Технологический процесс ремонта и испытания тормозной рычажной передачи грузового вагона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и конструкция тормозной рычажной передачи грузового вагона

2. Проектирование участка по ремонту ТРП

3. Разработка карты неисправностей ТРП

4. Разработка карты технологического процесса ремонта ТРП грузового вагона

5. Требования охраны труда и техника безопасности при ремонте тормозного оборудования

Заключение

Библиографический список

Введение

Автотормозная техника является одним из важнейших элементов железнодорожного транспорта, от уровня развития и состояния этой техники в значительной мере зависит провозная способность дорог и безопасность движения поездов.

Тормозное оборудование подвижного состава должно нормально работать в условиях сложных процессов, происходящих в движущемся поезде (сухое трение тормозных колодок с преобразованием механической энергии в тепловую, газодинамические процессы в тормозной магистрали, качение колес по рельсам в условиях предельного использования сил сцепления, взаимодействия вагонов между собой с появлением значительных продольных сил и др.).

Для обеспечения бесперебойного действия автотормозной техники подвижного состава в сложных метеорологических условиях и при большой грузонапряженности много делают работники контрольных пунктов автотормозов и автоматных отделений локомотивных и вагонных депо, постоянного совершенствуя технологию ремонта тормозного оборудования, обеспечивая высокую надежность и устойчивость его действия в поездах.

С целью обеспечения безопасной работы тормозного оборудования, установлены следующие виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий.

В современных условиях эксплуатации и на ближайшую перспективу особое значение приобретет автоматизация обслуживания различных узлов тормозной системы, приспособление ее для дистанционного управления с автомашинистом и другими устройствами.

1. Назначение и конструкция тормозной рычажной передачи грузового вагона

Рычажной тормозной передачей называется система тяг и рычагов, посредством которых усилие человека (при ручном торможении) или усилие, развиваемое сжатым воздухом, по штоку тормозного цилиндра (при пневматическом и электропневматическом торможениях) передается на тормозные колодки, которые прижимаются к колесам. По действию на колесо различают рычажные передачи с односторонним и двусторонним нажатием колодок.

Рычажная тормозная передача с двусторонним нажатием колодок имеет следующие преимущества по сравнению с односторонним: колесная пара подвергается выворачивающему действию в буксах в направлении силы нажатия колодок; давление на каждую колодку меньше, следовательно, меньше износ колодок; коэффициент трения между колодкой и колесом больше. Однако рычажная передача при двустороннем нажатии значительно сложнее по конструкции и тяжелее, чем при одностороннем, а температура нагрева колодок при торможении выше на 10-15%. С применением композиционных колодок недостатки одностороннего нажатия становятся менее ощутимыми в следствии меньшего нажатия на каждую колодку и более высокого коэффициента трения.

В основном все грузовые вагоны имеют одностороннее нажатие колодок, а пассажирские вагоны - двустороннее, с вертикальными рычагами, расположенными с двух сторон колес. Поэтому на грузовых вагонах применяются триангели, а на пассажирских вагонах балки (траверсы).

Устройство тормозной рычажной передача четырехосного грузового вагона показано на рисунке 1.

Рисунок 1- Устройство тормозной рычажной передачи четырехосного грузового вагона

Шток 6 поршня тормозного цилиндра и кронштейн мертвой точки 7 соединены валиками с горизонтальными рычагами 10 и 4, которые в средней части связаны между собой затяжкой 5. Затяжка 5 устанавливается в отверстия 8 при композиционных колодках, а при чугунных колодках в отверстие 9. С противоположных концов рычаги 4 и 10 сочленены валиками с тягой 11 и авторегулятором 3. Нижние концы вертикальных рычагов 1 и 14 соединены между собой распоркой 15, а верхние концы рычагов 1 соединены с тягами 2, верхние концы крайних вертикальных рычагов 14 закреплены на рамах тележек с помощью серег 13 и кронштейнов. Триангели 17, на которых установлены башмаки 12 с тормозными колодками, соединены валиками 18 с вертикальными рычагами 1 и 14.

Для предохранения от падения на путь триангелей и распорок в случае их разъединения или обрыва предусмотрены предохранительные угольники 19 и скобы. Тормозные башмаки и триангели 17 подвешены к раме тележки на подвесках 16. Тяговый стержень регулятора 3 соединен с нижним концом левого горизонтального рычага 4, а регулирующий винт -- с тягой 2. При торможении корпус регулятора 3 упирается в рычаг, соединенный с горизонтальным рычагом 4 затяжкой.

Аналогичную рычажную передачу, отличающуюся только размерами горизонтальных рычагов, имеют полувагоны, платформы, цистерны и др.

Действие рычажной передачи четырехосного вагона подобно действию рассмотренной выше рычажной передачи. Для ручной регулировки рычажной передачи в тягах 2, серьгах 13 и затяжках 15 имеются запасные отверстия.

Привод ручного тормоза посредством тяги соединен с горизонтальным рычагом 4 в точке соединения с штоком 6 тормозного цилиндра, поэтому действие рычажной передачи будет такое же, как и при автоматическом торможении, но процесс совершается медленнее.

Наиболее ответственными деталями рычажной передачи грузовых вагонов являются триангели с глухой посадкой тормозных башмаков 3(рисунок 2).

тормозной рычажный вагон ремонт

Рисунок- 2 Триангель с глухой посадкой тормозных башмаков

Закладка 2 устанавливается с внутренней стороны башмака. Размещенный за башмаком наконечник 5 ложится на полочку боковой балки тележки в случае обрыва подвески 4 и предохраняет триангель от падения на путь. Смонтированные на цапфах детали закрепляются корончатыми гайками 8 и фиксируются шплинтами 9. Колодки 7 крепятся в башмаках чеками 6. Триангель шарнирно соединяется с боковыми балками тележки посредством подвесок 4. Все грузовые вагоны должны иметь подвески башмаков с резиновыми втулками в отверстиях (рисунок 3). Это позволяет снять нагрузки с подвески, вызывающие усталостные трещины, предупреждает изломы и падение деталей на путь.

Рисунок-3 Подвеска с резиновыми втулками в отверстиях

Для повышения надежности рычажной передачи и предупреждения падения затяжек и тяг обе полосы 1 каждого вертикального и горизонтального рычага сваривают между собой планками 2. Соединительные валики при постановке в отверстия таких рычагов крепятся как обычно шайбой и шплинтом диаметром 8 мм.

Дополнительно со стороны головки валика в специально приваренные щечки 3 вставляется предохранительный шплинт такого же диаметра, чтобы предотвратить выпадение валика, если основной шплинт будет утерян.

Тяги и горизонтальные рычаги около цилиндра снабжены предохранительными и поддерживающими скобами.

Для повышения надежности рычажной передачи и предупреждения падения затяжек и тяг обе полосы 1 каждого вертикального и горизонтального рычага сваривают между собой планками 2 (рисунок4). Соединительные валики при постановке в отверстия таких рычагов крепятся как обычно шайбой и шплинтом диаметром 8 мм.

Рисунок 4-Сварные планки для повышения надежности рычажной передачи

Дополнительно со стороны головки валика в специально приваренные щечки 3 вставляется предохранительный шплинт такого же диаметра, чтобы предотвратить выпадение валика, если основной шплинт будет утерян.

Рисунок 5-Щечки для предотвращения выпадения валика

Особенность конструкции рычажной передачи восьмиосных вагонов состоит в наличии балансира, обеспечивающего распределение тормозного усилия на обе тележки (рисунок 6). Многие грузовые вагоны оборудованы ручным или стояночным тормозом со штурвалом, выведенным на боковую сторону вагона[2].

Рисунок 6-Особенности конструкции тормозной рычажной передачи 8-осных вагонов

2. Проектирование участка по ремонту тормозной рычажной передачи

Ремонт тормозного оборудования осуществляется в следующих ремонтных подразделениях: вагоносборочный участок; тележечный участок; автоматное отделение (АО); контрольный пункт автотормозов (АКП).

Тележечный участок состоит из двух поточно-конвейерных линий, каждая из которых имеет четыре позиции.

Ремонт тормозной рычажной передачи производится в следующих отделениях:

- триангели разбираются и испытываются в отделении по ремонту триангелей в тележечном цехе;

- съемные детали тормозной рычажной передачи ремонтируются в ремонтно-заготовительном цехе (РЗЦ) - производится наплавка, обработка, испытание. За качество ремонта несет ответственность мастер РЗЦ.

Перечень основного технологического оборудования тележечного участка выбираем из регламента технической оснащенности депо и сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Перечень технологического оборудования тележечного производственного участка

Общая площадь тележечного участка составляет 720 м².

Планировка тележечного участка представлена в графической части[6].

3. Разработка карты неисправностей тормозной рычажной передачи

Карта неисправностей разрабатывается для повышения эффективности контроля технического состояния ТРП. Такая карта представляет собой чертеж, или рисунок узла или отдельных деталей, на которых стрелками указаны места появления неисправностей. В сопровождающей каждую стрелку надписи в верхней строке указывается характер неисправности, а под чертой - наиболее характерные признаки, по которым можно определить наличие данной неисправности при контроле тормозного оборудования вагона ремонтным персоналом.

При составлении карт выбор признаков неисправностей и их рациональной совокупности определяется стремлением к повышению достоверности контроля и снижению вероятности ошибок 1-го рода (пропуск дефекта) и 2-го рода (ложная тревога). Возможность таких ошибок определяется, прежде всего, следующими обстоятельствами: трудность распознания признака; незнание признака конкретным исполнителем, осуществляющим контроль (часто так: работник знал, но забыл и не использует в своей работе какой-то признак); небрежность и невнимательность исполнителя; связь одного признака с несколькими неисправностями.

Одним из путей повышения эффективности и достоверности контроля является увеличение числа признаков, которые рекомендуются исполнителям для обнаружения той или иной неисправности.

Анализ неисправностей тормозной рычажной передачи приведен в таблице 3.1

Таблица 3.1 - Анализ неисправностей тормозной рычажной передачи грузового вагона

Карта неисправностей тормозной рычажной передачи представлена в графической части на листе А3.

4. Разработка карты технологического процесса ремонта тормозной рычажной передачи грузового вагона

Для разработки карты технологического процесса за основу необходимо брать типовые технологические процессы с учетом достижений передового опыта ремонтного производства.

Карта технологического процесса составляется по всему объекту ремонта или на часть операций.

Принимаемые технологические и организационные решения должны обеспечивать экономное высококачественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям существующих норм, правил и инструкций.

Профессия и разряд рабочих, норма времени устанавливается по нормативным данным или данным ремонтного предприятия и корректируется в связи с применением прогрессивных решений.

Ремонт тормозной рычажной передачи производится в следующих отделениях: триангели разбираются и испытываются в отделении по ремонту трангелей в тележечном цехе; съемные детали тормозной рычажной передачи ремонтируются в ремонтно-заготовительном цехе (РЗЦ) - производится наплавка, обработка, испытание. За качество ремонта несет ответственность мастер РЗЦ.

Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной передачи очищаются от грязи и старой смазки.

Горизонтальные рычаги, затяжки, тяги, вертикальные рычаги, имеющие трещины, постановке на вагон не подлежат.

Допускается выполнять ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ 201-98:

- изношенных поверхностей у затяжек горизонтальных рычагов;

- изношенных поверхностей и отбитых ребер для двойной шплинтовки валиков у вертикальных рычагов;

- валиков шарнирных соединений тормозной рычажной передачи при износе не более 3 мм;

- валиков подвески башмаков при износе не более 5 мм;

- скоб в устройствах по равномерному износу тормозных колодок, имеющих протертости глубиной до 3 мм;

- тормозных тяг;

- деталей стояночного тормоза.

Допускается ремонт сваркой и наплавкой предохранительных и поддерживающих устройств, имеющих износ (потертости), составляющий не более 30% от их толщины. Валики шарнирных соединений тормозной рычажной передачи и валики подвесок башмаков после восстановления наплавкой обрабатываются на токарном станке до чертежных размеров.

Выполняется модернизация валика подвески триангеля путем применения предохранителя валика подвески.

Выполняется модернизация вертикального рычага путем приварки упора между листами одного их двух вертикальных рычагов, по его оси, на расстоянии 95±1,5 мм от оси верхнего отверстия. Сварка производится на длине 50мм с двух сторон швом ТЗ-- 5 ГОСТ 5264-80.Упор изготавливается из ВСт3 ГОСТ 380-94. Допускается изготовление упора из сталей марок БСт2, БСт3, БСт4 по ГОСТ 380-94, а так же сталей 08, 10, 15, 20, 25 по ГОСТ 1050-88.

Карта технологического процесса ремонта тормозной рычажной передачи представлена в графической части на листе А1.

5. Требования охраны труда и техники безопасности при ремонте тормозного оборудования

При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей, связанных с обслуживанием тормозов.

Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагроможденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Пользоваться переносной лампой под напряжением не более 36 В. При обдувании сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.

Электроустановки должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и эксплуатироваться в строгом соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ). С повышенной опасностью считаются помещения, в которых относительная влажность длительно превышает 75%, имеются токопроводящие полы и токопроводящая пыль; температура воздуха длительно превышает +30°С; установлены большие заземленные металлические конструкции и возможно одновременное прикосновение человека к имеющим соединение с землей металлоконструкций зданий, технологическим аппаратам, механизмам. Места электросварке при работе ограждаются щитами. Электросварочные установки должны иметь технически паспорт и электрическую схему. Корпуса электросварочных агрегатов заземляются. Стационарные ацетилоновые генераторы устанавливаются в изолированных от других цехов несгораемых и вентилируемых помещениях с легкой кровлей. Нельзя разбирать, чистить или собирать переносные генераторы. Нельзя бросать баллоны, ударять друг об друга, переносить на плечах, катить по рельсам. Перед началом работ необходимо проверить исправность оборудования, инструмента, газопроводов и шлангов.

Заключение

В данном курсовом проекте был рассмотрен технологический процесс ремонта тормозной рычажной передачи грузового вагона, а также тележечный участок площадью 720 м²; назначение и конструкцию тормозной рычажной передачи грузового вагона; была разработана карта неисправностей, карта технологического процесса; привели требования охраны труда и техники безопасности.

Список использованных источников

1. Методические указания по дисциплине "Автоматические тормоза вагонов " к выполнению курсового проекта/составитель.: Г.Г.Киселев. - Самара: СамГАПС,2006. - 15 с.

2. Иноземцев В.Г. Тормоза железнодорожного подвижного состава. М.: Транспорт, 1979. - 464 с.

3. Крылов В.И., Крылов В.В. Автоматические тормоза подвижного состава. М.: Транспорт, 1983. - 360 с.

4. Иноземцев В.Г., Абашкин И.В. Устройство и ремонт тормозного и пневматического оборудования подвижного состава. М.: Транспорт, 1977. - 365 с.

5. Тормозное оборудование железнодорожного подвижного состава.: Справочник/В.И. Крылов, В.И. Ефремов. М: Транспорт, 1989. - 487 с.

6. Инструкция по ремонту автотормозов вагонов ЦВ - №292. М.: Транспорт, 2002. - 120 с.

Размещено на Allbest.ru