МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

ВОСТОЧНЫЙ ТЕХНИЧЕСКО-ГУМАНИТАРНЫЙ КОЛЛЕДЖ

Специальность: «Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация автомобильного транспорта»

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту.

Тема:

«Ремонт крана мостового грузоподъемностью 5т.

Ремонтируемый узел - механизм подъема».

Руководитель:

__________________

Студент:

__________________

Усть-Каменогорск, 2008г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины

1.2. Назначение, техническая характеристика, устройство и работа ремонтируемого узла

1.3. Схема технологического процесса разборки узла

1.4. Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования

1.5. Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта

2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла

2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь

2.4. Маршрутно-операционная карта ремонта одной детали узла

ЛИТЕРАТУРА

Приложение А

Приложение Б

ВВЕДЕНИЕ

Современное строительное производство предполагает широкое применение грузоподъёмных кранов. Это связано с тем, что монтажный процесс стал основным, а строительный монтажный кран - ведущей технологической машиной. Кроме того, грузоподъёмные краны используются на погрузочно-разгрузочных работах, при строительстве мостов, трубопроводов и др.

В металлургической промышленности широкое распро-странение получили мостовые электрические краны.

В зависимости от назначения и типа грузоподъемного орган различают мостовые электрические краны нормального типа (краны общего назначения), обору-дованные одним или двумя крюками, и специального назначения.

К специальным кранам металлургических предприя-тий относят магнитные, грейферные, магнитно-грейфер-ные, литейные (заливочные, разли-вочные и миксерные), мульдо-завалочные и клещевые (колодцевые) и др.

Мостовые электрические краны изготовляют грузоподъемностью 5-630 т.

Независимо от назначения и грузоподъемности все мостовые электрические краны состоят из следующих основных частей: 1) моста с механизмами передвиже-ния крана; 2) тележки с механизмами передвижения и подъема груза; 3) кабины машиниста с аппаратурой для управления крана.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной на формате А4 в количестве страниц; графической части, выполненной на двух форматах А1:

- общий вид механизма подъёма груза, мостового крана грузоподъемностью 5т.;

- схема технологического процесса разборки-сборки узла, рабочие чертёжи ремонтируемых деталей;

-приложение А - Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц в количестве двух листов;

-приложение Б - Маршрутная карта в количестве трех листов.

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины.

Кранами называют грузоподъемные машины, предназначенные для подъема груза и перемещения его в любом направлении в пределах пролета цеха или склада. В металлургической промышленности широкое распространение получили мостовые электрические краны.

В зависимости от назначения и типа грузоподъемного органа различают мостовые электрические краны нормального типа (краны общего назначения), оборудованные одним или двумя крюками, и специального назначения.

К специальным кранам металлургических предприятий относят магнитные, грейферные, магнитно-грейферные, мульда магнитные, литейные (заливочные, разливочные и миксерные), мульдо-завалочные и клещевые (колодцевые) и др.

Мостовые электрические краны изготовляют грузоподъемностью 5-630т.

Независимо от назначения и грузоподъемности все мостовые электрические краны состоят из следующих основных частей: 1) моста с механизмами передвижения крана; 2) тележки с механизмами передвижения и подъема груза; 3) кабины машиниста с аппаратурой для управления крана.

На рисунке 1 показан электрический мостовой кран общего назначения с двумя механизмами подъема, а на рисунке 2 - мосты кранов.

Мост кранов состоит из двух продольных, главных балок 1 (рисунок 1) коробчатого сечения, соединенных концевыми балками, балки сварены из листовой стали.

Рисунок 1

Рисунок 2

Ст3, для увеличения их жесткости установлены перегородки.

Во всю длину моста с двух сторон устроены галереи 7 с настилом. Одна из них предназначена для установки механизма передвижения крана 10 и для доступа к механизмам грузовой тележки, а другая - для размещения троллейных проводов. Галереи и концевые балки с внешней стороны ограждают перилами 11 высотой 1 м.

Мост опирается на оси ходовых колес 5, смонтированных в концевых балках 3, и перемещается по рельсам 13, уложенным на подкрановых балках 6. На продольных балках укреплены рельсы 4, по которым передвигается тележка 2 с двумя механизмами подъема: главного с крюком 8 и вспомогательного с крюком 9. Для смягчения ударов при случайных наездах крана на концевых балках укрепляют прижимные упоры-буфера 14. К мосту крана подвешена кабина машиниста 12.

По виду соединения отдельных элементов моста различают краны клепанные и сварные. Мосты современных кранов изготовляют исключительно сварными. Сварные мосты менее трудоемки в изготовлении, легче и дешевле клепанных.

Мосты кранов изготовляли ранее из решетчатых ферм (рисунок 2, а) и реже из сплошных балок (рисунок 2, б). В обоих случаях мосты состоят из двух главных решетчатых ферм или двутавровых балок 1, двух вспомогательных ферм 2 и двух пар концевых балок 3, между которыми смонтированы ходовые колеса 8. На галереях 5 установлен механизм передвижения 4.

Различают мосты открытого и закрытого типа. Мосты закрытого типа, кроме главных балок, имеют вспомогательные фермы, которые располагаются с наружной стороны главных балок. Вспомогательные фермы соединяют с главными при помощи нижних и верхних горизонтальных ферм. Горизонтальные фермы придают необходимую жесткость мосту в горизонтальной плоскости, воспринимая усилия, возникающие при торможении крана.

В мостах открытого типа, рисунок 3 нет верхних горизонтальных ферм, а в отдельных случаях вообще отсутствуют вспомогательные фермы.

Главные балки открытых мостов выполняются в виде одностенных сплошных балок, либо в виде конструкции коробчатого сечения.

Рисунок 3

Кабина. Управление всеми механизмами крана осуществляется из кабины машиниста, подвешенной к мосту крана.

В кабине установлены контроллеры механизмов главного и вспомогательного подъемов, передвижения тележки, моста, защитная панель, осветительная и другая аппаратура. По правилам ее укрепляют с противоположной стороны главных троллеев крана.

Основными техническими характеристиками крана являются его грузоподъемность, скорости движения, высота подъема и другие параметры. Грузоподъемностью крана называют массу груза, поднимаемого грузозахватным приспособлением крана. В подъемных механизмах с грейфером или магнитом масса последних включается в грузоподъемность. Грузоподъемность крана считается по главному подъему.

Мостовые краны обычно имеют два подъема - главный и вспомогательный, смонтированные на одной тележке. Это вызвано технологией работы крана, например, надо производить наклон ковша с металлом, ремонт ковшей и другие вспомогательные работы, которые нерационально выполнять главным подъемом.

Мостовые краны устанавливают в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации подъемных кранов. При этом должны соблюдаться определенные габариты. Высоту кабины принимают не менее 1800мм. Она должна иметь верхнее перекрытие и сплошное ограждение со всех сторон не менее 1м.

Кабина должна быть изготовлена таких размеров, чтобы был свободный доступ к оборудованию и имелась возможность поместится в ней, кроме крановщика, и другому лицу (стажер, слесарь, электромонтер).

Расстояние от выступающих частей торцов крана до колонны и стен здания должно быть не менее 60мм.

Расстояние от верхней точки грузоподъемной машины до потолка здания, нижнего пояса строительных ферм и до нижней точки другой машины, работающей ярусом выше, должно быть не менее 100мм.

Расстояние от выступающих частей кабины управления и люльки для осмотра главных троллей до стены, оборудования, трубопроводов, колонны здания и других предметов, относительно которых кабина или люлька перемещается, должно быть не менее 400мм. На рисунке 4 показаны все основные габариты крана.

Рисунок 4

На рисунке 4 показаны все основные габариты крана.

1-высота кабины; 2-высота обшивки кабины; 3-зазар между кабиной и посадочной площадкой; 4-расстоянеи между колоннами зданий и концевой балкой моста; 5-зазор между наивысшей точкой механизмов и перекрытием ферм зданий; 6-расстояние между стенкой здания и стенкой кабины; 7-расстояние между ступенями лестницы; 8-ширина посадочной лестницы.

Лестницы для входа на площадку и галерею, и лестницу на кране должны быть шириной не менее 600мм с расстоянием между ступенями не более 300мм.

Ширина лестницы для выхода из кабины на галерею мостового крана может быть уменьшена до 250мм.

1.2. Назначение, техническая характеристика, устройство и работа ремонтируемого узла.

На рисунке 5 показана тележка обычного мостового крана грузоподъемностью 5т. Она состоит из сварной рамы 1, на которой смонтированы механизмы передвижения и подъема груза.

На тележке устанавливают кронштейн (стойки), на которых укрепляют токосъемники, необходимые для подвода тока к двигателям подъема и передвижения. Троллеями называют «голые» проводники предназначенные для передачи электрического тока через скользящий контакт. В качестве троллеев для кранов обычно применяют уголковую или круглую сталь.

Механизм передвижения тележки состоит из электродвигателя 4 и вертикального редуктора 6, выходной вал которого через соединительную муфту 18 передает движение ходовым колесам 15. Тележка передвигается по рельсам 19 квадратного сечения.

Механизм подъема состоит из электродвигателя 7, соединенного тормозной муфтой 8 с горизонтальным редуктором 11, от выходного вала которого вращение передается барабану 2 с ручьями для канатов 3. Груз подвешивают к крюку 13 при помощи блочной подвески 14. Канат 12 образует сдвоенный полиспаст, четыре ветви которого огибают блоки 17 и неподвижный уравнительный блок 18.

На механизмах установлены колодочные тормоза 10 и 5 замкнутого типа с короткоходовыми электромагнитами.

Рисунок 5

Грузоподъемность - 5т.

Скорость подъема груза - 0,025м/с.

1.3. Схема технологического процесса разборки узла

Успешное выполнение ремонта в значительной мере зависит от качества разборки.

Разборочный процесс принято изображать в виде технологической схемы. При разборке узлы, в зависимости от порядка разборки, именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему разборки), называют группой, а узел, входящий в состав группы, - подгруппой первого порядка. Узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и так далее. Таким образом, группа и подгруппа состоят только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Подгруппа последнего порядка всего состоит из отдельных деталей.

Детали группы и подгруппы изображаются на схеме в виде прямоугольников, в которых вписываются: наименования, номер позиции и количество элементов. Разборка машины, группы и всех подгрупп начинается с детали или узла, которые в этом случае называют базовыми. Технологическая схема разборки (сборки) и сборочный чертеж дополняют, но не заменяют друг друга. Схема указывает технологическую последовательность разборки, а чертеж - место и расположения детали и подгруппы в группе или машине.

Для разборки применяются инструменты, приведенные в таблице 1.

Таблица 1

Схема технологического процесса разборки узла - редуктора передвижения грузовой тележки смотреть лист 2 графической части.

1	2	3
Наименование инструмента	Обозначение	ГОСТ
Молоток слесарный	200 г	2310-77
Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний	7811-0023 Набор 8-24	2839-80
Гаечный ключ с открытым зевом двухсторонний	7823-0056 Набор 24-54	2842-80
Набор сменных головок		25605-82
Плоскогубцы комбинированные	7814-0023	5547-86
Отвертка	11,7	24437-80

1.4. Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования.

Основываясь на практике работы передовых ремонтных предприятий, выбирается более эффективная многостадийная мойка, которая хорошо себя зарекомендовала. Сущность многостадийной мойки в том, что в начале промываются не разобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара и накипи, так как правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.

Долгое время на ремонтных предприятиях моющими средствами были каустик и кальцинированная сода. Но более эффективными оказались синтетические моющие средства типа Лабомид и МС на основе поверхностно-активных средств и щелочных добавок.

Поэтому для наружной мойки узла в качестве моющего средства применяется Лабомид-101, состоящий из кальцинированной соды, триполифосфата натрия, жидкого стекла и различных поверхностно-активных веществ, в концентрации от 10 до 30 г/л. при умеренном пенообразовании в любых машинах струйного типа. В качестве моющей машины выбирается ОМ-5369, которая представляет собой четырехколесную тележку, на которой помещён насос высокого давления, его привод, устройства для нагрева воды, подачи моющих средств, автоматики и защиты.

На рисунке 7 показана схема гидравлической моющей машины.



Рисунок 6

Принцип действия машины ОМ - 5369 (рисунок 6) заключается в следующем: вода из водопровода через поплавковую камеру 1 подается подкачивающим насосом 2 в теплообменник 5, в котором она нагревается до температуры t = 30 - 80°С. При необходимости вода смешивается из бака 4 и через гидромотор 13 подаётся на очищаемую поверхность. Воду с раствором подаётся под давлением 10 МПа. Оно контролируется по манометру 9. Производительность машины 40-60 м²/г, расход воды 1000 л/ч.

Для мойки деталей в качестве моющего средства выбирается Лабомид-203, который содержит те же компоненты, что и Лабомид-101, но в другом соотношении и предназначен для очистки деталей методом погружения в погружных моечных машинах, при концентрации раствора от 25 до 35 г/л.

В качестве погружной моечной машины выбирается тупиковая погружная моечная машина ОМ-14251, которая служит для очистки или ополаскивания деталей. Машина представляет собой ванну, в которую в корзине опускают детали и после очистки вынимают из неё. Размеры очищаемых деталей 111 м. производительность машины 4 т/ч.

После выдержки детали проливаем водой при помощи машины ОМ-5369.

1.5. Контроль, сортировка и дефектация деталей ремонтируемого узла. Составление ведомости дефектации.

После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклепочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушений на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.

Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.

После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц - является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

В ведомости дефектации указывают основные дефекты, номинально допустимое значение размеров и измеренное, а также измерительный инструмент, количество деталей требующих замены или восстановления.

Ведомость дефектации деталей сборочных единиц смотреть приложение А.

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Выбор метода ремонта деталей узла. Технологический процесс ремонта.

Под методом ремонта понимают форму организации труда, принятые при ремонтных операциях. В настоящее время наибольшее распространение получили два метода ремонта строительных машин: обезличенный, не обезличенный, узловой.

Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разборки и дефектаций деталей машин одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причём операции подгонки деталей, сводятся до минимума.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нём снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на машину тут же устанавливают другие. Заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда.

Разновидностью индивидуального метода ремонта является детальный метод, при котором заменяют несколько агрегатов или отдельные детали, вышедшие из строя.

При методе периодической замены ремонтных комплектов (ПЗРК), совместно заменяют несколько агрегатов. Их объединяют в комплекты и устанавливают периодичность замены.

Для него характерна установка отремонтированных деталей и сборочных единиц на ту же машину, с которой они были сняты. Следовательно, машина находится в ремонте до тех пор, пока на неё не поставят все снятые и отремонтированные детали.

Такой ремонт выполняется универсальными или специализированными бригадами. В первом случае бригада рабочих проводит на разборочно-сборочные, так и ремонтные работы и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех элементов машин. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует высокой квалификации.

При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-моечные работы проводятся одной бригадой; а ремонтные другими, специализированными по ремонту определенной группы элементов близких по технологическим и конструктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специализированных постах, которые обеспечены приспособлениями. Инструментом и запасными частями, необходимыми для ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращаются обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливаются на машину, с которой они были сняты.

Положительной стороной индивидуального метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта сохраняются в паре и в последствии работают надёжно. К недостаткам этого метода относятся длительный простой машины в ремонте и необходимость в больших производственных площадях на ремонтных предприятиях, так как машина все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, находится в цехе.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых предназначен и представлен незначительным числом.

В данном проекте при ремонте крана мостового, выбирается индивидуальный метод ремонта, т.к. в связи со сложной экономической обстановкой многие предприятия не могут позволить себе содержать большой парк одинаковых машин.

Под технологическим процессом ремонта понимается такая последовательность разборочных, восстановительных, слесарно-подгоночных и сборочных операций, в результате осуществления которых машине возвращается израсходованный ею ресурс работоспособности.

Наиболее полным и сложным ремонтом является капитальный, при выполнении которого осуществляется наибольшее количество ремонтных и восстановительных операций.

При отправки в ремонт на завод в месте с ним должны направляться следующие документы: паспорт, журналы дефектная ведомость. В этих документах должно быть указано, сколько времени находится в эксплуатации, каким ремонтам он подвергается, какие производились замены узлов, сколько часов он отработал и какие дефекты выявлены на нём в процессе эксплуатации.

После доставки на завод производится демонтаж узлов, подлежащих ремонту, и их разборка на подузлы и детали.

Последовательность провидения работ по ремонту крана приведена на рисунке 7.

Для предохранения деталей от повреждений и обеспечения их сохранности мелкие крепежные детали должны быть сложены в металлические ящики. Крупные детали необходимо укладывать на стеллажах или деревянных прокладках.

При разборке рядом сопряженных узлов (зубчатых колес, крышек, фланцев) отмечается с помощью веток взаимное положение деталей. Это позволит облегчить в дальнейшем их сборку и улучшить условия их работы.

После разборки все детали должны быть очищены от грязи и ржавчины. С этой целью детали моются в моечных машинах: сначала горячим раствором каустической соды, затем горячей воды. Чистые детали поступают на дефектовку.

Общий технологический процесс ремонта крана мостового состоит из подготовительных, основных и заключительных операций.

К подготовительным операциям относятся: общая и узловая разборка, очистка и мойка узлов и деталей, дефектация деталей и узлов; восстановление деталей, ремонт узлов и механизмов; изготовление новых деталей и элементов конструкций; узловая сборка, испытание новых и отремонтированных узлов; общая сборка испытание в холостую и под нагрузкой; окраска.

Рисунок 7

В процессе эксплуатации машины возникают дефекты в результате естественного их износа от действия внутренних сил трения.

Основными деталями коробки передач являются валы и зубчатые колеса.

Основными дефектами валов являются:

- изгиб вала

- износ посадочных мест под подшипники

- износ паза под стопорное кольцо по ширине.

Технология ремонта вала будет состоять из следующих операций:

Слесарной - подготавливается вал к наплавке изношенных частей.

Наплавочной - наплавляются изношенные участки.

Токарно-винторезная - протачиваются посадочные места под подшипники.

Фрезерная - нарезаются шлицы.

Термическая - производится какой-либо вид закалки в зависимости от материала и условий работы детали.

Шлифовальная - шлифуются места наплавки, токарной и фрезерной обработки.

В конце, производится заключительный контроль, при котором проверяются все параметры отремонтированного вала с использованием измерительных инструментов.

При таких дефектах, как изгиб, скручивание вал необходимо браковать.

Основными дефектами зубчатых колес являются:

- износ зубьев по толщине

- износ шлицев по ширине

- износ шлицевых впадин по глубине

- трещины на поверхности

- поломка зуба.

Технология ремонта зубчатого колеса будет состоять из следующих операций:

Слесарной - в подготовке зубчатого колеса к наплавке.

Наплавочной - наплавке шлицев и зубьев.

Фрезерной - нарезание шлицев.

Протяжной - протяжке зубьев.

Термической - провести какой-либо вид закалки.

Шлифовальной - шлифовки мест механической обработки.

В конце, проводится заключительный контроль размеров.

При таких дефектах, как трещины на поверхности, поломка зуба - зубчатое колесо бракуют.

Дефекты:

а) износ посадочных мест под подшипники;

б) износ шпоночного паза;

в) срыв резьбы;

Маршрут восстановления детали:

005 Термическая (отпуск).

010 Слесарная (править вал под прессом).

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке);

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз, наплавить зубья по ширине);

030 Термическая (улучшение);

035 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник);

040 Фрезерная ( нарезать место под шпонку);

045 Зубонарезная ( нарезать зубья шестерни);

050 Шлифовальная (шлифовать шейки посадки под подшипники вала);

2.2. Выбор оборудования, приспособления и инструмента для выбранной детали агрегата, узла.

005 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, С 950

Габаритные размеры, мм

длина 750

ширина 320

высота 240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

010 Слесарная

Пресс 2135-1М ГАРО

Максимальное усилие 40тонн.

Максимальное давление в гидросистеме 300кг/см

Максимальный ход винта 200мм.

Мощность электродвигателя 1,7 кВт

Габариты 15278852225мм.

Масса 750кг.

015 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

020 Слесарная

Фольга, асбест ткань, проволока медная 1,5мм, пассатижи, верстак.

025 Наплавочная

Наплавочная головка А-580М

Диаметр обрабатываемой заготовки 40-650мм

Номинальный сварочный ток 40 А

Диаметр электродной проволоки 1-3мм

Скорость подачи проволоки 48-410 м/ч

Габаритные размеры 12501200925мм

Масса 84 кг

СТШ-500 Сварочный трансформатор

Напряжение питающей сети 220-380В

Вторичное напряжение 60В

Номинальный режим работы 60%

Номинальный сварочный ток 500А

Пределы регулирования сварочного тока 60-800

КПД 92%

Масса 323кг

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

030 Термическая

Электропечь камерная СНЗ-5,0.10.3,2/10

Температура нагрева, С 950

Габаритные размеры, мм

длина 750

ширина 320

высота 240

Термопара ХА ГОСТ 6616-81

Клещи кузнечные

Две призмы ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88

035 Токарно-винторезная

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки: над станиной 400мм

под станиной 220мм

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки 710мм

Частота вращения шпинделя 1600 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 11кВт

Габаритные размеры: длинна 2505-3795мм

ширина 1190мм

высота 1500мм

Масса 2835-3685кг

Подача суппорта: продольная 0,05-2,8мм/об

поперечная 0,025-1,4мм/об.

040 Фрезерная

Консольно-фрезерный станок 6Р12П.

Размеры рабочей поверхности стола 200800мм

Длинна обрабатываемой поверхности 500мм

Частота вращения шпинделя 50-2240мин

Подача стола: продольная и поперечная 25-1200мм/мин

вертикальная 12,5-560мм/мин

Мощность электродвигателя привода шпинделя 3 кВт

Габаритные размеры станка 187518551515мм

Масса 1270кг

045 Зубонарезная

Зуборезный полуавтомат 5С263

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса 320мм

Число зубьев нарезных колес 5-75

Мощность электродвигателя гл. привода 3 кВт

Габаритные размеры 260719251870мм

Масса 880 кг

050Шлифовальная

Кругошлифовальный станок 6М350

Наибольшие размеры заготовки 10003600мм

Наибольшая длинна шлифования 3400мм

Частота вращения шпинделя заготовки 100-1000 об/мин

Наибольшие размеры шлифовального круга 2400240мм

Частота вращения круга 2350 об/мин

Мощность электродвигателя гл. привода 20 кВт

Габаритные размеры станка 125001222011920мм

Масса 21800кг

055 Заключительный контроль

Рычажный зубомерный микрометр

МРЗ 20…60?0,002 (0,004) ГОСТ4381-87

Рычажный микрометр

МЗ 250…500?0,001(0,003) ГОСТ 4381-87

Зубомерный микрометр

МЗ 250…500?0,01(0,004) ГОСТ 6507-78

2.3. Расчёт затрат времени методами технического нормирования на ремонтируемую деталь.

005 Термическая (отпуск)

Определяем основное время.

Нагреть вал до температуры t=850⁰С и выдержать 30 минут.

Основное время Т_о, мин. Определяется по формуле:

где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.

Твд - время выдержки, Твд =30 мин.

n - число деталей.

Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:

где Т_в- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:

Т_в = 0,78 · Т_о

Т_в = 0,78 · 14,4 = 11,2 мин.

Т_доп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:

К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %

Т_оп - оперативное время, определяется по формуле:

=2,3 мин

Т_пз - подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

010 Слесарная (править вал под прессом)

Т_н1=1мин - время на установку вала.

Т_н2=5мин - время на провку вала прессом

Т_н3=1мин - время на снятие вала

Т_н.о=1+5+1=7мин

015 Токарно-винторезная (точить шейки посадки под подшипник для наплавки);

Основное (машинное) время определяют по формуле:

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

- скорость резанья, м/мин;

i - число проходов;

S - подача;

1000 - числовой множитель для перевода метров в миллиметры;

Первый переход ( точить шейку под подшипник с 74,85 до 74мм. на длину 45мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,92мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,92мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,3+2,9=3,2мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,3+2,9+0,25=3,4мин

Второй переход (точить шейку под подшипник с 74,8 до 74мм на длину 95мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,9мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=74мм: принимаем S=0,9мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,4+2,9=3,3мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,4+2,9+0,25=3,5мин

Третий переход (точить шейку под резьбу с 54мм до 52мм на длину 52мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей под резьбу для наплавки.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=1мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=52мм: принимаем S=1мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =90 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=90110,911=81 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,2+2,9=3,1мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,2+2,9+0,24=3,4мин

n_шт=1

Определяем норму времени на операцию 015

020 Слесарная (подготовка к наплавке, закрыть участки детали не

участвующие в наплавке)

Т_н=10мин - изоляция мест не участвующих в наплавки.

Т_н=5мин - обезжириванье

Т_н=10+5=15мин

025 Наплавочная (наплавить шейки посадки под подшипник, заплавить шпоночный паз)

Первый переход

Наплавить шейку под подшипник с 74мм до 77мм на длину l=45мм

Припуск на обработку:

где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм

d- диаметр наплавляемой поверхности; мм

Толщина наплавляемого слоя t=3мм.

Число проходов:

где h-припуск на обработку: мм

t-толщина наплавляемого слоя; мм

Диаметр электродной проволоки 2мм.

Сила тока J=180А.

Шаг наплавки S=2,3мм/об.

Скорость наплавки ?=0,8м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=45мм.

i-число проходов i=1

S-шаг наплавки S=2,3мм/об.

n-число оборотов детали; об/мин

где ?-окружная скорость детали; ?=0,8м/мин.

d=диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в=Т_вl+Т_вll

где Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5мин.

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9мин.

Т_в= 1,5+0,9=2,4мин.

Дополнительное время определяем:

где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;

К=15%

Т_оп- оперативное время; мин.

Т_оп=Т_о+Т_в;

где: Т_о- основное время; мин.

Т_в- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Т_пз=20мин.

Штучное время:

Т_штl=Т_оп+Т_доп; мин

где: Т_оп- оперативное время; мин.

Т_доп- дополнительное время; мин.

Т_штl= 6,2+0,93=7,13 мин.

Второй переход.

Наплавить шейку под подшипник с 74мм до 77мм на длину l=95мм

Припуск на обработку:

где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм

d- диаметр наплавляемой поверхности; мм

Толщина наплавляемого слоя t=3мм.

Число проходов:

где h-припуск на обработку: мм

t-толщина наплавляемого слоя; мм

Диаметр электродной проволоки 2мм.

Сила тока J=180А.

Шаг наплавки S=2,3мм/об.

Скорость наплавки ?=0,8м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=95мм.

i-число проходов i=1

S-шаг наплавки S=2,3мм/об.

n-число оборотов детали; об/мин

где ?-окружная скорость детали; ?=0,8м/мин.

d=диаметр наплавляемой поверхности; d=74мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в=Т_вl+Т_вll

где Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5мин.

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9мин

Т_в= 1,5+0,9=2,4мин.

Дополнительное время определяем:

где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;

К=15%

Т_оп- оперативное время; мин.

Т_оп=Т_о+Т_в;

где: Т_о- основное время; мин.

Т_в- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Т_пз=20мин.

Штучное время:

Т_штl=Т_оп+Т_доп; мин

где: Т_оп- оперативное время; мин.

Т_доп- дополнительное время; мин.

Т_штl= 7,2+1,9=9,1 мин.

Третий переход.

Наплавить шейку под резьбу с 52мм до 57мм на длину l=52мм

Припуск на обработку:

где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм

d- диаметр наплавляемой поверхности; мм

Толщина наплавляемого слоя t=5мм.

Число проходов:

где h-припуск на обработку: мм

t-толщина наплавляемого слоя; мм

Диаметр электродной проволоки 2мм.

Сила тока J=180А.

Шаг наплавки S=2,3мм/об.

Скорость наплавки ?=0,8м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки 1,3м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=52мм.

i-число проходов i=1

S-шаг наплавки S=2,3мм/об.

n-число оборотов детали; об/мин

где ?-окружная скорость детали; ?=0,8м/мин.

d=диаметр наплавляемой поверхности; d=26мм.

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в=Т_вl+Т_вll

где Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5мин.

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9мин.

Т_в= 1,5+0,9=2,4мин.

Дополнительное время определяем:

где К- процентное отношение дополнительного времени к оперативному;

К=15%

Т_оп- оперативное время; мин.

Т_оп=Т_о+Т_в;

где: Т_о- основное время; мин.

Т_в- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Т_пз=20мин.

Штучное время:

Т_штl=Т_оп+Т_доп; мин

где: Т_оп- оперативное время; мин.

Т_доп- дополнительное время; мин.

Т_штl= 5,2+0,9=6,1 мин.

Четвертый переход (заплавить шпоночный паз 201095 мм.)

Основное время определяем по формуле:

Вес наплавочного металла:

G=FLyn;г

где: F-площадь поперечного сечения шва:см²

L-длина шва: L=95мм.

y-удельный вес металла в электроде у=7,8г/см²

n- число заплавляемых мест: n=1

F=145=70мм²

G=0,700,607,81=32,7г

Оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в=4,7+7,8=12,5мин.

Подготовительно заключительное время принимается в процентном отношении к оперативному времени:

Т_п.з=5%Т_оп;

Т_п.з=0,0512,5=0,62мин.

Дополнительное время:

Штучное время:

Т_шт=Т_доп+Т_оп=1,8+12,5=14,3мин

Штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза.

Т_шт.к.1=Т_ш.т+Т_п.з=14,3+0,62=14,92мин

Норма времени:

Т_н=Т_{шт.к(авт)}+Т_шт.к.ш;мин

где Т_{шт.к(авт)}- штучно калькуляционное время на наплавку двух шеек под подшипник и под резьбу.

Т_шт.к.ш- штучно калькуляционное время на заплавку шпоночного паза

Т_н=7,13+9,1+6,1+14,92=37,25мин.

030 Термическая (нагреть вал до t 850 С и выдержать 30 мин)

Определяем основное время.

Нагреть вал до температуры t=850⁰С и выдержать 30 минут.

Основное время Т_о, мин. Определяется по формуле:

где Тнг - время нагрева, Тнг = 42мин.

Твд - время выдержки, Твд =30 мин.

n - число деталей.

Норма времени Тн ,мин., определяется по формуле:

где Т_в- вспомогательное время, мин. определяется по формуле:

Т_в = 0,78 Т_о

Т_в = 0,78 14,4 = 11,2 мин.

Т_доп- дополнительное время, мин. определяется по формуле:

К-процентное отношение оперативного времени к дополнительному, К = 9 %

Т_оп - оперативное время, определяется по формуле:

=2,3 мин

Т_пз - подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

035 Токарно-винторезная

Основное (машинное) время определяют по формуле:

где d - диаметр обрабатываемой детали, мм;

L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

- скорость резанья, м/мин;

i - число проходов;

S - подача;

1000 - числовой множитель для перевода метров в миллиметры;

Первый переход ( точить шейку под подшипник с 77 до 75,1мм на длину 45мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,95мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=75мм: принимаем S=0,95мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,3+2,9=3,2мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,3+2,9+0,25=3,4мин

Второй переход ( точить шейку под подшипник с 77мм до 75,1мм на длину 95мм.)

Обтачивание цилиндрических поверхностей.

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=0,95мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=75мм: принимаем S=0,95мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резец Т15К6, принимаем =110 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=1101,420,710,911=100 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,3+2,9=3,2мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,5+2,9+0,25=3,7мин

Третий переход ( нарезать резьбу с 57мм до М54мм на длину 95мм.)

Припуск на обработку определяем по формуле:

Определяем число проходов i:

глубина резанья t=1мм

принимаем i=1

Подачу выбирают по глубине резанья t и диаметру обрабатываемой заготовки d=30мм: принимаем S=1мм/мин.

Скорость резанья выбирают в зависимости от t и S используем резьбовой резец, принимаем =40 м/мин

Определение действительной скорости.

_д=_тК_мК_хК_мрК_ох=40110,911=51 м/мин

Определяем число оборотов шпинделя.

Определяем основное (машинное) время.

Определяем вспомогательное время Т_в

Принимаем Т_в=2,9мин

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп=0,7+2,9=3,6мин.

Определяем дополнительное время Т_доп

Определяем штучное время Т_шт

Т_шт=Т_о+Т_в+Т_доп

Т_шт =0,7+2,9+0,31=4мин

n_шт=1

Определяем норму времени на операцию 035

040 Фрезерная (нарезать паз под шпонку по ширине 20мм на высоту 10мм по длине 95мм)

Ширина обрабатываемой поверхности 20мм

Глубина резанья t=10мм

Используем шпоночную фрезу.

Диаметр фрезы 20мм

Число зубьев фрезы z=8

Подача S=0,5мм/на 1 оборот фрезы

Скорость =47м/мин

Число оборотов n=248об/мин

Число проходов i=1

Длину фрезирования определяем по формуле.

L=l+y₁+у₂

где l - длина фрезирования, l=38мм

Вспомогательное время Т_в=0,4мин

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_о+Т_в=0,4+0,4=0,8мин

Процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К=7

Определяем дополнительное время.

Определяем норму времени.

045 Зубонарезная (нарезать зубья шестерни по ширине с 15мм до 13мм на длину 110мм)

Ширина обрабатываемой поверхности 15мм

Глубина резанья t=10мм

Подача S=0,5мм

Скорость =47м/мин

Число оборотов n=248об/мин

Число проходов i=1

Длину нарезания определяем по формуле.

L=l+y₁+у₂

где l - длина зубонарезания, l=60мм

у₁ - величена пробега, у₁=18,2мм

у₂ - величена врезания, у₂= 4

L=100+18,2+4=122,2мм

Вспомогательное время Т_в=0,4мин

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_о+Т_в=0,9+0,4=1,3мин

Процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К=7

Определяем дополнительное время.

050 Шлифовальная

Первый переход.

Шлифовать шейку с 75,1мм до 75мм на длину l=45мм.

Определяем припуск на обработку.

Поперечная подача для черновой обработки.

t=0,028мм/об

Продольная подача для черновой обработки.

S_пр=0,3мм/об

Подача для чистовой обработки.

t=0,010мм

=0,3

Определяем число проходов.

Скорость резанья =21м/мин

Определяем число оборотов.

Принимаем круглошлифовальный станок модели 3М150

Определяем длину обрабатываемой поверхности.

L=l+y=38+2=40мм

Определяем основное время.

Принимаем вспомогательное время на установку и снятия детали.

Т_в1 =1мин.

Принимаем вспомогательное время связанное с проходом

Т_в11=1мин.

Т_в=1+1=2мин.

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_о+Т_в=28+2=30мин

Определяем дополнительное время.

Второй переход.

Шлифовать шейку с 75,1мм до 75мм на длину l=95мм

Определяем припуск на обработку.

Поперечная подача для черновой обработки.

t=0,035мм/об

Продольная подача для черновой обработки.

S_пр=0,3мм/об

Подача для чистовой обработки.

t=0,010мм

=0,3

Определяем число проходов.

Скорость резанья =23м/мин

Определяем число оборотов.

Определяем длину обрабатываемой поверхности.

L=l+y=98+2=100мм

Определяем основное время.

Принимаем вспомогательное время на установку и снятия детали.

Т_в1 = 1мин.

Принимаем вспомогательное время связанное с проходом

Т_в11=1мин.

Т_в=1+1=2мин.

Определяем основное время по двум переходам.

Т_о=28+80=108мин

Определяем вспомогательное время по двум переходам.

Т_в=2+2=4мин

Принимаем подготовительно-заключительное время.

Т_пз=10мин

Определяем норму времени по операции 040.

055 Заключительный контроль.

Определяем общую норму времени по всем операциям.

Т_н=Т_н005+Т_н010+Т_н015+Т_н020+Т_н025+Т_н030+Т_н035+Т_н040+Т_н045+Т_н050=

=28,7+7+21,9+15+37,25+28,7+33,9+10,9+19,5+113,2=296,15мин.=

=4часа 56мин.

2.4. Маршрутно-операционная карта ремонта одной детали узла.

Маршрутная карта смотреть приложение Б.

ЛИТЕРАТУРА

1 Потов А. А. «Обработка металла резанием». Справочник технолога. Москва, «Машиностроение», 1988г.

2 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОИРО)», Москва, «Машиностроение»,1985г.

3 Блюмберг В.А. «Справочник токаря», Москва, «Машиностроение», 1982г.

4 Денежный П.М. «Токарное дело», Москва, «Высшая школа», 1976г.

5 Петлин Ю.К. «Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин», Москва, «Стройиздат», 1981 г.

6 Анурьев А.И. «Справочнок конструктора машиностроителя», Москва, «Машиностроение», 1980 г.

7 С.Н. Завьялов «Экономика и планирование эксплуатации и ремонта строительных машин», Москва, Стройиздат, 1979г.

8 Степанова В.А. «Рекомендации по организации ТО и ремонта строительных машин», Москва, Стройиздат, 1978г.

9 Степанова В.А «Экономика строительства», Москва, ЮРАЙТ, 1997г.

формат	Зона	Поз.	Обозначение	Наименование	Кол.	Приме- чание
				Документация
А1			КП МК 5000 300 00 00 00 СБ	Сборочный чертеж
				Сборочные единицы
		1	КП МК 5000 300 00 01 00 СБ	Стойка	1
		2	КП МК 5000 300 00 02 00 СБ	Тормоз	1
		3	КП МК 5000 300 00 03 00 СБ	Электродвигатель	1
		4	КП МК 5000 300 00 04 00 СБ	Корпус редуктора	1
				Детали
		5	КП МК 5000 300 00 00 01	Барабан	1
		6	КП МК 5000 300 00 00 02	Вал промежуточный	1
А3		7	КП МК 5000 300 00 00 03	Вал вторичный

Подобные документы

• Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор

  Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины. Метод капитального ремонта машины. Схема технологического процесса ремонта. Устройство ремонтируемого узла и принцип работы. Очистка и мойка деталей. Контроль и сортировка деталей.
  
  дипломная работа [390,4 K], добавлен 06.02.2009
  

• Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

  Устройство и принцип работы автокрана КС-457191. Обоснование метода ремонта машин. Устройство и принцип работы ремонтируемого узла. Схема технологического процесса разборки. Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла. Выбор оборудования.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 18.12.2015
  

• Техническое обслуживание автомобильного транспорта

  Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка шарнира механизма связи. Мойка и разборка узла. Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта. Разработка технологического процесса ремонта или восстановления.
  
  курсовая работа [218,1 K], добавлен 18.03.2018
  

• Технология ремонта буксового узла

  Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
  
  курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012
  

• Диагностика, техническое обслуживание и ремонт рулевого механизма типа "шестерня-рейка"

  Общие понятия о техническом обслуживании и ремонте узла. Назначение, типы узлов. Назначение, устройство составных частей узла. Карта смазки. Ремонт узла и его составных частей. Расчет себестоимости ремонта узла. Охрана труда.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 15.06.2006
  

• Ремонт форсунки дизеля 10Д100

  Определение периодичности, срока ремонта и контроля технического состояния локомотивов. Рассмотрение основных элементов узла, их назначения и работы. Характеристика способа очистки, осмотра и контроля. Особенности заполнения ведомости дефектации узла.
  
  курсовая работа [406,0 K], добавлен 17.05.2017
  

• Буксовый узел электровоза

  Классификация электровозов и их основные данные. Электроснабжение железных дорог. Назначение, устройство и принцип действия буксового узла, технологический процесс его ремонта. Неисправности, с которыми запрещается выпускать локомотив в эксплуатацию.
  
  курсовая работа [627,6 K], добавлен 17.11.2014
  

• Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

  Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.
  
  курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010
  

• Разработка технологии капитального ремонта мостового крана

  Назначение, конструкция, принцип работы мостового крана. Организация его технического обслуживания и ремонта. Состояние грузоподъемных механизмов, повышение надежности и долговечности их металлоконструкций. Расчет такелажной оснастки, мощности двигателя.
  
  курсовая работа [668,2 K], добавлен 16.04.2016
  

• Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

  Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали и разработка технологического процесса починки. Выбор установочных баз и составление планово-технических операций. Определение прочности наиболее ответственной части деталей приспособления.
  
  курсовая работа [133,0 K], добавлен 09.02.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам