2715 ЗИЛ-130 ГАЗ-3302 ГАЗ-3307	1160,5 278,6 163,6 1353,4	1,0 1,0 1,0 1,0	131,1 55 55,4 354,4	232,1 55,7 32,7 270,7	1261,5 279,3 140,9 1269,7
Всего по парку	2956,1	1,0	595,9	591,2	2951,4

Зона технического обслуживания №2 (ТО-2, ТР - сопутствующий ТР в зоне ТО-2)

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т^'₂ = с · (Т₂ + Т_со) - Т_д2 + Т_соп2 ,(2.46)

где: Т₂ - годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2, с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

Т_соп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

Т^'₂ = 1 · (2653,3 + 732,7) - 474,2 + 677,2 = 3589 чел.-ч.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со) ,(2.47)

Т_соп2 = 0,20 · (2653,3 + 732,7) = 677,2 чел.-ч.

Результаты по остальным группам автопарка сведены в таблицу 2.26.



Таблица 2.26 - Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2, чел.-ч	Тсо, чел.-ч	С	Тд2, чел.-ч	Тсоп2, чел.-ч	Т'2, чел.-ч
Иж-2715 ЗИЛ-130 ГАЗ-3302 ГАЗ-3307	954 397,5 288,9 2653,3	162 106 54 732,7	1,0 1,0 1,0 1,0	195,6 76,7 75,2 474,2	223,2 100,7 68,6 677,2	1143,6 527,5 336,3 3589
Всего по парку	4293,7	1054,7	1,0	821,7	1069,7	5596,4

2.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

2.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР)

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅ , (2.48)

где: t_тр - скорректированная удельная трудоемкость ТР;

t_трн - нормативная удельная трудоемкость ТР;

К_1-5 - коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн [12], таблица 2.2.

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в [12], таблицы 2.8, 2.9, 2.10, 2.12.

К_4ср рассчитывается аналогично К?_4ср при условии принятия К_4ср.

Расчетная формула К_4ср

К_4ср = , (2.49)

где: А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄.



К_4ср = = 1,2.

t_тр = 3,2 · 1,2 · 1 · 1,1 · 1,2 · 1,15 = 5,83 чел.-ч./1000 км.

Результаты корректирования сводим в таблицу 2.27:

Таблица 2.27 - Корректирование удельной трудоемкости ТР

Марка, модель п/состава	tтрн, чел.-ч /1000 км	К1	К2	К3	К4ср	К5	tтр, чел.-ч /1000 км
Иж-2715 ЗИЛ-130 ГАЗ-3302 ГАЗ-3307 Всего по парку	2,8 4,0 3,6 3,2 13,6	1,2 1,2 1,2 1,2 1,2	1,0 1,0 1,0 1,0 1,0	1,1 1,1 1,1 1,1 1,1	1,16 1,26 1,0 1,2 1,16	1,25 1,25 1,25 1,15 1,23	5,34 8,32 5,94 5,83 25,43

2.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта (ТР^')

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г / 1000 ,(2.50)

где: Т_тр - годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Т_тр = 5,83 · 2390000 / 1000 = 13933,7 чел.-ч.

Таблица 2.28 - Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр, чел.-ч/1000 км	Lг, тыс. км	Tтр, чел.-ч
Иж-2715 ЗИЛ-130 ГАЗ-3302 ГАЗ-3307 Всего по парку	5,34 8,32 5,94 5,83 25,43	844,4 262 257,3 2390 3753,7	4509,1 2179,8 1528,4 13933,7 22151



2.6.3 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта (ТР?)

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

Т?_тр = С_з · Т_тр - Т_соп1 - Т_соп2 ,(2.51)

где: Т_тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР;

С_з - процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Все работы сопутствующие и относящиеся к текущему ремонту, выполняются в зоне ТР (контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные и работы по снятию и установке деталей, узлов и агрегатов). Принимаем коэффициент С_з = 1.

Т?_тр = 1 · 13933,7 - 270,7 - 677,2 = 12985,8 чел.-ч.

Таблица 2.29 - Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр, чел.-ч	Сз	Тсоп1, чел.-ч	Тсоп2, чел.-ч	Т?тр, чел.-ч
Иж-2715 ЗИЛ-130 ГАЗ-3302 ГАЗ-3307 Всего по парку	4509,1 2179,8 1528,4 13933,7 22151	1,0 1,0 1,0 1,0 1,0	232,1 55,7 32,7 270,7 591,2	223,2 100,7 68,6 677,2 1069,7	4053,8 2023,4 1427,1 12985,8 20490,1

2.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое - Р_т и Р_ш число исполнителей.

2.7.1 Явочное число рабочих (число рабочих мест)

Р_т = Т_i / Ф_рм ,(2.52)

где: Р_т - число рабочих мест;

Т_i - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_рм - годовой фонд времени рабочего места.

Годовой производственный фонд рабочего места при пятидневной рабочей неделе:

Ф_рм = Т_см · (Д_кг - Д_в - Д_п) ,(2.53)

где: Т_см - продолжительность рабочей смены (Т_см = 8 ч);

Д_кг - число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году.

Ф_рм = 8 · (365 - 112 - 9) = 1952 ч.

Явочное число рабочих для зон ТО-1, ТО-2 и ТР соответственно:

Р_{т то-1} = 2951,4 / 1952 = 1,51 чел.

Р_{т то-2} = 5596,4 / 1952 = 2,87 чел.

Р_{т тр} = 20490,1 / 1952 = 11,35 чел.

Принимаем Р_{т то-1} = 2 чел., Р_{т то-2} = 3 чел., Р_{т тр} = 12 чел.

