Главная База знаний "Allbest" Транспорт Организация работы моторного участка на АТП

Организация работы моторного участка на АТП

Характеристика автотранспортного предприятия (АТП) и проектируемого моторного участка. Выбор, корректирование нормативов режима технического обслуживания и ремонта. Метод организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 03.07.2011
Размер файла 57,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное образовательное учреждение.

" УРАЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ПОДГОТОВКИ И ПОВЫШЕНИЯ

КВАЛИФИКАЦИИ КАДРОВ ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА"

Факультет Среднего Профессионального Образования

Курсовой проект

Организация работы моторного участка на АТП

Специальность 1705

Дисциплина: Техническое обслуживание автомобилей и двигателей

Студент Загидуллин Рустем Анварович.

Группа ТО-43 Личное дело_207380

Преподаватель Кузнецов Сергей Николаевич

г. Екатеринбург 2009г

Задание

  • Введение
  • Характеристика АТП и объекта проектирования
  • 1. Расчетно-технологический раздел
  • 1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта
  • 1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
  • 1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП
  • 1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля
  • 1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
  • 1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
  • 1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования
  • 2. Организационный раздел
  • 2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП
  • 2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования
  • 2.3 Выбор режима работы производственных подразделений
  • 2.4 Расчет количества постов в зонах ТР
  • 2.5 Подбор технологического оборудования
  • 2.6 Расчет производственной площади моторного участка
  • 3. Технологическая карта
  • 4. Техника безопасности
  • 4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию
  • 4.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке
  • 4.3 Требования техники безопасности к помещению
  • 5. Заключение
  • 6. Список литературы

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

ТО - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности автомобиля при использовании по назначению, при стоянке, хранении или транспортировании. ТО является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке, через строго определенные периоды эксплуатации автомобиля.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и восстановлению ресурса автомобиля или его составных частей. Ремонт проводится по потребности, которую выявляют в процессе ТО.

Выполнение работ по ТО и ремонту автомобиля предшествует оценка его технического состояния (диагностирование). Диагностирование при ТО проводят для определения его необходимости и прогнозирования момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров, измеренных при контроле, с предельными. Диагностирование при ремонте автомобиля заключается в нахождении неисправности и установлении метода ремонта и объема работ при ремонте, а также проверке качества выполнения ремонтных работ. Своевременное проведение ТО и текущего ремонта подвижного состава позволяет содержать автомобили в технически исправном состоянии.

Несвоевременное техническое обслуживание создает благоприятные условия для дорожно-транспортных происшествий и предельных износов и поломок узлов и деталей автомобилей. Наиболее часто отказы возникают по двигателю. По числу отказов на двигатель автомобиля приходится примерно половина всех отказов. Поэтому в данном проекте разработан участок текущего ремонта двигателей автомобилей.

Характеристика АТП и объекта проектирования

Исходные данные:

модель (марка) автомобиля: ГАЗ-3307

количество автомобилей, прошедших КР,: - А5=90

среднесуточный пробег, км: - 270

категория условий эксплуатации: - lV

количество рабочих дней в году, дни: - 305

средняя продолжительность работы автомобилей на линии, ч: - 10,2

время начала и конца выхода автомобилей на линию: - 6: 30-7: 30

характеристика климата района: - жаркий сухой.

Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр

Количество автомобилей

Менее 0,5

А1 = 40

0,5-0,75

А2 = 100

0,75-1,0

А3 = 60

более 1,0

А4 = 110

Всего

А = 310

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор, корректирования нормативов режима ТО и ремонта

Корректирование нормативов ТО-1 и ТО-2 (пробег) (км).

Lто-1; то-2 = Ln то-1; то-2 * К1*К3, (9.1)

где Ln то-1; то-2-нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (берется из Положения по ТО и Р с.14 табл.2.1 или по табл.1).

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации (берется из "Положения по ТО и Р" с.26 табл.2.8 или по табл.2).

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий (берется из "Положения по ТО и Р" с.27 табл.2.10 или по табл.3).

Таблица 1

Нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2, км

Автомобили

ТО-1

ТО-2

Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей

3000

12000

Таблица 2

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации К1

Категория

условий

эксплуатации

нормативы

Периодичность

технического

обслуживания

Удельная

трудоемкость

текущего

ремонта

Пробег до

капитального

ремонта

Расходы

запасных

частей

IV

0.7

1.4

0.7

1.4

Таблица 3

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий К3

Характеристика

климата района

Нормативы

Периодичность

технического

обслуживания

Удельная

трудоемкость

текущего

ремонта

Пробег до

капитального

ремонта

Расходы

запасных

частей

Жаркий сухой, очень жаркий жаркий сухой

0.9

1.1

0.9

1.1

Корректирование нормативов ТО-1

Lто-1 = Ln то-1 *К1*К3

где Ln то-1 =3000км (берем из табл.9.1).

К1=0,7 (берем из табл.2 с учетом III категории эксплуатации).

К3 =0,9 (берем из табл.3,).

Ln то-1= 3000 *0,7*0,9 = 1890 (км) принимаем 1900 (км)

Корректирование нормативов ТО-2

Lто-2 = Ln то-2 *К1*К3

где Ln то-2 =12000 км

К1=0.7, К3 = 0,9

Ln то-2= 12000 *0,7*0,9 =7560км принимаем 7600 (км).

