Проект механізації поточної технологічної лінії навантаження силосу

Размещено на http://www.allbest.ru/

Харківський національний технічний університет

сільського господарства ім. Петра Василенка

Факультет механіко-технологічний

Кафедра МТФ

Пояснювальна записка

до дипломного проекту

НА ТЕМУ:

«Проект механізації поточної технологічної лінії навантаження силосу»

Завідуючий кафедрою(Науменко О.А.)

Керівник(Бойко І.Г.)

КОНСУЛЬТАНТИ:

по охороні праці: (Кущ Ф.П.)

з нормо контролю (Гончаренко І.Г. )

Проектував студент: (Данілевський І.В.)

2007

Харківський національний технічний університет

сільського господарства ім. Петра Василанка

Факультет механіко-технологічний

Кафедра МТФ

Спеціальність механізація сільського господарства

ЗАВДАННЯ

до дипломного проекту (роботи) студенту

Данілевському Ігорю Володимировичу

1.Тема проекту (роботи) “Проект механізації поточної технологічної лінії навантаження силосу”

затверджена наказом по університету від "___"_________2007 р. №

2.Строк здачі студентом закінченого проекту (роботи) 5.05.2007 р.

3.Вихідні дані до проекту (роботи): досвід передових господарств, рекомендації наукових установ по машинах і обладнанню для механізації тваринництва, методична, технічна і наукова література.

4.Зміст розрахунково-пояснювальної записки (перелік питань, які підлягають розробці)

Вступ

Огляд сучасних технологій приготування кормі

Вибір та обґрунтування схеми технологічного процесу

Конструктивний розрахунок машини

Безпека життєдіяльності

Економічне обґрунтування запропонованих розробок

5.Перелік графічного матеріалу (з точним зазначенням обов'язкових креслення)

Технологічна схема кормоцеху. Патентний пошук. Загальний вигляд машини. Вузол розроблюваної машини. Деталі машини. Безпека життєдіяльності

Консультанти по проекту (роботі) з зазначенням розділів проекту, які відносяться до них

Розділ	Консультант	Підпис, дата
		Завдання видав	Завдання прийняв
Охорона праці	Кущ Ф.П.
Нормоконтроль	Гончаренко І.Г.

7.Дата видачі завдання_________________________________________

Керівник _________________

Завдання прийняв на виконання ____________________

КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН

8.

силос гідроциліндр кукурудза

№ п/п	Найменування етапів дипломного проекту (роботи)	Строк виконання етапів проекту (роботи)	Примітка
	Обґрунтування схеми обробітку кормів
	Розробка конструкції машини
	Розрахунок вузлів і деталей машини
	Техніка безпеки
	Економічні розрахунки

Студент-дипломник:___________________

Керівник проекту:_____________________

Зміст

Вступ

1. Призначення технологічної лінії та характеристика умов в яких вона працює

1.1 Опис технологічного процесу силосу

1.2 Вплив вологості кукурудзи та довжини різки на якість силосу

1.3 Опис існуючих технічних засобів реалізації операції навантаження силосу

1.4 Переваги блочного вилучення силосу перед вивантаженням грейфером

2. Розробка засобу для навантажування силосу

2.1 Будова та робота навантажувача

2.2 Будова та робота складових частин навантажувача

2.3 Підготовка до роботи

2.4 Технічне обслуговування навантажувача

2.5 Правила зберігання

2.6 Розрахунок процесу різання силосу розроблювальним пристроєм та вибір гідроциліндрів

2.7 Перевірка пальця на зріз

3. Техніка безпеки при експлуатації та обслуговуванні машини

3.1 Загальні питання техніки безпеки

3.2 Розрахунок блискавкозахисту силосної траншеї

4. Економічна ефективність проекту навантажувача силосу

4.1 Загальні положення

4.2 Визначення затрат праці

4.3 Визначення експлуатаційних затрат

4.4 Визначення капітальних вкладень

Список використаної літератури

Додатки

Вступ

У галузі сільського господарства головним завданням являється збільшення виробництва усіх видів сільськогосподарської продукції для забезпечення достатку продуктів харчування для населення і сировини для промисловості.

Для забезпечення стабільних показників виробництва сільськогосподарської продукції потрібно постійно вести роботу по підвищенню культури землеробства, інтенсифікації виробництва, заготівлі якісних кормів та ефективному їх використанню.

У збільшенні виробництва продуктів рослинництва головним повинно бути поліпшення структури посівних площ, підвищення врожайності культур та якості отримуваної сільськогосподарської продукції.

Одним із основних засобів виробництва в сільському господарстві є земля. Раціональне її використання і поліпшення родючості дасть можливість одержати в достатній кількості високоякісну продукцію сільськогосподарського виробництва.

Виробництво тваринницької продукції в господарствах базується на кормах власного виробництва. Для повноцінної годівлі тварин тут вирощують зернофуражні культури, коренебульбоплоди, зелені корми та заготовляють в необхідній кількості сіно, сінаж та силос. Крім того в раціонах тварин використовують відходи від переробки цукрових буряків (жом, меляса) та білково-вітамінні і мінеральні добавки.

Основним соковитим кормом в зимово-стійловий період в господарствах по виробництву продукції тваринництва є кукурудзяний силос, покращенню використання якого і присвячена дана робота.

1. Призначення технологічної лінії та характеристика умов в яких вона працює

1.1 Опис технологічного процесу заготівлі силосу

В зимових раціонах великої рогатої худоби переважає силос з кукурудзи, тому від його поживності та якості залежить успіх у виробництві молока і яловичини.

Процес силосування складається з наступних операцій:

скошування, подрібнення та вантаження в транспортний засіб;

транспортування;

завантаження в сховища, розрівнювання і ущільнення;

ізоляція від доступу повітря.

Скошують кукурудзу з одночасним подрібненням та

вантаженням в транспортні засоби силосозбиральними КСС-2,6, КС-1,8 «Вихрь» та кормозбиральними комбайнами КСК-100, КПКУ-75, КПИ-2,4, КСК-Ф-250 «Полесье», Е-281.

Згідно вимогам до технології силосування злакових культур, вологість їх не повинна перевищувати 75%. Для щільної укладки силосної маси, і як наслідок кращої ізоляції корму від повітря, що в свою чергу знижує його втрати при зберіганні і створює зручності при виймані готового силосу і його механізованій роздачі, проводиться подрібнення рослин. Про те ступінь подрібнення сировини залежить від її вологості (таблиця 1.1).

Таблиця 1.1 - Ступінь подрібнення кукурудзи при силосуванні

Фаза стиглості	Вологість, %	Довжина частки, мм
Воскова	62-70	5-10 (не більше 15)
Молочно-воскова	70-75	20-30
Молочна	75 і більше	40-50

Довжина різки силосної маси регулюються зміною щвидкості подачі рослин до різального барабану та встановленням різної кількості ножів на ньому. Швидкість подачі рослинної маси на комбайнах КСК-100 і КПКУ-75 регулюється зміною зірочок на валах редуктора привода живильника.

Зміну швидкості подачі рослин в подрібнюючий аппарат комбайна Е-281 регулюють трьохступінчатою коробкою з кабіни комбайнера, а на комбайні КПИ-2,4 - двохступінчатою коробкою.

Регулювання довжини різки кукурудзи на комбайні КСС-2,6 здійснюється шляхом зміни привідних зірочок подаючого транспортера.

Довжина часток порізаного стебла кукурудзи буде рівна розрахунковій довжині різки тільки в тому випадку, якщо стебло буде рухатись в подрібнюючий аппарат перпендикулярно протиріжучій пластині. В реальних умовах значна частина рослин поступає під кутом до лінії різання, особливо в комбайна КСС-2,6, і тому довжина відрізаних часток відрізняється від розрахункової. Відхилення розрахункової довжини різки від дійсної буде тим менше, чим меншим буде зазор між протиріжучим брусом і лезами ножів по всій довжині бруса, та чим краще будуть загострені ножі. У комбайнів КСК-100, КПКУ-75 цей зазор не повинен перевищувати 0,8-1,5 мм, у Е-281, КПИ-2,4 - 0,4-0,6 мм, у КСС-2,6 - 2-4,5 мм. Заточку ножів барабана при збиранні кукурудзи в фазу молочно-воскової та воскової стиглості зерна потрібно проводити щозміни, а в раньші фази - раз в 2-3 дні. Ретельне регулювання та заточка ріжучого апарату комбайнів також підвищує надійність його роботи ї знижує навантаження на двигун та витрату паливно-мастильних матеріалів.При транспортуванні подрібненої маси від силосозбиральних комбайнів використовують тракторні і автомобільні транспортні засоби. На невеликі відстані (до 5 км) доцільно використовувати трактори з причіпами, а на більших відстанях - автомобілі. Проте при виборі транспорту вирішальну роль грає його наявність в господарстві.

Транспортні засоби повинні бути пристосовані до перевезення подрібненої маси і зручні до завантаження. Їх необзідно обладнувати надставними бортами для збільшення об'єму. Якщо для цього використовується сітка, то розмір її очок не повинен перевищувати 25-30 мм. Для перевезення подрібненої маси крім транспорту загального призначення використовуються спеціальні тракторні причепи: ПСЕ-12,5, ПСЕ-20, ПСТ-Ф-60. Вони агрегатуються з тракторами типу МТЗ і Т-150К.

Останнім часом промисловістю випускаються пристрої ПИМ-Ф-20 і ПИМ-40 відповідно до гноєрозкидачів РОУ-6 і ПРТ-10. Маса з цих пристроїв розвантажується ланцюгово-пластинчатим транспортером.

Подрібнену зелену масу кукурудзи закладають в наземні або заглиблені траншеї. Силососховища не пізніше ніж за два тижня до закладення силосу повинні бути звільнені від решток корму та землі, відремонтовані і продизенфіковані п'ятипроцентним розчином вапна. Крім того готують під'їзні майданчики з твердим покриттям для розвантажування маси. На дно траншеї перед заповненням кладуть шар соломи товщиною 40-50 см.

Технологічний процес завантаження силосної маси сховища повинен відповідати вимогам ОСТ 46 170-84 (таблиця 1.2)

Таблиця 1.2 - Основні технологічні вимоги при закладанні силосної маси в сховище

Показник	Норма
Товщина щоденно закладеного шару в ущільненому стані, см	Не менше 80
тривалість завантаження, днів: при висоті стін траншеї 2,5 м при висоті стін траншеї 3,5 м і більше	Не більше 3 Не більше 5
Температура силосної маси, ?С	Не більше 37

Заїзд транспортних засобів на масу при заповнені сховищ не допускається, тому що в силос при цьому потрапляє земля, яка негативно впливає на мікробіологічні процеси і знижує якість корму.

Подрібнену масу необхідно розвантажувати на площадці з твердим покриттям в торці траншеї і транспортувати в сховище бульдозерами.

Заповнюють траншею пошарово згідно з вимогами ОСТ 46 170-84 або частинами (секційно) по довжині до повного вивершення.

Другий спосіб завантаження сховищ кращий, так як при цьому можна починати вкриття силосу уже після заповнення третини траншеї.

Основна технологічна операція при заготівлі силосу - ущільнення маси. Критерієм оцінки якості ущільнення служить температура маси. Як тільки вона піднімається вище 37 ?С трамбування необхідно інтенсифікувати. Для трамбування використовують важкі гусеничні трактори типу Т-100, Т-130, Т-150, ДТ-75. Трамбують масу на протязі всьго робочого дня. Інтенсивність ущільнення залежить від вологості сировини, довжини різки, темпу заповнення маси і рівномірності розподілення її по траншеї.

Силосну масу вологістю нижче 75% необхідно щоденно додатково трамбувати протягом 3-4 год після закінчення завезення, а вище 75% - лише в процесі закладання і розрівнювання.

Кількість тракторів для трамбування, залежить від продуктивності кормозаготівельної техніки та розмірів траншеї.

Вивершують траншею так, щоб поверхня її була сферичною.

Після заповнення сховища силосну масу продовжують трамбувати ще на протязі доби і лише потім вкривають. Недостатнє вкриття силосу призводить до загнивання верхнього (до 20 см) шару. Найкраще герметизує силос і захищає його від атмосферних опадів полімерна плівка.

Плівку перед вкриванням склеюють в суцільні полотнища, які повинні бути на 1,5-2 м більшими від довжини і ширини поверхні силосної маси.

При завершені траншеї верхню частину стінок вистилають плівкою так, щоб її краї звисали над верхом стін на 0,8-1 м. Траншею заповнюють до тих пір, поки рівень маси по центру не буде перевищувати рівень стін на 1-1,2 м. Після вкривання силосної маси краї бокової і верхньої плівок закручують і притискають вантажем. Для притискання плівки до маси поверх неї насипають невеликий шар вапна або дефекату, чи цеоліту (4-5 см). Можна також притиснути і старими скатами, тюками соломи тощо.

В окремі роки кукурудза не визріває до воскової стиглості зерна, або виникає необхідність силосувати кукурудзу з після укісних посівів, коли вологість силосної маси перевищує 70%. За таких умов слід додавати сухі компоненти (січку соломи, стебел зернової кукурудзи тощо) в такій кількості, щоб одержати силосну масу з вмістом води в межах 65-70%.

Рівномірне змішування соломи з подрібненою зеленою масою кукурудзи можна досягнути при слідуючій укладці. На вирівняний бульдозером шар кукурудзи товщиною 25-30 см завантажити слом'яну січку і розрівняти її шаром 10-15 см. потім поверх соломи необхідно проводити трамбування маси гусеничними тракторами. Під дією гусениць проходить перемішування шарів. При завершенні заповненні траншеї в верхній шар зеленої маси (30-40 см) вносити солому не слід.

1.2 Вплив вологості кукурудзи та довжини різки на якість силосу

Оптимальні строки збирання кукурудзи на силос визначаються не тільки необхідністю одержання максимального врожаю, але й технологічними властивостями сировини, які змінюються по мірі дозрівання рослин та зберігання і використання готового корму.

Кукурудза добре силосується у всіх фазах росту і розвитку її рослин. Це забезпечується високим вмістом цукру (від 2,99 до 4,40 % в залежності від фази розвитку і росту) та малої буферної ємності. Проте, в ранніх фазах вона містить надлишкову кількість цукру, що приводить до перекислення силосу, який погано поїдається тваринами (Даниленко Й.А. та ін., 1963!; Євсеєв Н.К., 1979; Богданов Г.О. та ін., 1984).

В процесі дозрівання рослин до воскової стиглості концентрація цукру знижується до 7-8 % в сухій речовині, якого достатньо для утворення кислот, щоб підкислити масу до рН 4,2-4,3.

В ці фази росту і розвитку кукурудза ще має невисоку вологість (65-70%), що є оптимальним для одержання силосу хорошої якості (Даниленко І.А. та ін., 1959; Бондарєв В.А., 1976, 1979; Євсєєв Н.К., 1979; Тащілін В.А. та ін. 1982; Богданов Г.О. та ін., 1984; Prez J.etal, 1979; Rohweder D.etal, 1980). Такий силос має приємний фруктовий запах та помірно кислий смак, тоді як у силосу із кукурудзи молочної стиглості запах різко кислий та гірший кислотний склад (таблиці 1.3)

Таблиця 1.3 - Вміст кислот в силосі кукурудзи, заготовленому в різні фази стиглості зерна (Богданов Г.О. та ін., 1984)

Фаза стиглості	Воло гість	рН	Вміст кислот, %	Співвідношення кислот, %
			Всього	В т. ч.
				молочна	оцтова	масляна	молочна	оцтова
Молочна	78,75	3,7	2,74	1,39	1,32	0,03	50,7	48,2
Молочно-воскова	74,45	3,8	2,30	1,56	0,74	-	67,8	32,2
Воскова	67,32	4,0	1,98	1,42	0,56	-	72,1	27,9

Рядом дослідників відмічено прямий зв'зок між вмістом кислот в силосі і сухої речовини в масі (Andrieu J.etal., 1974; Honig Y. Etal, 1987). Проте, на думку авторів, відносно мала зміна рН кукурудзяного силосу із збільшенням вмісту сухої речовини відбувається тому, що вміст в масі водорозчинних вуглеводів і їх буферна здасність істотно не залежить від фази збирання і завжди проходить з перевагою молочної кислоти.

На думку В.О. Бондарєва та ін. (1988), збільшення вмісту крохмалю та зниження кількості цукру в силосі по фазах вегетації змінює процес бродіння, так як крохмаль не зброджується, а зброджується тільки цукор. Так, при силосуванні кукурудзи молочної стиглості виділення газу складає 22-23 л на 1 кг сухої речовини, а воскової - 12-14 л. Підвищення кормової цінності силосу в більш пізніх фазах обумовлено тим, що енергія крохмалю повніше використовується жуйними тваринами, ніж енергія цукру.

За узагальнюючими даними поживність кілограму сухої речовини силосу в фазі воскової стиглості складає 0,93-0,98 кормової одиниці, в фазі молочно-воскової - 0,88-0,94, а в молочну і більш ранні фази - 0,80-0,91 кормової одиниці.

Вченими Італії встановлена пряма залежність між втратами сухої речовини в процесі силосування та збкрігання силосу і вмістоа її в зеленій масі кукурудзи, яка має слідуючий вираз (Бантинг Е.С, 1983):

У= 18,91 - 0,365 *Х, (1.1)

де У - втрати сухої речовини під час зберігання, %;

Х - вміст сухої речовини при збиранні, %.

Німецькими дослідниками при вивченні силосної маси вологістю від 85 до 65% встановлено, що втрати енергії з соком знижуєтьсся на 0,5% в розрахунку на кожний процент сухої речовини, яка перевищує 15%. Втрати ж енергії в процесі бродіння силосу при підвищенні смісту в ньому сухої речовини з 15 до 35% знижуються з 15 до 10%, а загальні втрати знижуються на 12-15% (Schmidt C.etal.,1988).

Неоднакова продуктивна дія силосу, заготовленого в різні фази стиглості обумовлена різним засвоєнням тваринами поживних речовин корму. Вивчення поживної цінності силосу із кукурудзи, зібраної в молочно-восковій, восковій та технічній фазах стиглості зерна при вологості качанів відповідно 51-74 %, 41-57 % і 30-35 %, показало, що найбільш висока продуктивність була у корів, які одержували силос із кукурудзи воскової стиглості зерна (Бабич А.О. та ін., 1989). Найнижчою вона була при пізніх строках збирання.

Доцільність збирання кукурудзи на силос в фазі воскової стиглостізерна підтверджується одержанням максимальної кількості сухої речовини з гектара при оптимальній вологості силосної маси, високою якістю силосу, мінімальними втратами поживних речовин і високою продуктивною дією готового корму.

Кукурудза в фазі воскової стиглості має свої особливості, поскільки біля 15% зерна знаходиться вже в технічній стиглості, а нижня частина стебел сильно грубіє. При подрібненні таких рослин на відрізки довжиною 20-30 мм значна частина зерна не подрібнюється і тому погано переправляється великою рогатою худобою, а огрубівші частини стебел втрачаються у вигляді нез'їдених залишків. Тому одним із найбільш важливих завдань в дослідженнях по технології заготівлі силосу із кукурудзи воскової стиглості є визначення оптимального ступення подрібнення рослин.

Перші рекомендації по подрібненню силосної кукурудзи в фазі воскової стиглості зерна з'явились на початку 60-х років. В них рекомендувалось подрібнювати таку масу на частинки 15-20 мм для забезпечення хорошого її ущільнення при трамбуванні, швидкого витіснення повітря при укладці в сховища і обмеження проникнення в силос кисню при його зберіганні і вийманні. Ці рекомендації були підготовлені на основі досліджень Й.А. Даниленка та ін. (1957), С.Я. Зафрена (1963), А.І. Тютюнникова (1963), але експериментальних даних на той час про вплив довжини різки на якість та продуктивну дію силосу було дуже мало.

Дослідженнями Й.А. Даниленка та ін (1957) встановлено, що по кислотному складу силос із цілої кукурудзи значно гірший, ніж з подрібненої.

В інших дослідах Й.А. Даниленка та ін (1963) вивчали якість силосу з маси, зібраної комбайном КС-2,6А і цієї ж маси подрібненої перед закладанням. В першому випадку маса мала 46,4% частин довжиною до 50 мм і 53,6% більше 50 мм. В доподрібненній масі містилось 69,9% частин до 30 мм і 30,1% - більше 30 мм. Силос обох варіантів були хорошої якості, проте поїдання контрольного силосу лактуючими коровами склало 89,9%, а доподрібненого - 98,6%. Відмічено, що в деяких випадках відхід грубоподрібненого силосу склав більше 15%. Дослідниками зроблено висновок, що силосозбиральні комбайни КС-2,6 і КС-2,6А були непридатні для заготівлі силосу із кукурудзи в фазі воскової стиглості зерна.

Необхідність більш дрібного подрібнення кукурудзи в фазі воскової стиглості зерна на той час, в основному, обумовлювалась зниженням відходів силосу в вигляді об'їдків. Перші дослідження по використанню зерна силосу великою рогатою худобою були проведені в США, де, починаючи з кінця 60-х років, застосовували при збиранні кукурудзи комбайни, обладнанні рекатерами (Miller C. etal., 1969).

В дослідах на коровах вивчали вплив кукурудзяного силосу вологістю 65-69% на їх продуктивність. Маса подрібнювалась на частини 13 мм, а також доподрібнювалась для додаткового руйнування зерна. Було відмічено, що відхід зерна при згодуванні першого силосу склав 480 г на добу по сухій речовині проти 90 г при згодуванні другого силосу. Проте, суттєвої різниці в продуктивності корів, які одержували різні варіанти силосів, не було встановлено. В іншому досліді при згодуванні силосу із різноподррібненої кукурудзи вологістю 55-58% різниця в продуктивності корів була значною. В розрахунку на молоко 4% жирності удій корів, які одержували доподрібнений силос склав 28 кг на добу проти 26,3 кг у корів, які одержували силос одностадійного подрібнення.

При вивченні якості силосу із кукурудзи воскової стиглості і його продуктивної дії на лактуючих коровах використовували три варіанти корму подрібненого в першому випадку комбайном КСС-2,6, другому КСК-100 з рекатером, в третьому - ПКК-Ф-90 (Полісся-3000). Подрібнення зерна в силосі першого варіанту склало 73%, другого - 95%, третього - 98%. Продуктивність корів у перерахунку на молоко 4% жирності і його жирність відповідно по групах склали - 21,0 кг, 20,0 кг, 19,5 кг і 4,2%, 4,0%, 4,0%.

Втрати зерна з калом найбільш високі (12,6 %) були у тварин, які одержували силос подрібнений комбайном КСС-2,6. У другій і третій групах цей показник був значно нижчим (2,46% і 1,78%) (Черкасов А.М. та ін., 1990).

Із зменшенням довжини різки підвищується щільність укладки маси в сховищі, як наслідок - знижується пористість матеріалу, що перешкоджає доступу повітря в корм. А відсутність повітря в масі створює сприятливі умови для силосування кукурудзи. Тому втрати поживних речовин при силосуванні маси, подрібненої на частинки до 10 мм не перевищували 10%. Це відмічено в роботах В.А. Бондарєва (1976, 1982), Г. Мініша, Л. Фокса (1986), N. Uppenkamp (1988).

Довжина різки силосної маси також впливає на процес вторинної ферментації при використанні силосу. За даними M. Woolford (1978) за 15 днів зберігання силосу на відкритому повітрі втрати поживних речовин від вторинної ферментації складають 32%. Силос із мілкоподрібненої маси більш стійкий до окислення, ніж з крупноподрібненої (Г. Мініш, Д. Фокс, 1986). Це обумовлено тим, що висока щільність мілкої маси перешкоджає проникненню кисню в масу. Швидкість проникнення повітря в силос при зміні довжини різки від 6,25 до 3,6 мм і щільності маси від 600 до 900 кг/м в більшій мірі залежить від щільності укладки маси, ніж від ступення подрібнення. Так, при довжині різки 10 мм і підвищенні щільності маси, у вказаних межах швидкість проникання кисню в силос до концентрації 5% на глибину 1 м складає з 4 до 26 діб.

1.3 Опис існуючих технічних засобів реалізації операції навантаження силосу

Навантажувач-екскаватор ПЭ-0,8Б - це гідравлічна машина, яку навішують на трактори ЮМЗ-6Л, ЮМЗ-6М. Він призначений для навантаження мінеральних і органічних добрив, сипучих і малосипучих матеріалів, силосу і сінажу, штучних і упакованих в тару вантажів, а також для проведення екскаваторних робіт в грунтах І і ІІ категрій (рідка глина, суглинок, супісок, грунт рослинного шару, чорнозем, шлак, щебінь та ін.) в немерзлому стані і бульдозерних робіт в межах тягового зусилля трактора.

Робоче обладнання машини: грейфер, кігті, лопата, гак та бульдозер. Стріла навантажувача шарнірно за допомогою пальця з'єднана з верхньою частиною поворотної колони. Колона служить для повороту стріли машини. Стріла переміщає робочий орган в межах робочої зони. Виліт стріли змінюють гідроциліндром.

Грейфер має дві щелепи, які з'єднані між собою втулками. Щелепи оснащенні ножами з зубами для захвату матеріалу. Розкриває і закриває щелепи спеціальний механізм, який приводиться в дію гідроциліндром. Місткість ковша грейфера 0,44 м?. Ширина захвату 1,3 м. Висота навантаження 3,6 м. Глибина опускання ковша грейфера 2,2 м.

Стрілу піднімають і опускають за допомогою гідроциліндра. В горизонтальній площині її повертають на кут 270° окремим гідроциліндром.

Для навантаження силосу, сіна, соломи, органічних добрив та інших аналогічних вантажів замість ковша кріплять грейфер з кігтями. Кігті складаються з двох зварних рам, до кожної з яких приварено по п'ять зубів. Кігті навішують на механізм грейфера, яким вони розкриваються і закриваються.

Для виривання траншей і ям на підставці стріли кріплять ковш. Глибина викопування 2…2,2 м, ширина 0,7 м.

До підставки стріли для навантаження і розвантаження затарених штучних вантажів кріплять гак. Висота підйому гака 5 м. Вантажопідйомність 800 кг.

Відвал бульдозера має захват 2 м. Відвалом керують за допомогою гідравлічного циліндра.

Для приведення в дію гідро циліндрів на тракторі встановлений шестеренчастий насос, масляний бак, гідро розподільники та інша апаратура.

Продуктивність при навантаженні сипучих матеріалів до 100 т/год, при вириванні траншей - 30 м?/год. Маса навантажувача 2400 кг.

Навантажувач силосу і сінажу ПСС-5,5 використовують для вилучення силосу і сінажу (подрібнених до частинок розміром 30-40 мм) із наземних траншей і навантаження в кормороздавачі або транспортні засоби. Основні частини навантажувача: рама з системою навішування, ланцюгово-планчастий відокремлював, приймальний бункер зі шнеком, завантажувальний транспортер, стріла, привід, гідросистема і система керування.

Гідросистема навантажувача складається із масляного бака, шестеренчастого насосу, гідро розподільника, гідро збільшувача зчіпної маси з гідроакумулятора, регулятора швидкості стріли, гідро циліндрів її підйому, гідро циліндрів керування положенням відокремлювача, гідро циліндра підйому бункера ї маслопроводів. Ісі гідро циліндри двосторонньої дії. Масло насосом подається до три золотникового розподільника, за допомогою якого керують потоком робочої рідини, що розприділяється по гідро циліндрам.

Силос або сінаж, який відірваний відокремлювачем від основної маси, подається в бункер, звідки переміщається шнеком, зкидається у завантажувальний транспортер і далі - в кормороздавач. Гідравлічний чотирьох ланковий механізм і гідро циліндри постійно автоматично утримують робочу поверхню відокремлювача у горизонтальному положенні по всій траєкторії переміщення стріли.

Навантажувач навішують на трактор МТЗ-50/52 або МТЗ-80/82.

Фуражир начіпний ФН-1,4 призначений для вилучення, подрібнення і навантаження у транспортні засоби соломи і сіна із скирт, а також сінажу і силосу із наземних буртів. Агрегатується з тракторами типу МТЗ. Основні частини фуражира: рама, вентилятор, трубопровід з патрубком, подрібнюючий фрезерний барабан, механізм приводу барабана і засоби його підйому.

Рама являє собою зварну конструкцію з чотирма кронштейнами. Двома кронштейнами вона кріпиться до картеру заднього моста, двома іншими - до верхніх кронштейнів навіски трактора. На рамі змонтовані вентилятор типу ексгаустера з чотирьох лопатним крилачом. Вентилятор оснащений поворотним дефлектором з регулюючим козирком. З всмоктувальним вікном ексгаустера шарнірно з'єднаний кофузор з коліном. На передній (по ходу трактора) частині конфузора змонтований подрібнюючий барабан, який складається з тринадцяти дисків, що закріплені на трубі, з приклепаними до них сегментними ножами. Барабан і вентилятор приводяться від ВОМ трактора. Обертальний момент від ВОМ до барабану передається через редуктор, ланцюгову та клинопасову передачі. Підйом конфузора з барабаном здійснюється гідравлічним циліндром, що управляється від гідросистеми трактора.

Маса, відрізана від стогу соломи або бурта силосу, засипається вентилятором у трубопровід і за допомогою дефлектора подається в транспортний засіб.

Навантажувач стебельних кормів ПСК-5 призначений для відділення силосної або сінажної маси від бурта або соломи від скирти, до подрібнення і навантаження кормів іу транспортні засоби. Агрегатується з тракторами типу МТЗ. Основні частини: рама, стріла з фрезерними барабанами, вивантажувальна труба, приймальний ківш зі шнеком і вентилятором, механізми передач і гідропривід. Для підгрібання залишків корму після навантаження і для рівномірного розподілення навантажень по опорам зпереду на трактор навішують бульдозер БН-1В.

Рама зварна, на ній змонтовані усі робочі органи і механізми навантажувача. В нижній частині рами розміщені приймальний ківш зі шнеком і вентилятором, а також розподільний редуктор. До верхньої частини рами за допомогою кронштейнів шарнірно прикріплена стріла, на якій встановлені фрез барабани, їх привід та щиток для направлення зрізаної маси в приймальний ківш.

Основний робочий орган навантажувача - фрез барабани. Вони відбирають масу від бурта або скирти і направляють її в приймальний ківш. Фрезбарабан являє собою циліндр діаметром 240 мм, закріплений на шліцевому кінці вала конічного редуктора. Крутний момент від ВОМ трактора передається на розподільний редуктор, на одному із валів якого знаходиться вентилятор, а від другого вала в крутний момент за допомогою ланцюгових передач передається на вал шнека і через контр привід з запобіжною муфтою - на конічний редуктор. На одному із його валів змонтовані фрез барабани, а на другому - фреза, що зрізає залишену між барабанами частину бурта або скирти.

До поверхні циліндра по гвинтовій лінії приварені спеціальні кронштейни, до яких за допомогою болтів і гайок кріпляться Г-подібні ножі. Розміщення ножів по гвинтовій лінії забезпечує рівномірне підрізання корму і плавну роботу фрез барабану. Щоб поверхня бурта була рівною, на торцях фрез барабанів встановлені два підрізних ножі.

Вивантажувальна труба являє собою зварну коритоподібну конструкцію, до верхньої частини якої шарнірно кріпиться дефлектор, який забезпечує поворот на кут до 300°.

В приймальній камері навантажувача встановлений шнек, який являє собою вал з лівими і правими зубчастими витками. Він направляє зрізану масу до вентилятора, диск якого закріплений на шліцевому хвостовику нижнього валу розподільного редуктора. До диска приварено шість ввігнутих лопаток. Робоче колесо вентилятора обертається в середині кожуха, який змонтований на рамі навантажувача. На верхній частині кожуха є конусний раструб з з'єднувальним шарніром для кріплення вивантажувальної труби з дефлектором. Для запобігання пошкодження вентилятора при перевантаженнях на протилежному кінці привідного валу розподільного редуктора встановлена запобігальна муфта.

Підйом і опускання стріли з фрез барабанами, бульдозера, а також поворот вивантажувальної труби здійснюється за допомогою гідросистеми трактора. Стріла піднімається гідро циліндром, а опускається під дією власної ваги. Швидкість ї опускання можна регулювати дроселем-регулятором гідросистеми.

1.4 Переваги блочного вилучення силосу перед вивантаженням грейфером

При силосуванні культур виділяють чотири аеробні фази:

польова;

первинна аеробна в силососховищі;

фаза проникнення повітря;

фаза вторинного аеробного розкладу.

Втрати поживних речовин у перші три фази при заготівлі силосу залежать від стану рослини та вибраної технології приготування корму і можуть коливатись від 12 до 34%.

Четверта фаза втрат виникає в результаті проникнення повітря в силос при його використанні, тобто при відкритті сховища і годівлі тварин. За даними Н. Honig, 1975, втрати сухої речовини в результаті вторинного “бродіння” можуть сягати 30 %. Причому, чим кращий силос, тим ці втрати більші. Для запобігання інтенсивному вторинному розкладу корму його з траншеї потрібно вивантажувати без переміщення шарів і розрихлення. Крім того силос повинен як найменше часу піддаватись дії зовнішніх факторів.

Дуже часто про це забувають, і вивантажують силос і сінаж так само як сіно. Тобто маса розрихлюється грейферними навантажувачами і залишається на відкритому повітрі на декілька годин, а то й на добу. Це негативно впливає на якість силосу, особливо в теплу погоду, тому, що зменшується вміст молочної кислоти та збіьшується кількість оцтової і масляної кислот. Цей процес проходить з виділенням великої кількості вуглекислого газу, зростанням кількості аміаку в 2,5-3 рази і зменшенням в кормі вмісту каротину на 40-60 %.

Для того щоб якість корму не погіршувалась, порцію його, потрібну на одну видачу, необхідно вирізати з загальної маси пошарово - рівними блоками. Відрізану частину силосу необхідно відразу ж вантажити в роздавачі-змішувачі типу РСП-10, змішувати з іншими компонентами раціону і роздавати тваринам.

Для виконання операцій вантаження силосу і сінажу з траншей пропонуються блок-різак, який виготовлений на базі навантажувача КУН-10.

2. Розробка засобу для навантажування силосу

2.1 Будова та робота навантажувача

Розроблюваний навантажувач призначений для навантаження силосу з траншей. Навантажувач працює в агрегаті з тракторами типу МТЗ.

Навантажувач складається з двох панелей навіски, що кріпляться на лонжеронах трактора і зв'язаних знизу швелером з кронштейнами, і рами пдйому, яка шарнірно з'єднана з панелями навіски. Рама піднімається і опускається двома гідроциліндрами подвійної дії. Спереду на раму підйому навішуєть ніж.

Для розвантаження корпуса муфти зчеплення, картера маховика і лонжеронів трактора панелі навіски з'єднані з рукавами півосей розвантажуючим пристроєм.

Керування механізмами навантажувача і робочими органами здійснюється з місця водія рукоятками гідророзподільника трактора.

2.2 Будова та робота складових частин навантажувача

Панель навіски представляє собою зварну конструкцію, яка складається із стійки і балки. На стійці є кронштейни для кріплення рами підйому і кронштейни для гідроциліндрів підйому. Внизу до стійки приварений кронштейн з трьома отворами для кріплення швелера з кронштейнами. Планка служить для закріплення тяги розвантажуючого пристрою.

Балка має зпереду і ззаду по три отвори для кріплення панелі навіски до лонжерону трактора.

Швелер з кронштейнами з'єднує між собою панелі навіски. Всередині ньго вмонтовані трубопроводи гідросистеми, які служать для підводу масла до шланг гідроциліндрів рами підйому. З торців до розпірної труби приварені крнштейни з отворами для кріплення до панелей навіски.

Рама підйому складається з двох стріл, зварених між собою трубою. На обох кінцях стріли мають однакові втулки для кріплення рами на панелях навіски і для навішування на раму робочого органу.

В середній частині стріл є отвори, в яких кріпляться штоки гідроциліндрів підйому рами.

На стрілах приварені також кронштейни з отворами для кріплення гідроциліндрів перекидання блок-різака. На лівій стрілі і на трубі проходять трубопроводи для підводу оливи до гідроциліндрів, що навішуються на раму підйому робочого органу.

Гідроциліндри навантажувача представляють собою нормалізовані гідроциліндри, оснащені додатково трубопроводами, з'єднувальною арматурою і вентилями.

Під час розбирання та збирання гідроциліндрів необхідно:

а) запобігати їх від впливу пилюки, а деталі - від механічних ушкоджень, для чого розбирання і збирання проводити на дерев'яних верстаках і столах. Особливо слід захищати від механічних ушкоджень хромовані поверхні штоків, так як пошкодження шару хрому або забоїни руйнують поверхню ущільнюючих кілець, що приводить до витікання рідини;

б) при встановленні ущільнюючих кілець слідкувати, щоб вони не перекручувались;

в) при повторному встановлені мідні прокладки відпалити.

Розвантажуючий пристрій встановлюється з обох сторін трактора і складається з тяги з лівою різьбою і тяги з правою різьбою.Між собою тяги з'єднуються регулюючою гайкою, за допомогою якої здійснюється необхідний натяг тяг.

Блок-різак навантажувача складається з рами, в якій кріпляться одинадцять нижніх пальців, ножа, який приводиться в дію за допомогою двох гідроциліндрів. З обох боків ніж має відрізні пластини з загостреними кромками. Передня робоча кромка різака вготовлена у вигляді загострених зубців для кращого проникання в силосну масу. Для навішування ножа на раму підйому і під'єднання гідроциліндрів перекидання на задній стінці його приварені дві пари кронштейнів з отворами.

Гідросистема агрегата складається з гідросистеми трактора і під'єднаної до неї гідросистеми навантажувача, яка служить для керування рамою підйому і відрізним пристроєм.

Гідросистема навантажувача складається з шести поршневих гідроциліндрів, комплекту арматури, гідромагестралей і монтажних елементів.

Гідравлічна система навантажувача призначена для керування наступними гідроциліндрами:

а) циліндрами рами підйому;

б) циліндрами перекидання блок-різака;

в) циліндри підйому ножа.

В якості робочої рідини гідросистеми навантажувача служить рідина, що застосовується в гідросистемі трактора, на який навішується навантажувач.

Рідина, призначена для заливання в гідросистему, повинна знаходитись в опломбованій тарі. Наявність паспорта, що свідчить про відповідність рідини ГОСТу, обов'язкова.

У випадку відсутності рідини в спеціальній опломбованій тарі дозволяється заливати в систему паспортизовану рідину з загальної тари з попередньою перевіркою її на відповідність ГОСТу і з наступним відстоюванням і фільтрацією через трьохшарову марлю.

Категорично забороняється використовувати рідину, яка була у використанні, і рідину з вмістом механічних домішок чи вологи, а також суміші різних сортів рідин.

Заміну робочої рідини в гідросистемі навантажувача необхідно проводити відповідно керівництву, що додається до трактора.

При перенавішувані навантажувача слід перевірити відповідність робочих рідин навантажувача і трактора і в разі їх невідповідності злити рідину з гідросистеми навантажувача, промити її дизельним пальним і залити таку рідину, як в гідросистемі трактора.

Один з трубопроводів, що вмонтований в швелер з кронштейнами, оснащений дроселем, який призначений для сповільнення опускання рами підйому. При вмиканні рукоятки розподільника в “плаваюче” положення олива зливається з циліндра рами підйому. Дросель притискається до малого отвору в кутнику і олива проходить тільки через центральний отвір діаметром 3,5 мм, забезпечуючи повільне опускання рами підйому.

При підніманні рами олива тече в протилежному напрямку. Дросель притискається до великого отвору кутника і вільно пропускає оливу через пази і центральний отвір, забезпечуючи швидкий підйом рами.

Вентиль служить для перекриття гідроциліндрів підйому при переведенні навантажувача в транспортне положення.

2.3 Підготовка до роботи

При збиранні навантажувача необхідно:

збирати та навішувати навантажувач потрібно на рівному чистому майданчику з твердою поверхнею;

при збиранні навантажувача потрібно змастити солідолом місця шарнірних з'єднань;

правильне збирання і ретельний догляд за навантажувачем, збільшує термін служби машини.