2.7.2 Штатное число исполнителей

Р_ш = Т_i/Ф_эр ,(2.54)

где: Р_ш - численность штатных рабочих;

Т_i - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_эр - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:

Ф_эр = Ф_рм - t_отп - t_уп ,(2.55)



где: t_отп - продолжительность отпуска, час;

t_уп - потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

Продолжительность отпуска:

t_oтп = Д_отп · Т_см , (2.56)

где: Д_отп - продолжительность отпуска, дней;

Т_см = 8 ч.

t_oтп = 28 · 8 = 224 ч.

t_уп = 0,04 · (Ф_рм - t_отп) ,(2.57)

t_уп = 0,04 · (1952 - 224) = 69,12 ч.

Ф_эр = 1952 - 28•8 - 69,12 = 1658,88 ч.

Штатное число исполнителей для зон ТО-1, ТО-2 и ТР соответственно:

Р_{ш то-1} = 2951,4 / 1658,88 = 1,78 чел.

Р_{ш то-2} = 5596,4 / 1658,88 = 3,37 чел.

Р_{ш тр} = 20490,1 / 1658,88 = 13,35 чел.

Принимаем Р_{ш то-1} = 2 чел., Р_{ш то-2} = 4 чел., Р_{ш тр} = 14 чел.

2.8 Расчет числа постов и линий для зон ТО и ТР

2.8.1 Расчет числа постов зоны технического обслуживания

Расчет выполняется для зон ТО-1 и ТО-2 при организации выполнения работ на универсальных постах.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = ?_п / R ,(2.58)

где: N_то - расчетное число основных постов зоны ТО;

?_п - такт поста;

R - ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

?_п = ,(2.59)

где: Т_i - годовой объем работ (трудоемкость работ) в зоне ТО;

N_i - годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2);

Р_п - среднее число исполнителей одновременно работающих на посту;

t_п - время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2…3 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 1…3 мин.

?_{п ТО-1} = [2951,4 • 60 / (618 • 2)] + 3 = 146,27 мин.

?_{п ТО-2} = [5596,4• 60 / (206 • 2)] + 3 = 818 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания автомобилей, рассчитывается по формуле:

R = , (2.60)

где: Т_см - продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см - число смен работы зоны ТО в смену;

N_iс - сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

R_ТО-1 = 8 • 1 • 60 / 4,87 = 98,56 мин.

R_ТО-2 = 8 • 1 • 60 / 1,48 = 324,32 мин.

N_то-1 = 146,27 / 98,56 = 1,48.

N_то-2 = 818 / 324,32 = 2,52.

Принимаем число постов для технического обслуживания N_то=5.

Число постов подпора для зон технического обслуживания следует принять: 10…15 % сменной программы ТО-1; 30…40 % сменной программы ТО-2. Общее число постов зоны ТО определяем суммированием основного числа постов и постов подпора. Окончательно принимаем общее число постов для ТО N_то = 7.

2.8.2 Расчет количества постов в зоне текущего ремонта

Основное количество постов зоне текущего ремонта рассчитывается по формуле:

N_тр = ,(2.61)

где: Т_трз - трудоемкость работы в зоне ТР;

Д_рг - число дней в году работы зоны ТР;

С_см - число смен в сутки работы зоны ТР;

Т_см - продолжительность работы зоны в смену;

Р_п - число исполнителей одновременно работающих на посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста, = 0,90;

- коэффициент неравномерности поступления а/м на посты ТР,

= 1,2...1,5.

N_тр = 20490,1 • 1,2 / (253 • 1 • 8 • 2 • 0,9) = 7,29.

Принимаем общее число постов зоны ТР N_тр = 7.

В зоне ТР предусматривается специализация постов по видам работ (таблица 2.30)



Таблица 2.30 - Примерное распределение постов ТР по их назначению

Назначение постов	Соотношение в %
Ремонт двигателя и его систем Ремонт трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части Контроль и регулировка тормозов Контроль и регулировка углов установки колес Универсальные	20-30 40-50 5-10 5-10 10-20
Итого	100

2.9 Схема технологического процесса ТО и ТР

Схема технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта представлена на рис. 2.1.

Рис.2.1 Схема технологического процесса ТО и ТР на предприятии

Порядок прохождения технических обслуживаний №1 и №2, а также текущего ремонта приводится далее.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где проводится визуальный осмотр автомобиля и, при необходимости, делается в установленной форме заявка на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и, в зависимости от плана-графика профилактических работ, поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2), через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения.

После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для устранения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения.

2.10 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование и оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и ТР, во вспомогательных отделениях, выбираем без расчетов, по технологической необходимости, так как они используются периодически.

Технологическое оборудование, необходимое для выполнения работ в зонах технического обслуживания и текущего ремонта, соответствует основным требованиям:

§ обеспечение выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту в полном объеме;

§ обеспечение всех исполнителей рабочими местами и соответствующим объемом работ.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяем по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Технологическое оборудование и оснастка на участках ТО и ТР представлена в таблице 2.31.