Корректирование нормативов трудоемкости ЕО, ТО-1 и ТО-2

tH ЕО, ТО-1, ТО-2 = t ЕО, ТО-1, ТО-2*k2*k5, (9.2)

где tH ЕО, ТО-1, ТО-2 - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1 и ТО-2 (берется из "Положения по ТО и Р", с.15 табл.2.2 или по табл.5);

k2 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы (берется из "Положения по ТО и Р", с.27, табл.2.9).

k5 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава (берется из "Положения по ТО и Р", с.29, табл.2.12).

Таблица 5

Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Подвижной состав и его основной параметр

Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность)

Человек на одно обслуживание

Текущий ремонт чел. - ч/1000 км

ЕО

ТО-1

ТО-2

Грузовые автомобили

От 3.0 до 5.0 т

ГАЗ-3307

0,57

2,6

10,3

3,9

Из табл.9.5 выбираем соответствующие нормативы трудоемкости для ЕО,

ТО-1, ТО-2 автомобиля ГАЗ-3307:

tH ЕО = 0,57 чел. - ч.

tH ТО-1 = 2,6 чел. - ч.

tH ТО-2 = 10,3 чел. - ч.

k2=1

k5=0.85

Теперь подставляем данные в формулу 9.2 для каждого вида действия.

Для ЕО: tH ЕО = 0,57*1*0.85 = 0.484 чел. - ч.

Для ТО-1: tH ТО-1 = 2,6*1*0.85 = 2.21 чел. - ч.

Для ТО-2: tH ТО-2 = 10,3*1*0.85 = 8.755 чел. - ч.

Корректирование нормативов пробега до капитального ремонта

Lкр = LHкр*k1*k2*k3, (9.3)

где LHкр - исходная норма межремонтного пробега, км (берется из "Положения по ТО и Р", с.18-19, табл.2.3 или по табл.6).

Таблица 6

Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов до капитального ремонта (тыс. км)

Подвижной состав и его основной параметр

Марки, модели подвижного состава (грузо-подъемность)

Автомобиль, прицеп (полуприцеп), кабина, кузов, рама

Двигатель

Коробка передач

Ось передняя

Мост задний

Рулевой механизм

Грузовые автомобили

От 3.0 до 5.0 т

ГАЗ-3307

250

200

250

250

250

250

Выбираем коэффициенты корректировки из табл. "Положения по ТО и Р табл.2.3, 2.8, 2.10"

k1 = 0,7; k2 = 1; k3 = 0.9.

Норматив пробега до капитального ремонта автомобиля ГАЗ-3307 выбираем из табл.9.8.

LHкр = 250000 км. Lкр = 250000*0,7*1*0,9 =157500 км.

Корректирование нормативов трудоемкости ТР

tтр = tHтр *k1*k2*k3*k4ср*k5,

где k4ср - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

tHтр - исходная удельная трудоемкость выбираем из табл.5.

Таблица 7

Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта k4 и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте k4 в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР

Автомобили

легковые

автобусы

Грузовые

k4

k?4

k4

k?4

k4

k?4

Свыше 0.25 до 0.50

0.7

0.7

0.8

0.7

0.7

0.7

Свыше 0.50 до 0.75

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

Свыше 0.75 до 1.00

1.4

1.3

1.3

1.3

1.2

1.2

Свыше 1.00 до 1.25

1.5

1.4

1.4

1.4

1.3

1.3

k4ср= k4 (1) *А1 + k4 (2) *А2 + k4 (3) *А3+ k4 (4) *А4/А1+А2+А3+А4 (9.5)

где: k4 (1), k4 (2),k4 (3), k4 (4) - величины коэффициентов корректирования, принятые из табл.2.11 "положения" и соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом начала эксплуатации (см. табл.7). А1, А2, А3, А4 - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации. Выбираем количество автомобилей в долях с учетом пробегом с начала эксплуатации в долях от Lкр.

Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр

Количество автомобилей

Менее 0,5

А1 = 40

0,5-0,75

А2 = 100

0,75-1,0

А3 = 60

более 1,0

А4 = 110

Выбираем коэффициент k4 из табл.7 с учетом пробега с начала эксплуатации в долях от Lкр.

Пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр. k4

Менее 0.5 0.7

0.5 - 0.75 1.0

0.75 - 1.0 1.2

более 1.0 1.3

Теперь эти данные подставляем в формулу 9.5 и получаем

k4ср =0,7 *40 +1,0 *100 + 1,2*600+ 1,3*110 / 40+100+60+1100 = 1,019

tHТР =3.9 k2 = 1 k4СР = 1.019

k1 = 1,4 k3 = 1,1 k5 = 0.85

Затем все полученные величины (коэффициенты k1, k2, k3, k5 берем из вышерассмотренных таблиц) подставляем в формулу 9.4:

tHТР = 3.9*1,4*1*1,1*1.019 *0.85 = 5,20 (чел. - ч)

Корректирование дней простоя в ТО и ТР

dТО, ТР = dHТО, ТР * k?4СР (9.6)

где dHТО, ТР - исходная форма дней простоя в ТО и ТР, дни/1000км.

