Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания (ТО) и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание носит профилактический характер и осуществляется по плану, а ремонт -- по потребности.

Принципиальные основы данной системы поддержания автомобилей в технически исправном состоянии практически сформировались в начале 30-хгодов. В 1933 г. была предложена планово-предупредительная система ремонта, предусматривающая четыре вида обслуживания и предупредительный ремонт. С 1936 г, действовала планово-предупредительная система с принудительным осмотром (инспекцией) автомобилей и выполнением ремонтов по потребности. В 1943 г. вышло в свет "Положение о профилактическом обслуживании автомобилей", предусматривающее проведение ЕО, TO-1, TO-2, текущий, средний, и капитальные ремонты. В "Положениях", изданных в 1947 г., 1949 г. и 1954 г., была увеличена периодичность ТО, сокращена трудоемкость выполняемых работ и введено сезонное обслуживание.

В конце 50-х - начале 60-х годов были выполнены важные работы по теории эксплуатации и надежности автомобилей, классификации условий их работы, организации и технологии ТО и т.д. На основании всех этих исследований НИИАТ и другие институты разработали новое положение, которое начало действовать с 1963 г. В нем впервые была применена упрощенная методика корректирования периодичностей и трудоемкостей работ по ТО и ремонту автомобилей с учетом основных условий эксплуатации. Перечисленные документы способствовали поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии. Аналогичные системы действовали и в других развитых странах.

Согласно концепции действующей в нашей стране системы ТО и ремонта, сформулированной в последнем "Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" (1984 г.), техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

Планово-предупредительная система технического обслуживания предусматривает следующие виды ТО, отличающиеся по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ: ежедневное обслуживание (ЕО), первое техническое обслуживание (ТО-1), второе техническое обслуживание (ТО-2) и сезонное обслуживание (СО).

"Положением" предусматриваются также два вида ремонтов автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Каждый вид технического обслуживания включает строго установленный перечень работ, которые должны быть выполнены. Эти операции делятся на две составные части: контрольную и исполнительскую. В случае применения метода доведения автомобиля до требуемого технического по наработке (I-1) контрольная и исполнительская часть практически сливаются, но в случае применения метода I-2 контрольная часть (диагностическая) операций ТО является обязательной, а исполнительская часть выполняется по потребности, в зависимости от результатов контроля технического состояния автомобиля. Это значительно сокращает материальные и трудовые затраты при проведении ТО подвижного состава.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операции, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью. Мойка автомобиля осуществляется по потребности в зависимости от погодных, климатических условий и санитарных требований, а также от требований, предъявляемых к внешнему виду автомобиля.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.

Проводится ТО-1 в межсменное время, периодически через установленные интервалы по пробегу, и должно обеспечить безотказную работу агрегатов, механизмов и систем автомобиля в пределах установленной периодичности.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает выполнение крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе их работы с применением соответствующих стендов и оборудования. Проводится ТО-2 со снятием автомобиля на 1 - 2 дня с эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое времена года. Отдельно СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.

Необходимый объем, периодичность и примерные перечни, выполняемых работ по отдельным видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО), приводятся в "Положении".



Характеристика авторемонтного предприятия

В соответствии с планово-предупредительной системой ремонт автомобилей и их составных частей выполняется по потребности, которая выявляется в процессе ТО или планового осмотра. Но для некоторых типов автомобилей, например для автомобилей с повышенными требованиями к безопасности движения (автобусы, такси), некоторые виды ремонтных работ регламентированы определенным пробегом. Данные регламентные работы проводят при текущем ремонте (предупредительный ремонт) или совмещают с очередным ТО (сопутствующий ремонт). Для основной массы автомобилей различают следующие виды ремонтных работ:

Текущий ремонт (ТР);

Капитальный ремонт (КР);

Гарантийный ремонт.

При этом различают два основных метода организации ремонта автомобилей и их агрегатов -- не обезличенный и обезличенный.

Не обезличенным называют метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При этом методе ремонта автомобиль (агрегат) разбирают, но снятые с него составные части не обезличиваются и после ремонта вновь устанавливаются на тот же автомобиль (агрегат).

Преимуществом не обезличенного метода является сохранение сопряжения тех деталей, которые не потребовали ремонта, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе ремонта. К недостаткам этого метода относятся: сложность организации производственного процесса, при котором необходимо сохранять принадлежность всех сборочных единиц и деталей к определенному автомобилю; увеличение длительности пребывания автомобиля в ремонте.

Обезличенным называется метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

При этом методе ремонта автомобили (агрегаты), поступившие в ремонт, разбирают. Все детали (восстановленные и годные для дальнейшего использования) без учета их принадлежности к тому или другому автомобилю направляют на сборку, где из них собирают отремонтированные автомобили (агрегаты). При капитальном ремонте автомобиль, отремонтированный этим методом, получается вторично изготовленным. Поэтому авторемонтное производство, основанное на применении обезличенного метода ремонта, называют вторичным производством автомобилей.

При обезличенном методе ремонта упрощается организация производства и существенно сокращается длительность производственного процесса. Экономия времени при обезличенном методе ремонта достигается благодаря тому, что автомобили собирают раньше, чем будут отремонтированы все снятые с них агрегаты, узлы и детали. Такой метод организации ремонта является основным и применяется на всех авторемонтных заводах.

Кроме рассмотренных методов ремонта существует и применяется еще агрегатный метод. Агрегатным называется обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Этот метод позволяет значительно сократить время пребывания автомобиля в ремонте.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности автомобиля (агрегата) и состоящий в замене или восстановлении отдельных частей. Текущий ремонт автомобилей выполняют в ремонтных мастерских АТП. При этом автомобиль подвергают частичной разборке, замене отдельных неисправных агрегатов, узлов и деталей новыми или отремонтированными, сборке и испытанию. Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу автомобиля при пробеге не менее чем до очередного ТО-2.

При текущем ремонте агрегатов устраняют их неисправности путем замены или ремонта отдельных узлов и деталей, кроме базовых. К базовым деталям относятся: в двигателе -- блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме -- картеры; в переднем мосту -- балка переднего моста; в кузове или кабине -- металлический каркас; в раме-- продольные балки (лонжероны).

Для сокращения времени пребывания автомобиля в текущем ремонте его рекомендуется проводить агрегатным методом, при котором неисправные или требующие капитального ремонта агрегаты заменяют исправными из оборотного фонда.

Все работы, выполняемые при текущем ремонте автомобилей, делятся на две основные группы:

разборочно-сборочные;

ремонтно-восстановительные.

Разборочно-сборочные работы включают замену неисправных агрегатов, узлов и деталей на исправные, а также работы, связанные с пригонкой и регулировкой собираемых элементов агрегатов и узлов. Из разборочно-сборочных работ наиболее характерными являются работы по замене двигателя, головок цилиндров, сцепления, коробок передач, карданной передачи, задних и передних мостов, радиаторов, деталей подвески, рессор и других изношенных деталей, механизмов или узлов автомобиля.

Ремонтно-восстановительными работами являются:

Аккумуляторные;

Шино - монтажные и шиноремонтные;

Электротехнические;

По ремонту топливной аппаратуры;

Слесарно-механические;

Кузнечно-рессорные;

Сварочные, медницкие, кузовные и др.

Аккумуляторные работы включают подзарядку, зарядку и ремонт аккумуляторных батарей. Шиномонтажные и шиноремонтные (вулканизационные) работы включают монтаж и демонтаж шин, ремонт дисков колес и камер, балансировку колес.

К электротехническим работам относятся: обнаружение замыканий, возникающих в результате повреждения изоляции катушек, обмоток возбуждения и обмоток якоря; проверка и перемотка обмоток; замена полюсных сердечников при задирах по их внутренней поверхности; фрезерование миканита; проточка коллекторов при наличии на них царапин и рисок.

Основными видами работ по ремонту топливной аппаратуры являются: притирка прецизионных пар форсунок; пайка поплавков и проверка их массы; наплавка металла на опорный конец приводного рычага насоса; ремонт топливопроводов и развальцовка их концов; замена диафрагмы топливного насоса; заклеивание или заварка трещин в топливных баках.

Слесарно-механические работы включают: изготовление крепежных деталей (болтов, гаек, шпилек и т. п.); механическую обработку деталей после наращивания изношенных поверхностей; расточку тормозных барабанов; изготовление и расточку в размер ремонтных деталей при восстановлении гнезд подшипников и шкворневых соединений; фрезерование поврежденных плоскостей крышки масляного насоса и головки цилиндров.

К кузнечно-рессорным работам относят: ремонт и изготовление деталей с применением нагрева правкой, горячей клепкой, ковкой заготовок для деталей; ремонт рессор с нагревом в рессорной печи и последующей закалкой в ванне; прокатка рессорных листов на роликовом стенде с целью восстановления их стрелы прогиба и жесткости.

Сварочные работы заключаются в восстановлении изношенных деталей наплавкой металла, сварке сломанных деталей, заварке трещин и разрывов в деталях. Медницкие работы состоят в ремонте радиаторов, топливных баков, топливо и маслопроводов, электропроводов с наконечниками. Кузовные работы включают деревообделочные, арматурные, обойные, жестяницкие и малярные работы, составляющие один технологический процесс.

Капитальный ремонт -- это ремонт, выполняемый при восстановлении исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса автомобиля (агрегата) с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Автомобили, как правило, подвергают одному капитальному ремонту.

Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов проводится на авторемонтных предприятиях. Основанием для рассмотрения вопроса о направлении автомобиля или агрегата в капитальный ремонт является достижение им установленной наработки.

Решение о направлении автомобилей в капитальный ремонт принимается на основании анализа их действительного технического состояния. Грузовые автомобили подвергают капитальному ремонту при необходимости капитального ремонта рамы и кабины, а также не менее трех других основных агрегатов в любом сочетании. Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Агрегаты поступают в капитальный ремонт, если их базовые детали требуют ремонта, а также если их работоспособность не может быть восстановлена путем текущего ремонта.

Авторемонтные предприятия для капитального ремонта автомобилей в зависимости от назначения (специализации) и типа производства классифицируются следующим образом.

По специализации различают следующие виды авторемонтных предприятий:

По ремонту полнокомплектных автомобилей;

По ремонту автомобилей и агрегатов;

По ремонту автомобилей на готовых агрегатах;

По ремонту агрегатов, кроме двигателя;

По ремонту двигателей или силовых агрегатов;

По ремонту деталей или отдельных сборочных единиц (приборов электрооборудования и электроснабжения, кузовов, кабин, шин, карданных валов и т. п.);

По ремонту прицепов и полуприцепов;

По разборке и сборке автомобилей (агрегатов).

По типу производства в зависимости от объема выпускаемой продукции различают предприятия:

Единичного производства;

Серийного производства;

Массового производства.

Предприятия единичного производства характеризуются широкой номенклатурой выпускаемой продукции, небольшим объемом выпуска, применением необезличенного метода ремонта, универсальностью используемого оборудования, невысокой механизацией труда и высокой квалификацией рабочих.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, выпускаемых периодически повторяющимися партиями (сериями). Для серийного производства характерно применение обезличенного метода ремонта, использование специализированного оборудования, более высокого уровня механизации.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно ремонтируемых в течение продолжительного времени. Закрепление за каждым рабочим местом одной технологической операции позволяет применять конвейеры, широко использовать специальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудоемкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.

Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов включает выполнение широкого комплекса разнообразных работ, которые можно подразделить на основные и вспомогательные.

К основным работам относятся:

Приемка автомобиля в ремонт;

Разборка, очистка, дефектация и сортировка деталей;

Ремонт деталей;

Комплектование деталей;

Сборка, испытание и окраска автомобилей и их составных частей и др.

К вспомогательным работам относятся:

Транспортные и складские работы;

Содержание и ремонт оборудования и зданий;

Обеспечение производства всеми видами энергии;

Технический контроль; материально-техническое снабжение и т.п.

Совокупность всех действий людей и средств производства, необходимых для ремонта автомобилей и их составных частей, называется производственным процессом. Часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, называется технологическим процессом ремонта. Таким образом, технологический процесс капитального ремонта автомобилей может быть представлен как совокупность перечисленных выше основных работ. Каждый вид основных работ представляет собой также законченную часть производственного процесса. Поэтому наряду с понятием технологического процесса капитального ремонта автомобилей существуют понятия технологических процессов по видам работ, т. е. технологические процессы разборки, мойки и очистки, дефектации, восстановления деталей, сборки, испытания, окраски.



Организационный раздел

Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля.

На первом этапе с принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батарею и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. Автомобиль буксиром переводят на пост наружной мойки. Очищенный от загрязнений автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты ремонта. Подразобранный автомобиль подвергают наружной мойке и окончательной разборке. С него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданный вал, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Снятые агрегаты и узлы направляют в ремонт на соответствующие участки предприятия. Раму автомобиля после мойки и очистки отправляют в ремонт.

Второй этап включает ремонт агрегатов и узлов автомобиля. На этом этапе выполняется наружная мойка агрегатов, их подразборка и повторная мойка. После разборки агрегатов их детали подвергаются мойке и очистке от нагара, накипи, продуктов коррозии, старой краски и смолистых отложений.

В результате дефектации деталей выясняется возможность их последующего использования, определяется объем и характер работ по восстановлению деталей и число потребляемых запасных частей. Детали, требующие восстановления, направляют в склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления. Детали, годные для дальнейшего применения, а также восстановленные отправляют на участок комплектования деталей. Здесь детали подбирают по размерным группам, массе и другим параметрам, обеспечивающим требуемую точность сборки. Подобранные в комплекты детали направляют на сборку узлов и агрегатов, а затем на приработку и испытание. После испытаний агрегаты окрашивают и направляют на общую сборку автомобиля.

Третий этап технологического процесса капитального ремонта автомобиля -- общая сборка, которая выполняется обычно на поточных линиях. После сборки отремонтированный автомобиль заправляют топливом.

Четвертый этап технологического процесса капитального ремонта автомобиля -- его испытания. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний проводятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. После испытаний в дорожных условиях автомобиль моют. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранения дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.

Гарантийный ремонт может осуществляться фирмой-изготовителем (или по его поручению -- СТОА) любыми методами согласно утвержденной технологической документации, в том числе путем замены деталей, узлов и агрегатов при условии обеспечения параметров, предусмотренных Техническими условиями. Все работы по гарантийному ремонту автомобилей и их агрегатов производятся за счет фирмы-изготовителя.

Одновременно с проведением гарантийного ремонта устраняются все выявленные неисправности. При этом неисправности, возникшие по вине владельца автомобиля, устраняются с согласия владельца и за его счет. При выдаче автомобиля из гарантийного обслуживания или ремонта его характеристики должны соответствовать параметрам его работоспособности, изложенным в Технических условиях фирмы-изготовителя.

Гарантийный срок, устанавливаемый на автомобиль фирмой-изготовителем, продлевается на время нахождения автомобиля в гарантийном ремонте.

Технологическая карта ремонта КШМ

Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) преобразует прямолинейное возвратно-поступательное движение поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала.



Основные части КШМ

В состав кривошипно-шатунного механизма двигателя входят две группы деталей: неподвижные и подвижные. К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, служащий остовом двигателя, цилиндры, головка блока или головки цилиндров и поддон картера. Подвижными деталями являются поршни с кольцами и поршневыми пальцами, шатун, коленчатый вал, маховик.

Рисунок 1 - Блок цилиндров V-образного двигателя:

а -- общий вид; б -- вид сзади; 1 - блок-картер; 2 -- гнездо для коренного подшипника; 3 -- отверстие под подшипник распределительного вала; 4 -- каналы охлаждающей жидкости; 5 -- вставные гильзы цилиндров; 6 - корпус блока цилиндров; 7 -- картер блока; 8 -- рубашка (полость) охлаждения.

Конструкция неподвижных деталей КШМ

Блок цилиндров. У V-образных двигателей блок цилиндров (рис. 1) представляет собой массивный литой корпус 6.

Нижняя часть блока цилиндров является картером 7, в литых поперечинах которого расположены опорные гнезда для коренных подшипников 2 коленчатого вала. Такую отливку часто называют блок-картером 1.

В средней части блока цилиндров имеются отверстия 3 для установки подшипников скольжения под опорные шейки распределительного вала.

На V-образных двигателях (ЗИЛ-508, ЗМЗ-511, ЯМЗ-238М2 и др.) для повышения жесткости плоскость разъема блока цилиндров располагают ниже оси коленчатого вала.

Блоки цилиндров отливаются из серого чугуна (у двигателей автомобилей семейства ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ и ВАЗ) или алюминиевого сплава (у двигателей автомобилей ГАЗ-3307, -3110 "Волга", "Москвич-2141").

Для плотного прилегания поршня и поршневых колец к цилиндру и уменьшения сил трения между ними внутреннюю полость цилиндров тщательно обрабатывают с высокой степенью точности и чистоты, поэтому она называется зеркалом цилиндра.

- Схемы цилиндров двигателей:

а -- с короткой "сухой" вставкой; б -- с "сухой" гильзой; в, г, д -- с "мокрыми" гильзами; 1 -- блок; 2 -- рубашка охлаждения; 3 -- "сухая" вставка; 4 -- прокладка; 5 -- "сухая" гильза; 6 -- бурт; 7 -- сменная "мокрая" гильза; 8 -- резиновое кольцо; 9 -- медная прокладка.



У дизелей КамАЗ на зеркале цилиндров наносят мелкую (ромбовидную) сетку для лучшего удержания смазочного материала.

Цилиндры могут быть отлиты как одно целое со стенками рубашки охлаждения 2 (рис. , а) или изготовлены отдельно от блока 1 в виде вставных гильз. Вставные гильзы подразделяются на "сухие" гильзы 5 (рис. , б), запрессованные в расточенный блок, и сменные "мокрые" гильзы 7 (рис. , в, г, д), омываемые с наружной стороны охлаждающей жидкостью.

При сгорании рабочей смеси верхняя часть цилиндров сильно нагревается и подвергается окислительному воздействию продуктов сгорания, поэтому в верхнюю часть блока цилиндров или гильз, как правило, запрессовывают короткие вставки 3 ("сухие" гильзы) длиной 40 ч 50 мм (у двигателей автомобилей ЗИЛ-431410, ГАЗ-3307 и др.). Вставки изготавливают из легированного чугуна, обладающего высокой износо- и коррозионной стойкостью.

- Формы камер сгорания карбюраторных двигателей:

а -- полусферические; б -- полуклиновые; в -- смешанные; 1 -- клапаны;

2 -- камеры сгорания; 3 -- свечи зажигания.



- Формы камеры сгорания:

а -- карбюраторных двигателей; б -- дизелей; I -- цилиндрическая; II-- полусферическая; III -- клиновая; IV -- смещенная (Г-образная); V, VI -- неразделенные; VII, VIII -- разделенные; 1 -- клапан; 2 -- свеча зажигания; 3 -- поршень; 4 -- камера сгорания; 5 -- форсунка; 6 -- предкамера; 7 -- основная камера; 8 -- вихревая камера.

При установке "мокрой" гильзы бурт 6 (рис. , в) выступает над плоскостью разъема на 0,02 ч 0,15 мм. Это позволяет уплотнять ее, зажимая бурт через прокладку 4 (рис. 2, б) между блоком и головкой цилиндров. В нижней части гильза уплотняется двумя резиновыми кольцами 8 (у двигателей ЗИЛ-508, дизелей ЯМЗ-236М2, КамАЗ-740 и др.) или медными прокладками 9, установленными по торцу нижнего пояса гильзы (у двигателей автомобилей ГАЗ, "Москвич" и др.).



- Головка цилиндра V-образного двигателя:

а -- вид со стороны камер сгорания; б -- вид со стороны коромысел; 1 -- камеры сгорания; 2 -- седла выпускных клапанов; 3 -- отверстия для свечей зажигания; 4 -- седла впускных клапанов; 5 -- каналы для циркуляции охлаждающей жидкости; 6 -- каналы для подвода горючей смеси; 7 -- каналы для отвода отработавших газов; 8 -- свечи зажигания; 9 -- болты крепления головки.

Головка цилиндров. В головке цилиндров размещены камеры сгорания 2, в которых установлены клапаны 1 (рис. 3), свечи зажигания 3 или форсунки в дизелях. На головке цилиндров крепятся детали и узлы привода клапанного механизма. Значительное влияние на процесс смесеобразования как в карбюраторных двигателях, так и в дизелях имеют формы камер сгорания. В карбюраторных двигателях большое распространение получили полусферические, полуклиновые и смешанные камеры сгорания.

Двигатели с рядным расположением цилиндров имеют одну общую головку цилиндров, двигатели с V-образным расположением цилиндров имеют две (двигатели ЗИЛ-508, ЗМЗ-511 и др.) или четыре головки на каждые три цилиндра (дизель ЯМЗ-240М). У двигателей автомобилей КамАЗ каждый цилиндр снабжен отдельной головкой цилиндра.

На рисунке 5 показана головка цилиндра V-образного двигателя ЗИЛ-508, с внутренней стороны которой находятся камеры сгорания 1 с вставными седлами 2 выпускных клапанов, седлами 4 впускных клапанов и отверстиями 3 для свечей зажигания 8. На одной боковой поверхности сделаны каналы 6 для подвода горючей смеси и 5 для циркуляции охлаждающей жидкости (рис. 5, а), а на другой -- каналы 7 для отвода отработавших газов (рис. 5, б). В каждой камере сгорания имеются отверстия для запрессовки направляющих втулок клапанов. Плоскость разъема между головками и блоками цилиндров уплотняют сталеасбестовыми прокладками.

Особенности конструкции неподвижных деталей КШМ двигателей с воздушным охлаждением

- Детали двигателя Д-37Е:1 -- крышка клапанов; 2, 5, 8 -- прокладки; 3 -- головка цилиндра; 4 -- цилиндр; 6 --шпилька; 7-- картер; 9 -- поддон картера; 10 -- ребра цилиндра.



Цилиндры 4 могут быть изготовлены каждый в отдельности, как, например, у двигателей Д21А1 и Д-37Е, отдельные цилиндры крепятся к корпусной детали двигателя -- картеру 7, внутри которого установлен коленчатый вал.

При воздушном охлаждении цилиндры 4 снабжаются специальными ребрами 10 для увеличения поверхности охлаждения.

Поршень

Во время рабочего хода поршень воспринимает давление газов и передает его через шатун на коленчатый вал. Поршень состоит из трех основных частей днища 5, уплотняющей части 6 с проточенными в ней канавками для поршневых колец и юбки 7, поверхность которой соприкасается с зеркалом цилиндра. Днище поршня, вместе с внутренней поверхностью головки цилиндра образующее камеру сгорания, непосредственно воспринимает давление газов: оно может быть плоским (двигатели ЗИЛ-508, ЗМЗ-511), выпуклым (на некоторых двигателях автомобилей "Москвич") и фасонным (дизели ЯМЗ, КамАЗ).

- Поршни: а -- карбюраторных двигателей; б -- дизелей КамАЗ; в -- дизелей ЯМЗ; 1 -- холодильник; 2 -- бобышка; 3 -- поршневые кольца; 4 -- метка для установки поршня; 5 -- днище; 6 -- уплотняющая часть; 7-- юбка поршня; 8 -- поршневой палец



Днище 5 и уплотняющая часть 6 составляют головку поршня, на которой располагаются компрессионные и маслосъемные поршневые кольца 3. Число колец зависит от типа двигателя и частоты вращения коленчатого вала. Зазор между головкой поршня и стенкой цилиндра находится в пределах 0,4 ч 0,6 мм.

Юбка 7 поршня, имеющая форму конуса овального сечения, является направляющей при его движении в цилиндре. С внутренней стороны она имеет охлаждающие ребра и приливы -- бобышки 2 с отверстиями для поршневого пальца 8. На юбке поршня ряда двигателей с одной стороны сделаны Т- или П- образные тепловые прорези, предупреждающие заклинивание поршня при нагревании. С этой целью в двигателе ВАЗ-2108 и его модификациях вместо тепловых прорезей на юбке в головку алюминиевого поршня залита термокомпенсационная стальная пластина, ограничивающая его тепловое расширение.

Для предотвращения задиров поршня при нагреве на его поверхности около торцов поршневого пальца делают местные углубления -- холодильники, которые также способствуют отводу теплоты от поршня и улучшают условия его смазывания.

В дизелях с непосредственным впрыском (дизели КамАЗ-740, ЯМЗ-236М2, -238М2) в днище поршня располагается камера сгорания (рис. 7, б, в), а юбка поршня имеет форму конуса овального сечения, но без прорезей, что придает ей необходимую прочность. Кроме того, в нижней части юбки поршня некоторых двигателей (КамАЗ-740, ВАЗ-2108) имеются боковые выемки для прохода противовесов коленчатого вала.

Поршни, как правило, изготавливают из легких кремнистых алюминиевых сплавов для уменьшения их массы. При сборке двигателя подбирают поршни, масса которых не отличается более чем на 3 ч 7 г. На днище поршня действуют высокие температуры, поэтому для повышения износостойкости первой канавки поршня под верхнее поршневое кольцо устанавливают чугунную кольцевую вставку (у двигателей ЗИЛ-508, КамАЗ-740 и др.).

При переходе через ВМТ поршень смещается в боковом направлении от одной стенки цилиндра к другой, что сопровождается стуками. Для их устранения на двигателях автомобилей ЗИЛ-431410, ЗМЗ-511, "Москвич-2141" и других ось отверстия под поршневой палец смещают на 1,5 ч 2 мм от диаметральной плоскости поршня в правую сторону двигателя (по ходу движения автомобиля).

Поршни в цилиндры следует устанавливать так, чтобы боковое давление во время рабочего хода испытывала та часть поршня, в которой нет тепловых прорезей. С этой целью на днище поршня делают метку 4 или стрелку, которая при установке поршня в цилиндр должна быть направлена на переднюю часть двигателя.

Поршневые кольца

Основная функция поршневых колец -- уплотнение камеры сгорания и обеспечение герметичности соединения поршень -- цилиндр -- канавки. Кроме того, при сгорании рабочей смеси значительное количество теплоты поглощается поршнем и отводится от него поршневыми кольцами.

Поршневые кольца подразделяются на компрессионные и маслосъемные.

Компрессионные кольца 2 подбирают с определенным зазором (0,02 ч 0,07 мм) по высоте к канавке поршня.

Маслосъемное кольцо 3 снимает излишки масла со стенок цилиндра и отводит его в поддон картера.

Поршневые кольца изготавливают из легированного чугуна, а для двигателей с большими динамическими нагрузками -- из специальной стали.

Поверхность верхнего компрессионного кольца для повышения износостойкости подвергают пористому хромированию, а остальные кольца для ускорения приработки покрывают тонким слоем олова или молибдена.

- Поршневые кольца:

а -- типы поршневых колец; б -- расположение колец на поршне; 1 -- прорези для прохода масла; 2 -- верхние компрессионные кольца; 3 -- маслосъемное кольцо; 4 -- кольцевые диски составного кольца; 5, 6 -- соответственно осевой и радиальный расширители; 7 -- нижнее компрессионное кольцо; 8 -- чугунная вставка; 9 -- внутренние выточки компрессионных колец.

Чугунное маслосъемное кольцо 3 отличается от компрессионного прорезями 1 для прохода масла. В канавке поршня под маслосъемное кольцо сверлят один или два ряда отверстий для отвода масла внутрь поршня. На многих двигателях применяют стальные составные маслосъемные кольца. Например, в двигателе ЗИЛ-508 на каждый поршень устанавливают три компрессионных кольца и одно составное маслосъемное. Составное маслосъемное кольцо разборное, оно состоит из двух стальных кольцевых дисков 4 и двух расширителей: осевого 5 и радиального 6.



Поршневой палец

Через пальцы передаются значительные усилия, поэтому их изготавливают из легированных или углеродистых сталей с последующей цементацией или закалкой токами высокой частоты (ТВЧ). Поршневой палец 11 (рис. 9) представляет собой толстостенную трубку с тщательно отшлифованной наружной поверхностью, проходящую через верхнюю головку шатуна и концами опирающуюся на бобышки 1 поршня 2.

По способу соединения с шатуном и поршнем пальцы подразделяются на плавающие и закрепленные (обычно в головке шатуна).

Наибольшее распространение получили плавающие поршневые пальцы, которые свободно поворачиваются в бобышках и втулке 13, установленной в верхней головке шатуна. Осевое перемещение поршневого пальца ограничивается стопорными кольцами 10, расположенными в выточках бобышек поршня.

- Шатунно-поршневая группа: 1 -- бобышки; 2 -- поршень; 3 -- "сухая" вставка гильзы цилиндров; 4 -- отверстие в шатуне; 5 -- гайка; 6 -- шплинт; 7 -- крышка; 8 -- нижняя головка шатуна; 9 -- болт; 10 -- стопорное кольцо; 11 -- поршневой палец; 12 -- верхняя головка шатуна; 13 -- втулка; 14 -- стержень шатуна; 15 -- тонкостенные стальные вкладыши; 16 -- выступы (усики).

При работающем двигателе в бобышках поршня возможны стуки пальцев из-за различных значений коэффициента линейного расширения алюминиевого сплава и стали. Для устранения этого явления палец в бобышках устанавливают с натягом 0,005...0,015 мм, нагревая поршень до температуры 80 ч 90"С, что обеспечивает поддержание нормального теплового зазора (0,01 ч 0,03 мм) в этом сопряжении на всех режимах работы двигателя.

Шатун

Шатун штампуют из легированной или углеродистой стали. Он состоит из стержня 14 двутаврового сечения, верхней головки 12, нижней головки 8 и крышки 7. В стержне 14 шатуна при принудительном смазывании плавающего поршневого пальца (в основном у дизелей) сверлится сквозное отверстие -- масляный канал.

Нижнюю головку 8, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной оси шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает диаметр цилиндра (у дизелей ЯМЗ), плоскость разъема головки делают под углом (косой срез), что позволяет уменьшить радиус окружности, описываемой нижней частью шатуна, и произвести установку шатуна через цилиндр.

Крышка шатуна изготавливается из той же стали, что и шатун, и обрабатывается совместно с нижней головкой, поэтому перестановка крышки с одного шатуна на другой не допускается. На шатунах и крышках с этой целью делают метки. Чтобы обеспечить высокую точность при сборке нижней головки шатуна, его крышку 7 фиксируют шлифованными поясками болтов 9, которые затягивают гайками 5 и стопорят шплинтами 6 или шайбами. В нижнюю головку устанавливают шатунный подшипник в виде стальных тонкостенных вкладышей 15.

Коленчатый вал

Коленчатый вал изготавливают штамповкой из легированных сталей или отливают из высокопрочных магниевых чугунов (двигатели ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ и др.).

Коленчатый вал (рис. 10) состоит из коренных 8 и шатунных 7 шеек, противовесов 29, заднего конца с отверстием для установки шарикоподшипника 17 ведущего вала коробки передач и фланца 19 для крепления маховика, переднего конца, на котором установлен храповик 2 пусковой рукоятки, шестерня 30 газораспределения и шкив 1 привода вентилятора, жидкостного насоса и генератора.

Шатунные шейки 7 со щеками 9 образуют кривошипы. Для разгрузки коренных подшипников от центробежных сил служат противовесы 29, которые изготавливают как одно целое со щеками, имеющими каналы 10 для подвода масла, или прикрепляют к ним болтами. Если с обеих сторон шатунной шейки 7 расположены коренные шейки 8, то такой коленчатый вал называют полноопорным. Полноопорные валы двигателей ЗИЛ-508, КамАЗ-740, ВАЗ-2108.

В щеках 9 коленчатого вала просверлены наклонные каналы 10 для подвода масла от коренных подшипников к масляным полостям 25, выполненным в шатунных шейках в виде каналов большого диаметра и закрываемым резьбовыми заглушками 26. Эти полости являются грязеуловителями, в которых под действием центробежных сил при вращении коленчатого вала собираются продукты изнашивания, содержащиеся в масле.

Осевые нагрузки коленчатого вала в большинстве карбюраторных двигателей воспринимаются упорной шайбой 4 и стальными упорными кольцами 5, залитыми с внутренней стороны антифрикционным сплавом.

Осевые нагрузки коленчатого вала дизелей воспринимаются двумя парами упорных полуколец из бронзы или сталеалюминия, установленных в выточках задней коренной опоры.

Рисунок - Коленчатый вал и маховик:

1 -- шкив; 2-- храповик; 3 -- маслоотражатель; 4 -- упорная шайба; 5-- упорное кольцо; 6 -- вкладыш коренного подшипника; 7 -- шатунная шейка; 8 -- коренная шейка; 9 -- щека; 10 -- канал для подвода масла; 11 -- шатун; 12 -- поршень; 13 -- сливные (дренажные) отверстия; 14 -- маслосбрасывающий гребень; 15 -- маслоотгонная канавка; 16 -- зубчатый венец маховика; 17 -- шарикоподшипник; 18 -- сальник; 19 -- фланец; 20 -- болт; 21 -- маховик; 22 -- резиновая прокладка; 23 -- деревянные уплотнители; 24 -- крышка подшипника; 25 -- масляная полость; 26 -- заглушка; 27 -- выступ; 28 -- слой антифрикционного покрытия; 29 -- противовес; 30 -- шестерня газораспределения; 31 -- передний конец коленчатого вала.

На двигателе ЗИЛ-508 передний конец 31 коленчатого вала уплотнен резиново-каркасным сальником, расположенным в крышке распределительных шестерен, а между шестерней 30 и шкивом 1 коленчатого вала установлен маслоотражатель 3, отгоняющий масло внутрь картера. Уплотнение заднего конца коленчатого вала обеспечивается графитоасбестовым сальником 18, размещенным в кольцевой канавке гнезда подшипника и его крышке 24, в плоскости разъема которой дополнительно устанавливаются резиновые прокладки 22, а по бокам -- деревянные уплотнители 23. Кроме того, на задней шейке коленчатого вала находятся спиральная маслоотгонная канавка 75 и маслосбрасывающий гребень 14, от которых масло отбрасывается через сливные (дренажные) отверстия 13 в поддон картера.

Коренные и шатунные подшипники

Шатунный подшипник в виде тонкостенных стальных вкладышей с внутренней стороны покрыты слоем антифрикционного сплава.

От осевого смещения и провертывания вкладыши удерживаются выступами (усиками) 16, которые входят в канавки нижней головки шатуна и его крышки.

Тонкостенные вкладыши 6 (рис. 10) коренных подшипников покрыты таким же антифрикционным сплавом, что и вкладыши шатунных подшипников, и отличаются от них только размерами. Широкое использование триметаллических сталеалюминиевых и сталесвинцовых вкладышей связано с тем, что слой 28 антифрикционного покрытия обладает хорошими противозадирными свойствами. Для карбюраторных двигателей легковых автомобилей применяют сплав АМО-1 -20 (1 ч 1,5 % меди, 20 ч 22 % олова, 0,2 ч 0,3 % железа, остальное -- алюминий). Для карбюраторных двигателей автомобилей, как правило, применяют сплав СОС6-6 (5...6% сурьмы, 5...6% олова, остальное -- свинец).

В быстроходных дизелях в качестве антифрикционного материала применяют свинцовую бронзу БрС3О (30 % свинца) твердостью НВ 30 ч 35 или сплав АСМ (алюминий --сурьма--магний) примерно такой же твердости. Толщина слоя антифрикционного материала в вкладышах может составлять 0,3 ч 0,7 мм. Основой вкладыша служит стальная лента с омедненной поверхностью толщиной 1 ч 1,5 мм, которая защищает ленту от коррозии и обеспечивает прочное соединение с антифрикционным материалом. От продольного смещения и проворачивания вкладыши удерживаются выступами 27, входящими в соответствующие пазы в гнездах блока и их крышках.

Маховик

Маховик служит для обеспечения вывода поршней из мертвых точек, более равномерного вращения коленчатого вала многоцилиндрового двигателя при его работе на режиме холостого хода, облегчения пуска двигателя, снижения кратковременных перегрузок при трогании автомобиля с места и передачи крутящего момента агрегатам трансмиссии на всех режимах работы двигателя. Маховик 21 (рис. 10) изготавливают из чугуна и динамически балансируют в сборе с коленчатым валом. На фланце 19 маховик центрируется в строго определенном положении с помощью штифтов или болтов 20, которыми он крепится к фланцу.

У дизелей ЯМЗ-236М2 и КамАЗ-740 маховик центрируется с помощью двух штифтов и крепится болтами не к фланцу, а непосредственно к коленчатому валу. На обод маховика напрессован зубчатый венец 16, предназначенный для вращения коленчатого вала стартером при пуске двигателя.



Техника безопасности

капитальный ремонт автомобиль кривошипный

Общие меры безопасности:

К самостоятельной работе по ремонту автомобиля допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж на рабочем месте по охране труда, а также прошедшие проверку электробезопасности. Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда и соответствующую ежегодную проверку знаний не должен приступать к работе. При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры, установленные Минздравом.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен.

Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, а также правила пожарной безопасности, утвержденные на предприятии. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Употреблять спиртные напитки и наркотические вещества перед и (или) в процессе работы запрещается.

Слесарь должен знать, что наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующие на него в процессе выполнения работ являются:

· Легковоспламеняющиеся жидкости их пары, газы

· Этилированный бензин

· Оборудование, инструмент, приспособления.

Легковоспламеняющийся жидкости их пары, газ - при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной пожара и взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают отравление организма.

Этилированный бензин - действует отравляюще на организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.

Оборудование, инструмент, приспособления - при неправильном применении могут привести к травмам

Слесарь должен работать в спецодежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются: Костюм вискозно-лавсановый, Фартук хлорвиниловый, Сапоги резиновые, Нарукавники хлорвиниловые, Рукавицы комбинированные. При работе с этилированным бензином дополнительно: Фартук резиновый, Перчатки резиновые.

Слесарь должен выполнять только работу, порученную ему непосредственным руководителем. Во время работы он должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

Слесарь должен уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию первой доврачебной помощи при несчастном случае.

О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-то из окружающих

Меры безопасности перед началом работы

Подготовить необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Надеть и заправить спецодежду, застегнуть манжеты рукавов. Получить задание на работу у своего непосредственного руководителя. Не выполнять работу без получения задания и по просьбе водителей или других лиц

Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая проходов.

Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, что бы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.

Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и оборудования. Не работать неисправным инструментом и приспособлениями или на неисправном оборудовании и не только производить самому устранение неисправностей.

Проверить наличие пожарного инвентаря на участке и в случае отсутствия такового сообщить об этом своему руководителю.

Включить приточно-вытяжную вентиляцию и в случае необходимости местную вентиляцию

Для исключения поражения электрическим током электроинструменты заземляют.

Меры безопасности во время работы

Приступая к работе по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля, принять меры, исключающие проливание топлива из топливного бака, топливопроводов и приборов системы питания. Убедиться в том, что закрыты расходные и магистральные вентили и нет ли в газопроводах газа под давлением

При ремонте принять меры по предотвращению искрообразования путем снятия клемм с аккумулятора или его отключения специальным устройством.

Обезвредить перед разборкой карбюраторы и бензонасосы, работающие на этилированном бензине, а также их детали керосином.

Производить мойку деталей только в местах, отведенных для этой цели. Моечные ванны с керосином по окончании закрывать крышками

Производить разборку и ремонт в специальных верстаках или стендах. Пользоваться только специальными приспособлениями.

Продувку клапанов, трубок и жиклеров топливной аппаратуры производить воздухом из шланга или насосом. Продувать их ртом запрещается. При продувке деталей струей воздуха не направлять ее на рядом работающих людей или на себя.

Во время проверки работы форсунок на стенде не подставлять руку к распылителю.

Проверку надежности пуска двигателя и регулировку минимальных оборотов холостого хода производить на специальных постах, оборудованных местным отсосом газов если посты, расположены в помещении ТО.

Перед запуском двигателя проверить, заторможен ли автомобиль стояночным тормозом и есть ли специальные упоры (башмаки) под колесами, установлен ли рычаг на переключениях передач (контролера) в нейтральное положение.

Для безопасности перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и с сзади автомобиля пользовать переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.

При попадании этилированного бензина на кожу немедленно обмыть облитый участок кожи керосином, а затем вымыть теплой водой с мылом. Если этилированный бензин (капли или пары) попали в глаза, промыть их теплой водой и немедленно обратиться в здравпункт или к врачу.

Если спецодежда облита бензином, обратимся к своему непосредственному руководителю для ее замены

Меры безопасности в аварийной ситуации

Приостановить работу

Немедленно сообщить руководству автобазы о происшедшим с ним, или по его вине травматическом случае, а также о любом несчастном случае с участием других работников предприятия, свидетелем которого он был.

Принять участие в ликвидации последствий аварии

Оказать пострадавшему при несчастном случае, первую, доврачебную помощь, помочь доставить его в медпункт, при необходимости вызвать медицинских работников на место происшествия.

Меры безопасности по окончании работы

По окончании работы слесарь должен:

Выключить вентиляцию ит оборудование.

Привести в порядок рабочее место, инструмент и приспособления, тщательно очистить от остатков этилированного бензина ветошью обильно смоченной керосином, а затем протереть сухой ветошью, после чего убрать их отведенное место.

Сливать остатки керосина и других легковоспламеняющихся жидкостей в канализацию запрещается.

Снять спецодежду и убрать ее в предназначенное для этого место.

Своевременно сдавать спецодежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку).

Противопожарные мероприятия

В ремонтной зоне запрещается:

Пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами и т.п. В тех помещения где применяются легковоспламеняющиеся горючие жидкости (бензин, керосин и т.п.), также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные, обойные и т.п.);

Мыть детали бензином и керосином в неустановленных местах

Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количестве, превышающую суточную потребность

Ставить автомобиль при наличии подсекания из бака, а также заправлять автомобиль топливом

Хранить чистый обтирочный вместе с использованным

Применять переносные лампы без защитных сеток

Пользоваться ломами при перекатке бочек с горючим

Открывать пробки бочек с легковоспламеняющимися жидкостями ударами металлических предметов (следует применить спецключ из цветного металла)

Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений оборудованием, тарой и т.п.

Устанавливать в зоне автомобили в количестве, превышающем норму, или нарушать способ их расстановки

Загромождать запасные ворота, как внутри, так и снаружи

На каждые 50 м² должен быть один огнетушитель, но не мене двух на каждое помещение

В помещения устанавливают ящики с сухим песком из расчета 0, 5 м³ на 100 м² площади, но не менее одного на каждое отдельное помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и совком.

Гигиена труда и промсанитария

Условия труда на авторемонтном предприятии - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действий на человека.