Перед навішуванням навантажувача на трактор необхідно виконати наступні роботи:

а) перевірити справність гідросистеми трактора;

б) встановити ширину колії: для передніх коліс трактора - 1400 мм, для задніх - 1900 мм, шляхом перестановки прве колесо на місце лівого і навпаки;

в) встановити необхідний тиск в шинах: для передніх коліс - 3,2 кг/см2, для задніх коліс - 1 кг/см2 ;

Встановити праву і ліву панелі навіски на лонжерони трактора і закріпити на отворах спеціальними болтами з розвантажуючими підголівками.

Потрібно поставити під всі головки болтів спеціальний стопорні пластини.

Болти мають бути термообробленими. Кріплення панелей болта без термооборобки і без підголовка може призвести до їх обриву.

З'єднувати панелі навіски внизу швеллером з кронштейнами потрібно шістьма болтами М1640 з гайками і пружинними шайбами.

Встановлювати швеллер з кронштейнами потрібно так, щоб кінець його що має три різьбових виходи, знаходився з правої сторони по ходу трактора.

Після встановлення швеллера потрібно провести завершальне підтягування усіх різьбових з'єднань.

Для проведення робіт по встановленню рами підйому і її гідроциліндрів потрібно з'єднати раму підйому з кронштейнами панелей навіски за допомогою пальців і пружинних шплінтів.

Встановлювати гідроциліндри рами підйому потрібно трубкою догори, правий - на правій стороні, лівий - на лівій.

Перед встановленням гідроциліндрів на машину потрібно вкрутити маслінки в головку штока і днища. Після цього циліндри кріплять штоком до рами підйому. В шарніри гідроциліндрів встановлюють пальці і пружинні шплінти.

Роботу розроблювального навантажувача силосу слід проводити у наступній послідовності:

1) встановлення за допомогою рами підйому і гідроциліндрів перекидання необхідну висоту і нахил вил блок-різака;

2) введення вил блок-різака в силос рухом трактора вперед;

3) відрізання блоку силосу за допомогою ножа та гідроциліндрів блок-різака;

4) піднімання блок-різака з силосом до висоти завантаження;

5) проведення вивантаження шляхом перекидання блок-різака.

2.4 Технічне обслуговування навантажувача

Господарства зобов'язані утримувати навантажувачі протягом всього строку служби в технічно справному стані.

Технічно справний стан і постійна готовність до роботи сільськогосподарських машин досягаються шляхом планомірного здійснення системи міроприємств по їх технічному обслуговуванню.

Встановлюються наступні види і переодичність технічного обслуговування:

1) щомісячне технічне обслуговування;

2) періодичне технічне обслуговування - через 60 годин;

3) післясезонне технічне обслуговування - по закінченню сезону

роботи.

В залежності від умов роботи навантажувача допускається відхилення від встановлених строків проведення періодичних технічних обслуговувань в межах 10 % .

Недоліки, виявлені під час проведення технічних обслуговувань повинні бути ліквідовані.

Експлуатувати навантажувачі, що не пройшли чергового технічного обслуговування, забороняється.

2.5 Правила зберігання

Навантажувач може ставитись на короткочасне та довгострокове зберігання. Короткочасне зберігання організовується в період, коли навантажувач тимчасово не використовується по тим або іншим причинам.

Довгострокове зберігання навантажувача організовується після закінчення сезону використання, а також в період, коли перерва в використанні навантажувача триває більше двох місяців.

Підготовка і встановлення навантажувача на зберігання повинні проводитись безпосередньо після закінчення робіт.

Навантажувач може зберігатись на спеціально обладнаних машинних дворах, відкритих майданчиках, під навісами і в закритих приміщеннях.

Зняті з навантажувача деякі вузли, інструмент і приладдя повинні зберігатись в спеціально обладнаних приміщеннях.

Навантажувач встановлюється на короткочасне зберігання комплектно, без зняття вузлів і деталей. Перед встановленням навантажувача на зберігання проводиться технічний догляд .

При зберіганні навантажувача строком більше десяти днів трактор з навантажувачем встановлюється на підставки, при цьому тиск в шинах знижують до 70-80 % від нормального. Між шинами і опорною поверхнею обов'язково повинен бути просвіт, а самі шини покриті запобіжною обмазкою. Робочі органи при цьому повинні бути опущеними до низу на підкладки в “плаваючому” положені рукоятки розподільника.

Перд встановленням на довгострокове зберігання, навантажувач демонтується, очищається від пилюки, бруду, рослинних та інших рештків. Пошкоджене пофарбування повинне бути відновлене.

2.6 Розрахунок процесу різання силосу розроблювальним пристроєм та вибір гідроциліндрів

Теорію різання лезом розробив академік В.П. Горячкін, пізніше вона вдосконалювалась завдяки працям В.А. Желіговського, С.В. Мельникова, Н.Є. Резника, Г.А. Хайліса та інших вчених.

Під час відрізання силосного моноліта розроблювальним пристроєм здійснюється нормальне різання лезом, тобто кут ковзання ? = 0 (рисунок 2.1).

Рисунок 2.1 Схема відрізання силосу.

Сила стискування ножа, здатна розпочати процес різання, визначається з виразу:

Pкр = Рріз + Т1 + Т2 ·cos? , (2.1)

де Рріз - опір різанню лезом.

Опір різанню визначається за формулою (Г.А. Хайліс, 1998; С.С. Яцун, 2000):

Рріз = qоп l, (2.2)

де qоп - питомий опір різанню, Н/м;

qоп = 5 кН/м;

l - ширина шару маси, що відрізається, м;

l = 3,1 м.

За формулою (2.2) визначаємо опір різанню:

Рріз = 5 · 3,1 = 15,5 кН;

Т1 - сила тертя силосу по поверхні різака, Н;

Т1 = Робж ·f , (2.3)

де Робж - зусилля, з яким маса тисне на ніж, Н;

f - коефіцієнт тертя силосу по сталі;

f = 0.95;

Т2 - сила тертя силосу по фасці ножа, Н;

Т2 = N f, (2.4)

де N - сила тиску шару силосу на фаску ножа, Н.

Виходячи з того, що товщина ножа різака 10 мм, а кут загострення коливається в межах 12-22? (С.В. Мельников, 1969), то можна припустити, що Т1 ? Т2.

В даному випадку:

N = m · a · b · c , (2.5)

де m - щільність силосу в траншеї, Н/м3;

a, b, c - габаритні розміри відрізаного блоку силоса, м;

N = 7·10 3 · 0,8 · 0,8 · 1,5 = 6,7 кН.

З формули (4.7.4) маємо:Т1 ? Т2 = 6,7 · 0,95 = 6,4 кН.

Підставляючи усі отримані значення в формулу (2.1), отримаємо:

Pкр = 15,5 + 6,4 + 6,4 ·0,95 = 28 кН.

Виходячи з отриманої сили стискування ножа, яка здатна розпочати процес різання потрібно підібрати гідроциліндри, в яких їх номінальна сила була рівна або більшою за силу стискання ножа, тобто Рн.ц ? Ркр.

З каталога вибираємо два циліндра марки ГЦ 80. 250. 16.000.

2.7 Перевірка пальця на зріз

Вихідними даними для перевірки є: Сила F= 28 кН.

Діаметр пальця d = 40 мм. Допустима напруга на зріз [?] = 60 МПа.

Умова міцності на зріз має вигляд: ? мах = (4 · F) / (? · d2) ? [?] ; (4.8.1)

? мах = (4 · 28 · 103) / (3.14 · 16 · 10-4) = 11.2 МПа.Дотична напруга в пальці не перевищує допустимої напруги (? мах? [?]), тому міцність пальця на зріз забезпечена.

3. Техніка безпеки при експлуатації та обслуговуванні машини

3.1 Загальні питання техніки безпеки

Завантаження і перевезення навантажувача на грузових автомобілях повинна проводитись під наглядом відповідальної особи, що призначена адміністрацією. Навантажувач, завантажений на платформу, повинен бути надійно закріплений.

Майданчики для завантаження та розвантаження навантажувача повинні бути рівними і очищеними від сторонніх предметів.

Розконсервацію навантажувача проводять в спеціально пристосованих вентеляційних приміщеннях, в яких не повинні виконуватись інші роботи. Не допускається наявність відкритого вогню, забороняється паління.

На кожній робочій ділянці консервації і розконсервації повинні бути інструкції по техніці безпеки і журнал проведення інструктажа робітників по встановленій формі для кожного робочого місця.

Категорично забороняється допускати до роботи по консервації і розконсервації осіб, що мають порізи, подразнення та інші пошкодження шкіри на відкритих частинах тіла.

До роботи на агрегаті допускаються особи, що володіють необхідними знаннями по побудові та експлуатації навантажувача і трактора, а токож ті, що пройшли інструктаж по техніці безпеки і мають документ на право керування трактором.

Навіска навантажувача на трактор повинна проводитись особою, що обслуговує дану машину, і допоміжним робітником, з застосуванням інструмантів та підйомних пристроїв, що гарантують безпечне виконання цих операцій.

Навішування навантажувача повинна проводитись на трактор, що оснащений вогнегасником і штиковою лопатою.

Перед навішуванням навантажувача на тракторі необхідно перевірити затяжку болтів передньої осі, кріплення переднього бруса до лонжеронів, лонжеронів до корпуса муфти зчеплення і болти, що з'єднують корпус муфти зчеплення з коробкою передач.

Перехідні кронштейни та панелі навіски кріпляться до лонжеронів трактора тільки термообробленими болтами, що вхлдять в комплект навантажувача.

При навішуванні навантажувача не можна знаходитися між стрілами рами підйому.

Перед встановленням шлангів необхідно перевірити якість різьбових з'єднань.

Перд початком роботи гідросистеми необхідно перевірити:

а) рівень робочої рідини в баку;

б) стан місць від'єднання трубопроводів та гнучких шлангів;

в) стан болтів, гайок та інших деталей.

Забороняється:

виїжджати на несправленому агрегаті;

використовувати навантажувач не по призначенню;

підіймати та перевозити людей на навантажувачі;

підіймати вантажі, що перевищують встановленою технічною характеристикою вантажопідйомність;

знаходитись під піднятим вантажем або робочим органом;

при роботі агрегату з максимально піднятим вантажем проводити різке гальмування трактора, а також круті повороти;

рух завантаженого агрегату зі швидкістю вище 11 км/год;

експлуатувати навантажувач в транспортному положенні з відкритими вентелями гідроциліндрів підйому;

рух зі швидкістю більше 5 км/год по ділянкам доріг, що має боковий уклін, великі нерівності і круті повороти;

робота та проїзд агрегату на ділянках полів і доріг, над якими проходять електричні проводи, якщо відстань від найвищої точки машини до проводів не менше наступних значень (таблиця 3.1).

Таблиця 3.1 Відстань від найвищої точки машини до ліній електропередач

Напруга лінії електропередач, кВ	д1	220	35-110	154	220	330-500
Відстань по горизонталі, м	1	2	4	5	6	9
Відстань по вертикалі, м	1	2	3	4	4	5-6

Під час переїздів по дорогам з інтенсивним рухом транспорту, на лівій стороні агрегату обов'язково вішати прапорці, що вказують габарити машини.

При довготривалій зупинці не залишати блок-різак в піднятому положенні. Монтажні та ремонтні роботи проводити при опущеному робочому органі.

Слідкувати, щоб при повороті агрегату в радіусі розвороту не було людей і сторонніх перешкод.

Усі операції, пов'язані з технічним доглядом, заправкою агрегата паливо-мастильними матеріалами і регулюваннями, потрібно проводити тільки вдень при освітленому двигуні і опущеному робочому органі.

Заливання оливи в гідросистему проводити при втягнутих штоках гідроциліндрів.

Відкриті майданчики для збереження навантажувачів повинні знаходитись на місцях, що не піддаються затопленю і мати по периметру водовідводні канави. Поверхня майданчиків повинна бути рівною, з нахилом 2-3° для стікання води, мати тверде суцільне або у вигляді окремих полос (асфальтне, бетонне або із місцевих матеріалів) покриття, здатне витримати навантаження машин.

29. Навантажувачі слід зберігати з дотриманням інтервалів між ними для проведення профілактичних оглядів. Мінімальна відстань між навантажувачами в одному ряду повинна бути не менше 0,7 м, а відстань між рядами - не менше 6 м.

Місця зберігання навантажувачів повинні бути оборані полосою, ширина якої не менше 3 м, і забезпечені засобами пожежогасіння згідно вказівок пожежної інспекції. Паління в цих місцях забороняється. Для паління відводяться спеціальні місця.

При зберіганні навантажувача повинні бути прийняті міри, що запобігають перекидання і самовільне зміщення.

3.2 Розрахунок блискавкозахисту силосної траншеї

Вихідними даними для розрахунку являються:

висота траншеї - hx = 3,6 м;

ширина траншеї - Bx = 15 м;

довжина траншеї - l = 50 м.

Розрахунок висоти блискавковловлювачів для траншеї проводимо виходячи з розмірів траншеї на основі рисунка.

Радіус кола захисту по висоті споруди:

, (3.1)

м.

Висота блискавковідводу:

, (3.2)

м.

Приймаємо висоту блискавковідводу h = 11 м.

Визначаємо висоту основи:

ho = 0.92 · h = 0.92 · 11 = 10,12 м.

Радіус основи:

ro = 1,5 · h = 1,5 · 11 = 16,5 м.

Так як довжина силосної траншеї складає 50 м, то приймаємо чотири блискавковідводи висотою 11 м кожен, з відстанню 10 м один від одного.