автотранспортный техническое обслуживание моторный

Таблица 8

Продолжительность простоя подвижного состава в техническом обслуживание и ремонте.

Подвижной состав

То и ТР на автотранспортном предприятии, дни/1000км

КР на специализированном ремонтном предприятии, дни

Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:

От 0.3 до 5.0

0.40-0.50

15

dH ТО, ТР = 0.40 дни/1000км (берем из таблицы 8).

k?4 СР = 1.019 (k?4 рассчитывается по аналогии с k4, см. пример выше)

Теперь эти ванные подставляем в формулу 9.6 и получаем

dТО, ТР = 0.40*1.019 = 0.407 (дни/1000км)

Дни простоя в КР рассчитываются: dКР = dHКР* k?4 СР. Норматив простоя в КР берется из табл.8.

dКР = 15*1.019 = 15,28 (дни/1000км)

Примечание. Значения величин коэффициентов корректирования и скорректированных нормативов рекомендуется представить в виде табл.9.

Таблица 9.

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка подвижного состава

Исходные нормативы

Коэффициент корректирования

Скорректированные нормативы

Обозначение размерность

Величина

k1

k2

k3

k4СР

k5

Обозначение (размерность)

Расчетная величина

Газ - 3307

LH1, км

3000

1

-

0,8

-

-

L1, км

1900

Газ - 3307

LH2, км

12000

1

-

0,8

-

-

L2, км

7600

Газ - 3307

tH ЕО, чел. - ч.

0,57

-

1

-

-

0,85

t ЕО, чел. - ч.

0,484

Газ - 3307

tH ТО-1, чел. - ч.

2,6

-

1

-

-

0,85

t ТО-1, чел. - ч.

2,21

Газ - 3307

tH ТО-2, чел. - ч.

10,3

-

1

-

-

0,85

t ТО-2, чел. - ч.

8,755

Газ - 3307

tHТР, чел. - ч/1000 км

3,9

1,4

1

1,1

1,019

0,85

tТР, чел. - ч/1000 км

5, 20

Газ - 3307

LHкр, км

250000

0,7

1

0,9

-

-

LHкр, км

157500

Газ - 3307

dHТО и ТР, дни/1000км

0,40

-

-

-

1,019

-

dТО и ТР, дни/1000км

0,40

Газ - 3307

dHКР, дни

15

-

-

-

1,019

-

dКР, дни

15,28

1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Определение

коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

бm = 1/1+Lc. cc* (dТР, ТО*k?4/1000 + dКР / LСРКР) (9.7)

где Lc. c. - среднесуточный пробег автомобиля;

dКР - дни простоя автомобиля в КР;

dТО и ТР - дни простоя автомобиля в ТО и ТР;

Lсркр - средневзвешенная величина пробега до КР.

k4СР = 1.019 формула 9.5

Lсркр = LКР* (1-0,2*А5/А)

где А5 - количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР.

А - общее количество автомобилей данной марки.

Lсркр = 250000* (1-0,2*90 / 310) = 235500 (км)

бm = 1/1+270* (0,40*1,019/1000 + 15,28/235500) =0,88

Определение коэффициента пользования подвижного состава

б = бm*ДР.Г. *kU / 365 (9.9)

где ДР. Г - количество рабочих дней в году; принимается по исходным даны м на проектирование;

бm - коэффициент технической готовности;

KU - приближенно равен 0,93 - 0,97.

б = 0,88*305*0,95/365 = 0,698

1.3 Определение годового пробега автомобиля на АТП

УL =бU * AC * АДр * LСР. СУТ., (9.10)

где LСР. СУТ. - средне суточный пробег автомобиля, км;

АДр - количество рабочих дней в году;

AC - среднесписочное число автомобилей, ед;

бU - коэффициент выпуска автомобилей на линию.

УL = 0,698 * 310 * 305 * 270 =17818893 (км)

1.4 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

Количество ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО (за год)

Определение количества воздействий ЕО:

NЕО = УLГ/ LСР. СУТ (9.11), NЕО = 17818893/270 = 65996 (ед)

Определение количества воздействий УМР:

Количество УМР в год определяется по следующим отношениям:

для грузовых автомобилей и автопоездов

NУМР = (0,75: 0,80) * NЕО (9.12)

NУМР = (0,75: 0,80) * 65996 = 51147 (ед)

Определение количества воздействий ТО-2:

N ТО-2 = УLГ / L ТО-2 (9.14)

N ТО-2 = 17818893/7600 = 2344 (ед)

Определение количества воздействий ТО-1:

N ТО-1 = (УLГ / L ТО-1) - N ТО-2 (9.15)

N ТО-1 = (17818893/ 1900) - 2344 = 7034 (ед)

Определение количества воздействий СО:

N СО = 2 * А Lср. спис. (9.16)

где А - среднесписочное количество автомобилей на АТП.

N СО = 2 * 310 = 620 (ед)

Определение количества диагностирования Д-1 и Д-2:

Для Д-1:

N Д-1 = 1,1 * N1 + N2 (9.17)

N Д-1 = 1,1 * 7034 + 2344 = 10081 (ед)

Для Д-2:

N Д-2 = 1,2 * N2 (9.18)

N Д-2 = 1,2 * 2344 = 2812 (ед)

Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается:

N СМ = N Г / (Д р. г. * С СМ) (9.19)

где: N Г - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);

Д р. г. - количество дней работы в году соответствующего подразделения;

С СМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.

Выбирается из табл.10.

Таблица 10

Рекомендуемые режимы производства ТО и ТР подвижного состава

Предприятие и вид работ

Рекомендуемый режим производства ТО и ТР подвижного состава

Число дней работы в году

Число смен работы в сутки

Продолжительность смены, ч

Период выполнения (смены)

АТП и ПАТО Уборочно-моечные работы ЕО

305

2

8

I и II

357

3

7

I, II и III

365

3

7

I, II и III

Диагностирование общее и углубленное (Д-1 и Д-2)

255

1-2

8

I - II

305

2

8

I и II

Первое и второе техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2)

255

1-2

8

I - II

305

2

8

I и II

Примечание. Сменная программа рассчитывается для следующих видов технических воздействий: УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Сменная программа по УМР

N СМ = УМР / (Д р. г. * С СМ)

N СМ =51147/ (305*2) = 83,8

Сменная программа по ТО-1

N СМ = ТО-1/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 7034/ (305*2) = 11,5

Сменная программа по ТО-2

N СМ = ТО-2/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 2344/ (305*2) = 3,8

Сменная программа по Д1

N СМ = Д1/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 10081/ (305*2) = 16,5

Сменная программа по Д2

N СМ = Д2/ (Д р. г. * С СМ)

N СМ = 2812/ (305*2) = 4,6

1.5 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Определение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО

ТЕО = tE*KМ*NУМР (9.20)

ТЕО = 0,484*1*51147 = 21755,1 (ч. час)

где KМ - коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО, принимается равный 1.

Для ТО-1:

ТТО-1 = tТО-1*NТО-1 (9.21)

ТТО-1 = 2,21*7034 = 15541,1 (ч. час)

Для ТО-2:

ТТО-2 = tТО-2*NТО-2 (9.22)

ТТО-2 = 8,758*2344 =20528,7 (ч. час)

Для СО:

ТСО = С*tТО-2*А (9.23),

где С - доля данного вида вспомогательных работ, принимается равной 0,2.

А - среднее списочное количество автомобилей на АТП.

ТСО = 0,2*8,758*310 =4806 (ч. час)

1.6. Определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Определение общей годовой трудоемкости:

ТТО = ТЕО + ТТО-1 + ТТО-2 + ТСО (9.24)

ТТО = 21755,1+ 15541,1+ 20528,7+ 4806= 62630,9 (ч. час)

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава:

ТТР = (УLГ / 1000) *tТР (9.25)

ТТР = (17818893/1000) *5,20 = 92658,2 (ч. час)

Общий объем работ по ТО и ТР.

ТТО и ТТР = ТТО + ТТР (9.26)

ТТО и ТТР = 62630,9+92658,2 = 155289,1 (ч. час)

Определение годовой трудоемкости по диагностике Д-1 и Д-2

tД-1 (Д-2) = (СД*tТО-1 (ТО-2)) / 100, (9.27)

tД-1 = (8*2,21) / 100 = 0,176

tД-2 = (10*8,758) / 100 = 0,875

где СД - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию. Берем из табл.11 для каждого вида диагностики.

Для Д-1:

ТД-1 = tД-1*NД-1 (9.28)

ТД-1 = 0,176*10081 = 1774,25

Для Д-2:

ТД-2 = tД-2*NД-2 (9.29)

ТД-2 = 0,875*2812 = 2460,5

Таблица 11

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, %

Вид работ

Легковые автомобили

автобусы

Грузовые автомобили

Внедорожные автомобили

Прицепы и полу прицепы

Ежедневное обслуживание

Уборочные

70-90

Моечные

10-30

Итого:

100

Первое техническое обслуживание

Диагностические

8-10

Крепежные

32-38

Регулировочные

10-12

Смазочные, заправочно - очистительные

16-26

Электротехнические

10-13

По системе питания

3-6

Шины

7-9

Итого:

Второе техническое обслуживание

Диагностические

6-10

Крепежные

33-37

Регулировочные

17-19

Смазочные, заправочно - очистительные

14-18

Электротехнические

8-12

По системе питания

7-14

Шины

2-3

Итого:

100

100

100

Текущий ремонт

Диагностические

1.5-2.5

Регулировочные

1.0-1.5

Разборно-сборные

32-37

Работы выполняемые в цехах

Агрегатные

По ремонту ДВС

7-8

По ремонту сцепления

5,0-5,5

По ремонту рулевого

6,0-6,5

Слесарно-механические

11-13

Электрика

4,5-7,0

АКБ

0,5-1,5

По системе питания

3,0-4,5

Шины

0,5-1,5

Вулканизаторные

0,5-1,5

Кузнечные

2,5-3,5

Медницкие

1,5-2,5

Сварочные

0,5-1,5

Жестянка

0,5-1,5

Сварочно-жестянные

1-2

Арматурные

0,5-1,5

Деревообработка

2,5-3,5

Обойные

1-2

Малярные

4-6

Малярные

100

Определение годовой трудоемкости по зонам ТО, ТР и ремонтным цехам (участкам) ТО и ТР

ТТО и ТТР пост (цех) = (СТО и ТР) / 100, (9.30)

где СТО и ТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема по текущему ремонту, которое берется из табл.9.13;

ТТО и ТТР - трудоемкость технического воздействия.

