Главная База знаний "Allbest" Транспорт Вагонное пассажирское депо с отделением по ремонту букс с роликовыми подшипниками

Вагонное пассажирское депо с отделением по ремонту букс с роликовыми подшипниками

Вагонное хозяйство как самостоятельная подотрасль железнодорожного транспорта. Объединение вагонов и материально–технической базы для их ремонта. Проведение организации работ колесно-роликового цеха и мероприятий по охране труда и технике безопасности.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	21.06.2015
Размер файла	428,8 K

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Важное значение в совершенствовании перевозочного процесса принадлежит вагонному хозяйству, которое объединяет вагоны и материально - техническую базу для их ремонта. Вагонное хозяйство сформировалось как самостоятельная под отрасль железнодорожного транспорта в 1933 г. Основные фонды этого хозяйства составляют пятую часть основных фондов железнодорожного транспорта. Создана необходимая материально - техническая база вагонного хозяйства.

В последнее время растет объем перевозочной работы, и вагоны на дорогах используются все более интенсивно.

Ежегодно на ремонт и техническое обслуживание вагонного парка расходуется более 2,3 млрд. руб. На долю вагонного хозяйства приходится около 12% эксплуатационных расходов, почти 7% контингента рабочих железной дороги.

Восстановление работоспособности вагонного парка и поддержание его в технически исправном состоянии осуществляют вагоноремонтные заводы и вагонные депо в ходе планово - предупредительного и текущего ремонта.

Таким образом, от четкой, сложенной работы подразделений вагонного хозяйства во многом зависят бесперебойность и безопасность движения поездов, своевременное обеспечение перевозок технически исправным подвижным составом, эффективность использования транспортных средств.

Поэтому вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных и перспективных условиях его эксплуатации.

Пассажирское вагонное депо является структурным подразделением ОАО «Российские железные дороги». Оно входит в состав региональной пассажирской дирекции дальнего следования, которая подчиняется Федеральной пассажирской компании (ФПК)- дочернему акционерному обществу «РЖД».

Вагонное депо станции Хабаровск, предназначено для деповского ремонта пассажирских и почтово-багажных вагонов, обеспечения запасными деталями и материалами приписанные пункты технического обслуживания вагонов.

Вагонное депо имеет право капитального ремонта.

Для выполнения плана деповского и капитального ремонтов вагонов и обеспечения ПТО всеми необходимыми материалами и запасными частями вагонное депо имеет производственные участки:

- Участок деповского ремонта тележек;

- Малярное отделение;

- Участок ремонта внутреннего оборудования;

- Колесно-роликовый участок;

- участок ремонта автосцепки;

- ремонтно-механический участок с кузнечным и станочным отделениями;

- инструментально-раздаточная;

- подразделение неразрушающего контроля;

Производственные участки имеют технологическое подъемно-транспортное оборудование. Мостовые краны грузоподъемностью 10 тонн, кран-балки грузоподъемностью 0,5-3 тонн, козловые краны - от 3 до 5 тонн.

Производственная структура вагонного депо определяется составом производственных подразделений, их взаимным расположением и формами технологической взаимосвязи. Тип вагонов, по которым специализировано депо, определяет состав производственных участков и отделений, необходимых для ремонта узлов и деталей. В проектируемом депо все участки и ремонтные отделения связаны общей технологией и объединены в главном корпусе.

Увеличение выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его качества одна из важных задач, обеспечивающих улучшение использования вагонов. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации с прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Надежность работы букс вагонов в значительной мере зависит от исправности подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаков повреждений деталей подшипников в буксах пассажирских и грузовых вагонов.

Для ремонта букс с роликовыми подшипниками в вагонном депо созданы специализированные производственные участки. Качество ремонта буксового узла определяется совершенством организации производства, квалификации работников уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, наличие специального измерительного инструмента.

1. Организационная часть

1.1 Назначение и производственная характеристика пассажирского вагоноремонтного депо

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Производственным участком называют объединенную по тем или иным признакам группу рабочих мест, выделенную в самостоятельную административную единицу и возглавляемую мастером. В состав производственного участка могут входить несколько отделений.

Производственная структура вагонного депо определяется составом производственных подразделений, их взаимным расположением, а также формами технологической взаимосвязи. Производственная структура обеспечивает реализацию принципов специализации, пропорциональности и прямоточности.

Состав производственных подразделений определяют типы вагонов, на ремонте которых специализировано депо, а программу - целесообразное разделение производственного процесса на стадии, закрепление за каждым рабочим местом технологических операций.

Основной структурной единицей вагонного депо является производственный участок.

Различают основные, вспомогательные и обслуживающие участки и отделения.

На основных участках выполняются производственные операции по ремонту вагонов и его частей. К таким участкам относят: вагоносборочный, ремонта тележек и колесных пар, роликовых подшипников, ремонтно - комплектовочный, электрооборудования пассажирских вагонов, холодильных установок и кондиционеров.

Вспомогательные участки и отделения предназначены для обеспечения работы депо. К вспомогательным участкам относят ремонтно-механический, ремонта электросилового оборудования, деревообделочный, а к вспомогательным отделениям - инструментальное и ремонтно-строительное.

К обслуживающим, относится ремонтно-хозяйственный участок, который обеспечивает работу котельной, компрессорной станции, трансформаторной подстанции, сетей водоснабжения и канализации, трансформаторного и складского хозяйства. Поддержание в чистоте и ремонт спецодежды, текущий ремонт зданий и сооружений депо.

Управление вагонным депо построено по бесцеховой структуре. Это положительно отражается на организации производства, приближает техническое и административно - хозяйственное руководство подразделения рабочим местам, улучшает оперативность руководства, увеличивает ответственность и повышает роль мастера.

1.2 Вспомогательные участки и отделения депо

Ремонтно-механический участок предназначен для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического подъемно-транспортного оборудования депо и ПТО. Для производства работ на участке установлены станки токарно-винторезные, горизонтально- и вертикально-фрезерные, сверлильные, шлифовальные, строгальные и заточные.

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, его технического обслуживания и ремонта. В нем размещены слесарные верстаки, настольный сверлильный станок, столы-стеллажи, стенд для испытания электрооборудования, кран консольный поворотный с электроталью грузоподъемностью 250 кг. В помещении стоянки электрокаров и погрузчиков размещены устройства контроля и зарядки аккумуляторных батарей, трансформатор, селеновый выпрямитель, шкафы.

Деревообделочный участок предназначен для изготовления несъемного оборудования, сушки и обработки пиломатериалов для нужд депо и ПТО. Этот участок создается в крупных пассажирских депо, а также в грузовых, которые специализируются на ремонте платформ и покрытых вагонов. Для сушки пиломатериалов применяются высокотемпературные камеры. Пиломатериал обрабатывают на станках: четырехстороннем строгальном, фуговочном, рейсмусовом.

Инструментально-раздаточное отделение служит для хранения, ремонта, учета и выдачи режущего, слесарного, измерительного и другого инструмента, а также для их частичного изготовления. В помещении раздаточной установлены шкафы и стеллажи, а для ремонта размещены станки: токарно-винторезный, вертикально-сверлильный, универсально-заточный, точильный, а также испытательный стенд для наждачных кругов, верстаки и столы.

Ремонтно-строительное отделение обеспечивает ремонт всех зданий и сооружений, ремонтирует строительные детали зданий, а также хозяйственный инвентарь.

Кладовая депо предназначена для хранения и выдачи материалов и запасных частей. В ней установлены стеллажи, весы сотенные до 500 кг и настольные до 30 кг, шкафы и другое оборудование. Она должна располагаться с учетом удобства транспортировки материалов и запасных частей как в нее со складов, так и из нее к ремонтируемым вагонам и их деталям.

Компрессорная депо служит для обеспечения сжатым воздухом сборочного и других участков и отделений. Здесь устанавливаются два компрессора производительностью 10 / мин.

1.3 Назначение и характеристика колёсно-роликового цеха

Отделение ремонта роликовых подшипников предназначено для осмотра, определения необходимого вида ремонта, проведения ремонта, комплектования и хранения подшипников. Отделение размещено в чистом, сухом, светлом и изолированном помещении на 3 этаже участка ремонта колесных пар, рядом с демонтажным и монтажным отделениями. Отделение оборудовано столами, обитыми листовой сталью для осмотра подшипников, стеллажа для хранения подшипников и других деталей, необходимой технологической оснасткой (приспособления для зачистки роликов, колец подшипников, ультразвуковыми моечными машинами), а также шкафами для хранения приборов, инструмента и приспособлений.

Температура в помещении отделения ремонта роликовых подшипников должна быть не ниже +10 градусов.

Колёсный парк

Он предназначен для:

- хранения отремонтированных колёсных пар, колёсных пар ожидающих ремонта или отправки на завод для смены элементов

- разгрузки, осмотра и предварительного определения объёма ремонта неисправных колёсных пар поступивших с линии; оформление приходного листка ВУ-51

- погрузки неисправных колёсных пар для отправки в заводы и исправных на линию

Колёсный парк состоит из рабочего парка и парка готовой продукции. Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированных и исправных колёсных пар, а рабочий парк предназначен для хранения ожидающих ремонта колёсных пар рассортированных по типам осей.

Участок по ремонту подшипников предназначен для протирки и хранения подшипников, поступивших после обмывки по лотку через окно из колёсно-токарного отделения, дефектоскопирования роликов, ремонта и подбора роликов, передачи промытых подшипников по лотку через окно в комплектовочное отделение. Он размещён в изолированном помещении, имеет смежное помещение с комплектовочным участком.

Комплектовочный участок предназначен для осмотра, измерения осевых зазоров подшипников, измерения диаметров внутренних колец подшипников на горячей посадке, дефектоскопии полиамидных сепараторов, смазывания блоков подшипников, передачи скомплектованных подшипников по лотку в монтажное отделение, хранение неснижаемого запаса подшипников. Он размещён в изолированном помещении, имеет смежные помещения с участком по ремонту подшипников и отделения монтажа колёсных пар.

Монтажное отделение предназначено для монтажа букс с роликовыми подшипниками на шейку оси колёсной пары. Смазывания маслом внутренней поверхности корпуса буксы, подбора парных подшипников, контроля радиального зазора и подбора парных подшипников, укладки подшипников в буксу. Смазывание маслом внутренних колец на шейке оси и в блоке подшипников, нанесения смазки Л3 ЦНИИ на лабиринтные кольца и в блок подшипников. Монтажа букс в комплекте с блоком подшипников на шейку оси, крепления гайки или болтов торцевой шайбы, обвязки проволокой болтов М12. Крепления стопорной планки, клеймения оси, монтажа крепительной и смотровой крышек, проверки лёгкости проворачивания буксы.

Предмонтажное отделение примыкает с одной стороны к колёсно-токарному отделению, а с другой стороны к монтажному отделению. Предназначено для осмотра букс, осмотра осевых гаек, стопорных планок, осмотра, зачистки и замера шеек колёсных пар, демонтажа лабиринтных и внутренних колец (если необходимо), окраски средней части оси, дисков, нанесения контрольных полос, отстоя колёсных пар перед монтажом и после ремонта.

Колёсно-токарное отделение предназначено для предварительного осмотра и определения необходимого ремонта, обмера, оформления приходного листа ВУ-51, демонтажа букс с роликовыми подшипниками, обмывки колёсных пар в моечной машине, обмывки корпусов букс, обмывки роликовых подшипников в автоматической установке, обмывки деталей букс, обточки поверхности катания колёсных пар, дефектоскопии колёсных пар, промежуточной ревизии букс колёсным парам, выкаченных из - под вагонов деповского ремонта ( пригодных для подкатки под вагоны текущего ремонта), окраски.

1.4 Определение режимов работы участка

Режим работы отделения - односменный.

Принимаю Д_к = 365 дней, Д_п = 14 дней, t_c = 8 часов, m_см = 1 смена

Фонд времени работы оборудования - это количество часов его работы в течение определенного периода времени (год, квартал, месяц). Различают номинальный и действительный годовой фонд времени работы.

Номинальный фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

F_ноб =[ (Д_к - Д_п)х t_c]x m_см, (1.4.1)

где Д_к - количество календарных дней в году, дни;

Д_п- количество праздничных дней и выходных, дни;

Д_{предпраздн} - количество предпраздничных дней в году, с сокращением продолжительности рабочего дня на 1 час, дни;

t_c - продолжительность рабочей смены, час;

m_см - количество смен, смена.

F_ноб = [(365 - 14) х 8] x 1 = 2808 часов

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_gоб = F_н^об х _об, (1.4.2)

где F_н^об - номинальный фонд времени работы оборудования;

_об - коэффициент, учитывающий простой оборудования по технической неисправности и в ремонте. Принимаю об = 0,95 0,98.

F_д^об = 2808 х 0,95 = 2667,6 часов

Фонд времени работы одного рабочего определяется при условии, что среднемесячная норма часов, принятая на железнодорожном транспорте равна 164,17 часа

Fр = 164,17 х 8 = 1313 часов

Вывод: Произведя расчёты установлено, что действительный фонд времени работы оборудования составляет 4001,4 часа, фонд времени одного рабочего 1970 часов в год.

Явочное рабочее время определяется по формуле:

Ф_яв = Ч1 (1.4.3)

где Д_к - количество календарных дней в году;

Д_праздн - количество праздничных дней в году;

t_см - продолжительность смены;

Д_{предпраздн} - количество предпраздничных дней в году;

Ф_яв = (365-14)/2Ч12-14Ч1=2092 часа.

Списочное рабочее время определяется по формуле:

Ф_сп= Ф_явЧ((100-Е)/100) (1.4.4)

Ф_сп = 2092Ч((100-7)/100) = 2092Ч0,93=1945,5 часа.

1.5 Выбор оборудования к планировкам отделения по ремонту роликовых подшипников

Согласно технологического процесса на ремонт буксовых узлов с роликовыми подшипниками в отделении по ремонту этих узлов устанавливается следующее оборудование.

Таблица 1 - Оборудование колесно-роликового отделения

Поз.	Наименование	Обозначение	Коли-чество
1	Рельсовый путь из колёсного парка на участок (позиция предварительного осмотра)		1
2	Рельсовый путь к позиции обкатки редукторов		1
3	Лоток для перемещения подшипников из отделения ремонта роликовых подшипников на позицию монтажа буксовых узлов	собств. изготов.	1
4	Подъёмно-поворотное устройство на 180⁰	ММ 173	6
5	Подъёмник подшипников	ММ 273	1
6	Моечная машина подшипников	МОП	1
7	Позиция сушки окрашенных колесных пар		1
8	Комплекс устройств для демонтажа буксовых узлов	ММ 083	1
9	Моечная машина букс	МЗБ 143А	1
10	Кран-балка Q=2т		3
11	Опускатель колёсных пар с повышенного пути	ММ 217	1
12	Позиция окраски колёсных пар		1
13	Стенд контроля буксовых узлов с приспособлением для установки колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов	ОМСД-02	1
14	Позиция монтажа буксовых узлов (повышенный рельсовый путь)	собств. изготов.	1
15	Подъёмник колёсных пар на повышенный путь	ММ 216	1
16	Подъёмно-поворотный стол	ММ 021	1
17	Пост неразрушающего контроля №3 - позиция комплексного автоматизированного ультразвукового контроля колёсных пар	ПЕЛЕНГ - АВТОМАТ	1
18	Пост неразрушающего контроля №3	УД4-Т, ВД-213.1	1 1
19	Колёсотокарный станок	UBC-150	1
20	Позиция хранение эталонных образцов колесных пар		2
21	Пост неразрушающего контроля №1	УД2-102 МДУ-КПВ РУ 8617	1 1
22	Колёсотокарный станок	UBB-112	1
23	Комната бригадиров		1
24	Рельсовый путь на участок ремонта тележек		1
25	Позиция входного контроля		1
26	Моечная машина колёсных пар (старая)	собств. изготов.	1
27	Установка индукционного нагрева	УИН 303-10/Т-001	1
28	Позиция монтажа буксового узла	ММ 160	1
29	Моечная машина колёсных пар	МЗБ 333	1
30	Роликовый приводной конвейер	ММ 263	1
31	Пульт управления стенда вибродиагностики	ОМСД-02	1
32	Позиция ремонта деталей буксового узла	MM-01.216-G5015G	3
33	Позиция дефектации и подбора деталей буксового узла (позиция входного контроля)	ИКР-1 (УКБ-01, УПП-01, УПЛК-01, УПК-01) Или приборы БВ	1
34	Позиция ручной очистки деталей буксового узла		1
35	Гайковёрт для откручивания гайки М110	ММ 029	1
36	Подъёмно-поворотный стол	ММ 021	1
37	Установка сухой абразивной очистки	САО-3	1

Таблица 2 - Оборудование отделения ремонта роликовых подшипников

Поз.	Наименование	Обозначение	Коли-чество
1	Подъёмник подшипников	ММ 273	1
2	Накопитель неисправных подшипников	собств. изготов.	1
3	Верстак двухтумбовый для разборки и осмотра подшипников (позиция входного контроля подшипников)	ММ-01.216-G5015G	1
4	Шкаф для хранения инструмента, средств измерения и расходных материалов (наждачная бумага, масло)	ММ-03.124-G5015G	4
5	Верстак двухтумбовый (позиция ремонта подшипников)	ММ-01.216-G5015G	1
6	Приспособление для зачистки торцов роликов	собств. изготов.	1
7	Приспособление для зачистки цилиндрических поверхностей роликов	собств. изготов.	1
8	Машина для мойки роликов ультразвуковая	СТ 100	1
9	Верстак двухтумбовый (позиция накопления подшипников прошедших дефектоскопию)	ММ-01.216-G5015G	2
10	Автомат для зачистки внутренних колец	АЗВК-1	1
11	Автомат для зачистки рабочей поверхности упорного кольца	АЗУК-1	1
12	Автомат для зачистки рабочей поверхности наружного кольца	АЗНК-1	1
13	Машина для мойки колец ультразвуковая	УМП 250	1
14	Накопитель колец подшипника, прошедших ультразвуковую очистку	собств. изготов.	1
15	Автоматизированный вихретоковый дефектоскоп	ВД-211.5	1
16	Автоматизированная установка для подбора роликов	УПР-01	1
17	Установка для магнитного контроля колец подшипников	УМДП-01	1
18	Накопитель исправных роликов, подобранных по группам	собств. изготов.	1
19	Шкаф для исправных деталей подшипников	ММ-03.124-G5015G	2
20	Шкаф для забракованных деталей (изолятор брака)	ММ-03.124-G5015G	1
21	Лоток для транспортировки подшипников к УКПП-01	собств. изготов.	1
22	Измерительный блок УКПП-01	УКПП-01	1
23	Автоматизированная установка для контроля параметров подшипников	УКПП-01	1
24	Автоматизированная установка сбора данных	УСД	1
25	Стенд вибродиагностики подшипников	СВП-01В	1
26	Верстак двухтумбовый для смазки исправных подшипников	ММ-01.216-G5015G	1
27	Опускатель подшипников	ММ 273	1
28	Тележка инструментальная	MM-02113Н	2

1.6 Определение габаритных размеров участка

К габаритным размерам участка относятся длина, ширина, высота и площадь. Площадь участка складывается из площадей демонтажного, ремонтного, комплектовочного и монтажного отделений. Площади этих отделений определяются из условия, что на одну ремонтируемую колесную пару в смену необходимо для демонтажного отделения 5 м², а остальных -10 м², поэтому площадь участка определим по формуле

Sу= (5+10+10+10) * Nyсм

S = 35*5= 175? 180м

Длина участка определяется по формуле:

L= S/B

L= 180/18 =10м

Объем участка определяется по формуле:

V=SЧH

V = 180*10,8= 1944 м3

1.7 Определение численности работников с указанием специальности и квалификации

Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы депо и трудоемкости ремонтных работ. На основании задания на проектирование годовая программа ремонта колесных пар составляет: 8000 тыс. вагонов

Явочная численность рабочих - это число рабочих, фактически явившихся на работу, определяется по формуле:

R_яв=(N_г^у ЧN_т)/(Ф_явЧК_н)

где, N_г^у - годовая программа ремонта вагонов;

N_т - трудоемкость работ в участке (отделении), чел/час

Ф_яв - явочный фонд рабочего времени.

К_н - коэффициент выработки нормы, =1,14 - 1,20.

К - коэффициент замещения законно отсутствующий. К= 1,09 - 1,12

R_яв= 4800Ч4, 1 /1976Ч1, 1= 9 чел.

Списочная численность рабочих определяется по формуле:

R_сп= R_явЧK

R_сп = 9Ч1,09 = 9,8 10 чел.

Из этого количества работников рассчитаем, оперативно-производственный персонал и вспомогательных работников:

Количество вспомогательных (подсобных) рабочих определяется по формуле:

R_всп= (6 - 8%)R_сп

R_всп = 6%Ч6 = 0,6Ч1,6 1 чел.

Таблица № 1.7 - Штатная ведомость

Наименование должности, профессии	Разряд	Количество человек на смену	Условия труда

Руководители
Мастер	10	1	-	Нормальные
Продолжение таблицы 1.7.1
Бригадир	8	1	-	Нормальные
Специалисты
Слесарь	5	1	1	Нормальные
Слесарь	4	1	1
Слесарь	6	1	1
слесарь	4	1	1
Рабочие
Уборщик тех. помещений	2	1	-	Нормальные
Всего:	-	-	11	-

2. Технологическая часть

2.1 Назначение особенностей конструкции и условия работы букс с роликовыми подшипниками

Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. От исправного состояния буксового узла в большей степени зависит безопасность движения поездов, являясь неподрессоренной частью вагона, буксовый узел испытывает в пути следования значительные статистические и динамические нагрузки, которые особенно велики при наличии на колесных парах ползунов, выщербин, «наваров», а так же при проходе вагона по стыкам и дефектам рельсов. При проходе кривых участков железнодорожного пути, буксы испытывают большие осевые нагрузки. Буксовый узел требует высокой квалификации в точность выполнения работ по ремонту деталей и монтажу.

В буксах пассажирских и грузовых вагонов применяются роликовые подшипники:

а) с короткими цилиндрическими роликами однорядные с однобортовым внутренним кольцом (рис.2 а);

б) с короткими цилиндрическими роликами однорядные с безбортовым внутренним кольцом и плоским упорным кольцом (рис.2 б).

Увеличение скоростей движения и осевых нагрузок требует постоянного повышения эксплуатационной надежности буксовых узлов. Повышение эксплуатационной надежности буксовых узлов ведется исследователями и конструкторами по следующим направлениям: повышение надежности и долговечности торцевого крепления подшипников; уменьшение динамических нагрузок, действующих на подшипники; контроль над состоянием подшипников перед монтажом, строгое соблюдение требований монтажа; контроль над состоянием букс в поездах.

2.2 Установление неисправностей буксового узла, и причины их возникновения в процессе эксплуатации

Таблица № 2.1 - Допускаемые величины повреждения буксового узла

Наименование измерений и норм	Допускаемые размеры, мм	Примечание
	при новом изготовлении	при ремонте
1. Корпус буксы
1. Диаметр внутренней цилиндрической части буксы из стального литья	250+0,01 +0,015	250+0,2 +0,015	Проверяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях
2. Овальность внутренней цилиндрической части для букс из стального литья	0,024	0,20	Проверяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях и в двух местах по длине корпуса
3 Конусообразность внутренней цилиндрической части буксы, мм	0,024	0.1	Проверяют по всей длине корпуса
4 Ширина корпуса буксы по направляющим	328⁺³_-2	Не менее 328±2	Проверяют при ремонте букс
5 Высота опорных поверхностей	173±1	173⁺¹_-4
6 Ширина челюстного проема	168⁺¹_-2	168⁺¹_-2
2. Роликовые подшипники
1. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии	0,115-0,170	0,09-0,25	Определяют как среднее арифметическое трех измерений при повороте наружного кольца на 120^о вокруг оси. Минимальное значение одного из трех измерений допускается до 0,08 мм
2. Радиальный зазор непосредственно на шейке оси, менее, мм:	0,04	0,04	Измеряют непосредственно на шейке оси при ревизиях букс
3. Разность радиальных зазоров парных подшипников в свободном состоянии, мм	0,02 или 0,01	0,02 или 0,01	Определяют по результатам измерений радиальных зазоров 0,02 мм при измерении радиального зазора со своими внутренними кольцами; 0,01 мм при измерении с применением эталонного кольца
2. Зазор между торцевыми поверхностями внутренних колец, а также бортом внутреннего кольца заднего подшипника и лабиринтным кольцом, не более	0,04	0,04	Щуп толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между этими деталями на участке длиной 1/3 окружности
3. Натяг на посадку лабиринтного кольца	0,08-0,15	0,02-0,15	Определяют как разность диаметров предподступичной части оси и лабиринтного кольца
4. Натяг на посадку внутренних колец	0,040-0,065	0,030-0,065	Определяют как разность диаметров оси и внутренних колец подшипников
5. Количество смазки ЛЗ-ЦНИИ, закладываемое в буксу, кг	0,9-1,0	0,8-0,9	Можно дозировать мерной емкостью вместо взвешивания

2.3 Обоснование методов и способов устранения неисправностей

Таблица 22- Методы и способы устранения неисправностей

Признаки неисправности буксового узла	Возможные неисправности
При встрече поезда с хода
Наличие дыма, специфического запаха горелой смазки, пощелкивание	Разрушение подшипника
Движение юзом одной из колесных пар при отжатых колодках	Заклинивание разрушенного подшипника
Дребезжащий стук колеса о рельс, наличие на колесной паре нескольких ползунов	Разрушен подшипник, ролики периодически заклиниваются
Выброс искр со стороны лабиринтной части	Проворот внутреннего кольца или разрушение заднего подшипника
Корпус буксы грузовой тележки имеет наклон; боковая рама опирается на буксу одним краем	Проворот внутреннего кольца переднего подшипника
Перемещение буксы вместе с рамой тележки вдоль оси, смещение вдоль шейки боковой рамы тележки, черный цвет крышки в зимнее время, наличие на смотровой крышке вмятин, цвета побежалости.	Повреждение торцевого крепления подшипников на шейке. Оборваны болты М20 или излом стопорной планки, гайки М110 сошла с резьбы, разрушен подшипник.
Резкий стук рычажной передачи, вертикальные перемещения буксы	Разрушение сепаратора
Наличие искр между колесной парой и буксой, а так же между колесной парой и рамой тележки, слышен скрежет	Излом шейки
При осмотре буксового узла во время стоянки поезда
Выброс смазки через лабиринтное уплотнение на детали тележки кузовов. Наличие в смазке металл.	Разрушение подшипника, обводнение смазки, поворот внутреннего кольца, заклинивание роликов
Повышенный нагрев корпуса буксы в сравнении с другими буксами	Излишнее количество смазки, начало разрушения буксы
Двойные удары или дребезжащие звуки при обстукивании смотровой крышки ниже её середины	Повреждение торцевого крепления подшипников
Наличие на смотровой крышке пробоин, выпуклостей, протертостей	Повреждение торцевого крепления подшипников
Задняя часть корпуса нагрета больше передней	Разрушение заднего подшипника или нет зазора между лабиринтной частью корпуса буксы и лабиринтным кольцом
Передняя часть корпуса буксы нагрета больше задней	Разрушен задний подшипник
Разность зазоров между корпусом буксы и лабиринтным кольцом в верхней и нижней частях буксы более 1мм при измерении специальным шаблонами	Поворот внутреннего кольца на шейке оси
Смещение корпуса буксы относительно лабиринтного кольца более 1,4 мм	Повреждение торцевого крепления
Разработка отверстия в кронштейне для валика подвески башмака, отсутствие валика, срез шлинтонов его крепления, излом надбуксовой пружины, наличие ржавчины на пружинах буксового и центрального подвешивания пассажирской тележки	Разрушение одного или обоих подшипников

Демонтаж букс с роликовыми подшипниками типа 232726 и 42726 может осуществляться на механизированной или полуавтоматической поточных линиях или ручным способом в соответствии с технологическим процессом демонтажа и монтажа вагонных букс на роликовых подшипниках, разработанным применительно к местным условиям.

При демонтаже буксы не допускается сбрасывать ее с шейки оси. Категорически запрещается использовать любой ударный инструмент для удаления подшипников из корпуса. Подшипники из корпуса буксы необходимо удалять только при помощи специальных прессов или устройств.

При демонтаже букс работы с помощью стендов или ручным способом выполняются в следующем порядке:

а) отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой;

б) удалить смазку из крышки и передней части буксы;

в) отвернуть и снять болты стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять;

г) отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

д) снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец, насаженных на шейку оси;

е) при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

ж) снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя, покачивая нагреватель относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца нагреватель снять вместе с кольцом, предварительно отключив нагреватель, кольцо удалить из нагревателя. При снятии с шейки оси неисправного кольца переднего подшипника исправное кольцо заднего подшипника можно не снимать с шейки оси. Кольца нагревать до температуры 100°-120°C - это достигается примерно за тридцать пять - сорок пять секунд при напряжении в сети 220 В.

Категорически запрещается нагревать кольца более 1 мин.

Запрещается делать перерыв в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды. После этого снимать последовательно кольца переднего и заднего подшипников;

з) при необходимости снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя;

и) операции, указанные в подпунктах «ж» и «з», производить в случае, если полная ревизия выполнялась со снятием внутренних колец.

Блоки подшипников поступают в отделение ремонта роликовых подшипников из демонтажного отделения через подъемник подшипников высотой 7100мм. С подъемника блоки подшипников через лотки накопителя неисправных подшипников поступают на верстак разборки и осмотра подшипников для определения необходимого вида ремонта. В соответствии с указанием Зам ЦЛД Фетисова № 1343 от 10.10.04г. при поступлении на участок новых буксовых подшипников в сборе и полиамидных сепараторов в отдельности производить 100% входной контроль. Входной контроль заключается в проверке качества упаковки, качества обработки колец, роликов, сепараторов, соответствия геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ, радиальных и осевых зазоров, разности длин и диаметров роликов, наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах. При монтаже буксовых узлов разрешается использование новых подшипников и полиамидных сепараторов, поступивших только через организации с наличием сертификата качества. Результаты входного контроля заносят в журнал учета результатов входного контроля. Данные об осмотре новых подшипников заносятся в журнал формы ВУ-91.

После проведения входного контроля блоки подшипников по лотку транспортируются на позицию неразрушающего контроля. Дефектоскопист проводит вихретоковый контроль роликов при помощи дефектоскопа ВД-211.5, магнитопорошковый контроль свободных колец подшипников, визуальный контроль полиамидных сепараторов, забракованные детали укладывает в изолятор брака, по мере заполнения изолятора брака сдает детали в металлолом. Забракованные внутренние и наружные кольца, сепараторы и ролики заменяют новыми или исправными бывшими в эксплуатации. Детали, устанавливаемые взамен забракованных, в обязательном порядке подвергаются неразрушающему контролю. Неразрушающий контроль деталей подшипников проводится в соответствии с главой 6 данного технологического процесса. Результаты контроля заносят в журнал установленной формы. Ответственность за проведение и оформление результатов неразрушающего контроля возлагается на дефектоскописта по магнитному и ультразвуковому контролю. Подшипники, признанные по результатам контроля годными, дефектоскопист транспортирует на верстак позиции накопления подшипников прошедших дефектоскопию.

Слесарь разбирает прошедший дефектоскопию блок подшипников на составляющие(наружное кольцо, комплект роликов и сепаратор), проводит визуальный входной контроль деталей, детали требующие шлифовки(ролики, кольца подшипников) направляет на позицию зачистки, оснащенную установками: автомат зачистки внутренних колец АЗВК-1, автомат зачистки наружных колец АЗНК-1, приспособлениями для зачистки торцов и цилиндрических поверхностей роликов. После проведения зачистки слесарь транспортирует ролики в ультразвуковую установку промывки роликов, кольца подшипников в установку мойки колец. Очищенные ролики слесарь транспортирует к автоматизированной установке подбора роликов УПР-01, комплекты роликов размещает в накопителе исправных роликов.

Забракованные при проведении дефектации и ремонта детали роликовых подшипников слесарь маркирует словом «Брак» или двумя перекрещенными полосами «Х», укладывает детали в изолятор брака, по мере заполнения изолятора брака сдает детали в металлолом.

В металлолом разрешается сдавать кольца и ролики, забракованные в соответствии с требованиями 3-ЦВРК, с составлением акта комиссией и утверждением акта главным инженером депо.

Слесарь собирает блок подшипников из деталей, признанных годными по результатам дефектоскопирования и дефектации, транспортирует блоки подшипников при помощи тележки на позицию автоматизированной установки контроля параметров подшипников УКПП-01 предназначенной для контроля осевого зазора подшипника и радиального зазора подшипника по роликам. Данные установка работает в комплекте с 4 другими установками (УКБ-01, УПП-01, УПК-01,УПЛК-01) измерительного комплекса ИКР-1, расположенными на позиции монтажа в отделении монтажа буксовых узлов и 2 установками (УПР-01,УСД) измерительного комплекса ИКР-1, расположенными в роликовом отделении. Установки связаны между собой линией электрической связи.

На подшипник проверенный на установке УКПП-01 и признанным годным, слесарь маркером наносит присвоенный служебный номер и устанавливает его на установку вибродиагностики подшипников СПВ-01В. Блок подшипников признанный по результатам вибродиагностики годным к эксплуатации слесарь отправляет в накопитель исправных подшипников. При неисправности установки вибродиагностики подшипников СПВ-01В допускается проводить вибродиагностику подшипников на стенде вибродиагностики буксовых узлов на базе системы ОМСД-02

Блок подшипников, забракованный по результатам испытаний на установке вибродиагностики или установке УКПП-01, слесарь транспортирует на позицию входного контроля, где производит его переукомплектование с последующим повторным испытанием на установках УКПП-01 и СПВ-01В.

Отремонтированные блоки подшипников слесарь транспортирует при помощи тележки на верстак где проводит их смазку, смазанные блоки подшипников устанавливает на накопитель исправных подшипников. По требованию бригадира, проводящего монтаж буксовых узлов на колесные пары, слесарь транспортирует блоки подшипников при помощи опускателя подшипников ММ 273 на позицию монтажа буксовых узлов.

Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промываются в моечных машинах автоматического, конвейерного или камерного типа двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90 °С. Первая моющая жидкость содержит 2-5% каустической соды, а вторая -8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды в ваннах. При отсутствии в моечной машине второй ванны допускается промывка деталей вручную перед производством монтажа.

После промывки колесных пар вместе с внутренними и лабиринтными кольцами непосредственно после выкатки колесных пар из моечной машины производить протирку колец обтирочным хлопчатобумажным материалом и покрытие их жидким маслом. Промывка деталей буксовых узлов и колесных пар допускается другими способами, согласованными с Департаментом вагонного хозяйства МПС РФ.

Осмотр, неразрушающий контроль и комплектовка подшипников

Подшипники после промывки и просушки осматривать визуально с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направить в ремонт. При выпадании отдельных роликов из гнезд сепаратора направлять их в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) занести в журнал осмотра формы ВУ-91 (Приложение 2), при этом в графу 4, кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель (16ГПЗ, 8ГПЗ и т.д). На основании данных этого журнала ежегодно составляют справку работы роликовых подшипников по соответствующей форме. Эти справки, обобщенные службой вагонного хозяйства или вагоноремонтными заводами, по итогам за год представляют в железнодорожные администрации.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также ролики и сепараторы.

Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для их удаления.

Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка», ремонтируют зачисткой.

Латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально.

Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после промывки, просушки, остывания осмотра или ремонта комплектуются по радиальным и осевым зазорам, по диаметрам отверстии внутренних колец.

Измерения подшипников производить после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом эталонные кольца и измерительные средства должны храниться в комплектовочном отделении. Эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии с п. 2.6. ТУ 37 006 048-73 подвергаются входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ 520-92. Контроль заключается в проверке качества обработки колец, роликов и сепараторов; соответствия геометрии отверстий внутренних колец требованиям ТУ; радиальных и осевых зазоров, разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергается один процент от полученной партии, но не менее трех и не более двадцати подшипников. Если отобранные подшипники не удовлетворяют требованиям, указанным выше то производится проверка удвоенного количества подшипников. При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

На роликовые подшипники изготовленные с нарушением требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекламационные акты; копии актов направлять в железнодорожные администрации.

Измерение радиальных зазоров

Радиальные зазоры в свободном состоянии цилиндрических подшипников следует определять на приспособлении, как это показано на рис. 9. Для этой цели на приспособлении укрепляют эталонное внутреннее кольцо 2 с бортом. Для удобства установки подшипников к внутреннему кольцу устанавливают специальную конусную оправку 1.

Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутренних колец подшипников.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряется щупом в нижней части подшипника.

При установке двух цилиндрических подшипников после демонтажа со снятием и без снятия внутренних колец или установке новых подшипников допускается производить контроль значений и разности радиальных зазоров парных подшипников непосредственно на шейке оси. Тогда в графу 13 журнала формы ВУ-90 заносят радиальные зазоры, измеренные непосредственно на шейке оси.

Радиальный зазор непосредственно на шейке оси определяют щупом в нижней части подшипника или специальным приспособлением с индикатором часового типа. Допускается производить контроль разности радиальных зазоров непосредственно на шейке оси, кроме щупа и приспособления, и с помощью седлообразного приспособления (рис. 10). В этом случае седлообразное приспособление устанавливается на эталонное кольцо, по которому определяется радиальный зазор подшипника в свободном состоянии, и индикатор седлообразного приспособления настраивается на ноль. После настройки седлообразное приспособление поочередно устанавливается на внутренние кольца, насаженные на шейку оси, и фактическое отклонение стрелки индикатора со знаком «плюс» или «минус» записывается на диске цельнокатаного колеса. При установке блока подшипника в буксу в зависимости от того, куда отклонилась стрелка индикатора - в «плюс» или «минус» это отклонение удвоить и добавить (или отнять) от радиального зазора, написанного цветным карандашом на наружной или торцевой поверхности наружного кольца подшипника, измеренного в свободном состоянии на эталонном кольце. Например, радиальный зазор подшипника в свободном состоянии на эталонном кольце составляет 0,07 мм, а отклонение индикатора седлообразного приспособления при установке его на внутреннее кольцо на шейке оси составило «минус» 0 02 мм, тогда фактический зазор подшипника составит 0,11 мм (0,07+0 02х2). При использовании седлообразного приспособления для измерения радиальных зазоров ножку индикатора необходимо удлинить на 20 мм. Удлинитель изготавливают из стали марки СтЗсп.

Рисунок 1 - Приспособление для измерения осевого зазора

Приспособление для измерения осевого зазора между торцами роликов и бортами наружного кольца(1 - рычаг; 2 - плита; 3 - основание; 4 - стоика; 5 - стоика штатива; 6 - гайка;7 - индикатор; 8 - направляющий конус; 9 - прижимное кольцо; 10 - внутреннее кольцо измеряемого подшипника.)

Осевой зазор в подшипнике, как правило измеряют щупом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока подшипника. Измерения производят в трех местах при повороте наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор принимают его минимальное значение. Осевой зазор в подшипнике можно определять в собранном виде на приборе или на приспособлении (при его наличии, рис 2.). Для этой цели на плиту прибора устанавливают бортовое внутреннее кольцо 10 (бортом вниз). На кольцо устанавливают блок измеряемого подшипника, а на его ролики - прижимное кольцо 9, закрепляемое гайкой 6.

При помощи рычага 1 поднимают и опускают наружное кольцо; штифт индикатора, упираемый в конец наружного кольца, определяет осевой зазор. В этом случае за осевой зазор в подшипнике принимают наименьшее значение из трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси.

Первый вид ремонта

При первом виде ремонта подшипники ремонтируют без измерения роликов по диаметру и длине, при замене и расточке сепаратора, зачистке бортов колец, замене наружного или внутреннего колец, зачистке дорожек качения колец.

Слесарь осматривает отдельно полученные с позиций неразрушающего контроля наружное кольцо, ролики и сепаратор, упорное и внутреннее кольцо ( в случае снятия внутренних колец с шейки оси). Ролики и кольца подшипников имеющие не браковочные дефекты, шлифует шлифовальной шкуркой №6 на тканевой основе с маслом или притиркой пасты ГОИ.

После шлифовки ролики и кольца должны быть очищены в ультразвуковых моечных машинах. После очистки слесарь производит сборку блока подшипников.

В соответствии с телеграфным указанием МПС № 48 от 05.05.03. при монтаже буксовых узлов пассажирских колесных пар разрешается устанавливать в роликовые подшипники полиамидные сепараторы, изготовленных по чертежу. На сепараторах заводов в обязательном порядке должны стоять клейма предприятия изготовителя и год их изготовления. Запрещается устанавливать в роликовые подшипники пассажирских колесных пар полиамидные сепараторы, изготовленные по чертежу. При сборке подшипников необходимо следить за тем, чтобы маркировка на сепараторе была обращена в ту же сторону, должны быть обращены торцы роликов со следующим условным обозначением: «+» или маркировкой в виде цифр, или с меньшей по диаметру выточкой сферической формы. В собранном состоянии подшипник должен провертываться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется долго вращать его без смазки.

После сборки блок подшипников поступает на установку УКПП-01 измерительного комплекса ИКР-1 для контроля (измерений) осевого зазора подшипника и радиального зазора подшипника по роликам. Действительный радиальный зазор определяется на УПП. Выходной контроль подшипников на установке УКПП-01 проводит бригадир участка ремонта колесных пар. Для обеспечения нормальной работы установки предназначен настроечный подшипник с измеренным осевым и радиальным зазорами. Данные осевой и радиальный зазоры вводятся в качестве поправок. В качестве настроечного подшипника используется подшипник, у которого диаметры роликов отличаются друг от друга не более, чем на 1-2 мкм, а длины не более, чем на 3-5 мкм. Измеритель зазоров УКПП-01 бригадир вставляет в контролируемый подшипник, установленный на поворотном столе, таким образом, чтобы ручка измерителя зазоров находилась за стопорным стержнем.

Перед началом измерений при помощи клавиш бригадир вводит данные о производителе подшипника, о типе сепаратора подшипника и данные о виде ремонта. Выделяет красным цветом надпись «Измерение», а затем нажимает клавишу «Enter». Включает тумблер питания на измерителе и вставьте его в подшипник. На индикаторе измерителя появится сообщение «Измерение», а затем «Готов к работе». Нажать клавишу «Пробел». На экране появится сообщение и включится привод вращения измерителя. По истечении некоторого времени привод вращения подшипника выключится и на экране монитора появится сообщение о результатах измерения. На экране монитора может появиться надпись «Подшипник не годится» в случае если осевой зазор не соответствует требованиям 3-ЦВРК. Если была нажата клавиша «Пробел», то данные о подшипнике передаются на установку УПП-01. Введите номер подшипника при помощи клавиатуры и нажмите «Enter». На экране появится сообщение о присвоении подшипнику служебного номера. Бригадир маркером наносит на подшипник присвоенный служебный номер. В случаях неработоспособности установки УКПП-01 осевой зазор в подшипнике бригадир или слесарь измеряет при помощи набора пластинчатых щупов №2 ГОСТ 882-75, который вставляет между торцом одного из роликов наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор принимают наименьшее значение трех измерений.

Второй вид ремонта

Ремонт подшипников с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и длине) производят при замене роликов (независимо от количества сменяемых роликов), выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки, зачистке (шлифовке) образующих роликов и торцов роликов.

При ремонте на заводах производят магнитный и вихретоковый контроль колец и роликов с последующим размагничиванием. Аналогичный контроль производят и в депо по мере поступления дефектоскопных установок. Латунные сепараторы дефектоскопируют на установках ВД-11НФ и ВД-18НФ.

Рисунок 2 - Разборка блока цилиндрического подшипника

Разборка блока цилиндрического подшипника а) выдвигание роликов; б) снятие наружного кольца; в) удаление роликов из гнезд сепараторов.

При втором виде ремонта подшипник полностью разбирают. Чтобы разобрать подшипники, у которых расчеканка сепараторов произведена по перемычкам и наружные кольца скомплектованы вместе с роликами, например, у подшипников 42726 и 232726, надо ролики выдвинуть из бортов наружного кольца внутрь подшипника (рис. 2 а) и, сняв наружное кольцо (рис. 2 б), вынуть ролики из гнезд сепараторов (рис. 2 в).

При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора проверяют диаметр и длину всех роликов, и подшипник вновь собирают. При этом разность диаметров роликов в подшипнике должна быть не более 5 мкм, а разность длин роликов - не более 12 мкм.

После разборки все детали осматривают. Особое внимание обращают на состояние сепараторов - на наличие трещин в зоне перехода перемычек к основаниям. При необходимости ролики и кольца шлифуют. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках. У цилиндрических подшипников типа 42726 и 232726, не имеющих на торце роликов и сепаратора условного обозначения, необходимо наносить на одном из торцов сепаратора со стороны маркировки букву «Ж», а один из торцов роликов условно обозначать знаком «+», который ставят в лунке или в центре торца. Причем ролики, имеющие на торце лунку, маркируют механическим путем с помощью соответствующего приспособления. У роликов с плоскими торцами маркировку наносят с помощью кислоты, медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть торца ролика. Этот знак должен быть нанесен только в середине торца ролика.

Годные для комплектования подшипников ролики со скосами сортируют (измеряют) по диаметрам в трех сечениях - в середине и по краям цилиндрической части вблизи скосов на приборах В901 (408М) или РМ101 с измерительной головкой или двухмикронным миниметром.

Устанавливается следующий порядок сортировки роликов:

а) по среднему сечению одного из роликов, принятому за эталон для данной группы роликов, настраивают прибор на нулевое положение измерительной головки;

б) остальные ролики измеряют и сортируют на группы по среднему сечению в пределах 5 мкм.

При комплектовании подшипников ролики в одном подшипнике должны быть одной группы по диаметру. Затем ролики на том же приборе В901 проверяют по длине, при этом ролик располагают маркированным торцом непосредственно под измерительную ножку головки на расстоянии 3-3,5 мм от образующей, для чего на стойке прибора необходимо установить боковой фиксатор, определяющий положение ролика. Маркированные торцы - это торцы, имеющие обозначения знаком«+», или с меньшей по диаметру выточкой, или с выточкой сферической формы, или торцы роликов, имеющие засверловку диаметром 5 мм и глубиной 1 мм. Проворачивая ролик вокруг оси, определяют его максимальную длину.

Страница:

дипломная работа "Вагонное пассажирское депо с отделением по ремонту букс с роликовыми подшипниками" скачать

Подобные документы

Вагонное хозяйство
Вагонное хозяйство как важнейшая отрасль железнодорожного транспорта, параметры эффективности его работы. Разработка эксплуатационного депо для ремонта грузовых вагонов, а также расчет параметров ремонтных путей. Технологический процесс ремонта вагона.

курсовая работа [116,3 K], добавлен 25.05.2009
Организация работы участка по ремонту автосцепного оборудования вагонов
Вагонное депо как структурное подразделение железнодорожного транспорта, его назначение, сфера деятельности и классификация. Производственная структура депо, характеристика производственно-хозяйственной деятельности. Способы и методы ремонта вагонов.

дипломная работа [2,5 M], добавлен 04.02.2010
Вагонное депо по ремонту грузовых вагонов с разработкой роликового отделения
Обоснование и расчет параметров метода ремонта вагонов. Проектирование состава цехов депо, их размеров, площадей и размещения. Выбор подъемно-транспортного оборудования и описание технологического процесса ремонта вагонов. Расчет штатных работников.

дипломная работа [69,6 K], добавлен 16.08.2011
Проектирование вагонных депо и вагоноремонтных заводов
Теоретические основы проектирования вагонного депо. Система ремонта вагонов и структура вагоноремонтной базы магистрального железнодорожного транспорта. Организация проектирования промышленных предприятий, этапы разработки проекта и виды оборудования.

курс лекций [43,5 K], добавлен 05.04.2009
Организация вагонного хозяйства на отделении дороги
Задачи вагонного хозяйства как отдельного самостоятельного подразделения железнодорожного транспорта. Система технического обслуживания и ремонта железнодорожных вагонов. Определение производственной мощности и размеров вагоносборочного участка депо.

курсовая работа [186,8 K], добавлен 26.11.2010
Разработка колесно-роликового участка ВЧДР-6 ст. Комсомольск
Состав грузового вагонного депо по ремонту цистерн. Планирование и организация подачи вагонов в ремонт. Разработка и расчёт графика ремонта вагонов. Схема управления депо и разработка штатного расписания. Технологический процесс ремонта колёсной пары.

курсовая работа [2,7 M], добавлен 25.02.2014
Вагонное хозяйство железных дорог
Формирование эффективной железнодорожной транспортной политики. Организация ремонта вагонов в депо. Расчет параметров поточной линии вагоносборочного цеха. Разработка методов обмера элементов колесных пар для выявления износов и неисправностей.

дипломная работа [179,9 K], добавлен 24.11.2010
Детальная разработка роликового участка депо, его назначение
Назначение и характеристика роликового участка. Проведение в колесно-роликовых цехах ремонта подвижного состава. Ремонтное отделение и его предназначение для ремонта подшипников. Расчет производственной программы роликового вагоноремонтного участка.

курсовая работа [0 b], добавлен 19.02.2012
Кран машиниста локомотивного депо
История развития железнодорожного транспорта. Рассмотрение материально-технической базы локомотивного депо, назначения его цехов и отделений. Правила разборки крана машиниста, выявление его неисправностей и проведение ремонта тормозного оборудования.

курсовая работа [457,8 K], добавлен 17.11.2010
Разработка технологических решений проекта реконструкции колесно-роликового участка вагонного депо
Определение режимов работы участка и расчет годовых фондов его рабочего времени. Производственная мощность вагонного депо и параметры колесно-роликового участка. Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов.

курсовая работа [65,4 K], добавлен 12.03.2009

Другие документы, подобные "Вагонное пассажирское депо с отделением по ремонту букс с роликовыми подшипниками"

весь список подобных работ

скачать работу можно здесь

сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.