Таблица 2.31 - Технологическое оборудование и оснастка на участках ТО и ТР

Наименование	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	S, м
1	2	3	4	5
Участок ТО-1 и ТО-2
Подъемник ножничный	-	1	7660х2400х2000	18,4
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-100	1	1000х500х500	0,5
Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-070А	1	2400х800х805	3,84
Тележка для транспортировки АКБ	ПТ-034	1	1150х500х720	0,58
Стеллаж вертушка для крепежных деталей	ОРГ-1468-05-340А	2	Высота 1100 1700	2,27
Пост электрика-карбюраторщика	-	1	2000х1000х1000	2
Тележка для снятия и установки колес	1115 ГАРО	1	930х1260х1000	1,17
Пост слесаря-авторемонтника	-	1	2000х1000х1000	2
Ящик для инструмента и крепежных деталей	5147 ГОСНИТИ	2	665х550х1100	0,73
Подставка при работе на осмотровой канаве	5160 ГОСНИТИ	1	440х395х800	0,35
Маслораздаточный бак	133-1 ГАРО	1	285х420х645	0,12
Воздухораздаточная колонка	-	1	Высота 1000 600	0,28
Установка для отсоса отработавших газов	-	1	-	-
Бак для тормозной жидкости	326 ГАРО	1	294х270х380	0,08
Электрогайковерт для колес	И 303М	1	-	-
Электрогайковерт для гаек стремянок рессор (канавный)	ОР-7399 ГОСНИТИ	1	2128х504х930	1,07
Участок ТР
Контейнер для ветоши	ОРГ-1598	1	965x865	0,83
Вертикально-сверлильный станок	2А135	1	1240x810	1,00
Тиски столовые №3	ГОСТ 7225-54	2	480x340	0,33
Верстак для двух рабочих	ОРГ-1468-01-070А	1	2400x800	1,92
Тиски столовые №3	ГОСТ 7225-54	1	480x340	0,16
Верстак на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	2	1200x800	1,92
Стол для дефектовки деталей	ОРГ-1468-01-090	1	2400x800	1,92
Кузнечная двурогая наковальня	100 кг	1	505x120	0,06
Шкаф для материалов и измерительного инструмента	ОРГ-1468-07-040	3	860x360	0,62
Верстак на одно рабочее место	ОРГ-1468-01-060А	1	1200x800	0,96
Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-320	2	1400x500	1,4
Гидравлический пресс двухстоечный с индивидуальным приводом	ОКС-1671А	1	2120x152	0,32
Суммарная площадь:		44,83

2.11 Расчет производственных площадей

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и ремонта рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля.

Предварительная площадь помещений зон ТО и ТР:



F_ТОиТР = (F_a · N + F_об) · K_п , (2.62)

где: F_a - площадь наибольшего авто в плане, м²;

N - количество постов в зоне;

F_об - суммарная площадь оборудования в плане расположенного вне площади занятой автомобилем, м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п = 6…7.

Меньшие значения принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

F_ТО = (16,76 • 7 + 37,63) • 6 = 929,7 м²;

F_ТР = (16,76 • 7 + 7,2) • 6 = 847,68 м².

Окончательные размеры ширины и длины зоны должны быть уточнены по шагу колонн и пролетам помещения.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый шаг для всего здания, равной 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6, т.е. 12, 18, 24 м и более.

Принимаем окончательные размеры ширины и длины зоны ТО и ТР соответственно В = 36 м; L = 48 м.

Общая площадь зоны ТО и ТР F_общ = 1728 м².

2.12 Технологическая планировка оборудования

Расстановку оборудования проводим также согласно технологическому процессу ежедневного обслуживания. На технологических планировках показываем строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое оборудование в масштабе, местонахождение рабочих и дополнительный инвентарь схематически или в виде условных обозначений.

Планировка оборудования пункта ежедневного обслуживания показана в графической части проекта (формат А-1).



3. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

3.1 Анализ существующих конструкций

Существует множество различных устройств для слива отработанных масел из узлов и агрегатов автомобилей, но для этого необходимы специально оборудованные площадки: смотровые канавы, эстакады, или устройства для подъема автомобиля. Наиболее рациональный и безопасный способ - проведение смазочно-заправочных работ на смотровой канаве с использованием специальных канавных устройств для слива масла. Ниже приведены некоторые предлагаемые варианты маслоприемных воронок и их удерживающих устройств (рисунки 3.1; 3.2;3.3).

а бв

Рисунок 3.1 - Схемы маслоприемных воронок

Устройство (рисунок 3.1 а) содержит приемный конус 1, в который смонтирован с возможностью возвратно-поступательного движения вал 2, на нижнем конце которого укреплен маховик 3, а на верхнем - сменная гаечная головка 4. На поверхности конуса имеется сливной патрубок.

Устройство (рисунок 3.1 б) состоит из воронки 1, смонтированного на ней полого стержня 2, на одном конце которого укреплена сменная головка 3, а на другом - маховик 4, крышка 5 с укрепленным на ней шестигранником 6 из немагнитного материала, на каждой грани которого укреплены магниты, и скобами 8 из легированного материала с повышенным содержанием никеля. На поверхности стержня 2 имеются отверстия для слива масла и кольцевые канавки для фиксации его относительно воронки с помощью фиксатора 9.

Устройство (рисунок 3.1 в) состоит из корпуса 1 с магнитом 2 для крепления устройства к картеру, воронки 3 с фиксатором и полым стержнем 5, на одном конце которого укреплен маховик 6, на другом - головка для отворачивания сливных пробок в виде кареток 7 на общих направляющих 8. При этом каждая каретка снабжена соединительной осью 9 и подпружиненными между собой кулачками 10, образующими захват. На внутренней стороне воронки образован копир.

Данные виды воронок имеют ряд недостатков:

-подвод воронок к агрегатам транспортного средства производится за счет физической силы человека;

-в процессе слива масла их необходимо поддерживать рукой;

-последние две конструкции сложны в изготовлении.

Известно стационарное устройство для слива масла с применением сливной воронки, рисунок 3.2. Устройство состоит из приемной воронки 1, подвижных осевых шарниров 2, несущей рамы 3, резинового шланга 4 и накопительного бака 5.

Рисунок 3.2 - Схема стационарного устройства для слива масла с применением сливной воронки



Устройство работает следующим образом: к агрегату автомобиля установленному на смотровую канаву в радиусе поворота устройства, подводится приемная воронка 1, непосредственно под сливную пробку, слесарь отвинчивает пробку с помощью обхватывающего ключа, масло через сливное отверстие попадает на сливную воронку 1, затем по резиновому шлангу 4 поступает в накопительную ёмкость 5.

Вышеуказанное стационарное устройство для слива масла с применением сливной воронки не даёт возможности подвода воронки к обслуживаемому агрегату, что является причиной разбрызгивания масла и повышенному травматизму при выполнении смазочно-заправочных работ, не обеспечивает возможности подвода воронки к труднодоступным агрегатам силовой передачи автомобиля

Основным недостатком вышеуказанного устройства является необходимость перемещения автомобиля для слива масла с каждого последующего агрегата.

В данном дипломном проекте предлагается конструкторская разработка мобильного устройства для слива масла из агрегатов силовой передачи транспортных средств. Данное устройство обеспечивает слив масла из силовых агрегатов автомобиля на смотровой канаве без перемещения автомобиля, что сокращает трудоёмкость проведения технического обслуживания и повышает производительность труда при выполнении смазочно-заправочных работ.

3.2 Краткое описание устройства и принцип его работы

Предлагаемое устройство для слива масла из силовых агрегатов транспортных средств приведено на рисунке 3.3. Устройство применяется при выполнении смазочно-заправочных операций первого и второго технического обслуживания, сезонного технического обслуживания, а так же при текущем и капитальном ремонте силовых агрегатов транспортных средств.

Рисунок 3.3 - Схема мобильного устройства для слива масла из узлов и агрегатов.

Устройство состоит из сливной воронки 1, поворотной трапеции, подвижной тележки 10, направляющего желоба 11 и накопительного бака 12.

Устройство содержит сливную воронку 1, с которой соединен сливной гибкий шланг 5. Воронка состоит из флянца соосно приваренного к трубе, внутри которого установлен вороток 4. Вороток имеет на торце квадратный профиль, на который устанавливается насадка 2, под размер соответствующей сливной пробки агрегата. Звено 3 при помощи шарниров соединено с наружными концами подвижных штоков 6 направляющего механизма, установленных с возможностью продольного перемещения в наружных обоймах 7. Внутренние концы обойм при помощи шарниров соединены с втулкой 8 опоры, установленной с возможностью поворота в горизонтальной плоскости на пальце 9, закрепленном на подвижной тележке 10. Тележка 10 передвигается вдоль направляющего желоба 4 на роликах. Желоб состоит из швеллера и приваренных к нему уголков, монтируется в стенку ямы под наклоном в сторону накопительного бака и заливается бетоном. Желоб с помощью трубопровода сообщается с накопительным баком 12. Накопительный бак, углубленный в землю, устанавливается на улице. Одна из обойм соединена с поворотной втулкой при помощи прижимного механизма, который выполнен в виде пружины.

Технические характеристики устройства

1. Максимальная высота подъема воронки - 600 мм.

2. Максимальный вылет устройства - 1150 мм.

3. Угол поворота трапеции - 180 град.

4. Угол наклона воронки во фронтальной плоскости ± 30 град.

5. Минимальный диаметр проходного сечения маслопровода - 26 мм.

6. Емкость накопительного бака - 1000 л.

Данное устройство может использоваться как для слива отработанного масла, так и для промывки агрегатов транспортных средств и гидросистемы.

Принцип работы мобильного устройства для слива масла (см. ЭМ ДП.03.017.000.Д6).

При необходимости слива масла из агрегата транспортного средства автомобиль устанавливается на смотровую канаву. Выполнив все подготовительные работы, слесарь подбирает насадку под сливную пробку обслуживаемого агрегата, извлекает устройство из ниши направляющего желоба, перекатывает тележку к обслуживаемому агрегату, ставит насадку на вороток, незначительно ослабляет затяжку фиксирующих устройств и подводит воронку к сливной пробке, соединив насадку со сливной пробкой, фиксирует положение трапеции, одновременно удерживая воронку в исходном положении, дотягивает гайки фиксирующего устройства, отвинчивает воротком сливную пробку, опускает вороток до упора стопорного кольца воротка. Масло через сливное отверстие агрегата поступает в воронку под действием силы тяжести, далее по гибкому шлангу через поворотную стойку попадает в направляющий желоб, далее по желобу масло поступает в накопительный бак. После прекращения поступления масла в сливную воронку, слесарь с помощью воротка завинчивает сливную пробку, ослабляет фиксирующее устройство и убирает поворотную трапецию в нишу желоба, если отсутствует необходимость слива масла из других агрегатов автомобиля.

Преимуществом данного устройства является то, что обеспечивается возможность передвижения сливного устройства вдоль смотровой канавы с помощью подвижной тележки. За счет шарового шарнира в соединении воронки и поворотной трапеции имеется возможность отвинчивания сливных пробок оси, которых находятся под углом к горизонтальной и вертикальной плоскости, устройство занимает мало места, достаточно простое в эксплуатации и обслуживании.

3.4 Расчет конструкторской разработки

Рассчитываем на прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определения надежности и работоспособности конструкции в целом. Принимаем, что трапеция находится в горизонтальном положении, и на неё действует сила Q = 100 H, с учетом неравномерно распределенной массы поворотного устройства 6,1 кг. В таком случае её можно заменить неподвижной балкой. Расчет ведем в наихудшем положении устройства, которое показано на рисунке 3.4

Рисунок 3.4 - Схема действия сил на устройство, эпюры моментов

Т₁` = Т₁ sin ?, (3.1)



тогда

Т₁ = Т₁`/ sin ?. (3.2)

Для нахождения составляющей Т₁` составляем уравнение моментов относительно точки В.

? М_В = 0 (3.3)

Q L- T₁`H₁ = 0, (3.4)

где: Q - наибольший вес маслоуловителя, Q = 100 H;

Н₁ - расстояние от ушка до оси крепления обоймы, Н₁ = 0,15 м;

T₁` - вертикальная составляющая реакции Т₁;

T₁ - реакция в пружине, Н;

L - максимальный вылет трапеции с маслоуловителем, L = 1,15 м.

T₁` = Q l/ H₁ (3.5)

T₁` = 100?1,15 /0,15 = 766,7 Н.

Т₁ = 766,7 / sin 45 = 1084,4 Н.

Для нахождения реакции R_B в оси обоймы составляем уравнение моментов относительно точки C.

? М_С = 0 (3.6)

Q(l - H₁) + R_B H₁ = 0 (3.7)

R_B = - Q(l - H₁) / H₁ (3.8)

R_B = - 100?(1,15 - 0,15) / 0,15 = -666,7 Н.

3.4.1 Расчет обоймы на прочность

Необходимо выполнение условия прочности:

, (3.9)

где [?] - допускаемое напряжение, МПа, [?] = 120 МПа;

W_Z - полярный момент сопротивления, м³;

- максимальный изгибающий момент, Нм.

Максимальный изгибающий момент:

(3.10)

Нм

Полярный момент сопротивления

(3.11)

где d - наружный диаметр обоймы, d = 32,5 мм;

d₁ - внутренний диаметр обоймы, d₁ = 17,5 мм.

.

Тогда

2,02 МПа ? 120 МПа

Условие прочности выполняется.

3.4.2 Расчет пружины

Пружина работает в условиях кручения и сдвига. Схема действия сил и крутящих моментов на проволоку пружины показана на рисунке 3.5.

Рисунок 3.5 - Схема действия сил и крутящих моментов на проволоку пружины

Должно выполняться условие прочности:

(3.12)

где - напряжение на сдвиг, МПа;

- напряжение на кручение, МПа;

- максимально допустимое напряжение, МПа.

Напряжение на сдвиг определим по формуле:

(3.13)

где F - площадь поперечного сечения проволоки пружины, м².

(3.14)

где d - диаметр проволоки пружины, м².



Напряжение на кручение определим по формуле:

(3.15)

где М_к - крутящий момент, Нм;

W_р - полярный момент сопротивления, м³.

Крутящий момент равен

(3.16)

где R - радиус пружины, м, R = 0,013 м.

Полярный момент найдем по формуле:

(3.17)

Напряжение на кручение

(3.18)

где - предел текучести стали, для пружинной стали

Тогда

.

Условие прочности выполняется.

3.4.3 Расчет осей роликов на срез

Чтобы рассчитать диаметр осей роликов, необходимо задаться максимально возможной действующей на них в процессе работы нагрузкой.

Максимальная сила будет действовать на оси в крайнем, (горизонтальном) положении поворотной трапеции и действующей на неё силой.

На рисунке 3.6 изображена схема сил действующих на балку в крайнем положении.

Рисунок 3.6 - Схема сил, действующих на балку в крайнем положении.

Необходимо определить реакцию А действующую на ось в опасном сечении, так называемую перерезывающую силу.

Чтобы определить реакцию А необходимо составить уравнение моментов относительно точки В.

М (В) Q ? ( а + б ) - А ? б = 0(3.19)

А= Р ? ( а + б ) / б.

А = (100 ? (1,15 + 0,12))/0,12 = 1058,3 Н.



Определим напряжение среза оси ролика.

Напряжение среза определяется по формуле:

?_ср = Q / F,(3.20)

где Q - действующая внешняя нагрузка, Н;

F - площадь сечения среза, м?.

F = ? • d² / 4 ,(3.21)

где d - диаметр среза.

По конструктивным соображениям принимаем ось диаметром 12 мм.

F = 3,14 ? 0,012? / 4 =113 ? 10^-6 м².

В конструкции необходимо 4 оси, поэтому полученное значение необходимо увеличить в 4 раза.

F = 113 ? 10^-6 ?4 = 452 ?10^-6 м².

?_ср = 1058,3 / 452 ?10^-6 = 2,34 МПа.

Условие прочности на срез [4];

?_ср = А / F ? [?_ср],(3.22)

где [?_ср] - максимальное допускаемое напряжение на срез, МПа

[?_ср] = (0,2…0,3) [?_т],(3.23)

где [?_т] - предел текучести стали.

Для изготовления оси выбираем сталь 25, [?_т] = 290 МПа

тогда, [?_ср] = 0,2 ? 290 = 58 МПа

2,34 МПа < 58 МПа.

Условие прочности на срез выполняется.

3.4.4 Расчет ушка на отрыв и сдвиг

Ушко находится в точке С (рисунок 3.4). Сначала рассчитаем ушко на отрыв. Необходимо выполнение условия:

(3.24)

где [?] - допускаемое напряжение, МПа, [?] = 120 МПа;

F - площадь поперечного сечения ушка, м².

Площадь поперечного сечения ушка найдем по формуле:

(3.25)

где d - диаметр ушка, м².

Условие на прочность выполняется.

Рассчитываем ушко на сдвиг. Необходимо выполнение условия:

(3.26)

где - допускаемое напряжение, МПа, = 60 МПа;

F - площадь поперечного сечения ушка, м².

Площадь поперечного сечения ушка найдем по формуле:

(3.27)

где d - диаметр ушка, м².

Условие на сдвиг выполняется.

3.4.5 Расчет оси обоймы на срез и смятие

Рассчитаем на срез оси обойм поворотной трапеции.

Расчет производим аналогично произведённому ранее расчету осей тележки.

На рисунке 3.7 представлена схема расположения сил, действующих на оси.

Рисунок 3.7 - Схема сил, действующих на оси.

На оси действуют разнонаправленные перерезывающие силы F1 и F2, причем F1 = - F2.

Сила, действующая на верхнюю ось

F1 = ((Q / 2) ? L1) / h,(3.28)

где, Q - приложенная к воронке сила, Н;

L1 - расстояние от точки приложения силы до центра оси, м;

h - расстояние между осями, м.

F1 = (( 100 / 2) ? 0,986 ) / 0,1 = 493 Н

Напряжение среза определим по формуле

?_ср = F1 / F,

где, F - площадь опасного сечения, м

Так как ось имеет два опасных сечения, в знаменателе ставим две площади оси.

?_ср = 493 / 2 ? 113 ? 10^-6 = 2,18 МПа

2,18 МПа < 60 МПа

Условие прочности на срез выполняется.

3.4.6 Расчет наиболее нагруженного сварного соединения пластина - втулка рисунок 3.8.

Рисунок 3.8 - Схема сил действующих в сварном соединении пластина - оси.

На данное стыковое соединение действует изгибающий момент М и силы F1и F2.

Так как шов стыковой условие прочности



М / W+ F1/ F ? (3.29)

где М - изгибающий момент, Н м;

W - момент сопротивления шва, м³;

F1- продольная сила, Н;

F - площадь сечения свариваемого участка, м²;

- максимально допустимое напряжение растяжения, МПа.

Момент сопротивления шва;

W = а ? б³ / 16,(3.30)

где, а и б - соответственно толщина и ширина привариваемой пластины, м.

W = 0,02 ? 0,133³ / 16 = 2,94 ? 10^-6 м³

Изгибающий момент М

М = 1,15 ? 100 = 115 Н м

Продольная сила

F1 = М / в ,

F1 = 115 / 0,133 =865 Н

Площадь сечения свариваемого участка

F = 0,133 ? 0,02 = 2660 ? 10^-6 м²

39,1 + 0,33 = 39,43 МПа

39,43 МПа ? 120 МПа

Условие прочности выполняется.

3.5 Технико - экономическая оценка конструкторской разработки

3.5.1 Расчет стоимости конструкции

Затраты на изготовление устройства для слива масла:



С_т = С_д + С_п + С_зп +С_н +С_р, (3.31)

где С_д- затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках, руб.;

С_п - стоимость покупных материалов, руб.;

С_зп - затраты на заработную плату рабочим, занятым на сборке конструкции, руб.;

С_н - накладные расходы, руб.;

С_р- затраты на установку желоба и бака, руб.

Стоимость материалов необходимых на изготовление конструкции:

С_р = ? Q_i C_кгi (3.32)

где Q_i - масса какого-либо материала, требуемого для изготовления устройства, кг;

С_кг - стоимость i-го материала за 1 кг, руб./ кг.

Ниже приведена таблица 3.1 стоимости материала необходимого для изготовления конструкции.

Таблица 3.1 - Стоимость материалов необходимых для изготовления устройства.

Наименование материала	Стоимость материала за 1 кг, руб/кг.	Масса необходимого для изготовления материала, кг.	Цена приобретаемого материала, руб.
1	2	3	4
Круг 20 ГОСТ 7417-75	12,2	3,14	38,3
Круг 70 ГОСТ 7417-75	12,4	0,5	6,2
Круг 35 ГОСТ 7417-75	12,4	1,1	13,6
Круг 45 ГОСТ 7417-75	12,4	3,2	39,7
Круг 50 ГОСТ 7417-75	12,4	4,5	55,8
Круг 25 ГОСТ 7417-75	12,2	0,8	9,8
Труба 35?3,2 ГОСТ 2590-88	22,1	1,6	32,8
Труба 30?3,2 ГОСТ 2590-88	22,1	4	88,4
Полоса 7?20 ГОСТ 103- 76	24,2	1,1	26,6
Лист 100?200 ГОСТ 3864-68	21,5	10,4	223,6
Швеллер 6,5 П ГОСТ 8240-97	23,1	4,3	99,3
Швеллер 36 ГОСТ 8561-89	24,5	116	2842
Уголок 70?40 ГОСТ 535-88	14,2	22,1	622,0
Уголок 25?25 ГОСТ 8509-93	12,1	12,6	275,1
Уголок 25?16 ГОСТ 8510-86	14,5	8,9	203,7
Электроды Э - 42	58,1	6,4	378,8

С_р=38,3+6,2+13,6+39,7+55,8+9,8+32,8+88,4+26,2+223,6+99,3+2842+622+ +275,1+203,7+378,8=4955,3 руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках:

С_д = С_пол + С_мз, (3.33)

где С_пол- полная зарплата рабочих, занятых изготовлением деталей на станках, руб.;

С_мз- стоимость материалов заготовок, руб.

Полная заработная плата состоит из основной, дополнительной заработной платы и заработной платы, начисленной по социальной строке.

С_пол= С_осн+ С_доп+ С_соц, (3.34)

где С_осн- основная зарплата рабочих, руб.;

С_доп - дополнительная зарплата рабочих, руб.;

С_соц - начисление по соцстроке, руб.

Основная зарплата,

С_осн = П • Т_{ш.к .}• С₄ • К_д, (3.35)

где Т_ш.к.- штучно - калькуляционное время, ч;

С₄ - часовая тарифная ставка по среднему разряду, руб./ ч.

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате, (К_д= 1,025).

П - число деталей в партии

Значение Т_ш.к. находят по формуле:

Т_{ш. к.}= Т_п/з + Т_шт, (3.36)

где Т_пз - подготовительно-заключительное время, ч;

Т_шт - штучное время, ч;

Т_{ш. к} = 4,36 + 18,4 = 22,76 ч

Тогда основная зарплата, руб.

С_осн= 1• 22,76• 29,7 • 1,025 = 692,8 руб.

Дополнительная зарплата, руб.



С_доп.= 0,2 • С_осн , (3.37)

где С_осн - основная зарплата, руб.

С_доп= 0,2 • 692,8 = 138,5 руб.

Полная заработная плата:

С_пол= 692,8 + 138,5 + 72,2 = 903,6 руб.

Стоимость материалов заготовок

С_м.з.= m • Ц, (3.38)

где Ц - средняя цена 1 кг заготовок, руб.;

m - общая масса заготовок, кг.

С_м.з.= 12,47 ? 34,58 = 431,2 руб.

Тогда затраты на изготовление деталей на станках:

С_д = 903,6+ 431,2 = 1334,8руб.

Стоимость покупных изделий:

С_п = С_шл+С_х+ С_г+С_ш+С_б+ С_о + С_к+ С _отв+ С_тр+ С_шп + С_{подш ,} (3.39)

где С_шл- стоимость шлангов, руб.;

С_х- стоимость хомутов, руб.;

С_г- стоимость гаек, руб.;

С_ш- стоимость шайб, руб.;

С_б- стоимость болтов, руб.;

С_о- стоимость осей, руб.;

С_к- стоимость колец, руб.;

С_отв- стоимость отводов, руб.;

С_тр- стоимость тройника, руб.;

С_шп- стоимость шплинтов, руб.;

С_подш- стоимость подшипников, руб.