Из табл.9.13. выбираем процентные соотношения для каждого вида ТО и ТР по грузовым автомобилям.

Ежедневное обслуживание (ЕО)

Уборочные

ТУБОР. = 70*21755,1 /100 = 15228,5 (чел. - ч)

Моечные

ТМОЕЧ. = 30*21755,1 /100 = 6526,5 (чел. - ч)

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

Диагностические

ТДИАГНОСТ. = 8*15541,1 /100 = 1243,3 (чел. - ч)

Крепежные

ТКРЕП. = 35*15541,1 /100 = 5439,4 (чел. - ч)

Регулировочные

ТРЕГУЛ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел. - ч)

Смазочные, заправочно - очистительные

ТСМАЗОЧ. = 22*15541,1 /100 = 31419 (чел. - ч)

Электротехнические

ТЭЛЕКТРОТЕХ. = 11*15541,1 /100 = 1709,5 (чел. - ч)

По системе питания

ТСИСТЕМ-ПИТ. = 5*15541,1 /100 = 777 (чел. - ч)

Шины

ТШИНЫ. = 8*15541,1 /100 = 1243,2 (чел. - ч)

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

Диагностические

ТДИАГНОСТ. = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел. - ч)

Крепежные

ТКРЕП. = 35*20528,7 /100 = 7185,04 (чел. - ч)

Регулировочные

ТРЕГУЛ. = 18*20528,7 /100 = 3695,16 (чел. - ч)

Смазочные, заправочно-очистительные

ТСМАЗОЧ. = 15*20528,7 /100 = 3079,3 (чел. - ч)

Электротехнические

ТЭЛЕКТРОТЕХ. = 10*20528,7 /100 =2052,87 (чел. - ч)

По системе питания

ТСИСТЕМ-ПИТ. = 10*20528,7 /100 = 2052,87 (чел. - ч)

Шины

ТШИНЫ. = 2*20528,7 /100 = 410,57 (чел. - ч)

Текущий ремонт (ТР)

Диагностические

ТДИАГНОСТ. = 2*92658,2 /100 = 1853,16 (чел. - ч)

Регулировочные

ТРЕГ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Разборочные

ТРАЗ. = 35*92658,2 /100 = 32430,37 (чел. - ч)

Агрегатные в том числе

По ремонту двигателю

ТА. ДВИГ. = 8*92658,2 /100 = 7412,65 (чел. - ч)

По ремонту сцепления

ТА. СЦЕПЛ. = 5*92658,2 /100 = 4632,91 (чел. - ч)

По ремонту рулевого

ТА. РУЛЬ. = 6* 92658,2 /100 = 5559,49 (чел. - ч)

Слесарно-механические

ТС,. МЕХ. = 12* 92658,2 /100 = 11118,98 (чел. - ч)

Электромеханические

ТЭЛ. МЕХ. = 6*92658,2 /100 = 5559,49 (чел. - ч)

Аккумуляторные

ТАКБ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Система питания

ТСИСТЕМ-ПИТ. = 4* 92658,2 /100 = 3706,32 (чел. - ч)

Шиномонтаж

ТШИНЫ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Вулканизационные

ТВУЛК. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Кузнечные

ТКУЗНЕЦ. = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел. - ч)

Медницкие

ТМЕДНИК. = 2* 92658,2 /100 = 1853.16 (чел. - ч)

Сварочные

ТСВАРКА. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Жестянщик

ТЖЕСТ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Сварочные-жестянщики

ТСВАРКА+ЖЕСТ. = 1*92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Арматурные

ТАРМ. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Деревообработка

ТДЕР. = 3*92658,2 /100 = 2779,74 (чел. - ч)

Обойные

ТОБОЙН. = 1* 92658,2 /100 = 926,58 (чел. - ч)

Малярные

ТМАЛЯР. = 5* 92658,2 /100 = 4632,91 (чел. - ч)

1.7 Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

Необходимое количество ремонтных рабочих в АТП

РЯ (то и тр) = ТТОиТР / Ф р. м (9.31)

Где Фрм=2070

РЯ (то и тр) =155289,1/2070=75 (чел)

Общее явочное количество работников, занятых на ТР

Ртр (пост, цех) = Ттр (пост, цех) / Ф р. м.

Ртр= 92658,2/2070=44,76=44,76 чел

Диагностические

Ртр. диагност. = 1853,16/2070=0,89 чел

Регулировочные

Ртр. рег=926,58/2070=0,44 чел

Разборочные

Ртр. раз. сб. = 32430,37/2070=15,66 чел

Агрегатные

По ремонту двигателю

Ртр. агр. двиг. = 7412,65/2070=3,58 чел.

По ремонту сцепления

Ртр. агр. сцепл. = 4632,91/2070 =2,23 чел

По ремонту сцепления

Ртр. агр. рул. упр. = 5559,49/2070=2,68 чел

Всего по агрегатному цеху

Ртр. агрегатных =8,49 чел

Слесарно-механические

Ртр. сл. мех=11118,98/2070=5,37 чел.

