По выходу газовой струи из сопла, давление в ней, в конце концов, должно сравняться с атмосферным, т. е. повыситься за счет торможения сверхзвукового потока.

Таким образом, давление на срезе данного сверхзвукового сопла не связано с давлением атмосферы, а зависит только от давления в камере и формы сопла.

Поскольку разработанное сопло газопламенной горелки состоит из двух сопл Лаваля: внутреннего и внешнего, причем внутреннее сопло выстраивается как полое сопло, то внешнее представляет собой сверхзвуковое сопло с центральным телом (рис.2.14).

Рис.2.14. Схема сопла с внешним расширением

Оно используется для обжатия рабочей струи высокоскоростным потоком воздуха, фокусируя "пятно нагрева" для локальности тепловложения и предотвращения перегрева основного металла; для ускорения рабочей струи, выравнивая периферийной скорости со скоростью факела по сечению потоков; для охлаждения воздушным высокоскоростным потоком сопла газопламенной горелки. В таком сопле газ течет по кольцевому каналу (между центральным телом и обечайкой). Роль центрального тела в нашем случае играет внутреннее сопло Лаваля. Здесь используется сопло с чисто внешним расширением, в котором критическое сечение и угловая точка течения расположены на срезе обечайки. Расширение газа при этом является односторонним, а критическое сечение наклонено к оси на угол д, равный углу поворота газового потока около точки, а при разгоне от критической скорости (М=1) до расчетного значения числа Маха. Полная длина выступающей за обечайку (хвостовой) части центрального тела определяется точкой пересечения траектории крайнего положения газового потока с осью. Однако опыты показывают, что хвостовая часть центрального тела может быть без заметного снижения тяги укорочена на 30-50%. В критическом сечении внешнего сопла обечайка должна быть параллельна стенке центрального тела.

На основании данных расчетов было получено сверхзвуковое сопло газопламенной горелки, которое изображено на рис.2.15.

Рис.2.15. Сверхзвуковое сопло газопламенной горелки

В результате применения сопла Лаваля, скорость напыляемого потока превышает 330 м/с, т.е. становится выше скорости звука.

Использование сопла Лаваля позволяет сделать и поток газового пламени, и поток воздуха ламинарными, предотвратить рассеивание и увеличить скорость периферийных частиц. Кроме того, значительно снижается время воздействия расплавленного напыляемого материала с кислородом, что положительно сказывается на качестве покрытия.

Конструкция горелки, используемой для напыления колец блокирующих синхронизатора, приведена на рис.2.16

Рис.2.16. Конструкция сверхзвуковой газопламенной горелки

2.5.2 Расчет такта поворота установки

Такой параметр установки как такт поворота внутреннего корпуса относительно наружного неподвижного получается путем расчета времен, затрачиваемых на обработку в каждой отдельной из 4-х камер и выбор максимального.

На загрузку заготовок и разгрузку напыленных колец требуется 5 с.

На абразивную обработку одного кольца, учитывая, что щ = 15 об/мин, затрачивается t= 4 с.

На обдувку одного кольца воздухом, учитывая, что щ = 20 об/мин, затрачивается t= 3 с.

На напыление конической поверхности кольца при щ = 10 об/мин, затрачивается t= 6 с.

Таким образом, максимальное время затрачивается на напыление износостойкого покрытия, поэтому внутренний корпус установки должен каждые 7 секунд (1 с. взята в запас) поворачиваться на 90⁰ относительно неподвижного наружного корпуса.

2.6 Выводы по технологическому процессу напыления колец блокирующих синхронизатора ВАЗ 2123

В данном разделе был рассмотрен метод газопламенного напыления, который по сравнению с другими методами нанесения покрытий имеет ряд преимуществ. Также был проведен анализ различных конструкций горелок, рассмотрены и проанализированы факторы, влияющие на величину сцепления покрытия с заготовкой. В итоге были разработаны технологический процесс нанесения износостойкого покрытия на основе никеля и схема установки для газопламенного напыления порошковых самофлюсующихся материалов на кольца блокирующие синхронизатора.

3. Результаты исследований по повышению долговечности конических поверхностей блокирующих колец синхронизатора ВАЗ 2123 после напыления

3.1 Результаты трибологических исследований структур нанесенных покрытий

синхронизатор напыление покрытие кольцо

Трибологические испытания проводились с целью определения оптимального соотношения порошков ПН85 - Ю15 и ПРН70Х17С4Р4 в напыляемой смеси для достижения максимальной износостойкости блокирующего кольца и пары трения в целом. Количество испытуемых серийных колец составило 6, опытных колец с напылением было испытано по 1 кольцу на вариант.

3.1.1 Результаты измерений твердости конических поверхностей

Измерение твердости HV проводились на оборудовании Micromet-II, при этом для каждого напыленного кольца снималось по 12 измерений твердости. Таким образом, для определенного покрытия вероятностный анализ результатов значений твердости проводился по 12 точкам. Результаты измерения в зависимости от состава порошка покрытия, приведены в табл. 3.1, рис. 3.1.

Таблица 3.1 Значения твердости для различных вариантов покрытий колец синхронизатора*

№ п/п	Маркировка образца	Твердость покрытия, HV
1	Н0	59243
2	Н2	67324
3	Н4	70960
4	Н6	74242
5	Н10	72060

Замеры твердости покрытия на образцах колец проводились после испытаний.

Доверительный интервал определен при доверительной вероятности 90%.

Рис. 3.1. Зависимость твердости покрытия от процента упрочняющей фазы в порошке.

3.1.2 Анализ результатов измерений размерного износа

Исследования на износостойкость напыленных колец проводились в Исследовательском Центре АО «АвтоВАЗ» на специализированном стенде для испытания пары трения «кольцо блокирующее синхронизатора - муфта скользящая коробки передач».

3.1.2.1 Методика проведения испытаний на износостойкость блокирующих колец синхронизатора ВАЗ 2123 после напыления

Подготовить стенд к испытаниям:

1. Установить испытуемую скользящую муфту на фланце нагружающего устройства, поставить фиксирующее кольцо и закрепить тремя болтами.

2. Установить кольцо синхронизатора на зубчатой ступице и зафиксировать его стопорным кольцом. Поставить кольцо в сборе со ступицей на шпиндель стенда.

3. Сдвинуть переднюю бабку установки так, чтобы осевой зазор между конусами муфты и кольца синхронизатора был S=0,5…1,0 мм. Зафиксировать переднюю бабку поджимными планками на станине. Зафиксировать крышку испытательной камеры.

4. Заполнить бачок термостата испытуемым маслом на уровне 20…30 мм ниже заливной горловины. На табло термостата установить требуемую температуру масла. Тумблер установить в позицию «нагрев». Регулятор предельной температуры установить на 20…30⁰С выше, чем на табло. Включить термостат. Мигание оранжевого индикатора означает, что термостат вышел на поддержание заданной температуры.

5. Включить маслостанцию нагружающего устройства. Задавшись величиной осевого поджатия деталей при испытаниях, выбрать значение давления масла по тарировочному графику. Редукционным клапаном маслостанции по манометру установить необходимое давление.

6. На лицевой панели управления установить фиксированный режим испытаний, при котором максимальное число оборотов электродвигателя, время торможения в цикле, порог давления срабатывания сервоклапана нагрузки заданы жестко и не подлежат изменению.

7. Для измерения момента трения подключить датчик перемещения к указывающему прибору («Калибр» 275-01). Установить датчик в цанговый зажим деформированной балки и выставить его начальное положение так, чтобы деформация балки приводила к перемещению стрелки указателя в пределах всей шкалы.

8. Для измерения величины износа перед испытаниями необходимо произвести два измерения. Первое измерение заключается в определении толщины пакета муфты в сборе с кольцом синхронизатора. Измерение проводится микрометром или индикаторной стойкой с точностью до 0,01 мм. Результаты измерений по шести точкам усредняются.

При втором измерении определяется масса кольца синхронизатора. Кольцо тщательно промывается несколькими порциями бензина «Калоша», просушивается. Для окончательного обезжиривания блокирующее кольцо промывается техническим спиртом и просушивается. Взвешивание проводится на весах ВЛР-200 с точностью до 0,1 мг.

Проведение испытаний на износостойкость на специальном стенде для испытания пары трения

1. Прогреть испытуемое масло в термостате до заданной температуры.

2. Установить число циклов испытаний.

3. Режим работы при испытаниях - циклический, моделирующий условия работы узла синхронизации. Разгон двигателя контролируется по тахометру. После разгона срабатывает сервоклапан нагружения. Давление маслостанции через клапан и сильфон передается на шток, что вызывает осевое прижатие конусов муфты и кольца синхронизатора с силой Fос. При этом двигатель снижает обороты до нуля за время торможения и один цикл испытаний завершается.

4. Для измерения момента трения по стрелочному прибору («Калибр» 275-01) фиксируется разница между показаниями при разгоне и торможении двигателя. По тарировочному графику определяют момент трения Мтр (Н·м). Коэффициент трения можно определить по формуле:

где Fn - нормальное усилие (Н), возникающее на поверхности конуса при действии осевой нагрузки Fос:

где б=7⁰ - угол уклона конуса при испытаниях кольца блокирующего синхронизатора ВАЗ 2123.

Dср - средний диаметр конуса шестерни.

3.1.2.2 Результаты измерений размерного износа

Результаты трибологических испытаний (значения размерного износа блокирующих колец и конусов шестерен), полученные на исследуемых парах трения, представлены в таблице 3.2 и на рисунке 3.3.

Результаты испытаний блокирующих колец 2101-1701164 для автомобиля 2123с напылением износостойкого покрытия. Осевая нагрузка Рос = 400 Н. Смазочное масло трансмиссионное 85w90, температура масла 60 С.

Таблица 3.2.

№ п/п	Вариант	Износ, Iл, мм кольца синхр	Износ конуса муфты Iл, мм	Примечание
		Количество циклов синхронизации
		3500	7000
1.	Серийные (без напыления)	1,10 0,15	--	0,0	Максимально допустимый износ кольца синхр
2.	0 % упрочняющей фазы Cr 3C2	0,75	--	0,0	На вершинах резьбы колец синхр обнажилась латунь
3.	20% упрочняющей фазы Cr 3C2	0,48	--	0,0	--
4.	40 % упрочняющей фазы Cr 3C2	0,25	0,44	0,05 - 3500 цикл	На конусе муфты - кольцевая волнистость без резания
				0,05 - 7000 цикл
5.	60 % упрочняющей фазы Cr 3C2	0,35	0,56	0,05 - 3500 цикл	На конусе муфты - кольцевая волнистость без резания
				0,05 - 7000 цикл
6.	100 % упрочняющей фазы Cr 3C2	0,49	--	0,05	На конусе муфты - борозды резания



Рис. 3.3. Величина размерного износа блокирующих колец 2101-1701164 с покрытием в зависимости от содержания порошка, образующего упрочняющую фазу, при количестве циклов синхронизации 3500 циклов.

Влияние на трибологические характеристики процентного содержания порошка, образующего упрочняющую фазу, представлено на рис.1. При содержании в напыляемом покрытии от 0% до 20% порошка ПРН70Х17С4Р4 качество покрытия неудовлетворительное, т.к. происходит отслоение и скалывание покрытия после 3500 циклов испытаний. В тоже время при испытании образца Н10 (100%), на конусе муфты наблюдается резание. Минимальные повреждения поверхностей пары трения, имеющие характер допустимых, были получены при содержании 40% и 60% упрочняющего порошка в напыляемом покрытии после 3500 циклов испытаний. Следует отметить, что при испытаниях колец с покрытием на конусе муфты допускается незначительный износ в пределах 0,6 мм и кольцевая волнистость без следов резания.

Наилучшие результаты показали кольца с напылением смеси Н4, износостойкость которых в 4 раза выше соответствующих показателей для серийных колец без напыления.

Наличие оптимальной концентрации упрочняющей фазы в напыленном материале, обеспечивающей максимальную износостойкость пары трения, объясняется, по-видимому, следующим. При малой концентрации упрочняющей фазы недостаточная твердость и жесткость покрытия приводит к износу покрытия. При концентрации упрочняющей фазы выше оптимальной твердость покрытия и конуса муфты примерно одинаковы, что в заданных условиях испытаний приводит к образованию на шлифованной поверхности конуса муфты борозд резания с рваными, острыми краями. В свою очередь, борозды резания приводят к повышению износа покрытия блокирующего кольца. Возникновение резания при испытаниях пары трения обусловлено острыми вершинами резьбы на конусе кольца синхронизатора и высокой твердостью покрытия.

Кроме того, для выявления влияния угла напыления по отношению к профилю резьбы на формирование геометрии покрытия и его износостойкости проводились испытания колец, напыленных под различными углами струи атаки газопламенного потока по отношению к профилю зуба резьбовой поверхности кольца.

Результаты трибологических испытаний показали, что износостойкость колец, напыленных с различных сторон, значительно отличается между собой. Нанесение покрытия на кольца со стороны заднего торца не приводит к повышению износостойкости пары трения по сравнению с кольцами без упрочняющего покрытия. Это объясняется скалыванием покрытия на вершинах резьбы в процессе испытания из-за неблагоприятного расположения арочных слоев по отношению к направлению действующей нагрузки.

Испытания на определение зависимости размерного износа колец блокирующих синхронизатора КПП ВАЗ 2123 от угла напыления по отношению к профилю зуба резьбовой поверхности показали, что оптимальный угол напыления может находиться в пределах 60-80⁰.

3.1.3 Металлографические исследования материала и структур нанесенных покрытий

Металлография исследуемых покрытий необходима для визуализации результатов исследований до и поле испытаний блокирующих колец синхронизатора ВАЗ 2101 и проводилась на оборудовании NEOPHOT 32. На рис. 3.6 представлены разрезы блокирующих колец ВАЗ 2101 с 0%, 20%, 40%, 60%, 100% упрочняющей фазы Cr₃C₂ с 25 и 100 кратным увеличением слайдов. Видно, что наиболее подходящим порошком, удовлетворяющим условиям фрикционного покрытия, является порошок с 40% упрочняющей фазы ПРН70Х17С4Р4.

н0 (0% упр. порошка) 250,7	н0 (0% упр. порошка) 1000,7
3500 циклов испытаний	3500 циклов испытаний
Н2 (20% упр. порошка) 250,7 3500 циклов испытаний	Н2 (20% упр. порошка) 1000,7 3500 циклов испытаний
Н4 (40% упр. порошка) 250,7 7000 циклов испытаний Н6 (60% упр. порошка) 250,7 7000 циклов испытаний	Н4 (40% упр. порошка) 1000,7 7000 циклов испытаний Н6 (60% упр. порошка) 1000,7 7000 циклов испытаний
Н10 (100% упр. порошка) 250,7	Н10 (100% упр. порошка) 1000,7

Рис.3.6. Металлография блокирующих колец 2101-1701164 с покрытием после испытаний на износостойкость

3.2 Выводы по результатам исследований

1. При содержании в напыляемом покрытии от 0% до 20% порошка ПРН70Х17С4Р4 качество покрытия неудовлетворительное, т.к. происходит отслоение и скалывание покрытия после 3500 циклов испытаний. Возможной причиной является неудовлетворительное качество покрытия, приводящее к отслаиванию. Отслоившиеся частицы покрытия, попадая в зону трения, приводят к микрорезанию латуни на вершинах резьбы конуса и повышенному износу блокирующего кольца.

2. В тоже время при испытании образца Н10 (100%), на конусе муфты наблюдается резание.

3. Минимальные повреждения поверхностей пары трения, имеющие характер допустимых, были получены при содержании 40% и 60% упрочняющего порошка в напыляемом покрытии после 3500 циклов испытаний.

4. Наилучшие результаты показали кольца с напылением смеси Н4, износостойкость которых в 4 раза выше соответствующих показателей для серийных колец без напыления.

5. Как положительный фактор следует отметить хорошую адгезию покрытий. Тонкие границы упрочняющих фаз и отсутствие сфероидальных частиц в покрытиях свидетельствуют о хорошем качестве напыляемых слоев.

6. Износостойкость колец, напыленных с разных сторон, значительно отличается между собой. Результаты испытаний на износостойкость показали:

Нанесение покрытия на кольца со стороны заднего торца не приводит к повышению износостойкости пары трения по сравнению с кольцами без упрочняющего покрытия. Это объясняется скалыванием покрытия на вершинах резьбы в процессе испытания из-за неблагоприятного расположения арочных слоев по отношению к направлению действующей нагрузки.

7. Испытания на определение зависимости размерного износа колец блокирующих синхронизатора КПП ВАЗ 2123 от угла напыления по отношению к профилю зуба резьбовой поверхности показали, что оптимальный угол напыления может находиться в пределах 60-80⁰

8. В итоге, можно сделать вывод, что наилучшие результаты были получены после испытания колец с покрытием, содержащим 40% упрочняющего порошка ПРН70Х17С4Р4, причем напыление производилось со стороны переднего торца и под углом в пределах 60-80⁰С. Данное покрытие обладает хорошими адгезионными и когезионными свойствами, о чем свидетельствуют тонкие границы упрочняющих фаз, отсутствие сфероидальных частиц в покрытии и сплошные тонкие границы раздела “основа-покрытие”.

4. Разработка технологического процесса изготовления кольца блокирующего синхронизатора ВАЗ 2123

Анализ технологического процесса детали проводим на базе комплекта документов: чертежи деталей ВАЗ 2101-1701164 и ВАЗ 2123-1701164 и действующий технологический процесс обработки кольца блокирующего синхронизатора ВАЗ 2101-1701164 коробки передач.

4.1 Анализ технологичности чертежа детали

Чертеж кольца блокирующего синхронизатора содержит все необходимые проекции, виды, сечения и разрезы, однозначно определяющие форму и конфигурацию детали. Также указаны технические требования, предъявляемые к детали.

В качестве замечания, которое можно предъявить к чертежу детали, необходимо отметить:

- некорректно задано радиальное биение внутренней цилиндрической поверхности в месте срезанного зуба относительно базы Ж, представляющей собой ось наружной конической поверхности трения (стрелка показана с противоположной правильному стороны).

4.2 Анализ технологичности детали

Множество поверхностей кольца блокирующего синхронизатора представляют собой сложные совокупности простых геометрических элементов, полученных методом горячего пластического деформирования. Формирование сложных участков геометрии кольца методом давления, а не резанием является технологичным методом. Образование некоторых простых поверхностей кольца резанием происходит при свободном доступе режущего инструмента в зону обработки и минимальным числе рабочих ходов, а также при небольших удаляемых припусках. Также следует отметить что, несмотря на довольно сложную геометрию кольца, наблюдаются плавные переходы от одного элемента кольца к другому (см. чертеж детали радиусы скруглений).

Таким образом, с точки зрения технологичности можно сделать вывод, что кольцо блокирующее синхронизатора в целом является технологичной деталью.

4.3 Комплект основным конструкторских баз

Комплектом основных конструкторских баз для кольца блокирующего синхронизатора является (см.рис.1.2):

-передний торец кольца блокирующего синхронизатора - установочная явная база - лишает трех степеней свободы (перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей).

-ось делительного диаметра зубьев 60, расположенных на внутренней поверхности кольца - двойная опорная мнимая база (лишает перемещений вдоль двух координатных осей.

-плоскость симметрии зуба - опорная мнимая база - лишает одной степени свободы (поворота вокруг оси).

4.4 Формулировка основных технологических задач

Исходя из анализа чертежа детали, можно сформулировать следующие технологические задачи:

- допуски на линейные размеры кольца блокирующего синхронизатора выполнены в пределах 12-16 квалитетов, наиболее точным размером является размер 7±0,1 соответствующий 12-13 квалитетам.

- допуски на диаметральные размеры детали выполнены в пределах 12-16 квалитетов, наиболее точными размерами являются: 62,1^+0,3, 55^+0,3, 69,2^+0,3, 66,5^+0,3, соответствующие 12 квалитету.

- допуски на все угловые размеры кольца, лежат в диапазоне 11-17 степеней точности, наиболее точным является размер угла наклона образующей наружной конической поверхности кольца блокирующего синхронизатора (11-12 степень точности);

- допуск соосности оси поверхности 52,87 относительно базы З, представляющей собой ось наружной конической поверхности;

- допуск круглости наружной конической поверхности трения задан в пределах 0,03 мм и находится в пределах 8-9 степеней точности

- суммарный допуск формы и расположения соответствует 9-10 степеням точности и представляет собой радиальное биение внутренней цилиндрической поверхности в месте срезанных зубьев относительно базы З (оси наружной конической поверхности) не более 0,12 мм;

Самое высокое значение шероховатости Ra = 2…1,6 мкм задано на поверхности зубьев. Шероховатость переднего торца колеса, внутренней цилиндрической поверхности в месте срезанных зубьев, а также на наружном диаметре конической резьбовой поверхности трения составляет Ra2,5 мкм. Шероховатость профиля резьбы Rz80.Остальные поверхности, необрабатываемые резанием (полученные штамповкой), имеют шероховатость Rz = 20мкм.

4.5 Физико-механические свойства материала детали

Материал кольца блокирующего синхронизатора - латунь ЛМцАЖН (ТУ184550-106-033-97). Химический состав материала указан в табл.1.4 (п.1.2.6). Твердость поверхности кольца HB 180 - 220.

4.6 Определение типа производства

Для определения типа производства необходимо найти коэффициент закрепления операций K_зо, который зависит от следующих факторов: заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления детали. Значение коэффициента определяем по формуле [31]:

, (4.1)

где t_в - такт выпуска, мин, T_шт.ср - средне штучное время на каждой операции, мин.

, (4.2)

где F_Д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час, N - годовая программа выпуска деталей, шт.

, (4.3)

где T_щтi - штучные времена на операциях, мин, n - количество операций.

F_Д=4000 часов, N=1000000 шт/год, n=7, T_шт1=0,47 мин, T_шт2=0,36 мин, T_шт3=0,15 мин, T_шт4=0,014 мин, T_шт5=0,055 мин, T_шт6=0,31 мин, T_шт7=0,07мин.

Таким образом, получаем:

Так как полученный 1К_зо10, то тип производства изготовления кольца блокирующего синхронизатора соответствует крупносерийному, непрерывно поточному [31] по ГОСТ 14.004-74 для крупносерийного производства.

4.7 Разработка технологического процесса изготовления детали «кольцо блокирующее синхронизатора ВАЗ 2123»

Операция 005:

Наименование: Ленточно-пильная автоматическая

Оборудование: Отрезной автомат с ленточной пилой модели КМ-504

Содержание операции: Отрезать одновременно четыре заготовки детали с автоматической подачей 4-х труб. Вручную загрузить 4 трубы и отрезать дефектные торцы труб длиной 13 мм.

Режущий инструмент: Пластина твердосплавная ВК6

Приспособления: - приспособление для крепления труб,

- ложемент,

- упор центрирующий,

- кулачок,

- клин зажимной,

- приспособление для направления пилы.

Измерительный инструмент: - калибр для контроля размера

- калибр для контроля перпендикулярности

Примечание: время подвода, перебега, возврата пилы, и подачи труб до упора:

Т=3+3+3+1=10 с

Операция 010:

Наименование: Расточная 4-х шпиндельная

Оборудование: Станок расточной 4-х шпиндельный

Содержание операции: Точить наружную цилиндрическую поверхность «1» 73^+0,5*, снятие фаски «3» 1,5х45⁰ и расточка выточки «2» 66,5

Режущий инструмент: резец расточной, пластина специальная

Приспособления: цанговый патрон, опора

Операция 020:

Наименование: Фрикционно-автоматизированная

Оборудование: Электрическая печь и фрикционный пресс 250 т. с РТК для автоматической перегрузки деталей из печи в пресс и разгрузки с пресса

Содержание операции: Нагреть в электрической печи заготовку до 770-790⁰ и штамповать кольцо

Инструмент: штамп для формовки, матрица, пуансон

Приспособления: кольцо для нагрева штампа, клещи для ввода детали в штамп, приспособление для смазки фигуры, сосуд для смазки

Операция 030:

Наименование: Кривошипно-штамповочная.

Оборудование: Кривошипный пресс 100 т.

Содержание операции: отрезать наружный и внутренний облои

Инструмент: штамп в сборе, пуансон, матрица

Операция 035:

Наименование: Контрольная, межоперационная.

Оборудование: Рабочий стол

Содержание операции: Прозванивание колец перед загрузкой в бункер автоматической линии токарных станков «Вайсер» для предотвращения попадания колец с трещинами на обработку

Приспособление: Стальная наковальня

Операция 040:

Наименование: Токарно-лобовая 2-х шпиндельная

Оборудование: Токарно-лобовой станок 2-х шпиндельный с автоматической за грузкой (выгрузкой) ВАЗ.

Содержание операции: Обточить наружную коническую поверхность кольца предварительно 7⁰±30', подрезать торец со стороны зубьев окончательно 8,3±0,2

Режущий инструмент: вставка резцовая, четырехугольная пластина

Приспособления: цанга блокировки заготовки, автоматическое разгрузочное и загрузочное устройство

Операция 050:

Наименование: Контрольная, межоперационная

Оборудование: Стол контрольный

Содержание операции: контроль согласно карте контроля

Операция 060:

Наименование: Термическая стабилизирующая.

Оборудование: Печь электрическая карусельная.

Содержание операции: стабилизирующий отжиг до температуры 390С 10С. Время выдержки 1,5 часа

Операция 070:

Наименование: Зачистная.

Оборудование: Специальная установка для зачистки заусенцев с поворотным столом и автоматической загрузкой и разгрузкой

Содержание операции: 1-ый установ - внутренняя зачистить зубья с внутренней стороны, обработанной торцовкой в операции 30; 2-ой установ - зачистить заусенцы на противоположном торце детали.

Инструмент: металлическая щетка.

Приспособления: специальное установочно-зажимное приспособление.

Операция 080:

Наименование: Токарно-лобовая 2-х шпиндельная.

Оборудование: Токарно-лобовой станок 2-х шпиндельный с автоматической загрузкой (выгрузкой)

Содержание операции: расточить наружный конус7⁰±10' окончательно, Ra 2,5, снять фаски на наружной конической поверхности с 2-х сторон, нарезать наружную резьбу на конусе.

Инструмент: резец специальный.

Приспособления: специальное установочно-зажимное приспособление

Операция 090:

Наименование: Зачистная

Оборудование: Верстак с зачистной головкой

Содержание операции: Зачистить резьбу

Инструмент: металлическая щетка

Операция 100:

Наименование: Контрольная.

Оборудование: Стол контрольный

Содержание операции: 100% контроль детали на наличие трещин.

Операция 110:

Наименование: Газопламенная

Оборудование: Газопламенная установка

Содержание операции: нанести покрытие Н4 (40% упроч.фазы) под углом по отношению к профилю резьбы кольца в пределах 60-80⁰

Операция 120:

Наименование: Контрольная

Оборудование: Стол контрольный

Содержание операции: проверить деталь на качество покрытия

4.8 Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания для операции 010 - расточной.

Скорость резания V рассчитывают по эмпирической формуле (4.4) [32]:

 (4.4)

Так как это черновой этап обработки, то подачу S выбираем максимально возможную, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода и других ограничительных факторов:

S=0,3 мм/об

Глубину резания назначаем также, максимально возможную:

t=0.5 мм

С_V =420;

Т=45 мин.

m=0.2; х=0,15; у=0,2; [32,стр.269]

Коэффициент К_V является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К_MV =K_г(190/НВ)^nv [32,стр.261], состояния поверхности К_ПV =0.9, материала инструмента К_ИV =1,15.

К_MV =K_г(190/НВ)^nv=1,056 [32 стр.261]

K_V=1.0560.91.15=0,996

=

Частота ращения:

(4.5)

Учитывая значение из геометрического ряда частот вращения, принимаем n=1000 об/мин.

Произведем пересчет скорости резания при черновом растачивании:

Расчеты режимов резания для остальных операций сведены в таблицу 4.1

Таблица 4.1 Расчет режимов резания

№ П/П	Наименование операции	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
010	Расточная	0,3	229,22	1000
040	Токарно-лобовая 2-х шпиндельная	0,3	229,22	1000
080	Токарно-лобовая 2-х шпиндельная	0,2/0,6	183,38	800

4.9 Нормирование операции технологического процесса изготовления детали «кольцо блокирующее синхронизатора ВАЗ 2123»

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

(4.6)

где - основное время.

Тв - вспомогательное время.

Торг.обс- время на организационное обслуживание рабочего места.

Ттех.обс. - время на техническое обслуживание рабочего места.

Тотд. - время на отдых и личные потребности.

Тпз - подготовительно-заключительное время.

Для операции 010 основное технологическое время:

Вспомогательное время:

Тв=Туст+Тупр+Тизм (4.7)

где Туст - время на установку и снятие детали.

Тупр - время на управление станком, связанное с переходом.

Тизм - время на контрольные измерения.

Тв=0,1 мин.

Топер=То+Тв=0,049+0,1=0,149мин.

Торг.обс=7%Топер=7%0,149=0,011 мин.

Ттех.обс=3%Топер=3%0,149=0,00447мин.

Тотд=4%Топер=4%0,149=0,006 мин.

Тпз=0,3 мин.

Тшт=0,049+0,1+0,011+0,0045+0,006+0,3=0,47 мин

Результаты нормирования остальных операции приведены в операционных картах.

5. Проектирование и расчет измерительного приспособления для контроля угла конуса наружной поверхности трения

Основным элементом детали «кольцо блокирующее синхронизатора» является коническая поверхность трения, она является составляющей пары трения «кольцо блокирующее - муфта скользящая». Для контроля угла наружного конуса необходимо спроектировать измерительное приспособление.

5.1 Описание измерительного приспособления для контроля угла конической поверхности кольца блокирующего синхронизатора

Измерительное приспособление для контроля угла наружной конической поверхности трения колец блокирующих синхронизатора (см.чертеж ДП 00.000.00СБ) представляет собой плиту 10 на которой установлена направляющая 1. В направляющей, по двум гладким пояскам устанавливается опора 2. Данная деталь имеет три призматических паза для базирования детали по трем зубьям. Во внутреннее отверстие опоры вворачивается винт 3. Сверху деталь поджимается прижимной шайбой 4. Для того, чтобы лапки этой шайбы прижали деталь напротив трех зубьев, установленных в 3 призматических паза, шайба и опора связываются ориентиром 5. В опоре данный ориентир установлен с натягом, а в шайбе имеется отверстие с зазором. На прижимную шайбу устанавливается сферическая шайба. Данная деталь нужна для того, чтобы усилия на каждой лапке прижимной шайбы были равны и деталь прижималась в трех точках одинаково. На винт 3 далее одевается зажимная гайка 7, с установленным внутри него пальцем 8. Палец имеет сферические канавки, расположенные под углом 60⁰. В зажимной гайке имеется отверстие, перпендикулярное оси детали, в нем установлены шарик, пружина и винт, завинчивая который, передается усилие на пружину, а, следовательно, и на шарик. Шарик под действием возникающего крутящего момента начинает из одной канавки перекатывать в другую, тем самым, создавая измерительное усилие.

6. Расчет технико-экономических показателей

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса газопламенного напыления внутренней конической поверхности кольца блокирующего синхронизатора ВАЗ 2123 износостойким покрытием. Технология напыления основана на действующем технологическом процессе изготовления колец блокирующих синхронизатора ВАЗ 2101. Вследствие этого технико-экономические показатели будут рассчитаны для данного технологического процесса, а также приведен расчет затрат исследований на износостойкость конической поверхности кольца после напыления.

6.1 Расчет себестоимости технологического процесса изготовления одной детали

В таблице 6.1. приведены все необходимые показатели для расчета себестоимости кольца блокирующего синхронизатора для действующего технологического процесса на Волжском автомобильном заводе, пересчитанные на единицу детали.

Таблица 6.1 Показатели для расчета себестоимости кольца блокирующего синхронизатора

№	Статьи расхода	Ед. измер.	Молибден	Никель
1	Материал заготовки	руб.	20,88	20,88
2	Материалы напыляемые	руб.	3,70	0,94
3	Транспортно-заготовительные расходы 2,44%	руб.	0,09	0,04
4	Топливо и энергия 64,41%	руб.	0,04	0,04
5	Основная зарплата основн.рабочих	руб.	0,06	0,06
6	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 285,09%	руб.	0,17	0,17
7	Цеховые расходы 116,41%	руб.	0,07	0,07
8	Возмещение износа спецоснастки и инструмента 64,69%	руб.	0,04	0,04
9	Общезаводские расходы 168,22%	руб.	0,10	0,10
10	Итого цеховая себестоимость	руб.	21,47	19,03
11	Внепроизводственные расходы 2,64%	руб.	0,57	0,52
12	Себестоимость детали с износостойким покрытием	руб.	22,04	19,54

Расчеты себестоимости кольца, напыленного молибденом:

1. Стоимость материала заготовки детали: 20,88 руб.;

2. Транспортно-заготовительные расходы составляют 2,44% от стоимости материалов и равны: 0,0244·3,7=0,09 руб.;

3. Топливно-энергетические расходы: 0,04 руб.;

4. Заработная плата: 0,06 руб.;

5. Ремонт и содержание оборудования составляют 285,09% от заработной платы и равны: 2,8509·0,06=0,17 руб.;

6. Цеховые расходы составляют 116,41% от заработной платы и равны: 1,1641·0,06=0,07 руб.;

7. Затраты на оснастку, инструмент и тару составляют 64,69% от заработной платы и равны: 0,6469·0,06=0,04 руб.;

8. Общезаводские расходы составляют 168,22% от заработной платы и равны: 1,6822·0,06=0,1 руб.;

9. Общая цеховая себестоимость равна сумме показателей в п. 1 - 9 и составляет: 20,88+0,09+0,04+0,02+0,06+0,17+0,07+0,04+0,1=21,47 руб.;

10. Внепроизводственные расходы составляют 2,64% от общей цеховой себестоимости и равны: 0,0264·21,47=0,57 руб.;

11. Себестоимость детали равна сумме внепроизводственных расходов и общей цеховой себестоимости кольца блокирующего синхронизатора: 0,57+21,47=22,04 руб.

Результаты расчетов себестоимости детали с износостойким покрытием на основе никеля представлены в таблице 6.1.

6.2 Расчет текущих затрат на исследование

Для расчета текущих затрат, необходимо исследования разбить на несколько этапов, что позволит систематизировать расчеты.

Выделим этапы исследований:

- подготовительный этап: анализ состояния вопроса, изучение сущности метода газотермического напыления, его преимуществ и недостатков по сравнению с другими методами, литературно-патентный поиск;

- выбор и проектирование необходимого оборудования: для дальнейших испытаний колец после напыления, исследований результатов после испытаний, а также установки для газопламенного напыления;

- разработка технологического процесса напыления;

- разработка методики испытаний на износостойкость деталей;

- разработка методики исследований после испытаний колец блокирующих синхронизатора;

- модернизация опытной установки для напыления колец блокирующих синхронизатора;

- модернизация стенда для испытаний колец;

- напыление опытной партии колец блокирующих синхронизатора;

- испытание колец блокирующих синхронизатора;

- обработка информации.

В общем случае расходы на проведение исследований рассчитываются по формуле (6.1):

, (6.1)

где С_зп - основная и дополнительная заработной платы (с отчислениями в фонд социального страхования), С_м - затраты на эксплуатацию имеющегося оборудования, С_в - затраты на закупку необходимого оборудования и материалов.

Затраты на заработную плату С_зп определим по формуле (6.2):

, (6.2)

где n - количество этапов исследования, С_Чi - часовая тарифная ставка работника, выполняющего i-ю часть исследования, руб./час., t_i - затраченное время на проведение i-ого этапа исследования, час.

Затраты на эксплуатацию оборудования С_м можно определить как:

, (6.3)

где С_МЧi - стоимость машино-часа работы i-ого оборудования, руб./час.

Затраты на закупку необходимого оборудования и материалов С_В рассчитываем по формуле (6.4):

, (6.4)

где С_пор - стоимость одного килограмма порошка для напыления, С_пор=660 руб., N - необходимое количество порошка, кг., N = 8кг, С_уст - затраты, связанные с модернизацией установки для дуговой наплавки, С_уст = 1200 руб., С_стенд - затраты, связанные с модернизацией стенда для испытаний колец блокирующих синхронизатора, С_стенд = 850 руб., С_себ - себестоимость одного кольца блокирующего синхронизатора, С_себ = 19,54 руб.(см. п. 6.1) ,М - количество испытуемых колец, М = 30 шт.

В формуле 6.4 первое слагаемое, характеризующее затраты на материалы, умножается на 2, так как при напылении используется смесь из двух порошков: марок ПН85-Ю15 и ПРН70Х17С4Р4. Стоимости порошков одинаковые.

В табл. 6.2 приведены показатели для расчета затрат на заработную плату работникам, занимающихся исследованием.

Таблица 6.2 Показатели для расчета затрат на заработную плату работникам, занимающихся исследованием

№	Этапы исследований	ti, час.	Исследователи	CЧi, руб./час.	СЗПi, руб.
1	подготовительный этап	120	инженер-исследователь	22	2640
2	выбор и проектирование необходимого оборудования	15	инженер-технолог	22	330
3	разработка технологического процесса напыления	15	инженер-технолог	22	330
4	разработка методики испытаний на износостойкость деталей	30	инженер-технолог	22	660
			инженер-исследователь	22	660
5	разработка методики исследований после испытаний колец	30	инженер-исследователь	22	660
6	модернизация опытной установки	30	инженер-технолог	22	660
			рабочий	17	510
7	модернизация стенда для испытаний колец	30	инженер-исследователь	22	660
			рабочий	17	510
8	напыление опытной партии колец блокирующих синхронизатора	5	инженер-исследователь	22	110
			лаборант	14	70
9	испытание опытной партии колец блокирующих синхронизатора	80	инженер-исследователь	22	1760
			лаборант	14	1120
10	обработка информации	80	инженер-исследователь	22	1760

По формуле 6.2, просуммировав значения С_ЗПi, указанные в табл. 6.2, получим величину затрат на заработную плату:

В табл. 6.3 приведены необходимые данные по эксплуатации оборудования, для расчета соответствующих затрат.

Таблица 6.3 Показатели для расчета затрат по эксплуатации оборудования

№	Этапы исследований	ti, час.	Используемое оборудование	СМЧi, руб./час.	СМi, руб.
1	подготовительный этап	120	ПК IBM Celeron 400	5	600
2	выбор и проектирование необходимого оборудования	15	ПК IBM Celeron 400	5	75
3	разработка технологического процесса напыления	15	ПК IBM Celeron 400	5	75
4	разработка методики испытаний на износостойкость деталей	30	ПК IBM Celeron 400	5	150
5	разработка методики исследований после испытаний колец	30	ПК IBM Celeron 400	5	150
6	модернизация опытной установки	30	-	-	-
7	модернизация стенда для испытаний колец	30	-	-	-
8	напыление опытной партии колец блокирующих синхронизатора	5	модернизация опытной установки	10	50
9	испытание опытной партии колец блокирующих синхронизатора	80	стенд для испытаний колец	10	800
10	обработка информации	80	ПК IBM Celeron 400	5	400

По формуле 6.3, просуммировав значения С_Мi, указанные в табл. 6.3, получим величину суммарных затрат на эксплуатацию оборудования:

Затраты на закупку необходимого оборудования и материалов С_В получаем по формуле 6.4.

Зная затраты на заработную плату, затраты на эксплуатацию оборудования, а также затраты на закупку необходимого оборудования и материалов для проведения исследований получим значение расходов на проведение исследований:

6.3 Анализ результатов экономического расчета

Анализ результатов показал, что с экономической точки зрения, процесс напыления износостойких покрытий на основе никеля является более рациональным.

В результате расчета текущих затрат на исследования напыленных колец на износостойкость, был получен следующий результат: данные исследования предполагают затраты в размере 27936 руб.

7. Безопасность жизнедеятельности

Задачей дипломного проекта является разработка технологического процесса газопламенного напыления наружной конической поверхности кольца блокирующего синхронизатора ВАЗ 2123 износостойким покрытием на основе никеля (Ni), что является одним из методов повышения износостойкости колец блокирующих, а следствием и повышение долговечности узла синхронизатора КПП ВАЗ 2123. Технология напыления основана на действующем технологическом процессе изготовления колец блокирующих синхронизатора ВАЗ 2123, таким образом, помимо техники безопасности преследуемой в действующем технологическом процессе необходимо учесть и специфику технологии напыления в области безопасности жизнедеятельности.

7.1 Общие требования безопасности к технологическим процессам

Общие требования безопасности к технологическим процессам регламентированы ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности».

Проектирование, организация и проведение технологического процесса изготовления детали «Кольцо блокирующее синхронизатора» предусматривает:

- устранение непосредственного контакта рабочих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие;

- замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

- рациональную организацию труда и отдыха с целью профилактики монотонности и гиподинамии, а также ограничения тяжести труда, а именно: герметизацию оборудования, применение средств защиты работающих, комплексную механизацию, автоматизацию, применение дистанционного управления технологическими процессами и операциями при наличии опасных и вредных производственных факторов;

- систему контроля и управления технологического процесса, обеспечивающую защиту рабочих и аварийное отключение производственного оборудования;

- своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

7.1.1 Общие требования к материалам, производственному оборудованию и организации рабочих мест

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, а также обработки давлением должны соответствовать СН и П ІІ-2-80, СН и П ІІ-89-80 и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий СН 245-71. Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СН и П ІІ-92-76. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

По ГОСТ 12.2.009-80 «Станки металлорежущие. Общие требования безопасности» регламентируются требования на все группы изготавливаемых и находящихся в эксплуатации металлорежущих, электрофизикохимических станков, автоматических линий, а также применяемых совместно с ними устройств, подключаемых к питающей сети с номинальным напряжением до 660В и частотой до 220Гц.

Станки должны отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации по ГОСТ 12.2.003-91. Используемые в расчетах характеристики станка (мощность, частота вращения шпинделя и т.д.) выбраны из паспорта. Размещение коммуникаций, производственного оборудования, исходных материалов, заготовок, готовой продукции и отходов производства в помещениях не должно создавать опасных рабочих условий - в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75. Разработанная технологическая документация, организация и выполнение технологического процесса резанием соответствует требованиям ГОСТ 3.1102 и 12.3.025-80.

Форма станков и их элементов должны обеспечивать удобный отвод стружки и СОЖ из зоны обработки и удаление стружки от станка.

Для охлаждения поверхности обработки применяется 3-5% эмульсия из Эмульсола Укринол - 1М либо водная эмульсия ВЕЛЛС-1. СОЖ подается в зону резания методом распыления с помощью сопла, рекомендуемого ГОСТ 12.3.025-80, для снижения количества аэрозоли. Все зоны резания имеют защитные ограждения в соответствии с ГОСТ 12.2.062-81, но для защиты кожи рабочих от воздействия СОЖ при измерении или уборке станка рабочий использует перчатки и средства индивидуальной защиты соответствующие требованиям ГОСТ 12.4.011-89. Отработанные СОЖ и промывные воды собираются в специальных емкостях и сбрасываются в общую систему канализации только после очистки их от нефтепродуктов.

При разработке технологического процесса предусмотрена рациональная организация рабочих мест, удобное расположение инструментов в приспособлении соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.029-88. Инструменты и приспособления располагаются в тумбочках и на стеллажах. Станки располагаются в соответствии с требованиями стандартов. Заготовки помещаются в специализированную тару. Эти меры позволяют снизить производственный травматизм.

7.1.2 Общие требования к транспортировке материалов, заготовок, готовых деталей и отходов производства

Для транспортировки и хранения деталей, заготовок, отходов используют тару в соответствии с ГОСТ 12.3.010-82.

Тара должна быть, рассчитана на необходимую грузоподъемность, иметь надписи о максимально допустимой нагрузке и периодически подвергаться проверке. Погрузку и разгрузку необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 12.3.009-86, а перемещение - в соответствии с ГОСТ 12.3.020-80. Требования безопасности при транспортировке, хранении и эксплуатации регламентированы ГОСТ 12.3.082-86.

7.1.3 Общие требования для оборудования и аппаратуру при газопламенной обработке деталей

Оборудование для газопламенной обработки должно соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12. 2. 003 - 74 и ГОСТ 12. 2. 049-80:

- детали аппаратуры, соприкасающиеся с ацетиленом, не должны изготавливаться из меди и сплавов, содержащих серебро и более 70% меди. Мундштуки горелок допускается изготавливать из меди;

- накидные гайки и штуцеры для подключения горячих газов должны иметь левую резьбу и отличительные метки по ГОСТ 2904-45;

- для газовых коммуникаций оборудования должны применяться резиновые рукава по ГОСТ 9356-75, стальные электросварные трубы по ГОСТ 10704-76 - для кислородных коммуникаций при рабочем давлении до 2 МПа (25 кг/см²) и коммуникаций газов-заменителей ацетилена при рабочем давлении до 1,6 МПа (16 кг/см²), стальные бесшовные трубы по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75 - для кислородных коммуникаций при рабочем давлении свыше 2,5 МПа до 6,4 МПа (64кг/см²) и ацетиленовых коммуникаций;

- эргономические требованиям к органам управления (маховичкам, штурвалам, рычагам, клавишным и кнопочным выключателям и переключателям, выключателям и переключателям типа «Тумблер») - по ГОСТ 21752-76, ГОСТ 22614-77, ГОСТ 22615-77, к пультам управления - по ГОСТ 23000-78;

- эргономические требования к рабочим местам при выполнении работ в положении сидя - по ГОСТ 12.2.032-78, в положении стоя - по ГОСТ 12.2.033-78;

- температура нагрева поверхностей оборудования или ограждений в зоне обслуживания оператора не должна превышать 45С;

- электрооборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.2.007.8-75 и «Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ);

- конструкция оборудования и аппаратуры должна обеспечивать возможность обезжиривания элементов, соприкасающихся с кислородом;

- материалы, применяемые для изготовления уплотнительных обкладок, должны быть стойкими к средам, в которых они работают, и устанавливаются в технических условиях на конкретный тип или марку изделия;

- сигнальная предупредительная окраска и знаки безопасности, применяемые на оборудовании, - по ГОСТ 12.4.026-76 и ГОСТ 12.4.027-76;

- аппаратура или части аппаратуры должны иметь опознавательные окраску в зависимости от газа:

ацетилен - белую;

горючий газ - красную;

жидкое горючее - серую;

кислород - голубую.

7.1.4 Требования к горелкам

Все соединения и каналам горелок, включая уплотнительные устройства, должны быть герметичны при давлении на входе в горелку:

в кислородном и ацетиленовом каналах - 0,588 МПа (0,6кг/см²);

в канале горючей смеси - 0,147 МПа (1,5кг/см²⁾;

в канале жидкого горючего 0,294 МПа (3кг/см²);

- в конструкциях грелок должны быть устройства для пуска, регулирования и перекрытия подачи газов в наконечники или мундштуке;

- конструкция горелок должна обеспечивать устойчивое горение пламени без хлопков и обратных ударов в любом пространственном положении при правильной эксплуатации;

- при питании горелок через гибкие рукава от индивидуальных баллонов через редукторы защитное устройство не устанавливают.

7.1.5 Требования к установкам и аппаратам термического напыления покрытий

- конструкция инжекционной аппаратуры и установок для газопламенной металлизации должна обеспечивать инжекцию в газовых каналах распылительной головки не менее 0,016 МПа (120 мм. рт. ст.);

- в конструкциях газовых металлизационных аппаратах должно быть устройство для пуска, регулирования и подачи газов;

- конструкция аппаратуры для газопламенной металлизации при зажигании горючей смеси должна обеспечивать воспламенение без обратных ударов;

- аппаратура для газопламенной металлизации должна быть герметична при наибольшем рабочем давлении и исключать перетекания газов в каналы, не предназначенные для этих газов;

- при питании газовых металлизационных аппаратов от сети на местах потребления горючих газов и кислорода должны быть установлены газоразборные посты. При питании металлизационных аппаратов через гибкие рукава газами от индивидуальных баллонов через редуктор установка постов не обязательна.

Газоразборные посты должны быть обеспечены затворами, предотвращающими распространение обратного удара в газовой магистрали.

7.2 Производственная санитария

Условия труда на рабочих местах производственных помещений складываются под воздействием большого числа факторов, различных по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-86 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на физические, химические, биологические и психофизические.

7.2.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов при механической обработке деталей

Выбор технических средств обеспечения безопасности должен осуществляться на основе выявления опасных и вредных факторов, специфичных для данного технологического процесса.