Совершенствование технологического процесса ремонта колесной пары без смены деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В дипломном проекте проведён анализ действующей нормативно-технической документации, касающейся ремонта колёсных пар станции «Омск-Сортировочный». Выявлены существенные недостатки технологического процесса, ликвидация которых и является целью дипломной работы.

Проведён нормоконтроль, в котором конкретно указаны ошибки разработчика этого технологического процесса, что поможет ему их ликвидировать и оформить документацию согласно единому стандарту.

Был произведён сравнительный расчёт режимов ручной дуговой наплавки и автоматической наплавки под слоем флюса.

Произведены технико-экономические расчёты нормирования технологических операций и оценка технико-экономической эффективности наплавки под слоем флюса.

В разделе «Экологичность и безопасность» рассмотрены вопросы, касающиеся обеспечению требований безопасности труда в производственном процессе ремонта оси. Приведена характеристика возможных опасных и вредных производственных факторов, сопутствующих технологическому процессу ремонта оси в вагонно-колесной мастерской, а также характеристика производственного процесса по пожаро- и взрывоопасности и возможному загрязнению воздушной среды. Дана оценка эффективности применения коллективных и индивидуальных средств защиты.

На основе проведённой работы был разработан комплект технологической документации на ремонт колесных пар, который соответствует установленным стандартам и может использоваться в технологическом процессе ст. Омск-Сортировочный.

1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса

1.1 Исходные данные для проектирования технологического процесса ремонта

Исходными данными для проектирования технологического процесса ремонта являются следующие нормативно-технические документы:

а) Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар / ЦВ 3429;

б) Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов / ЦВ - 201 - 98;

в) Методика выполнения измерений при освидетельствовании колёсных пар вагонов колеи 1520 мм;

г) Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов/ РД 07.09.97;

д) Инструкция по организации ремонта колёсных пар в ВКМ и вагонных депо/ ЦВРК-6;

е) Методические указания. Калибровка средств измерений и контроль СДК колёсных пар вагонов/ ПР 32 ЦВ 001-95;

ж) Методические указания ГСИ. Шаблон универсальный для контроля параметров поверхности катания вагонных колёс (Модель У2). Методика проверки/ б/н;

з) Оформление и комплектация технологической документации на предприятиях и организациях вагонного хозяйства/ РТМ 32 ЦВ 200-87;

и) Порядок разработки и применения ТП/ РТМ 32 ЦВ 212-87;

к) Правила записи операций и переходов ТП/ РТМ 32 ЦВ217-85;

л) Технологическая инструкция. Восстановление автоматической наплавкой дефектной резьбовой части вагонных осей/ № ЦВА 7;

м) Контроль неразрушающий приёмочный. Колёса цельнокатаные, бандажи и оси колёсных пар подвижного состава. Технические требования / РД 32.144-2000;

н) Типовой проект организации труда на производственных участках по ремонту колёсных пар в депо/ №325 ПКБ ЦВ;

о) Классификация неисправностей вагонных колёсных пар и их элементов/ ИТМ 1-В.

Анализ технологической инструкции № ЦВА 7

Настоящая технологическая инструкция распространяется на производство работ по восстановлению автоматической наплавкой дефектной резьбовой части вагонных осей типа РУ1 и РУ (ГОСТ 22780-77) по авторскому свидетельству 1839011, выполняемых с распрессовкой или без распрессовки колёсных пар в условиях вагоноремонтных заводов, вагонных депо и вагоноколесных мастерских на установках, обеспечивающих автоматическую наплавку под флюсом.

Анализ классификации неисправностей вагонных колёсных пар

Назначение

Классификация предназначена для исключения разнообразия в наименовании одних и тех же неисправностей колесных пар, для правильного ведения статистического учета колесных пар при изъятии из эксплуатации и поступлении в ремонт, а также для установления объема ремонтных работ, выполняемых на сети дорог предприятиями.

Данная классификация позволяет использовать результаты статистического учёта при разработке мер по повышению эксплуатационной стойкости и удлинению срока службы колесных пар и их элементов.

Основные принципы классификации

Все неисправности колесных пар и их элементов классифицируются по двузначной десятичной системе, например, 10, 11…, 20, 21…, 30, 31 и т. д.

Для подразделения неисправностей по видам и месту их возникновения принята следующая классификация:

1. Неисправности цельнокатаных колес:

износы;

дефекты поверхности катания;

трещины и изломы;

2. Неисправности осей:

износы;

трещины и изломы;

прочие неисправности;

3. Неисправности колесных пар.

Обозначение неисправностей

С учетом указанных выше принципов классификации всем неисправностям колесных пар и их элементов присвоены цифровые обозначения. Так, неисправности цельнокатаных колес имеют обозначения от 10 до 35, неисправности осей - от 40 до 69, неисправности колесных пар - от 70 до 75.

Наименования неисправностей с указанием их цифровых обозначений приведены в каталоге.

Каталог неисправностей вагонных колёсных пар и их элементов

Каталог предназначен для правильного определения цифрового обозначения дефектов, повреждений и износов колесных пар и их элементов в соответствии с установленной классификацией.

В каталоге помещены эскизы схематического изображения каждой неисправности, указаны причины появления, способы выявления и устранения повреждений, а также даны предложения по дальнейшему использованию в эксплуатации колесных пар и их элементов. Каталог выполнен в виде таблицы, часть которой представлена в таблице 1.2.

Анализ инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

Действие Инструкции распространяется на все предприятия вагонного хозяйства магистральных железных дорог, ремонтные заводы, а также на предприятия, имеющие лицензию на ремонт грузовых вагонов, курсирующих на железных дорогах РФ.

Настоящая Инструкция издана взамен Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-88

В Инструкции приведены общие правила и требования к ремонту сваркой и родственными процессами деталей и сборочных единиц вагонов.

Инструкция содержит основные указания по производству сварочных и наплавочных работ:

а) подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке;

б) общие требования к сварным конструкциям вагонов;

в) основные сведения о сталях и их свариваемости;

г) типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку;

д) обозначения сварных швов;

е) подробное описание различных видов сварки:

1) ручная дуговая сварка;

2) автоматическая сварка под флюсом;

3)сварка порошковой проволокой;

4) сварка в углекислом газе и газовых смесях;

5) газовая;

6) сварка чугуна;

ж) сведения о газотермическом нанесении покрытий;

з) подробное описание различных видов наплавки:

1) многоэлектродная;

2) индукционная;

3) газовая;

и) пайка, кислородная, плазменная и воздушно-дуговая резка;

Таблица 1.1 - Неисправности осей

Наименование (характерные особенности) и схематическое изображение неисправности	Основные причины возникновения	Способ выявления, характерные признаки	Нормы браковки и способы устранения неисправности
1	2	3	4
Задиры и риски на шейках 1 и пред- подступичных частях 2	При подшипниках скольжения задиры и риски возникают: на шейках (неисправность 40-1) из-за наличия в баббитовой заливке неметаллических включений, попадания песка и пыли через неплотности переднего и заднего затворов буксы; на предподступичных частях (неисправность 40-2) из-за трения оси о верхние части отверстий задних затворов букс. На осях для роликовых подшипников могут появиться: задиры и риски на шейках и предподступичных частях из-за проворачивания внутренних колец подшипников и лабиринтных колец при грении букс или недостаточном посадочном натяге колец при монтаже; продольные риски на шейках при снятии закрепительных втулок с острыми краями или заусенцами на продольном разрезе	На осях колесных пар с подшипниками скольжения в эксплуатации с помощью специального крючка из меди, алюминия или другого мягкого металла. У выкаченных после разборки тележки колесных пар - внешним осмотром. На осях колесных пар с роликовыми подшипниками внешним осмотром при полном освидетельство- вании	К эксплуатации колесные мары с задирами на шейках и предподступичных частях и с рисками, вызывающими грение букс, не допускаются. Задиры и риски на шейках и предподступичных частях осей колесных пар с подшипниками скольжении и на шейках колесных пар с роликовыми подшипниками на втулочной посадке устраняют обточкой на шеечнонакатном станке. На шейках осей колесных пар для роликовых подшипников допускается оставлять без устранения небольшие риски, размеры и место расположения которых регламентированы действующими инструкциями. При превышении допусков риски устраняют шлифовкой или обточкой. На предподступичных частях осей колесных пар для роликовых подшипников допускается оставлять без устранения задиры и риски глубиной до 2 мм под лабиринтным кольцом при условии зачистки выступающих краев. При большей их глубине ось бракуют, колесную пару расформируют
Конусность шейки или предподступичной части более допускаемой	Ненормальный износ в эксплуатации или несоблюдение допусков при обточке	Определение разности диаметров по концам цилиндрических поверхностей шеек и предпод-ступичных частей, измеряемых микрометрической скобой	У колесных пар с подшипниками скольжения конусность шеек допускается не более 0,2 мм при выпуске из ремонта и не более 0,4 мм при подкатке под вагон. У колесных пар с роликовыми подшипниками при выпуске из ремонта конусность шеек допускается не более 0,03 мм на втулочной посадке и не более 0,02 мм на горячей, конусность предподступичных частей - не более 0,05 мм. Конусность более допускаемой устраняют обточкой на шеечнонакатном станке
Овальность шейки или предподступичной части более допускаемой	То же	Определение разности диаметров в одном поперечном сечении шейки и предподступич- ной части, измеряемых микрометрической скобой	То же
Радиусы галтелей менее допускаемых	Ненормальный износ у колесных пар для подшипников скольжения галтелей шейки из-за подгонки подшипника без достаточного разбега, галтели предподступичной части - из-за трения заднего затвора буксы	Проверка специальным шаблоном	Радиусы галтелей восстанавливают обточкой на шеечнонакатном станке
Маломерность буртов шеек	Ненормальный износ из-за несоблюдения правил подгонки и содержания подшипников скольжения в эксплуатации	То же	Маломерные бурты шеек разрешается восстанавли- вать наплавкой на автоматических установках под слоем флюса с последующей обточкой на шеечнонакатном станке до номинального размера
Длина шейки более допускаемой lш	Многократные обточки для восстановления поврежденных галтелей шейки	Измерение линейкой	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Протертость на средней части оси (углубление от трения деталями тормозной рычажной передачи более допускаемого)	Несоблюдение требований по содержанию тормозной рычажной передачи в эксплуатации	Внешний осмотр. Измерение кронциркулем и линейкой	К эксплуатации колесную пару не допускают, если глубина протертости на средней части оси более 2,5 мм. Протертость более указанной устраняют обточкой на станке с плавным переходом к необрабо- танным местам при условии, если диаметр оси в протертом месте будет не менее допускаемого. При невыполнении этого условия ось бракуют, колесную пару расформируют
Маломерность оси по диаметрами dШ, dСЧ, dПЧ, dППЧ	Обточки, вызванные необходимостью удаления различных дефектов	Измерение диаметров микрометрической скобой или кронциркулем	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Трещины на цилиндрических поверхностях шеек 1 и предподступичных частей 2	Поперечные трещины наиболее опасные и появляются из-за несоответствия типа колесной пары грузоподъемности вагона; перегрузки вагона сверх установленной нормы; аварии подвижного состава; наличия недопустимых дефектов на поверхности катания колес. Продольные трещины чаще появляются из-за пороков металла	Внешний осмотр и дефектоскопирование при освидетельствовании и ремонте колесных пар	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Трещины в галтелях шеек 1 и предподступичных частей 2	Причины этой неисправности такие же, как неисправностей 50 и 43. Кроме того, при неравномерном износе галтелей в них возникают повышенные напряжения, которые могут также явиться причиной развития трещин	То же	То же
Трещины в подступичнои части оси	Перегрузка колесных пар (см. причины возникновения неисправности 50), неудовлетворительное качество их формирования	Внешний осмотр и дефектоскогшрование при освидетельствовании и ремонте колесных пар	Ось бракуют, колесную пару расформируют. Разрешается удалять обточкой с последующей накаткой трещины, независимо от их глубины на подступичных частях осей, изготовленных после 1959 г. При этом толщина снимаемого слоя должна быть больше глубины трещины не менее чем на 0,5 мм, а диаметр под-ступичной части после обточки допускается не менее 182 мм.
Трещины на средней части оси: 1 - поперечная и наклонная при а>30°; 2 - продольная и наклонная при а<30°	Наличие в верхних слоях металла неметаллических включений закатов, плен, забоин и др.	Внешний осмотр и дефектоскопирование при освидетельствованиях. Измерение длины продольных и относящихся к ним наклонных трещин линейкой	При наличии поперечных и относящихся к ним наклонных трещин независимо от их размера и количества, а также продольных трещин длиной более 25 мм ось бракуют, колесную пару расформируют. Разрешается оставлять одну продольную трещину или несколько продольных трещин суммарной длиной не более 25 мм
Излом шейки от перегрева	Несвоевременное обнаружение греющихся букс	Внешний осмотр	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Излом оси из-за развития трещин: 1 - в шейке; 2 - в предподступичной части; 3 - в подступичной части; 4 - в средней части	Прогрессивное развитие трещин и несвоевременное их обнаружение	То же	То же
Цвета побежалости на шейке (следы перегрева)	Перегрев букс с подшипниками скольжения из-за неудовлетворительного содержания их в эксплуатации, с роликовыми подшипниками из-за разрушения подшипников	Внешний осмотр	Устраняют обточкой на шеечнонакатном станке
Сварочные ожоги (следы касания электродом или оголенным проводом)	Несоблюдение правил выполнения сварочных работ на вагоне. При соприкосновении с электродом или оголенным проводом происходят местные структурные изменения металла оси вследствие нагрева, что в дальнейшем вызывает появление трещин	То же	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Наклеп (намины) на шейке от втулки или кольца роликового подшипника	Местные высокие контактные давления из-за неправильной формы посадочных поверхностей втулок и колец	То же	Устраняют с помощью, шлифовальной шкурки № 6 с маслом при вращении колесной пары на шеечнонакатном станке
Забоины и вмятины размером более допускаемых	Удар тяжелым предметом или деталью по оси в процессе ремонта колесной пары, ее погрузки или выгрузки	Внешний осмотр, измерение микрометрической скобой	При диаметре средней части оси в месте дефекта меньше допускаемого ось бракуют, колесную пару расформируют. Шейки и предподступичные части осей для подшипников скольжения обтачивают до полного удаления дефекта. На шейках и предподступичных частях осей для роликовых подшипников допускается оставлять без устранения регламентированные инструкциями небольшие забоины и вмятины. При наличии дефектов более допускаемых ось бракуют, колесную пару расформируют
Изогнутость оси	Деформация от ударов при авариях и крушениях	Измерение штихмасом расстояния между внутренними гранями колес в четырех диаметрально противоположных точках (см. ниже рис. 75); проверка на биение средней части оси при вращении в центрах	Ось бракуют, колесную пару расформируют
Разработка центрового отверстия	Небрежное крепление колесной пары в центрах при обработке на шеечнонакатном или колесотокарном станке	Внешний осмотр	В эксплуатации не бракуется. Разрешается устранять неисправность наплавкой вручную с последующим сверлением центрового отверстия номинальных размеров
Неисправности торцового крепления роликовых подшипников: 1 - повреждение резьбы под торцовую гайку; 2 - повреждение резьбы под болты M12 или М20; 3 - обрыв болта	Несоблюдение требований монтажа, искажение геометрических форм сопрягаемых элементов	То же	Оборванные болты M12 стопорных планок или М20 крепления шайбы удаляют. Разработанные и поврежденные отверстия для болтов разрешается заваривать вручную с последующей рассверловкой и нарезкой резьбы. Резьбу под торцовую гайку восстанавливают в соответствии с техническими указаниями МПС
Следы коррозии, волосовины и другие дефекты в любой части оси, кроме указанных выше	То же	То же	При определении вида ремонта руководствоваться действующими инструкциями
Сдвиг ступицы колеса на оси	Нарушение технологии формирования, удары при авариях и крушениях	Внешний осмотр	Колесную пару бракуют и расформируют
Признаки ослабления ступицы	Нарушение технологии формирования	Внешний осмотр. Характерный признак ослабления ступицы на оси - разрыв краски по всему периметру с выделением ржавчины пли масла из-под ступицы с внутренней стороны колеса	Колесную пару изымают из эксплуатации и проверяют на сдвиг колес на гидравлическом прессе
Овальность и эксцентричность колес по кругу катания более допускаемых	Неравномерный износ колес по кругу катания	Овальность определяется разностью диаметров ко- леса, измеренных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях специальным штангенциркулем. Эксцентричность круга катания определяется специальным шаблоном относительно шеек или подступичных частей оси при последователь-ном поворачивании колёс- ной пары до полного оборота. Половина наибольшего отклонения в замерах определит эксцентричность	Разрешается подкатывать под вагоны текущего и деповского ремонта необточенные колесные пары с овальностью и эксцентричностью колес не более 1 мм. При больших размерах дефектов колесные пары обтачивают на колесотокарном станке
Разность диаметров колес более допускаемой	Причины возникновения этой неисправности такие же, как неисправности 14	Измерение диаметров колес специальным штангенциркулем, вычисление разности замеров и сравнивание ее с допускаемой	В эксплуатации не контролируется. Разрешается подкатывать под вагоны колесные пары с, разницей диаметров колес до 1 мм, если колеса не обтачивались. При большей разнице диаметров колеса обтачивают на колесотокарном станке
Расстояние между внутренними гранями колес не соответствует допускаемому	Сдвиг колес на оси или результат обточек внутренних гранен колес при обработке на колесотокарном станке	Измерение расстояния между колесами штихмасом у свободных от нагрузки колесных пар в четырех взаимно противоположных точках. Максимальные и минимальные значения замеров сравнивают с допускаемыми	Расстояние между внутренними гранями колес должно быть в пределах: 1437-1443 мм при подкатке колесных пар под грузовые вагоны и пассажирские, обращающиеся в поездах со скоростью до 120 км/ч; 1439-1443 мм при подкатке колесных пар под вагоны, имеющие скорость движения выше 120 км/ч; 1438-1443 мм при выпуске колесных пар из ремонта без смены элементов; 1438-1441 мм при выпуске колесных пар из ремонта со сменой элементов. При расстоянии между колесами более 1443 мм колесные пары переформируют, а при расстоянии менее минимально допустимого внутренние грани колес обтачивают
Разность расстояний между внутренними гранями колес более допускаемой	Несоблюдение допусков посадки колес на ось при формировании колесной пары, изогнутость оси	Измерение расстояния между колесами штихмасом у свободных от нагрузки колесных пар в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, вычисление разности замеров и сравнение ее с допускаемой	Разность расстояний между внутренними гранями колес колесной пары допускается не более 2 мм. Неисправность устраняют обточкой внутренних граней колес, если ни в одном из замеров не получено расстояние более допускаемого 1443 мм, или переформированием колесной пары, если хотя бы в одном из замеров получено расстояние более 1443 мм

к) особенности выполнения сварочных работ при низких температурах;

л) методы снижения остаточных сварочных напряжений и повышения работоспособности и упрочнения деталей;

м) методы и способы контроля качества сварных соединений;

н) виды дефектов и способы их устранения;

о) оборудование для дуговой сварки и наплавки, приёмка выполненных работ.

Изучив инструкцию, мы можем ознакомиться с ремонтом сваркой и наплавкой деталей и сборочных единиц вагонов и с требованиями техники безопасности при проведении этих работ.

В Приложении А приведен список нормативно-технической документации, содержащей более конкретные требования, касающиеся ремонта отдельных деталей и узлов.

В Приложении Б - перечень основных государственных и отраслевых стандартов по сварочному производству, в В - адреса предприятий, выпускающих материалы для сварочных и наплавочных работ, в Г - выпускающих оборудование для сварочного производства.

О ремонте наплавкой колёсных пар в инструкции сказано следующее:

а) при ремонте колесных пар на заводах, в депо и вагоноколесных мастерских (ВКМ) разрешается:

наплавка поврежденной наружной резьбы А (рис. 1.3);

восстановление шеек Б осей колесных пар;

3) наплавка изношенных гребней А цельнокатаных колес (рис. 2);

б) наплавку изношенной резьбовой части вагонных осей РУ1 осуществляют без распрессовки и с распрессовкой колес колесной пары в соответствии с технологической инструкцией № ЦВА 7 от 19.12.89 г. Применяют автоматическую наплавку под слоем флюса, сварочную проволоку марок Св-08Г2С, Св-18ХМА, Св-08ГС, Св-10Г2 или Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм, флюс АН-348А или АНЦ-1. Проволока должна быть чистой, а флюс прокаленным. Сварочная проволока и флюс должны иметь сертификат качества;

в) шейки осей колесных пар разрешается восстанавливать электроимпульсной обработкой и металлизацией по утвержденным ЦВ МПС технологическим инструкциям;

г) электроимпульсная обработка производится в соответствии с ТУ "Восстановление шеек осей вагонных колесных пар" № ТУ 32ЦВ-ВНИИЖТ-94/2 от 01.12.94 г.;

д) наплавку гребней колес грузовых вагонов (см. рис. 1.4) следует выполнять в соответствии с Унифицированной технологической инструкцией по автоматической наплавке грузовых вагонных колесных пар ТИ-5-02-98 или другой нормативно-технической документацией, согласованной с ВНИИЖТ и утвержденной ЦВ МПС.

Рисунок 1.1 - Шейка оси колёсной пары для роликовых подшипников

Рисунок 1.2 - Колесо

Анализ руководящего документа. Методика выполнения измерений (МВИ) при освидетельствовании колёсных пар вагонов колеи 1520 мм РД 32 ЦВ 058-97

Настоящий руководящий документ (РД) устанавливает методики выполнения измерений элементов колёсных пар вагонов при обыкновенном и полном освидетельствований колёсных пар с их обточкой и без обточки и предназначен для производственных участков по ремонту колёсных пар в вагонных депо.

РД разработан на основе и в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар» ЦВ/3429; «Инструкцией по организации ремонта колёсных пар в вагоноколёсных мастерских и вагонных депо» ЦВРК-6; ГОСТ 8.563-96 ГСИ «Методики выполнения измерений».

Измерения параметров колёсной пары производятся при выполнении следующих условий:

а) температура окружающей среды,єС 20+- 10;

б) относительная влажность окружающего воздуха, % 60+- 20;

в) уровень шума в рабочей зоне не более 80 дБ;

г) отклонение температуры объекта измерения от температуры рабочего пространства не более +- 3єС.

Измерения проводятся на выкаченной колёсной паре.

Перед измерениями колёсная пара должна быть очищена и обмыта в моечной машине раствором синтетических моющих средств при температуре 70-90єС.

При отклонениях температуры поверхности измеряемых объектов, превышающих значения п. г, время выдержки объектов должно быть увеличено.

Рекомендуемое время выдержки перед измерениями:

колесных пар после обмывки не менее 12 часов;

шеек и предподступичных частей новых осей после обточки на станках не менее 12 часов;

колесных нар после обточки при ремонте - не менее 2 часов;

шеек осей после накатки не менее, 2 часов.

Требования техники безопасности при выполнении измерений колесных пар вагонов должны соответствовать действующим стандартам системы безопасности труда, приведенным в технологических процессах ремонта колесных пар вагонов и "Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава" ПОТ РО - 32 ЦВ-400-96.

К проведению осмотра и измерительных операций при обыкновенном и полном освидетельствованиях колесных пар вагонов допускаются лица, сдавшие экзамены в установленном порядке и получившие права на выполнение этих работ, подтвержденные наличием удостоверений.

Все измерения колесной пары до обточки производятся бригадиром или мастером, ответственными за ремонт колесных пар. В процессе обточки колесной пары измерения производятся токарем пятого разряда.

Таблица 1.2 - Допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар вагонов и их элементов при выпуске из ремонта

Наименование элементов, параметров колёсной пары	Размеры, мм
1	2
Колёсные пары
Расстояние между внутренними гранями ободьев колёс	1437-1443
Разность расстояний между внутренними гранями ободьев колёс	не более 2
Разность диаметров по кругу катания колёс, насаженных на одну ось при обточке колёс по кругу катания без обточки колёс по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Разность расстояний от торцов оси до внутренних граней ободьев колёс с одной и с другой стороны колёсной пары	не более 5,0
Эксцентричность круга катания колеса относительно шейки оси при обточке колёс по кругу катания без обточки колёс по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Колёса
Диаметр по кругу катания, наибольший	964
Овальность по кругу катания при обточке колёса по кругу катания без обточки колёса по кругу катания	не более 0,5 не более 1,0
Толщина обода цельнокатаного колеса при обточке без обточки	не менее 24 не менее 24
Равномерный прокат по кругу катания колеса при обточке без обточки	не допускается не более 7
Неравномерный прокат	не допускается
Дефект на поверхности катания «навар», вызванный смещением металла при обточке без обточки	не допускается
Кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня и на уклоне 1:7 при обточке без обточки	не допускаются допускаются глубиной не более 0,5 мм при ширине не более 10 мм
Толщина гребня колеса: при обточке без обточки	27-33 27-33
Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона по высоте гребня по поверхности гребня и по поверхности катания	не более 1,0 не более 0,5
Оси
Диаметр шейки оси РУ1 и РУ1Ш	130+0,052-0,005
Конусообразность и овальность шейки оси	не более 0,02
Диаметр предподступичной части оси	165+0,20-0,02;
Овальность и конусообразность предподступичной части	не более 0,05

Обыкновенное и полное освидетельствования колесных пар производятся под руководством мастера или бригадира, имеющего удостоверение на право полного освидетельствования колесных пар вагонов.

Предельная погрешность измерений СИ, применяемых в настоящей МВИ, должна обеспечивать измерения параметров элементов колесных пар вагонов со значениями погрешностей, не превышающих допускаемых установленных ГОСТ 8.051.

Настоящей МВИ установлены требования к условиям выполнения измерений.

Соблюдение этих условий должно обеспечивать исключение (возникновения) дополнительных погрешностей.

В РД содержаться:

а) перечень измерительных операций, подлежащих выполнению при освидетельствованиях колёсных пар вагонов с указанием СИ и СДК, применяемых при их выполнении;

б) методы измерений и последовательность выполнения измерений;

в) оформление результатов измерений.

В Приложении А указаны допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар вагонов и их элементов при выпуске из ремонта (смотрите таблицу 3.1).

В Приложении Б описан принцип действия при отсчёте показаний по шкале вертикального движка и нониусу абсолютного шаблона.

Анализ инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар ЦВ/3429

Настоящая Инструкция распространяется на колесные пары вагонов железных дорог широкой колеи (за исключением колесных пар специальных вагонов, а также моторных и прицепных вагонов электро- и дизель-поездов). Ею определяются порядок и сроки осмотра, освидетельствования и ремонта колесных пар, а также устанавливаются нормы и требования, которым они должны удовлетворять при осмотре, освидетельствовании, ремонте и формировании.

Инструкция состоит из следующих разделов:

а) общие положения;

б) основные технические данные о колёсных парах и их элементах;

в) виды, сроки, порядок осмотра и освидетельствования колёсных пар;

г) требования, предъявляемые к колёсным парам в эксплуатации;

д) требования, предъявляемые к колёсным парам при выпуске вагонов из ремонта;

е) требования, предъявляемые к колёсным парам и их элементам при ремонте;

ж) распрессовка колёс и осей;

з) обработка подступичных частей новых и старогодных осей;

и) переточка осей Ш типа в оси РУ1Ш;

к) расточка новых и старогодных цельнокатаных колёс;

л) запрессовка цельнокатаных колёс на оси;

м) опробование на сдвиг ступиц колёс;

н) обточка поверхностей катания цельнокатаных колёс;

о) обработка шеек и предподступичных частей осей;

п) сварочные и наплавочные работы;

р) формирование колесных пар из новых элементов;

с) дефектоскопирование колёсных пар;

т) проверка и приёмка колёсных пар;

у) маркирование и клеймение колёсных пар и их элементов;

ф) окраска колёсных пар;

х) исключение колёсных пар из инвентаря.

Инструкция имеет ряд приложений. В приложении №1 содержаться основные размеры вновь сформированных колесных пар, во втором - основные размеры новых осей, в третьем - основные размеры новых цельнокатаных колес, в четвёртом - форма удостоверения, в пятом - классификация неисправностей вагонных колёсных пар и их элементов, в шестом - допускаемые размеры колёсных пар и их элементов при выпуске вагонов из ремонта, в седьмом - наименьшие допускаемые диаметры осей колесных пар при выпуске вагонов из ремонта, в восьмом - допускаемые размеры и отклонения у колёсных пар и их элементов при выпуске из ремонта, в девятом - неисправности колёсных пар и их элементов, нормы браковки и способы устранения неисправностей.

2. Выбор действующего типового, группового технологического процесса

2.1 Технологический процесс ВЧД-2 станции Омск

Восстановление резьбовых отверстий М 12 при помощи устройства УВР- 12.

Устройство УВР-12 предназначено для восстановления резьбовых отверстий в торцах вагонных осей типа РУ1-950, за счет рассверливания имеющихся дефектных отверстий М 12 сверлом диаметром 18,5мм, нарезания в нем резьбы М 20Ч1,5мм, ввертывания в ось резьбовой втулки с внутренним диаметром M 12 и закрепления ее с осью посредством сварки. После сварки паз в оси зачищается фрезой, а резьбовое отверстие диаметром M 12 калибруется метчиком.

Устройство УВР-12 монтируется опорами качения на плоские направляющие токарного станка и крепится болтами в резцедержателе станка.

В процессе восстановления резьбовых отверстий в осях основными движениями являются:

Вращательное движение инструмента осуществляется от шпинделя станка.

Продольное и поперечное движение перемещение устройства УВР-12 с закрепленной на ней осью осуществляется механически (или вручную) от суппорта станка.

Поворот вагонной оси вокруг своей оси осуществляется вручную при помощи специального хомута.

Перед началом работы по восстановлению отверстий M 12 в торцах вагонных осей, необходимо согласовать высоту центров токарного станка и оси приспособления за счет перемещения относительно друг друга призм ложементов. Перемещение призм осуществляется посредством вращения винтов, имеющих правую и левую резьбу. После согласования осей станка и "приспособления, призмы необходимо зафиксировать в направляющих стопорными винтами.

Для устранения радиального биения режущего инструмента, в процессе наладки станка необходимо расточить кулачки токарного патрона. Не допускается резкое, с ударами опускание приспособления на направляющие токарного станка и вагонной оси на ложементы приспособления. Перед установкой приспособления на станок необходимо тщательно протереть все направляющие станка и опоры качения на приспособлении, после чего смазать их машинным маслом. Оси, перед восстановлением отверстий M 12, проверить на соответствие требованиям по ремонту колёсных пар со сменой элементов ЦВ/3429 и требование на исключение осей. Оси с датой изготовления свыше 25 лет должны быть обязательно исключены из эксплуатации.

Обработка подступичных частей новых и старогодных осей.

Перед установкой на осевой станок осей проверяется наличие на них установленных клейм и маркировки. При обточке подступичных частей оси следует обращать внимание на длину обработки и правильность выполнения сопряжения со средней частью.

Длина обработки подступичных частей новых и старогодных осей должна быть не менее 265 мм, т.е. с размерами, предусмотренными ГОСТ 22780-78.

Для повышения прочности прессовых соединений заходный конус на подступичной части оси выполняется специальным резцом. При наличии достаточно жесткой системы деталь-резец-станок, он может быть использован также в качестве чистового проходного резца.

После обточки и выполнения заходного конуса, подступичные части накатываются роликами.

Поверхность, подлежащая упрочнению накатыванием, должна быть обточена и иметь чистоту не менее пятого класса. Припуск под накатывание следует оставлять, исходя из того, что уменьшение диаметра поверхности, подготовленной для накатывания, составляет 0,04-0,06 мм. Чистота поверхности после накатывания должна быть не ниже седьмого класса.

Накатывание подступичных частей может производиться на станках при помощи двух роликовых приспособлений с гидравлическим нагружением роликов.

Для получения необходимых степеней повышения твердости и чистоты поверхности, накатывание следует производить упрочняющим и сглаживающим роликами, за один проход с подачей 0,6 мм\об при скорости вращения оси не более 160 об\мин. Нагрузку на ролики при накатывании принимать в зависимости от диаметра оси.

Для достижения высокой чистоты поверхности ролики регулируются так, чтобы сглаживающий ролик не опережал упрочняющий.

Проход роликов, достижение требуемых усилий накатывания, а также снятия нагрузки (отвод роликов) должны производиться плавно без рывков при вращающейся оси. Остановка движения суппорта с накатными роликами в процессе накатывания не допускается.

Качество накатывания подступичных частей проверяется:

а) токарем, производящим накатывание по приборам;

б) контролем геометрических размеров роликов, осуществляемого периодически не реже 1 раза в месяц;

в) визуальным осмотром накатанных осей мастером с целью выявления наружных дефектов накатывания (волнистостью, наплывы металла, риски, перерыв на накатанной поверхности);

г) магнитной дефектоскопией - для выявления скоплений порошка, возможных при резком обрыве наклепанного слоя и наплывах.

Исправление дефектов накатывания разрешается производить:

а) механической обработкой с последующим повторным накатыванием при условии, что в результате этих операций ось будет соответствовать чертежу;

б) путем повторного накатывания;

в) накатыванием сглаживающим роликом;

В процессе накатывания упрочняемую поверхность нужно смазывать жидким машинным маслом. Масло, применяемое для этой цели должно быть чистым и не содержать металлических или абразивных примесей.

После накатывания подступичные части вагонных осей дополнительной механической обработке перед запрессовкой не подвергать. Ролики, у которых рабочая поверхность вследствие износа не соответствует чертежу или имеет повреждения, подлежат восстановлению. При этом допускается уменьшение диаметра ролика не более 10 мм. В случаях образования на роликах наростов разрешается удалять их путем полирования наждачной бумагой № 6 вращающихся роликов.

При некачественной обработке-накатке, подступичную часть оси нужно проточить или снова накатать без проточки. Для устранения волнистости разрешается сделать второй проход сглаживающим роликом или одновременно сглаживающим и накатным.

Окончательно обработанная ось устанавливается на стенд для осмотра и проверки средней и подступичной частей дефектоскопом МД-12ПС.

Ось осматривается мастером. При этом микрометрической скобой с индикатором измеряется диаметр подступичных частей оси в трех сечениях по длине предполагаемого места посадки ступицы колеса и двух взаимно-перпендикулярных плоскостей. Средняя величина диаметра отмечается мелом на средней части оси около соответствующей подступичной части оси. При измерениях диаметров подступичных частей оси определяется также конусность, овальность, волнистость. После осмотра оси (подступичные части) проверяются дефектоскопом.

Расточка и приточка новых и старогодных колес.

При обработке колеса должны притачиваться к осям. Перед обработкой новых колес мастер или токарь проверяет наличие на них установленных клейм и маркировки. Отсутствующая или срезанная маркировка на старогодных колесах не может служить основанием для браковки.

В целях уменьшения объема работ при последующей обточке на колесотокарном станке старогодные колеса нужно подбирать по диаметру круга катания. Разрешается напрессовывать на одну ось старогодного колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 5 мм. Новые цельнокатаные колеса необходимо также подбирать по диаметрам кругов катания. Разрешается напрессовывать на одну ось новые цельнокатаные колеса с разностью диаметров по кругу катания не более 1 мм.

Подобранные для обработки колеса устанавливаются на карусельный станок. Перед закреплением на планшайбе проверяется правильность установки колес в горизонтальной плоскости по внутренним граням ободов цельнокатаных колес. Концентричность установки новых цельнокатаных колес проверяется по гребню, а старогодных - по отверстию ступицы. Затем растачиваются отверстия ступицы с последующей приточкой к подступичным частям осей. Диаметры отверстий ступиц при приточке проверяются микрометрическим штихмосом с индикатором. При обработке отверстий следует обращать внимание на правильность скругления кромок (радиус скругления 5 мм).

После приточки к оси колеса проверяется правильность выполнения скругления радиуса кромок отверстия ступицы 5 мм шаблоном, овальность, конусность, волнистость и чистота обработки посадочных поверхностей.

Величина диаметра отверстия ступицы проставляется мелом на внутренней поверхности диска колес и на оси под размером. На основании этих размеров определяется натяг, величина которого также отмечается мелом на средней части оси.

Величина допустимого натяга - 0,10-025 мм.

Обработка поверхности катания колес.

Поверхности катания колес обрабатываются в колесотокарных отделениях, где имеется следующее оборудование:

колесотокарные станки для обточки профиля поверхности катания колес;

2 кран-балки для выполнения подъемно-транспортных работ;

рельсовые пути для отстоя колесных пар, ожидающих ремонта или отремонтированных.

На каждую колесную пару, поступившую в цех, бригадиром по порядковому номеру в картотеке находится натурный колесный листок, по которому определяется вид и объем ремонта. Затем колесная пара осматривается мастером.

При осмотре определяется расстояние между внутренними гранями колес и диаметры по кругу катания. Результаты измерения отмечаются мелом на внутренних гранях колес. После этого колесная пара устанавливается на колесотокарный станок.

Колесные пары с осями для роликовых подшипников для промежуточной ревизии подаются на колесотокарный станок без демонтажа подшипников. В этом случае снимаются смотровые крышки буксы, взамен которых устанавливаются специальные крышки с отверстием для прохода центра станка. На основании размеров, отмеченных мастером или бригадиром и проверки профиля максимальным шаблоном, токарь выбирает необходимые режимы резания-обработки. При обработке профиля поверхности катания колес обточке подвергается гребень, поверхность катания, фаски на наружные грани и, при необходимости, внутренние грани. Наружная грань, как правило, не обтачивается, но может быть обработана при условии, что при этом не будут срезаны маркировка и клейма завода-изготовителя, а ширина обода не менее допустимой. Обточка должна вестись с расчетом минимального съема металла. С этой целью разрешается оставлять черновины определенных размеров на поверхности катания и на обточном гребне.

В процессе обточки токарь проверяет правильность выполнения профиля поверхности катания и фаски наружной грани максимальным шаблоном, а также расстояние между внутренними гранями ободов колес штихмасом. После снятия колесной пары со станка мастер проверяет все необходимые размеры согласно РД 32 ЦБ 058-97.

Ремонт резьбовой части оси

Технические требования

Автоматическая наплавка резьбовой части вагонных осей под флюсом должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции ЦВА-7.

Восстановлению подлежат вагонные оси с поврежденной резьбой шейки (износ, забоины, срыв, ожог резьбы сварочным током, смятие профиля, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на резьбе и др.), а также с резьбой, размеры наружного диаметра которой менее 108,7 мм.

Измерение резьбы по диаметру производят микрометром типа МК (ГОСТ 6507-60), штангенциркулем (ТУ 166-80) с ценой деления 0,1 мм или специальными шаблонами, проверенными в установленном порядке. Оси, резьба которых имеет наружный диаметр более 110,0 мм, необходимо калибровать специальным инструментом для исправления и калибровки резьбы. При размере наружного диаметра резьбы в пределах 108,7-110,0 мм резьба оси признается исправной.

Рабочее место для наплавки и нарезки резьбовой части шейки оси должно быть оснащено токарно-винторезным станком, сварочным автоматом (полуавтоматом) или установкой типа УНО-2, источником питания электрической дуги (ВДУ-506 или др.) режущим и измерительным инструментом, ситом для просеивания флюса и др.

Перед наплавкой колесная пара должна быть обмыта и очищена от грязи, смазки коррозии, краски; при необходимости - расформирована, а резьбовая часть шейки оси обточена на токарном станке под диаметр 104,8 мм (допуск «-0,1 мм»).

При восстановлении резьбы на установке УНО-2 для обеспечения надежного электрического контакта подступичная часть оси должна, зачищена от коррозии и местных задиров металла.

Наплавку производить при температуре воздуха не ниже плюс 5°С под флюсом АН-348А или АНЦ-1 с применением электродной проволоки Св-О8Г2С, Св-18ХМА, СвО8ГС, Св10Г2 и Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм. Применение других марок электродной проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи. Использование отсыревшего флюса не допускается. Флюс перед употреблением следует просеять через сито с ячейкой 3Ч3 мм и прокалить в печи при температуре 400°С в течение двух часов.

Перед наплавкой с вагонных осей должны быть сняты внутренние кольца подшипников, а шейки осей - защищены от возможного попадания брызг металла из сварочной дуги.

Вагонную ось с предварительно обточенной резьбой укладывают на опорные ролики установки УНО-2 или колесную пару зажимают в центрах станка. При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают против мундштука сварочной головки или автомата, находящихся в нерабочем положении (головка откинута назад и др.).

Сварочная головка включает механизм подачи электродной проволоки и флюсоудерживатель. На установке УНО-2 головка дополнительно снабжена механизмом колебания электрода, который за счет специального рычага и толкателя обеспечивает продольное перемещение электрода и при одновременном вращении вагонной оси осуществляет наплавку в один или два слоя по спирали в автоматическом режиме. К торцу оси со стороны наплавляемой части прижимают медную формирующую подкладку (на УНО-2), препятствующую ссыпанию флюса из зоны дуги и способствующую лучшему формированию при наплавке начального (первого) кольцевого валика. С этой же целью, но для концевого валика, в зарезьбовую канавку шейки оси закладывают шнуровой асбест.

Перед началом наплавки электрод размещают со стороны формирующей подкладки на расстоянии 2,02,5 мм от нее и устанавливают требуемые параметры режима наплавки в соответствии с таблицей 2.1.

Кольцевой валик первого слоя выполняют при неподвижном вдоль оси изделия электроде. Вращение вагонной оси при наплавке - по часовой стрелке. Ток - постоянный, полярность обратная. Затем производят наплавку с шагом наплавки:

- при двухслойной наплавке - 3,5-4,0 мм\об;

- при однослойной - 2,2-2,5 мм\об.

На расстоянии 1,5-2,0 мм от противоположного торца резьбовой части (зарезьбовой канавки) снижают скорость перемещения электрода и производят наплавку последнего (концевого) валика. Смещение электрода от вертикальной плоскости, проходящей через центр вагонной оси, вперед на 8-12 мм.

При наплавке резьбовой части оси с распрессовкой колесной пары восстановление резьбы производят в два или один слой, в зависимости от диаметра применяемой электродной проволоки 1,6 или 2,0 мм.

Наплавку первого слоя производят в автоматическом режиме по винтовой линии от торца оси к зарезьбовой канавке.

При двухслойном процессе наплавку второго слоя продолжают по винтовой линии от зарезьбовой канавки в сторону торца вагонной оси.

Первый валик у торца вагонной оси наплавляют без осевого перемещения электрода. Это достигается отключением эксцентрика кулачкового механизма.

После наплавки первого (кольцевого) валика у торца оси включают (заворачивают) маховик эксцентрика кулачкового механизма на автоматический режим работы и по винтовой линии наплавляют первый слой до зарезьбовой канавки. При этом, на расстоянии 1,5-2,0 мм от зарезьбовой канавки снижают скорость перемещения электрода до 0,05-0,12 м\ч, производя наплавку последнего валика первого слоя.

Наплавку второго слоя на УНО-2 осуществляется от зарезьбовой канавки до торца оси автоматически, без изменения первоначального шага наплавки и перерыва горения дуги.

После наплавки диаметр резьбовой части шейки оси должен быть не менее 112 мм.

Контроль за режимом наплавки необходимо осуществлять по приборам, находящимся на установке или источнике питания дуги.

Таблица 2.1 - Режим наплавки резьбовой части вагонной оси

Диаметр:	Режим наплавки:	Вылет электрода, мм
Наплавляемой детали, мм	Электрод. проволок, мм	Ток, А	Напряжение, В	Скорость
				Подачи электр.проволоки, м/ч	Вращения оси, об/мин	Продольн. перемещения электрода, м/ч
104,8	1,6	120-160	26-32	70-80	0,65-0,70	0,13-0,17	14-16
	2,0	160-220	28-36	60-70	0,70-0,80	0,09-0,12	14-16

В процессе наплавки электросварщик должен следить за формированием наплавленного металла; при имеющемся на установке шлакоскалывателе - за его работой; при его отсутствии - при необходимости скалывать шлаковую корку легкими ударами молотка по затвердевшему наплавленному металлу.

При прохождении во время наплавки лучей электрической дуги из-под флюса следует приподнять сварочную головку и увеличить подачу флюса в дугу.

Наплавленный металл должен быть осмотрен через лупу (Ч4). Обнаруженные в нем дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

Допускается повторное использование флюса, ссыпавшегося с наплавляемой поверхности, и его смешивание со свежим флюсом. Использованный флюс должен быть просеян через сито для очищения от шлака.

Для предохранения флюса от увлажнения и засорения он должен храниться в металлическом ящике с плотной крышкой, в сухом, отапливаемом помещении.

После наплавки и остывания в помещении в течение двух часов, при температуре воздуха не ниже плюс 5°С наплавленная часть вагонной оси подлежит обточке и нарезке (или накатке) резьбы M 110Ч4.

Разрешается многократная, но не более трех раз наплавка вагонных осей РУ1 и РУ.

Обточка и нарезка резьбы

Обточка резьбовой части перед наплавкой производится на следующих режимах (ориентировочно):

продольная подача, мм\об.- 0,61

глубина резания, мм- 1,25

число проходов- 2

Обточка резьбовой части после наплавки

Для этого применяют комбинированный резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 10, позволяющий протачивать резьбовую часть, подрезать ее торцы без смены инструмента и значительно увеличить долговечность резца

Режим обточки (ориентировочно):

Черновая обработка:

- частота вращения, об\мин. - 127

глубина резания, мм - 1 - 1,75

продольная подача, мм\об. - 0,2

диаметр резьбовой части после обточки, мм - 111 - 0,2

Чистовая обработка:

частота вращения, об\мин. -127

глубина резания, мм - 0,25

продольная подача, мм\об. - 0,2

диаметр резьбовой части после обточки, мм - 110 +0,06-0,53

Нарезка резьбы

Для нарезки резьбы применяют резец с напаянной пластинкой из сплава ВК-8 форма 11 с углом заточки 60° плюс 5°, что соответствует метрической резьбе. Угол заточки резца контролируют шаблоном или угломером. Нарезку резьбы осуществляют за 9 - 14 проходов резца.

Режим нарезания резьбы за 14 проходов (ориентировочно):

частота вращения, об\мин - 127

глубина резания 1-го, 2-го проходов, мм- 0,5

то же 3-12 проходов, мм - 0,35

то же 13-14 проходов, мм - 0,1

продольная подача, мм\об - 0,1

Правила приемки

Контроль качества восстановления резьбы автоматической наплавкой производится пооперационно путем контроля за соблюдением параметров и режима технологического процесса.

Металл, наплавленный на резьбовой части шейки оси, не должен иметь трещин, раковин, газовых пор и других дефектов.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не более чем до диаметра 104,5 мм), последующей наплавкой в соответствии с требованиями настоящей инструкции. Если дефект располагается глубже, чем 104,5 мм, вагонную ось бракуют.

Резьба М 110Ч4, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята после 100% проверки соответствия ее размеров требованиям ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая» проходным и непроходным калибрами по ГОСТ 24997-81 ПР M 110Ч4-6Н, ГОСТ 24997-83 не M 110Ч4-6H.

Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием ее на срез с использованием гидравлического пресса и приспособления к нему. Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу, с записью результатов испытания на ленту ЛФДБ ГОСТ 7826-82. Гайку с полной резьбой подбирают по резьбе шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.

Допускается многоразовое использование специально изготовленной закаленной гайки, резьба которой выполнена в полном соответствии с параметрами резьбы M 110x4 - 6Н по ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая».

Представленная для испытания партия вагонных осей в количестве не более 50 штук, с резьбой, восстановленной в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции, должна характеризоваться стабильностью технологического процесса - однотипностью сварочного материала (электродной проволоки, сварочного флюса), постоянством режима сварочного процесса, идентичностью температур внешней среды и вагонных осей перед наплавкой.