Электромеханические

Ртр. элмех=5559,49/2070=2,68 чел

Аккумуляторные

Ртр. акб= 926,58 /2070= 0,44 чел

Система питания

Ртр. с. пит = 3706,32/2070= 1,79 чел

Шиномонтаж

Ртр. шины = 926,58/2070= 0,44 чел

Вулканизационные

Ртр. вулк. = 926,58/2070= 0,44 чел

Кузнечные

Ртр. кузн= 2779,74/2070=1,34 чел.

Медницкие

Ртр. мед = 1853.16/2070=0,89 чел

Сварочные

Ртр. свар = 926,58 /2070=0,44 чел

Жестянщик

Ртр. жесть= 926,58/2070= 0,44 чел

Сварочные-жестянщики

Ртр СВАРКА+ЖЕСТ. = 926,58/2070= 0,44 чел

Арматурные

Ртр. арм = 926,58/2070= 0,44 чел

Деревообработка

Ртр ДЕР. = 2779,74/2070=1,34 чел.

Обойные

Ртр. обои. = 926,58 /2070=0,44 чел

Малярные

Ртр. мал. = 4632,91/1830= 2,53 чел

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

Одним из наиболее прогрессивных методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем (рис.1)

1. Управление процессом ТО и ТР подвижного состава на АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управлением производством.

2. Организация ТО и ремонта на АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт - осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Начальник АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП - планирует, организует и управляет производством технического обслуживания и текущего ремонта; осуществляет непосредственный контроль, регулирование хода и выполнение работ; осуществляет необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса; осуществляет учет и анализ технико-механических показателей всех подразделений АТП, учет технического состояния и работы подвижного состава; совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП - осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством - управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения - обеспечивает материально - техническое снабжение в АТП, обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ - обеспечивает работоспособность инженерных сетей (электроэнергии, водоснабжения, отопления, канализации).

Отдел топливно-энергетических ресурсов - обеспечивает работу склада горюче - смазочных материалов, контролирует и регулирует их расход.

ТО - ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработку нормативно - технической документации, обучает и готовит кадры.

ОТК - осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства (автомобиля) при его выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР - управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики.

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Процесс ТР следует начать с:

поставки автомобилей в зону ТР и снятия агрегата;

мойка агрегата;

разборка агрегата;

мойка деталей;

дефекта деталей;

и т.д.

Наиболее подробно последовательность операций изображена в виде таблицы 12.

Таблица 12. Процесс ремонта агрегатов в цехе (участке).

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых на АТП текущим ремонтом, должна согласовываться с режимом работы автомобиля на линии. При выборе режима работы надо установить:

количество рабочих дней в году;

сменность работы;

время начала и окончания работы.

На своем объекте проектирования количество рабочих дней в году составляет по заданию 305 дней.

Сменность объекта проектирования установлена с учетом режима работы автомобиля на линии, представленной в прил.7 настоящих методических указаний.

Время начала и окончания рабочих смен. Время начала выезда автомобиля с 6: 30 до 7: 30 определено заданием, а время нахождения автомобиля на линии составляет 10,2 ч.

Режимы работы ЕО и ТО-1, поскольку они, как правило, приводятся в межсменное время, устанавливаются по результатам анализа графика работы подвижного состава на линии и времени их пребывания на АТП. ТО-2 также целесообразно проводить в межсменное время, так как это позволяет значительно повысить коэффициент технической готовности автомобилей. При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени специалистов, однако в это время также требуется и наибольшее количество автомобилей на линии.

Ремонтные участки при наличии оборотного склада практически не зависимы от работы автомобилей на линии, поэтому наиболее эффективно они могут работать в первую смену.

Все это наглядно представлено в совмещенном графике работы автомобиля на линии и производственных подразделений на АТП (табл.13)

Производственные подразделения

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Ч А С Ы С У Т О К

Рабочие смены

III

I

II

Автомобили на линии

Зона УМР

Зона ТО-2

Зона ТО-1

Посты Д-1, Д-2

Зона ТР

Ремонтные участки

Моторный участок

2.4 Расчет количества постов в зонах ТР

Так как данный проект - по проектированию моторного участка агрегатного цеха) зоны ТР, то данная задача для постов ТО не рассчитывается.

Расчет количества постов в зоне ТР

nтр = n1 + n2 (10.6), n1 = Тпост тр _/ Dp. r. * Ccм * Тсм * Pn * qn (10.7)

Тпост тр=92658.2 (ф 9.25)

Dp. r= 305 дней (число рабочих дней), Ccм=3 ед (число рабочих смен)

Тсм=7 час (продолжительность работы)

Pn=2 чел. (число исполнителей на посту одновременно работающих)

Qn=0.90 (коэффициент использования рабочего времени)

n1 = 92658,2/305*3*7*2*0.90=8

Резервное количество постов ТР.

n2 = n1 * (Kn - 1) (10.8)

Kn=1,2 (коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ЕО)

n2 = 8 (1,2 - 1) = 2

nтр = 8 + 2 = 10

Распределение исполнителей на постах ТР по специальности

Таблица 14

Виды работ

Распределение трудоемкости, %

Колиличество исполнителей

1. На постах зоны ремонта

расчетное

принятое

диагностические

2

0,89

2

регулировочные

1

0.44

разборочно-сборочные

35

15.66

15

2. Работы выполняемые в цехах

Агрегатный

19

8.49

8

В том числе

по ремонту двигателей

8

3.58

3

по ремонту сцепления и т.д.

5

2.23

2

по ремонту рулевого упр.

6

2.68

3

электротехнические

6

2.68

3

слесарно-механические

12

5.37

5

аккумуляторный

1

0.44

3

системе питания

4

1.79

шинные

1

0.44

1

вулканизаторный

1

0.44

кузнечный

3

1.34

1

медницкий

2

0.84

1

сварочный

1

0.44

1

жестяницкий

1

0.44

сварочно-жестяницкий

1

0.44

1

арматурный

1

0.44

деревообрабатывающий

3

1.34

2

обойный

1

0.44

малярный

5

2.53

2

Итого:

100

44.76

45

2.5 Подбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования.

Моторный участок предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

После выполнения текущего ремонта двигателя обязательно необходимо проводить холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях. Выбор технологического оборудования обуславливается видами выполняемых работ и техническими характеристиками подвижного состава. Перечень технологического оборудования приведен в таблице 15

Таблица 15

Ведомость технологического оборудования

№ п/п

Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки

Кол-во

Техническая характеристика

Площадь

1

2

3

4

3

1.

Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7

1

200 кВт, 36602200

8.05

2.

Стенд для ремонта двигателей 2164

1

1300846, передвижной

1.09

3.

Прибор универсальный для правки шатунов мод.2211

1

Настольный

-

4.

Станок для расточки цилиндров двигателей мод.2407

1

275380, 1,5 кВт

0.1

5.

Станок для полирования цилиндров 2291А

1

425172, 1,5 кВт

0.07

6.

Станок для шлифования клапанов 2414А

1

Настольный, 0,27 кВт

-

7.

Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215

1

Настольный, 0,6 кВт

-

8.

Настольно-сверлильный станок НС-12А

1

0,6 кВт

-

9.

Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213

1

-

10.

Компрессометр, мод.179

1

-

11.

Передвижной гидравлический кран, 423М

1

750кг, 24001200

2.88

12.

Круглошлифовальный станок

1

28001765

4.94

13.

Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ

1

1200800

0.96

14.

Пресс гидравлический ОКС-167IМ

1

1500640, 1,7 кВт

0.96

15.

Приспособление для разборки и сборки головок цилиндров, мод.

1

Настольный

-

16.

Верстак слесарный на одно рабочее место, ОРГ-1468-01-060А

2

1200800

1.92

17.

Верстак слесарный на два рабочих места, ОРГ-1468-01-070А

1

2400800

1.92

18.

Стеллаж для хранения двигателей

1

45001200

5.4

19.

Шкаф для хранения инструментов, ОРГ-1603

2

1590360

1.14

20.

Шкаф для хранения материалов и измерительного инструмента, ОРГ-1468-07/-040

1

1500400

0.6

21.

Ларь для ветоши

1

800360

0.28

22.

Ящик для песка

3

1000500

0.5

23.

Огнетушители ОХП-10

2

-

24.

Огнетушители ОУ-5

3

-

25.

Раковина для умывания

1

-

Итого, площадь, занятая под оборудование 30,81 кв. м.

2.6 Расчет производственной площади моторного участка

Площадь моторного участка определяется по формуле:

кв. м (10.9)

где - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем = 4 для моторного участка; (таблица 16)

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Таблица 16

Наименование подразделения

Коэффициент плотности

Зоны ТО и ремонта

4,5

Кузнечно - рессорный цех

4,5 - 5,5

Сварочный цех

4,0 - 5,00

Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха

3,5 - 4,5

Слесарно - механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический

3,0 - 4,0

- суммарная площадь оборудования в плане, из табл.15

кв. м

Исходя из СНиПов принимаем ширину помещения участка В = 9 м, тогда длина помещения участка составит: 108: 9 = 12 м.

Высоту здания выбираем 3 метров. Наружные стены выполняются толщиной 60 см.

Пол выбираем цементный на бетонном основании.

3. Технологическая карта

Коленчатые валы двигателей ЗМЗ-53 литые из легированного чугуна. Вал состоит из коренных и шатунных шеек, соединенных щеками, продолжением которых являются противовесы, уменьшающие действие инерции. У двигателя ЗМЗ-53 коленчатый вал пятиопорный, т.е. имеет пять коренных подшипников. Крышки подшипников чугунные, крепят к блоку двумя болтами и шплинтуют. Момент затяжки болтов коренных подшипников должен быть ПО-110-120 н м (11 - 12 кгс м).

Замена вкладышей коленчатого вала.