С_п = 115+60 +130+15+18+21+6+ 45+ 22 + 5 + 412 = 849 руб.

Заработная плата рабочим, занятым на сборке конструкции:

С_зп= С_осн + С_доп + С_соц. (3.40)

Основную зарплату рассчитаем по формуле:

С_осн = (Т_сб / Р_ч ) / С_ч? К, (3.41)

где Т_сб - трудоемкость сборки, чел.-ч;

С_ч - часовая тарифная ставка, руб./ч.;

К - коэффициент учитывающий доплаты;

Р_ч - количество человек занятых на сборке и установке конструкции, чел.

С_осн = (40 / 2) ? 62,2 ? 1,025 = 1271 руб.

Дополнительная заработная плата по формуле (3.37):

С_доп= 0,2 • 1271 = 254,2 руб.

Полная заработная плата (3.34):

С_зп = 1271 + 254,2 + 372,1 = 1897,3 руб.

Накладные расходы

С_н = (С_зп+С_пол) R/ 100, (3.42)

где R - общепроизводственные накладные расходы, R= 17%.

С_н = ( 1897,3 + 993,2)•17/100 = 491,4 руб.

Окончательно затраты на изготовление и установку устройства для слива масла:

С_т = 1334,8 + 849 + 1897,3+ 491,4 + 4955,3 = 9527,8 руб.

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

эффективности конструкции

За исходный вариант принята установка для слива масла с использованием сливной воронки, балансовая стоимость 12173,6 руб.

Определяем часовую производительность полного обслуживания при выполнении смазочно - заправочных операций по формуле:

W_Ч = 60 · t / T_ц , (3.43)

где t - коэффициент использования рабочего времени смены. t = 0,6...0,95;

Т_ц - время одного рабочего цикла, мин.

Для базового варианта:

W_Ч0 = (60 · 0,7) / 106.7 = 0,39 ед./ч.

Для нового варианта:

W_Ч1 = (60 · 0,7) / 74.7 = 0,56 ед./ч.

Рассчитаем металлоемкость процесса по формуле:

М_е = G / (W_Ч · Т_год · Т_сл), (3.44) где G - масса конструкции с учетом рельс, кг;

Т_год - годовая загрузка конструкции, ч;

Т_сл - срок службы, лет.

Для базового варианта:

М_е0 = 80,2/ (0,39 · 386 · 7) = 0,076 кг/ед.

Для нового варианта:

М_е1 = 201,3/ (0,56 · 386 · 7) =00,133 кг/ед.

Фондоемкость процесса вычислим по формуле:

Fe = СБ / (WЧ · Тгод) , (3.45)

где С_Б - балансовая стоимость механизма, руб.

Для базового варианта:

F_е0 = 12173,6/ (0,39 · 386) = 80,8 руб./ед.

Для нового варианта:

F_е1 = 9527,8 / (0,56 · 386) = 44,1 руб./ед.

Вычислим трудоемкость процесса:

T_е = N_обс / W_Ч (3.46)

где N_обс - количество обслуживающего персонала, чел.

Т_е0 = 1 / 0,39 = 2,56 чел.-ч/ед.

Т_е1 = 1 / 0,56 = 1,78 чел.-ч/ед.

Себестоимость работы находим из выражения:

S = С_зп + С_рто + А + П_р , (3.47)

где С_зп - затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.;

С_рто - затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства, руб./ед. ;

А - амортизационные отчисления, руб./ед.;

П_р - прочие затраты (5...10% от суммы предыдущих элементов).

Затраты на оплату труда находим по формуле:

С_зп = z · Т_e · К_соц , (3.48)

где : z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.;

К_соц - коэффициент, учитывающий единый социальный налог, К_соц = 1,26.

С_зп0 = 30,2 · 2,56 · 1,26 = 97,4 руб./ед.

С_зп1 = 30,2 · 1,78 · 1,26 = 67,7 руб./ед.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание устройства для слива масла вычисляются по формуле:

С_рто = (С_Б · Н_рто) / ( 100 · W_Ч · Т_год) , (3.49)

где Н_рто - норма затрат на ремонт и техническое обслуживание, %.

С_рто0 = (12173,6 · 8) / (100 · 0,39 · 386) = 6,47 руб./ед.

С_рто1 = (9527,8 · 12) / (100 · 0,56 · 386) = 5,29 руб./ед.

Амортизационные отчисления находим по формуле:

А = (С_Б · а) / (100 · W_Ч · Т_год) , (3.50)

где а - норма амортизации, %;

А₀ = (12173,6 · 14,2) / (100 · 0,39 · 386) = 11,48 руб./ед.

А₁ = (9527,8 · 14,2) / (100 · 0,56 · 386) = 6,26 руб./ед.

Подставим все вычисленные данные в формулу (3.47) и получим:

Для базового варианта:

S₀ = (97,4 + 6,47 + 11,48) · 1,05 = 121,1 руб./ед.

Для нового варианта:

S₁ = (67,7 + 5,29 + 6,26) · 1,05 = 83,2 руб./ед.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

С_пр = S + Е_н · F_e , (3.51)

где Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Е_н = 0,25.

С_пр0 = 121,1 + (0,25 · 80,8) = 141,3 руб./ед.

С_пр1 = 83,2 + (0,25 · 44,1) = 94,2 руб./ед.

Годовая экономия в рублях:

Э_год = (S₀ - S₁) · W_Ч · Т_год, (3.52)

Э_год = (121,1 - 83,2) · 0,39 · 386 = 5705 руб.

Рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:

Е_год = Э_год - Е_н · С_Б1 , (3.53)

Е_год = 5705 - 0,25 • 9527,8 = 3323 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Т_ок = С_Б1 / Э_год , (3.54)

Т_ок = 9527,8/ 5705 = 1,67 года.

Вычислим коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений:

Е_эф = 1 / Т_ок , (3.55)

Е_эф = 1 / 1,67 = 0,60.

Все вышеприведенные числовые данные сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Технико-экономические показатели эффективности устройства

Наименование показателя	Базовый вариант	Проектируемый вариант	Проектируемый к исходному, %
1 Часовая производительность, авто/ч	0,39	0,56	143,6
2 Фондоемкость процесса, руб./авто	80,8	44,1	54,6
3 Трудоёмкость процесса, чел.-ч /авто	2,56	1,78	69,5
4 Уровень эксплуатационных затрат, руб./авто	121,1	83,2	68,7
5 Уровень приведённых затрат, руб./авто	141,3	94,2	66,7
6 Годовая экономия, руб.	-	5705	-
7 Годовой экономический эффект, руб.	-	3323	-
8 Срок окупаемости, лет	-	1,67	-
9 Коэффициент эффективности капитальных вложений	-	0,60	-

В результате проведенной оценки видно, что часовая производительность проектируемого варианта на 43,6% выше, чем у базового варианта. Годовая экономия составит 3323 руб. и конструкция окупится за 1,67 года.



4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРОИЗВОДСТВЕ

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Для безопасной работы на предприятии ООО "ИГАТП" проводятся все виды инструктажей, в соответствии с действующим законодательством.

Один раз в пять лет все рабочие места аттестуются по условиям труда. То есть определяется травмобезопасность рабочих мест и наличие вредных факторов, их количество. Для этого проводят инструментальные замеры и сравнивают их с необходимыми требованиями. При несоответствии требованиям безопасности условия труда доводят до норм.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по технике безопасности оборудован необходимыми машинами, позволяющими водителям периодически повторять ПДД, в наличии необходимая литература, пособия по охране труда. При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т и отправляется в отдел охраны труда предприятия.

На предприятии проводится трехступенчатый контроль. Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются своевременно спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры. Водители перед выездом в рейс и по возвращении из рейса проходят обязательный медицинский осмотр.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, душевые, туалеты.

4.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Для предотвращения травматизма и заболевания в производственных предприятиях необходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранять потенциальные опасности и вредности, учитывая влияние меняющихся внешних условий на безопасность труда. Огромное значение в эффективности мероприятий по предупреждению травматизма играет анализ условий труда и производственного травматизма. Рассматривая же условия труда в ООО «ИГАТП» можно отметить, что они на большинстве рабочих мест не соответствует санитарным требованиям.

Подавляющее большинство рабочих мест не оборудованы шумоизолирующими и виброгасящими устройствами. Запыленность и загазованность превышает установленные нормы. Вентиляционные системы в производственных помещениях давно не чистились, а в бытовых помещениях их и вовсе нет, поэтому эффективность их работы не соответствует требованиям.

На многих опасных объектах и зонах отсутствуют или находятся в не пригодном для использования состоянии предупреждающие и сигнальные устройства. Санитарно-бытовые помещения в большинстве своем находятся в неудовлетворительном состоянии. Душевых нет вместо них умывальники с теплой водой.

Обобщение и выводы о состоянии травматизма в хозяйстве можно сделать на основании годовых отчетов и актов, которые дают возможность получить показатели, характеризующие уровень травматизма.

Динамика производственного травматизма приведена в таблице 4.1

Таблица 4.1 - Динамика производственного травматизма

Наименование показателей	Год
	2006 г.	2007 г.	2008 г.
1 Среднесписочная численность работников, чел	221	215	215
2 Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более	1	5	2
3 Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших	11	110	16
4 Коэффициент частоты, Кч	4,5	23,3	9,3
5 Коэффициент тяжести, Кт	11	22	8
6 Коэффициент потерь, Кп	49,8	511,6	74,4
7 Израсходовано средств, тыс. руб.	175,8	265,3	652,5
8 Израсходовано средств на одного работающего, руб./чел	795,5	1234	3035



Производственный травматизм - сложное явление современной жизни. Причины его чрезвычайно многообразны, а точная оценка затруднена. Существует несколько показателей, характеризующих состояние травматизма на производстве. Определим эти показатели и сведем в таблицу 4.1.

Анализируя табличные данные можно сделать вывод, что в ООО «ИГАТП» довольно высокие показатели травматизма, особенно в 2007 году, где травматизм имеет массовый характер.

В 2008 г. по отношению к 2007 г. произошли существенные изменения в плане безопасности труда. Коэффициент частоты уменьшился в 2,5 раза, но это говорит лишь о том, что 2007 г. был очень травмоносным, необходимо стремится уменьшить показатель до значения 2006 г., а в лучшем случае свести к нулевому значению. Рассматривая коэффициент тяжести, видим, что в 2008 г. было два случая, но по тяжести они легче, чем единичный случай в 2006 г. и имеет наименьшее значение за анализируемый период. Потеря рабочего времени в 2008 г. лишь на немного больше базового 2006 г. и связано это с более легким травматизмом. Средств на мероприятия по охране труда выделяется достаточно. В 2008 г. на обеспечение рабочих спецодеждой было потрачено на 25% больше, чем запланировано. В целом по предприятию наметилась благоприятная тенденция на снижение травматизма.

Для снижения и предупреждения травматизма в хозяйстве необходимо предусмотреть следующие организационно-технические мероприятия:

- повысить требования к проверке уровня знаний правил и инструкций по охране труда;

- усилить надзор со стороны руководителей работ за их проведением в течение рабочего дня, не допускать к работе лиц в состоянии алкогольного опьянения и отстранять таких лиц от работы в течение рабочего дня с применением мер дисциплинарного и административного наказания;

- улучшить контроль за техническим состоянием инструмента, машин и оборудования, надежности средств индивидуальной защиты;

- привести в порядок в соответствии с санитарными требованиями, содержание территорий и рабочих мест;

- поощрять дисциплинированных рабочих материально;

- улучшить по возможности параметры микроклимата, освещенности, зашумленности, загазованности рабочих зон в соответствии с нормами производственной санитарии;

- привлекать к дисциплинарной ответственности лиц, нарушающих технику безопасности