Вкладыши заменяют при стуке подшипников и падении давления масла ниже 0,05 МПа (0,5 кг/см2) на оборотах холостого хода при исправно работающих масляном насосе и редукционных клапанах. Необходимость замены вкладышей также определяется величиной износов вкладышей по толщине и диаметральных зазоров в сопряжении. Если износ и толщина превышают 0,05 мм, а диаметральный зазор более 0,20 мм, вкладыши заменяют новыми. Номинальный диаметральный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026 - 0,071 мм. Необходимо, чтобы на поверхности шеек коленчатого вала не было задиров и рисок. Овальность, конусность и износ шеек коленчатого вала не должны превышать 0,05 мм. При наличии задиров, рисок, износа поверхности шеек более допустимого заменять вкладыши нецелесообразно. В этом случае двигатель следует направить в капитальный ремонт.

Блок цилиндров, коленчатый вал должны поступать на пост сборки после мойки, сушки и продувки. Вкладыши подбираются под размер шеек коленчатого вала. Для ремонта промышленностью выпускаются вкладыши следующих размерных групп-стандарт; 0,05; 0,25; 0,5; 1; 1,25; 1,5.

После проверки новые вкладыши требуемого размера промывают, протирают и устанавливают в постели коренных подшипников и нижних головок шатуна, предварительно смазав поверхность вкладыша и шейки маслом для двигателя. Вкладыши необходимо устанавливать в постели шатуна и коренных подшипников таким образом, чтобы фиксирующие выступы, имеющиеся на одном из стыков каждого вкладыша, заходили в предназначенные для них пазы в постелях. Фиксирующие выступы на стыках вкладышей должны свободно под действием усилия руки входить в пазы на крышках и в постели блока или шатуна.

После замены вкладышей контролируется осевой люфт коленчатого вала (0,075-0,175) и, если величина его выходит за допустимые пределы (0.25) необходимо заменить упорную шайбу. Качество сборки вкладышей и коленчатого вала контролируется путем проворачивания его динамометрическим ключом. Для двигателя ЗМЗ-53 момент прокрутки не должен превышать после затяжки вкладышей коренных подшипников - 60 Нм (6,0 кгс-м).

4. Техника безопасности

4.1 Требование техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам. С целью обеспечения электробезопасности все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками. Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ. На участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен заершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

4.2 Требования по технике безопасности при выполнении основных работ на участке

При выполнении моечных работ двигателей и деталей концентрация щелочных растворов не должна превышать 5 %. Детали двигателей, работающие на этилированном бензине, моют после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином. После мойки деталей и агрегатов щелочным раствором их необходимо промыть горячей водой. Применять для мойки легко воспламеняющиеся жидкости категорически запрещается. При использовании синтетических моющих поверхностно-активных веществ их предварительно растворяют в специальных емкостях или непосредственно в емкостях моечной машины. Температура воды при этом не должна превышать больше чем на 18 - 20 С температуру деталей. Для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающим необходимо применять защитные очки, резиновые перчатки и дерматологические средства (крем "Силиконовый", пасту ИЭР-2).

При работе на шлифовальных станках особое внимание следует уделять абразивному кругу. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при простукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200 - 300 г он издает чистый звук), испытан на прочность, отбалансирован.

К выполнению работ на моторном участке допускаются только рабочие, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обучение правильным приемам выполнения работ.

При выполнении расточных работ цилиндров, блок-цилиндров должен быть надежно закреплен на станине станка при помощи кондукторов, удерживать обрабатываемые детали руками запрещено.

При выполнении разборочно-сборочных работ гаечные ключи должны быть подобраны по размеру гаек и болтов. Размер зева ключей не должен превышать размеров головок болтов и граней гаек более чем на 0,3 мм. Гаечные ключи не должны иметь трещин, забоин, заусениц, непараллельности губок и выработки зева. Запрещается отвертывать гайки ключами больших размеров с подкладыванием металлических пластинок между гранями болтов и гаек и губками ключа.

У тисов губки должны иметь несработанную поверхность - насечку. Винты, крепящие губки должны быть исправны и затянуты. Зажимный винт должен быть без трещин и сколов.

4.3 Требования техники безопасности к помещению

Производственное помещение моторного участка необходимо содержать в чистоте. В нем должна регулярно проводиться влажная уборка, очистка полов от следов масел, грязи и воды. Пролитое на пол масло необходимо немедленно убрать, используя для этого поглощающие материалы, такие как опил, песок. Помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией.

С целью защиты работающих от шума, помещение испытательного стенда должно быть изолировано от остального помещения перегородкой. Помещение испытательное должно быть снабжено местным отсосом отработанных газов.

Помещение моторного участка рекомендуется окрашивать в желтовато-белые цвета.

5. Заключение

В процессе курсового проектирования были решены задачи по следующим разделам:

Расчетно-технологический раздел

выбор, корректирование нормативов режима ТО и ремонта

определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

определение годового пробега автомобиля на АТП

определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

определение общей годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Организационный раздел

выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

схема технологического процесса на объекте проектирования

выбор режима работы производственных подразделений

расчет количества постов ТР

подбор технологического оборудования

определение производственной площади моторного цеха.

6. Список литературы

1. Учебное пособие В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин "Ремонт автомобилей и двигателей"5-е издание. Москва. 2008г

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта /Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.

4. Руководство по эксплуатации автомобиля ГАЗ-53А. Издание 29. г. Горький 1980г.

5. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на авторемонтных предприятиях. М.: Транспорт, 1990.

6. Гаражное и авторемонтное оборудование. Каталог-справочник. М.: Транспорт, 1966

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены